第一篇：企业生产管理,全员生产维修制的内容包含哪些
企业生产管理，全员生产维修制的内容包含哪些
全员生产维修制，具体内容包含如下：
1、推行全效率、全系统、全员参加的“三全”设备管理。
全效率是设备的综合，包括产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪等方面内容，其公式如下：
设备的综合效率=设备输出/设备输入
从上式可看出，设备输出量越大，而设备输入量越小，则设备效率越高。
全系统是指对设备的生产进行系统的管理，包括从设备研究、设计、制造、安装、使用、维修、改造和更新等全系统进行管理，并建立信息情报的反馈系统。
全员参加是指从企业领导，管理人员一直到第一线生产的主要工人都参加设备管理工作，组织PM小组，PM小组互动的主要内容是减少设备故障和提高生产效率。小组成员分别承担相应的职责，上一级的PM小组负责下一集的PM小组成果，成绩先住着可命名为“高水平PM小组”。
2、推行5S活动，搞好管理工作的基础。
5s活动的内容：
①整理。把不同的紊乱东西全部收拾好和整理好。
②整顿。把所需的东西备齐，按照工作次序整整齐齐地排好。
③整洁。指设备和场地做到没有污染。
④清扫。指随时地做好打扫工作，保证设备和场地一直能够保持干净。
⑤素养。指员工举止、态度和作风，培养良好工作习惯和生活习惯。
3、设备的检查工作。
设备的检查工作要求以明确和严密的制度保证做好设备检查，实行明确项目、内容及检查顺序的点检制度，每次检查后都要有明确的记录标志，如用良好、可以、差作为设备维修的依据。设备的检查分为日常检查、定期检查和专题检查。日常检查，由操作人员负责，定期检查和专题检查由维修部门负责，主要是针对重点设备。
4、重点设备的预防修理、大修理和改善修理。
将设备按照“设备的输出”的要求来划分为重点设备、一般设备。对重点设备实行预防修理，对一般设备，采用事后修理和故障预防的办法，这样可以节约修理费用，每年根据生产的发展变化情况，按照设备输出总的要求，对重点设备进行一次调整。
5、加强设备维修人员的培养工作。
这是推行TPM体系十分重要的环节之一，每年要制定对维修人员的教育计划，包括技术人员、工长和组长、老员工和新员工工作的培训，针对不同人员提出不同的教育内容和要求。对于维修人员要注意多面手的培养，包括机械工和电工等操作技能，定期进行考核。
6、重视维修记录及其分析研究。
完整地记录收集设备维修实施情况的原始资料，对原始资料进行分析研究，包括各种障碍原因分析，平均故障间隔时间的分析等，绘制各种比较醒目的图标、编写维修月报，制定各种标准化资料，包括检查标准、维修作业标准等。并制订各种TPM评价指标作为考核标准。
易派管理咨询总结评论：企业生产管理咨询，TPM全面设备管理，全员生产维修制。
第二篇：全员生产维修
全员生产维修（TPM）
摘要：今天，越来越多的模具企业都开始采用全员生产维护(TPM)体制来提高机械设备的使用效率。TPM涉及了关于设备维护的所有方面(如反应时间，问题预防，问题预测等等)。它通过机械操作者的技能来尽早地确定机械维修中的需要。
TPM体系是一种旨在以尽可能多地缩短设备停工时间为目的的维修管理体系。它包括提高所有设备的生产效率和使用率，其领域包括设备老化、设备设置、保持切割精度的能力，保持生产量等等。
几乎所有公司都有应付机器崩溃的措施。大部分企业甚至做了很多预防性的工作来提高机器的安全使用率。这些措施都是以日期为基础，而且其工作内容包括了改变流动性、替换过滤器，以及防止物质磨损的润滑剂等等。但是这些措施都不是根据需要采取的，也就是说不具备很强的针对性，并且它们都是独立进行的。
然而当使用日期维修体系的时候，我们不可能在设备运行时使用(存在安全风险问题)或者在设备停工维修时使用(存在生产成本问题)。面对这一难题，TPM全面生产维修体系为任何机械设备的维修提供了一系列适当的解决方案。
TPM需要在机械设备运行过程中建立一个良好的合作关系，包括机械操作者、制造工程师和其它技术服务人员、维修技师，甚至设备供应商都包括在内。这个合作关系更注重对机械性能的长期监督和维护，而不是针对某个特定时间点的做法。在TPM体系中，机械的操作者必须负起新的责任，例如每日例行的保养维护、轻微的检查、润滑油和细小零件更换等。更广泛的大修以及故障处理应该由设备管理部门的人员在专业设备的辅助下与机械操作者一同协作完成。
