钢箱梁施工方案审核意见

第一篇：钢箱梁施工方案审核意见

苏州市中环快速路工程

高新区段（西塘河~312国道）建设项目

监理审核意见单

五标段钢箱梁施工方案审查意见

经对中环五标钢箱梁加工焊接工艺方案评定报告认真审查，认为你部所报钢箱梁加工制造工艺评定报告中焊接评定试验项目基本涵盖本标段钢箱梁对接接头焊接类型，原材的选用、焊缝质量要求、试验方法等均能够满足本标段钢箱梁加工制造焊接工艺评定试验的要求，本工艺方案可行，但需认真执行本报告中的工艺参数，检查其在施工中的执行情况，审核意见如下：

1、同意部分引用相同钢种、相同焊材、相同焊接方法、相同焊接工艺参数已评定并批准焊接工艺评定；

2、同意采用SAW、GMAW+SAW、GMAW、FCAW、FCAW焊接方法及选用H10Mn2、ER50-

6、E501T-1等焊接工艺材料进行工艺评定。

3、在对接接头对接焊缝、T型接头对接和角接组合焊缝的无损检验应符合TB10212-89Ⅰ级标准；

4．同意焊接工艺评定报告中焊接工艺参数；

5、对板厚大于24mm，当环境温度低于5℃时，缝口40～50mm范围内应采取加温措施；

6、建议锚箱重要部位焊前应采用电热板预热，并按规定测温；

专业监理工程师：日期：

苏州市中环快速路工程

高新区段（西塘河~312国道）监理工程A标总监办

第二篇：钢箱梁防锈涂装施工

钢箱梁防锈涂装施工

1、施工前准备

（1）除锈

钢箱梁涂装前，应严格按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）中的相关要求，采用抛（喷）丸机械进行除锈，使其除锈等级要求达到Sa2.5~Sa3级。

（2）控制涂装的施工环境

作业前，应严格控制涂装的施工环境。一般要求钢箱梁表面温度5℃～35℃，相对湿度≤85%，露天≤85%。全部涂装不允许在有雾、下雨环境中进行，施工时风速≤15m/s。

（3）涂料的选择及特点、要求

涂料的选择对防止钢箱梁的腐蚀至关重要，应根据涂装技术进行选择。

待涂料进入施工现场时，应严格按照施工规范要求检查其标志、型号、名称、颜色、生产批号、生产日期、数量及生产合格证等，并要标明漆种（包括用途，如底漆、中漆、面漆），以确保其符合施工规范要求。

同时，涂料进入施工现场后，应按施工进度分批入库存，且应保存在涂装区域50m外的安全库房外。另外，涂料的使用应按其最长的保存期限，超期不能使用。

（4）施工设备

施工设备包括空压机、喷砂机、喷涂机、通风机、加热机等，且施工设备在使用前应做好就位、安装和调试等工作，以确保其运转安全。

2、喷砂施工

（1）喷砂前，须对钢箱梁箱内表面打磨处理，如将钢材表面的锐角边、尖角等打磨成R≥2.00mm以上的圆弧，并去除钢材的焊渣、针孔、毛刺等。在打磨前，先做好通风、除湿及除尘等措施，然后用气动角磨机进行打磨。

（2）喷砂施工时，由于喷砂机所独特的特点和钢材防腐要求等，所用磨料应采用棱角钢砂，且钢砂粒度应为G14～G18，颗粒直径宜为1.0mm～1.7mm，硬度为HRC40～HRC50，且须无油、无尘和无返潮结块、无可溶性盐类等。

（3）喷砂施工时的工艺参数：喷砂枪喷嘴处压缩空气压力≥0.7MPa；喷砂距离100mm～300mm；喷砂角度60o～70o；喷砂嘴孔径8mm～10mm。

（4）喷砂作业时，喷射面应均匀；喷砂后的表面应无油、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆等；喷砂后的钢材基面应是纯色，粗糙度应达到Rz40μm～Rz80μm。

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第三篇：施工培训：钢箱梁制作

1.9

钢箱梁制作

1.9.1

适用范围

适用于高速公路与城市桥梁的钢箱梁制作加工，其他公路桥梁钢箱梁制作也可参照执行。

1.9.2

施工准备

1.9.2.1

技术准备

1.详细审查设计加工图纸，进行制作方案设计。

2.设计胎具施工图。

3.由专门的测量人员根据胎具图的要求，进行测量放线。做好详细的胎具测量记录，经质量部门认可后方能上胎具组装施工。

4.进行加工制作技术交底。

1.9.2.2

材料要求

1.钢材：品种、规格必须符合设计要求和国家现行标准的规定，有质量证明书、试验报告单，进场后做探伤试验，合格后方可使用。

2.高强螺栓：螺栓的直径、强度必须符合设计要求和国家现行标准的规定，并有出厂质量证明书，在复试合格后方可使用。

3.焊条、焊丝、焊剂：所有焊接用材料必须有出厂合格证，并与母材强度相适应，其质量应符合国家现行标准。

4.油漆：品种、规格应符合设计图纸要求，并有出厂合格证。

5.剪力钉：应有材料合格证，其质量应符合设计和国家现行标准有关规定。

1.9.2.3

机具设备

机械：双梁桥式起重机、刨边机、摇臂钻、龙门剪、电焊机、卷板机、钢板清理机、切割机、超声波探伤仪、X射线探伤仪、空压机等。

1.9.2.4

作业条件

1.提供的技术文件、加工图必须齐全。

2.原材料经复验合格后方可下料。

3.必须具备胎具搭设及构件加工、存放的场地。

4.操作人员已经过交底培训，持证上岗。

1.9.3

施工工艺

1.9.3.1

工艺流程

翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样→号料→切割→矫正→零部件成型→装配→结构板材焊接

→剪力钉焊接→制孔→预拼装→喷砂、涂装

1.9.3.2

操作工艺

1.翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样

(1)

钢箱梁制作时应按1∶1放样，曲线桥放样时应注意内外环方向和钢箱梁中间的连接关系。

(2)

放样时应考虑到钢箱梁在长度和高度方向上的焊接收缩量。

(3)

根据各制作单元的施工图，严格按照坐标尺寸，确定其底板、腹板、横隔板、接口板的落料尺寸。

(4)

对较难控制的弧形面，根据其实际尺寸放大样，做出铁样板，以备随时卡样检查。

(5)

在整体放样时，应注意留出余量，尺寸应根据排料图确定。

2.号料

(1)

号料前必须对钢板进行除锈、矫平，并确认其牌号、规格、质量，合格后方可下料。

(2)

号料时必须核实来料，注意腹板接料线与顶板接料线错开200mm以上，与底板接料线错开500mm以上，横向接口应错开1000mm以上，筋板焊接线不得与接料线重合。底板、腹板、上翼板和横隔板的号料必须按照整体尺寸号料。

(3)

号料时必须注意钢板轧制方向与桥体方向一致，不得反向。

3.切割

(1)

机械剪切时，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。剪切钢料边缘应整齐、无毛刺、咬口、缺肉等缺陷。

(2)

气割钢料割缝下面应留有空隙。切口处不得出现裂纹和缺棱。切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。

4.矫正

(1)

下料后零件必须进行矫正，使其达到质量标准。

(2)

钢料应在切割后矫正。矫正以冷矫为主，热矫为辅。冷矫施力要慢，热矫温控要严。

(3)

热矫温度应控制在600℃～800℃(用测温笔测试)，温度尚未降至室温时，不得锤击钢料。用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。热矫后缓慢冷却，严禁用冷水急冷。

(4)

主要受力零件冷弯时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂缝。热煨温度控制在900℃～1000℃之间。

(5)

杆件矫正时，还应注意冷矫时，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%，时效冲击值不满足要求的拉力杆件不得冷矫。

5.零部件成型

(1)

对需接料的零件，根据设计图焊接。接料焊缝必须达到Ⅰ级标准。

(2)

对所有腹板、底板、翼板的接料必须注意其轧制方向，轧制方向应与箱梁长度方向一致。接料焊接时应先焊横缝，后焊纵缝。

(3)

成型零件表面清理干净后进行工序检查，并编写零件号。

(4)

所有零件检查无误后进行部件组装，成型后进行矫正，保证其外部尺寸。

(5)

钢箱梁中的腹板与上翼板组装成一组部件。

(6)

横隔板可将上翼板及其加劲肋和人孔组装成一个独立的部件后进行焊接。

6.装配

(1)

根据施工图搭设组装胎具，起拱高度应考虑在胎具的搭设中。

(2)

对装配件表面及沿焊缝每边30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。

(3)