TPM技术包括对设备性能的分析和对问题出现的最根本原因进行评估等。操作者的输入很重要，因为操作者对设备最为了解并且是分析机器性能最有力的岗位。一旦机械设备出现问题的根本原因确定了，长期的纠正措施规划一定要制定并且被认真贯彻。一旦针对某一领域的维护措施被制定了，必须对厂房内其余领域进行相关评估。因为影响一类型机器的问题经常也会对其它同类设备造成影响。
下面的这些方法对发挥TPM体系的作用至关重要。每一项都可以对现有的机械维护操作进行很好地补充。
1.收集关于设备停工期的详细数据。当一台设备还处于保修期时，这台设备的供应商(生产商)就掌握着设备维修所需的所有详细数据的记录。他们根据这些数据记录来检查设备的性能并且确定那些最可能产生的问题。在这一过程中，其实设备供应商就
在进行着某种TPM类的操作，并且从中得到一些对未来提高产品性能有关的设计启发。
我们可以从设备供应商对产品进行的性能升级中了解一些详细的数据记录。这些数据可能会根据实际情况而不断发生变化，但是一个最基本最简单的数据应该包括以下这些：
问题产生的日期
对问题的描述
设备无法维修的原因
解决问题的步骤
最终的解决方案
长期的纠正措施规划
2.确保设备进行定期的彻底清理，而且在这一清理过程中，那些关键的零件必须被认真检查以确保安全使用。通过对设备清理来进行检查是一种非常有效的技巧，也就是通过付出多一点努力就可以收到非常明显的效果、提供所需的安全信息。反正都是在对设备进行清洗，那么为什么不多花一点时间来确认每一个零件都是否正常运行呢。类似的问题还可以包括检查设备裂缝、磨损痕迹、连接牢固情况以及安装泄漏等等。
3.组织一个团队来专门处理设备故障。这个集多功能于一身的团队就是为了确保TPM体制可以始终发挥作用。这个小组还可以在检查设备的时候提前对可能发生的问题进行评估和预测。一些检查设备例如振动分析装置和噪音传感器等在这个小组所进行的维修检查中都可以发挥很大的作用。
4.制定关于设备清理、润滑油使用和过滤器更换等其它消耗品的标准。这样措施的周期和数据情况可以根据很多情况而定，包括设备的生产负担、使用寿命、最近的维修历史等等。标准包括对设备的每日检查情况，通过对一些关键部件的复查来保证正常的生产要求。
TPM体系的实行和推广不是无偿的。但是其所需要的成本完全可以由机械设备持续的高效生产所带来的附加效益所补偿。注释：
TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM强调五大要素，即： TPM致力于设备综合效率最大化的目标;TPM在设备全寿命内建立彻底的预防维修体制;TPM由各个部门共同推行;TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人;TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统
效率(综合效率)的极限为目标;2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系;3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门;4.从最高领导到第一线作业者全员参与。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
评论：
TPM 起源于50年代的美国，60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。中国的模具企业要和世界接轨，不但需要学习国外的先进技术，而且更要学习如TPM这样的先进管理经验。只有在软件和硬件上都达到世界一流水平，这样中国的模具企业才能走出中国，并且在世界市场上发挥持续强大的竞争力。
第三篇：全员生产维修管理
全员生产维修管理(TPM)实战特训营的详细信息
课程名称全员生产维修管理(TPM)实战特训营课程时间1 天(09:00-12:00 13:30-16:30)培训目的了解全员生产维修管理(TPM)体系 之 TPM的五大支柱, 解读三个“全”(全员、全系统、全效率)及设备的“六大损失”(设备的“六大损失”为设备故障、安装与调整、闲置、空转与短暂停机、减速、加工废品、试运行减产),学会全员生产维修的开展过程,建立小组,从而要达到（1）提高设备的综合效率;(2)建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式;