在零部件上划出其坐标等分线、定位线和定位基准线以及关键中心线，并打上标记。

(4)

底板整体应对接定位、点焊牢靠，并进行局部处理、调直达到设计要求。

(5)

对底板尺寸进行胎上定位。

(6)

装配中央腹板和横隔板。

(7)

对两侧腹板进行组装时，应注意对准底板上的坐标等分线。

(8)

定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，且不应大于7mm。焊缝长度50mm～100mm，间距400mm～600mm。定位焊缝必须布置在焊道内并距端头30mm以上。

(9)

安装底部纵长筋板及内部筋板。

(10)

钢箱梁组装后，对无用的夹具及时拆除，拆除夹具时不得损坏母材，不得锤击。

7.结构板材焊接

(1)

钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。

(2)

焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

(3)

焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔和溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷。

(4)

所有对接焊缝根据设计图纸要求达到设计等级。对于Ⅰ级焊缝要求熔透，咬合部分不小于2mm，腹板与底板双侧贴角焊缝必须达到Ⅱ级焊缝要求，其余小筋板焊接达到Ⅱ级焊缝标准。

(5)

所有焊缝都应进行外观检查，内部检验以超声波为主。

(6)

钢结构制作所使用的切割、焊接设备，其使用性能必须满足要求。

(7)

焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

(8)

焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊剂的粒度，对埋弧自动焊宜用1.0mm～3.0mm，埋弧半自动焊宜用0.5mm～1.5mm。

(9)

为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。

(10)

施焊前，焊工应反复检查焊件接头质量和焊区处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

(11)

对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接配合焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应为80mm，手工焊和气体保护焊为50mm，焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并应磨平整，不得用锤击落。

(12)

为防止起弧、落弧弧坑缺陷出现在应力集中的端部，角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端全部宜大于10mm。

(13)

每层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。

(14)

定位焊接所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，且不应大于8mm、焊缝长度为50mm～100mm，间距400mm～600mm，并应在距端部30mm以上。定位焊缝应布置在焊道内。

(15)

焊接完毕应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

(16)

埋弧自动焊焊接时不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1∶5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。

(17)

埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm,埋弧半自动焊不应小于10mm，焊接后应等稍冷却后再敲去熔渣。

8.剪力钉焊接

(1)

采用专用螺柱焊钉焊机进行施焊，其焊接设备设置专用配电箱及专用线路。

(2)

焊钉必须符合规范和设计要求。焊钉有锈蚀时，须经除锈后方可使用，特别是焊钉和大头部位不可有锈蚀和污物，严重锈蚀的焊钉不可使用。

(3)

采用直流正接。为防止直流电弧磁偏吹，地线尽量对称布置在焊件两侧。

(4)

在施焊面放线，划出焊钉的准确位置。

(5)

对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。

(6)

电弧保护瓷环摆放就位且瓷环要保持干燥。

(7)

焊后根部均匀，饱满，用榔头击成15°～30°，焊缝不产生裂纹。

9.制孔

(1)

制孔必须在所有焊缝焊接完毕后，通过专检机构对桥体拱高、侧弯及接口部位进行认真检验合格后方能制孔。

(2)

在接头连接口500mm范围内，必须平整、厚度一致，不得有油漆、划伤现象。预装接口间缝隙10mm，检查所有装配尺寸无误后，安装上接口连接板，分清正反进行点焊固定。根据连接板划线的螺栓孔尺寸进行配钻。

(3)

配钻后的孔，除保证其尺寸外，还必须在不损坏其摩擦面的前提下，将肉边、毛刺清理干净。对配钻后的零件，打上钢印编号，并做好记录。配钻的孔的直径比螺栓杆公称直径大1mm～3mm。

(4)

制成的孔应成正圆柱形，孔壁光滑、孔缘无损伤，刺屑清除干净，组装中可预钻小孔，组装后进行扩孔，配钻孔径至少应比设计孔径小3mm。

10.预拼装

(1)

钢箱梁制作完成后应在工厂进行预拼装。预拼装必须在自由状态下完成，不得强行固定。

(2)

预拼装前必须根据施工图坐标尺寸，搭设柱间组装胎进行试装。

(3)

试装时，螺栓要紧固到板层密贴。在一般情况下冲钉不得少于孔眼总数的5%，螺栓不得少于孔眼总数的25％。

(4)

试装平直情况和尺寸须检验合格后，再进行试孔器通过检查。

(5)

试装时，每一节点孔应有85%的孔，能自由通过小于螺栓公称孔径1.0mm的试孔器；100%的孔，能自由通过大于螺栓公称直径0.2mm～0.3mm的试孔器。

11.喷砂、涂装

(1)

在钢桥组装焊接完成后喷漆前进行整体喷砂。喷砂和涂装应在制作质量检验合格后进行。

(2)

构件表面除锈方法与除锈等级应与设计要求相适应。

(3)

涂料涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求。

(4)

涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有冰露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。

1.9.3.3

季节性施工

1.钢箱梁的拼装、焊接大多在露天的室外作业。在雨季应注意天气情况，电焊机设置地点应防潮、防雨水、防漏电。

2.施焊点不得在有水或直接雨淋的条件下施工。

3.冬季的焊接施工应满足施焊的温度要求。

1.9.4

质量标准

1.9.4.1

基本要求

1.钢梁采用的钢材和焊接材料的品种、规格、化学成分及力学性能必须符合设计和有关技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明，并经制作厂家和监理工程师复检合格后方可使用。

2.钢梁元件等的加工尺寸和钢梁预拼装精度应符合设计和有关技术规范的要求，并经监理工程师分阶段检查验收签字认可后，方可进行下一道工序。

3.钢梁制作前必须进行焊接工艺评定试验，评定结果应符合技术规范的要求并经监理工程师签字认可，并制订实施性焊接施工工艺。施焊人员必须具有相应的焊接资格证和上岗证。

4.同一部位的焊缝返修不能超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复验，并且合格。

5.钢梁梁段必须进行试组装，并按设计和有关技术规范要求进行验收。工地安装施工人员应参加试组装及验收。验收合格后填发梁段产品合格证，方可出厂安装。

6.钢梁元件和钢梁的存放，应防止变形、碰撞损伤和损坏漆面，不得采用变形元件。

1.9.4.2

实测项目

见表1-26。

1.9.4.3

外观鉴定

1.钢箱梁内外表面不得有凹陷、划痕、焊疤、电弧擦伤等缺陷，边缘应无毛刺。

2.焊缝均应平滑，无裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等外观缺陷，预焊件的装焊符合设计要求。

1.9.5

成品保护

1.9.5.1

涂装后的构件4h内不得淋雨。

1.9.5.2

运输时采用的吊索、倒链等的固定位置应采用木块支垫，防止涂层被破坏。

1.9.5.3

运输过程中应随时注意钢箱梁的位置，防止在途中被碰撞发生扭曲等变形。

1.9.5.4

钢箱梁在运梁车上应摆放稳定，防止倾覆。

1.9.6

应注意的质量问题

1.9.6.1

为防止焊接出现气孔、夹渣、咬肉和焊件变形等问题，焊工必须持证上岗，应注意焊条的选用；焊口清根、打磨、电流强度和预热等问题，应严格按焊接工艺进行操作。

1.9.6.2

应注意施焊遍数和设计有关焊缝要求，确保焊缝的高度和宽度。

1.9.6.3

为确保钢箱梁整体质量应严格控制胎具的搭设高程，保证钢箱梁的外形和曲度。

1.9.7

环境、职业健康安全管理措施

1.9.7.1

环境管理措施

1.钢材的切割、号料均在厂房内施工，应采取措施降低噪声和浮尘的污染。

2.喷砂作业时，应采取围挡或封闭措施，防止噪声和粉尘污染周围环境。

1.9.7.2

职业健康安全管理措施

1.起重工、焊工、电工、起重机司机必须经专门培训，持证上岗。

2.所有焊接、喷涂、喷砂等施工作业的人员均应佩戴相应的防护用品，防止噪声、粉尘和强光对人体的伤害。

3.吊装作业应指派专人统一指挥，并检查起重设备各部件的可靠性和安全性，应进行试吊。

4.电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃、易爆物品。焊接钢板时，施焊部位下面应垫石棉板或铁板。