（3）树立全新的企业形象之三个目的.培训对象设备管理员,班组长课程大纲
一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程
二、TPM给企业带来的效益
三、全员生产维修的基本概念和特点
四、TPM与TQM、JIT的关系
五、全员生产维修的开展过程
六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制
七、全员生产维修体制中的5S活动
八、实行设备点检制
九、全员生产维修的零故障工程
十、设备综合效率
十一、TPM的精髓要义
十二、TPM在全世界的影响
十三、TPM的最新发展
以上是全员生产维修管理(TPM)实战特训营的详细信息，如果您对全员生产维修管理(TPM)实战特训营的价格、厂家、型号、图片有什么疑问，请联系我们获取全员生产维修管理(TPM)实战特训营的最新信息。
第四篇：化工全员生产维修（定稿）
化工全员生产维修.txt43风帆，不挂在桅杆上，是一块无用的布；桅杆，不挂上风帆，是一根平常的柱；理想，不付诸行动是虚无缥缈的雾；行动，而没有理想，是徒走没有尽头的路。44成功的门往往虚掩着，只要你勇敢去推，它就会豁然洞开。前两天我听说了一个故事，一个真实的故事，或许这个曲折的故事能影射国内众多工矿企业设备管理的现状，给我们一些启示„„
山东的一个化工企业（应公司要求不做详细介绍），规模中等，在省内同行中小有名气，从2008年初开始，企业的两条生产线开始时不时的出现各种故障，开始时设备一月一停，后来十天一停，不是这边的设备磨损，就是那边腐蚀渗漏，单是报废更新一些部件企业还能接受，但是停机维修造成的时间浪费企业却无法接受，停机一小时企业一天的利润就没有了，停机一天，企业一个月就白忙活了，企业老总很是头痛，每天最担心的就是设备科来电话，为此，老总联系了国内优秀的同行交付了大笔的学习费，选派了几名设备骨干前去学习，借鉴了优秀的设备管理制度后，企业开始了从上到下轰轰烈烈的“设备管理改革”，优化了企业各种设备管理制度，TPM、5S、设备学习小组等等各种先进制度都开始运作起来，刚开始挺热闹，设备现场管理取得了一定的效果，生产车间更干净了，设备日常维护更仔细了，但是到后来由于各种“运动”造成的多余工作和无报酬的加班、学习和写总结，造成了一线工人情绪上的反感，然而一次化学罐腐蚀性渗漏造成的全线停产造成了公司上上下下对设备管理的困惑。08年底，公司原料主线的化学罐腐蚀性穿孔，造成了原液和有毒气体的渗漏，公司立即全线停机并疏散在场人员，联系化学罐厂家，厂家答应免费维修但需一天的时间组织人员前往，20多个小时后企业维修人员赶来，在仔细查看后，认为现场维修难度大，需要更换新罐体，一天后新罐体被紧急运到，再被加班加点安装好以后，企业两天半的生产时间被浪费掉，加上购买新罐、工人工资等费用，企业三个月的利润就这样被无情吞噬了，更为可怕的是此次事件造成了公司士气的严重打击，之前所有的努力似乎都化为泡影，年终奖也没了指望。在其公司的年终总结会上，公司老总总结说：公司引进新的设备管理模式取得了一定的效果，降低了设备故障的发生，美化了公司生产办公环境，但是没有针对各种设备问题做好准备和预案，公司不能只做表面文章，还需要采取应急手段，减少设备事故的发生和维修时间。从09年初开始，公司设备部便采购了大量的设备部件，然而大量的设备部件的采购占用了大量的流动资金和仓库空间，部分精密部件因保管不当，生锈无法使用，设备管理成为企业管理最大的包袱。