5.各种电器设备应配有专用开关，室外使用的开关、插座应外装防水箱并加锁，在操作处加设绝缘垫层。

6.设备、材料和构件要求分类码放，堆放场地必须平整坚实，码放高度要执行有关规定，并有防护措施。

第四篇：钢箱梁支架专项施工方案总结

钢箱梁支架专项施工方案总结

1、钢箱梁支架总体结构设计合理，局部存在需要改进的地方。

2、钢箱梁支架双排钢管支撑间的间距过小，设计中心距为90cm，在该间距下，由于钢箱梁分段时的底板缝与腹板拼缝存在30cm搓台，钢箱梁支立于砂箱上的距离不足，导致砂箱的稳定性不好，对后续的梁底高程调整也存在影响。下次制作临时支墩时，临时支墩的间距宜改为150cm。

3、砂箱内的砂子不易放出，本次使用的是水洗天然砂未烘干，下次使用时需采用烘干后的米砂。

4、混凝土台座厚度约100cm，下次施工时宜改为60cm厚。

第五篇：钢箱梁施工质量的控制

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钢箱梁施工质量的控制

钢箱梁施工质量的控制

摘要：笔者结合工程实例及多年的工作经验，阐述了钢箱梁施工质量控制，以供交流。

关键词：钢箱梁；材料；放样；焊接工艺；涂装；现场施工

Abstract: the author combined with the engineering practice and experience, this paper describes the construction quality control of steel box girder, for the exchange of.Keywords: steel box girder;materials;lofting;welding process;coating;site construction

中图分类号：TU71文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)

概况

我司承建的猎德大桥系统工程北延线金穗路～黄埔大道节点第二标段，跨线桥共有两联普通钢筋混凝土箱梁，这两联连续梁均处在标准段与加宽段之间，故平面上均为异形梁。其中，Z0～Z4轴箱梁为26.8～35.46m，Z7～Z10轴箱梁为26.0 ～27.25m，梁高均为1.6m。Z0～Z4轴箱梁接NE匝道及WN匝道段采用与匝道相似的断面形式，均为单箱单室箱梁。Z7～Z10轴箱梁由于变宽段长度不大，基本处在标准段内，箱梁通过局部调整每室宽度来实现渐变。箱梁标准断面采用单箱双室斜腹板现浇普通钢筋砼连续梁，单侧翼板长2.5m，箱梁顶板厚22cm。腹板的厚度随着剪力的增大而从跨中向止点逐渐加大，边斜腹板厚度为45～60cm，中腹板厚度为35～50cm。底板的厚度随跨中向支点逐渐增大，边斜腹板厚度为45～60cm，中腹板厚度为35～50cm。底板的厚度随着负弯矩的增大而逐渐从跨中向支点逐渐加大，厚度为22～35cm。在每跨箱梁每室靠桥墩、桥台附近最低点处设置Φ10cm泄水孔。主梁横坡均通过主梁旋转方式进行调坡。本文就如何控制钢箱梁的施工质量问题作一探讨。

二、材料控制

原材料质量控制是本工程成败的关键，所用原材料主要有三种：

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钢材、焊条（丝）和焊剂、油漆。

1、钢材

钢箱梁使用主要的材料为Q345qC钢板，进料时，要求厂家必须提供材料质量保证书，标明钢材的炉批号、钢号、数量、化学成分和物理性能等各项技术参数及指标。进场后应对照质保书进行核对，检查无误后按炉批号、板的规格每十个炉批号抽检一组，并委托具有CMA资质的检测单位依据(GB/T1591-94)的标准对钢材的化学和物理性能进行检验，合格后方可使用。

2、焊条（丝）、焊剂

(1)钢箱梁主要材料为Q345qC钢板，按照焊条选用原则选择焊条及埋弧自动焊的焊丝和焊剂。

(2)焊条的管理和使用

①焊条应注意防潮，焊条吸潮后不仅影响焊接质量，甚至造成焊接材料变质，因此焊条使用前应进行烘焙，烘焙温度为350～450℃，时长1～2小时，在烘箱或烤箱中贮存温度为100～150℃，贮存时间一般不得超过30天；②焊接材料应有专门管理人员，负责烘焙及发放，对于从保温箱中取出的焊条，一般每次发放量不得超过4小时的用量；③每个焊工都必须配备保温筒，以防止烘干后的焊条再次受潮；④焊条在使用过程中的烘焙次数不宜过多，否则将导致药皮酥松和使药皮中的合金元素氧化及有机物烧损，影响使用性能。本工程使用的焊条的重复烘焙次数一般不得超过2次。

3、油漆的选择和使用

油漆进场后，监理单位、施工单位和业主三方联合抽样、送检，检验合格后方可使用，油漆须由专人、专库进行保管。

二、放样

1、钢箱梁以1:1的比例在计算机中放出各节点，放样时需考虑平面圆曲线、纵向竖曲线、预拱度及2％横坡，各部分的尺寸和样板应进行核对，并作为后续生产的依据。

2、根据实践经验，放样时要加放余量、焊接收缩量及对接焊缝的位置。横向每道纵肋间距加放0.5mm，顶板加放9mm，底板加放8.5mm；每片小分段宽度方向加放15mm余量，长度方向加放30mm余

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量；在腹板小分段加放5mm反变形。

3、下料，根据板厚和长度选择气割或机械剪切，尽可能使用剪板机。横隔板上的闭口肋采用数控切割。厚度小于12mm时，用剪刀车剪切；厚度大于12mm钢板采用气割，气割时应除去钢板的热影响区（一般为1～2mm）；型材用砂轮机切割。钢材下料切割后要进行校正。

三、焊接工艺

钢箱梁是本桥的中央主体结构，焊接工艺的优劣直接决定了全桥的质量，因此有针对性的检查焊接工艺，可以更好的控制桥梁质量。

1、根据焊缝形式、长度和等级要求对各部位的焊接方法进行选择。

2、根据钢箱梁的主要材料选择焊接材料。

3、确定各主要焊缝的焊接工艺要求。

4、焊缝质量要求：

(1)外观质量：焊缝尺寸应符合要求，不得有咬边、焊瘤和表面气孔等缺陷；

(2)对接焊缝内部质量：顶板、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝要求达到Ⅰ级焊缝，顶板、底板及腹板的纵向对接焊缝要求达到Ⅱ级焊缝。

5、根据以上原则进行焊接工艺的评定。

根据《铁路钢桥制造及验收规范》（TB10212-98）的要求，对钢材、焊接材料、焊接方法进行评定。按照《焊接接头机械性能试验方法》（GB2649~2654）的要求取样，进行拉伸、弯曲、冲击韧性、硬度及宏观断面酸蚀性试验，以确定材料及厂内焊接工艺的可行性，获得焊接电流、电压、焊接速度、坡口尺寸等技术参数，作为后续生产的控制标准。现场安装焊接施工，应根据现场施工时的环境加工试件，进行焊接工艺试验和工艺评定。

6、焊接质量控制及检验：

(1)焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书认定范围内的工作；

（2）焊接时，环境湿度应小于80％，焊接低合金钢的温度不应

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低于5℃（本桥使用材料为低合金钢）；

（3）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物；

（4）焊接材料应通过焊接工艺评定，焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油、锈等必须清除干净 ；

(5)所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷；

(6)所有焊接经外观检验合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。

四、涂装

钢结构桥梁最大的弱点就耐腐蚀性差，容易锈蚀。由于本桥地处南粤地区，雨水较多，防腐非常重要，因此涂装也是本桥的又一控制要点。主要从以下几方面进行控制：

1、对梁体的外观进行检查，确认无缺陷后，进行喷砂、除锈，除锈等级为Sa2.5级；

2、除锈达标后进行油漆喷涂，喷涂时环境湿度一般不大于80％，钢板表面温度应高于空气露点温度3℃以上方能施工；

3、施工时应预留好安装焊接部位，一般预留100mm暂不涂装，待工地焊接完成后再涂；

4、涂装时应注意避免环境污染；

5、每层涂好后，采用漆膜测厚仪进行厚度检测，每层干膜厚度允许偏差－5微米，涂装应均匀、无明显起皱、流挂、附着情况良好；

6、补漆，必须按设计要求一道、一道涂，现场最后一道面漆，在支架拆除前涂完。

五、现场施工

现场施工是钢箱梁施工的关键，主要控制三个方面：

1、钢箱梁的吊装。采用两台100T吊车安装，由于钢箱梁桥横跨通车的道路，因此吊装的难度较大，必须精心组织，合理安排。

2、现场焊接难度较大，应注意温度、防风、湿度的控制。

3、板材的预热处理。

六、总结

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钢箱梁的质量控制作为整个工程项目的重要组成部分，占有举足轻重的地位。质量控制不仅要做好对技术和施工工艺的控制，还要做好对施工人员和施工水平的质量监督，从技术到人，从人到技术，双管齐下，真正将质量控制落实到实处。

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