09年5月公司高价聘请某设备管理培训机构针对公司设备管理现状开始调研培训，在近一个月的学习中，从高层到基层都积极参与，进一步优化公司设备管理制度，采纳了工人部分合理化建议，似乎公司设备管理日趋完美，但是无法避免的仍是设备受各种腐蚀、高温高压影响甚至部件自身质量问题等无法预料和消除的影响，公司仍然存在或大或小的设备问题，一般情况下部分部件经过补焊或者外协机加工后还能应付一段时间，实现不行的就更换设备部件，有相当一部分都是存在小瑕疵和部分损坏的部件就被扔到了废品堆，高昂的设备维修费用占企业利润相当大的一部分。经过一段时间的管理，TPM、5S等管理制度成了工人抵制、主管反感、上级视为鸡肋的东西，先进的设备管理制度被工人戏称为花拳绣腿，一出现紧急的设备故障，这些先进的管理制度便成了一纸空文。因为TPM、5S在工人的眼里除了让车间干净了，让领导有“面子”外，并没有带来什么好处，还增加了他们的劳动量和工作时间。公司高层在总结中也发现，公司花费大量时间、精力和费用引进的TPM、5S等管理制度，降低了设备故障率，美化了环境，但是高昂的设备维修费用仍居高不下，购买备件更是占用了大量的资金，总体效果不大。
通过这个故事，或许给了我们一些启发，那就是——国内企业不只是在制度管理上有问题，在设备维修维护手段上更是十分缺乏。我们许多企业通过出国考察、国内名企的参观学习、培训机构的培训等方式引进了国内外各种版本的设备管理制度，复制了多种多样的管理规定，然而国内大多数企业都没有认真学习过或者“老师”们根本没有向“学生”介绍过一旦出现问题后，“老师”们是怎么解决的，采用的什么技术、什么方法才能在最短的时间内，用最低的代价来解决，怎样解决紧急设备问题才能实现维修费用最小化。这些解决设备问题的方法和手段才是问题的关键，但是可以肯定的是这些解决设备问题的方式方法绝不是补焊、机加工甚至报废更新这些传统方法，因为这些传统方法我们已经用事实证明代价太大，费时费力费钱还不能从根本上解决问题。但是我们的“老师”们强调的只是通过更全面系统的管理实现设备“零故障”，实现了零故障不就解决了设备管理问题了，我们许多企业领导囫囵吞枣的接受了，当无法取得良好的效果的时候，“老师”们会说我们没有把理论理解透、制度执行不严、工人素质太低等理由，然而设备在高温、高压、高腐蚀、强冲击冲刷等恶劣环境中运行能不出现设备问题吗？！看来“老师们”的理由太不切合实际了。更有部分设备培训机构连基本的设备构造都不懂、一天的车间都没有呆过，就给我们企业上课，讲设备管理，这样的培训效果就可想而知了。综上所述的原因才造成了国内大多数的企业尽管满怀希望、花费大量人力物力财力学习的设备管理制度沦落为“吃着没味、扔了可惜的鸡肋”。
猫教老虎学本领，然而猫却没有教老虎爬树，因为爬树是猫的看家本领，是保命的技能，一旦老虎全学会了，猫就没有了生存的机会，这是自然界的法则，设备管理的学习也不例外。
第五篇：全员生产维修开展标准程序
全员生产维修开展标准程序
中国设备管理网（2005-09-08）文章来源：中国设备管理网
签 发 人：责 任 人：
签发日期：执行阶段：
※制定TPM小组的基本方针和目标
开展TPM工作，首先要由企业的上层领导决定TPM的基本方针和目标。基本方针和目标的确定取决于企业生产经营上的需要，即产量、质量、成本、安全、环境何者为重点。据此再决定设备上的相应问题。
※建立TPM的组织机构
指建立TPM的各级委员会（小组），任命或选举相应机构的负责人。※明确TPM组织和职责分工
指设备的计划、使用、维修部门要分别承担TPM的一定责任，同时也赋予一定的权利。
※建立TPM总体制
指建立以设备周期为对象的“无维修设计”的体制，即进行MP（维修预防）－PM（生产维修）－CM（改善维修）系统管理。具体内容包括：MP为可靠性、维修性检验单、入厂检查验收单、初期生产管理表等；PM－预防维修、润滑，修理施工、维修技术、费用预算的管理等；CM－故障原因分析表、改进建议书、改善维修计划书等。
※制定TPM的各种标准
其目的是确定TPM应该达成的目标。
※维修人员的多能和专门教育
其目的是提高操作人员和维修人员的技术水平。其对象包括操作保养员、应急修理员、设备检查员、一般修理员、维修技术人员、工程设计人员等。
※维修工作的评价
维修工作可从组织和维修指标两个方面来进行评价。
※5S活动
1.整理—把紊乱的东西按秩序排列好，把不用的东西清除掉。
2.整顿—整顿生产操作秩序，把生产必需的图纸、工具等准备齐全。
3.清洁—保持清洁，无污垢。
4.清扫—把工作环境清扫得干干净净。
5.素养（或教养）—讲文明、懂礼貌、有良好的生活习惯，遵守各种规章制度。
5S活动的核心是要养成文明生产和科学生产的良好风气和习惯，它不仅是搞好TPM的重要保证，也是搞好企业管理的一项十分重要的基础工作。
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