炼铁安全规程AQ2002-2004(word版)

第一篇：炼铁安全规程AQ2002-2004(word版)

炼铁安全

规程

AQ2002-2004

Safety regulations for pudding

自 2005-3-1 起执行

目次

前言

范围 规范性引用文件

术语和定义

安全管理 厂址选择和厂区布置

一般规定

供上料系统

炉顶设备

8.1 一般规定

8.2 钟式炉顶

8.3 无料钟炉顶

高炉主体构造和操作

9.1 高炉本体安全要求

9.2 操作安全要求

喷吹煤粉

10.1 一般规定

10.2 烟煤及混合煤喷吹

10.3 氧煤喷吹

富氧鼓风 热风炉和荒煤气系统

12.1 热风炉

12.2 荒煤气系统 炉前出铁场和炉台构筑物

渣、铁处理

14.1 一般规定

14.2 摆动溜嘴操作安全要求

14.3 渣、铁罐使用安全要求

14.4 水冲渣安全要求

14.5 转鼓渣过滤系统的安全要求

14.6 倾翻渣罐安全要求

铸铁机

碾泥机 通讯、信号、仪表和计算机 电气、起重设备

设备检修

19.1 一般规定

19.2 炉体检修

19.3 炉顶设备检修

19.4 热风炉检修

19.5 除尘器检修

19.6 摆动溜嘴检修

19.7 铁水罐检修

前言

本标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑炼铁生产工艺的特点（除存在通常的机械、电气、运输、起重等方面的危险因素外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、金属液体、尘毒、放射源等方面的危险、有害因素）的基础上编制而成。

本标准对炼铁安全生产问题作出了规定。

本标准由国家安全生产监督管理局提出并归口。

本标准起草单位：武汉安全环保研究院、武汉钢铁设计研究总院、武汉钢铁（集团）公司。

本标准主要起草人：舒军、李晓飞、马丽仙、万成略、吴声彪、薛智章、陈改怡、李怀远、聂岸、王健林。

1范围

本标准规定了炼铁安全生产的技术要求。

本标准适用于炼铁厂的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。

规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB1576 低压锅炉水质标准

GB4053.1 固定式钢直梯安全技术条件

GB4053.2 固定式斜梯安全技术条件

GB4053.3 固定式工业防护栏杆安全技术条件

GB4053.4 固定式工业钢平台

GB4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程

GB4792 放射卫生防护基本标准

GB5082 起重吊运指挥信号

GB5749 生活饮用水卫生标准

GB6067 起重机械安全规程

GB6222 工业企业煤气安全规程

GB6389 工业企业铁路道口安全标准

GB6722 爆破安全规程

GB11660 炼铁厂卫生防护距离标准

GB16543 高炉喷吹烟煤系统防爆安全规程

GB16912 氧气及相关气体安全技术规程

GBJ16 建筑设计防火规范

GBZ1 工业企业设计卫生标准

GBZ2 工作场所有害因素职业接触限值

YBJ52 钢铁企业总图运输设计规范

术语和定义

下列术语和定义适用于本标准

3.1

烟煤粉 pulverized bituminous coal

干燥、无灰基，挥发分含量高于10％，能在气流中悬浮的煤颗粒的集合体（简称煤粉）。

3.2

惰化气体 inert gas with a little oxygen

以惰性气本为主要成分，并含有少量氧气的混合气体。

3.3

轮法 wheel means

一种高炉炉渣处理工艺。

3.4

凝结盖 coagulating cover

铁水罐中铁水表面凝固部分。

3.5

鼓盖操作 operating with coagulating cover

在清除铁水罐中的凝结盖之前进行的接收、倾倒铁水或清理铁水罐等操作。

安全管理

4.1 新建、改建、扩建工程项目的安全设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施的投资应纳入建设项目概算。

4.2 建设工程的初步设计文件应有《职业安全健康篇》。安全设计应贯穿于各专业设计之中。

4.3 建设项目施工应按设计进行。变更安全设施，应经设计单位书面同意。

工程的隐蔽部分，应经设计单位、建设单位、监理单位和施工单位共同检查合格签字后，方可进行隐蔽。

施工完毕，施工单位应将竣工说明书及竣工图交付建设单位。

4.4 建设工程的安全设施竣工后，应经验收合格方可投入生产。

4.5 炼铁企业应建立健全安全管理制度，完善安全生产责任制。

厂长（经理）对本企业的安全生产负全面责任，各级主要负责人对本部门的安全生产负责。

各级机构对其职能范围的安全生产负责。

4.6 炼铁企业应依法设置安全生产管理机构或配备专（兼）职安全生产管理人员，负责管理本企业的安全生产工作。

4.7 炼铁企业应根据GB6222的有关规定，配备煤气监测、防护设施、器具及人员。

4.8 炼铁企业应建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程，严格执行值班制和交接班制。

4.9 炼铁企业应认真执行安全检查制度，对查出的问题应提出整改措施，并限期整改。

4.10 炼铁企业的厂长（经理）应具备相应安全生产知识和管理能力。

4.11 炼铁企业应定期对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规，加强业务技术培训。职工经考核合格方可上岗。

新工人进厂，应首先接受厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后由熟练工人带领工作至少三个月，熟悉本工种操作技术并经考核合格方可独立工作。

调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员，应事先进行岗位安全培训，并经考核合格方可上岗。

外来参观或学习的人员，应接受必要的安全教育，并应由专人带领。

4.12 特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员，均应经过专门的安全教育和培训，并经考核合格、取得操作资格证，方可上岗。上述人员的培训、考核、发证及复审，应按国家有关规定执行。

4.13 采用新工艺、新技术、新设备，应制定相应的安全技术措施；对有关生产人员，应进行专门的安全技术培训，并经考核合格方可上岗。

4.14 炼铁企业应为职工提供符合国家标准或行业标准的劳动防护用品，职工应正确佩戴和使用劳动防护用品。

4.15炼铁企业应建立对厂房、机电设备进行定期检查、维修和清扫制度。要害岗位及电气、机械等设备，应实行操作牌制度。

4.16 炼铁企业应建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救援预案，并配备必要的器材与设施，定期演练。

4.17 安全装置和防护设施，不得擅自拆除。

4.18 炼铁企业发生伤亡或其他重大事故时，厂长（经理）或其代理人应立即到现场组织指挥抢救，并采取有效措施，防止事故扩大。

发生伤亡事故，应按国家有关规定报告和处理。

事故发生后，应及时调查分析，查清事故原因，并提出防止同类事故发生的措施。

厂址选择和厂区布置

5.1 厂址选择应符合YBJ52的有关规定，尽量避开海潮、洪水，泥石流、滑坡、地震影响的地段；若无法避开，则应视具体情况按有关规定设防。应具备完整的地质、水文、气象等资料。

5.2 高炉区应位于居民区常年最小频率风向的上风侧，厂区边缘距离居民区应大于1000m。

5.3 高炉煤气的除尘器，应离高炉铁口、渣口10m以外，且不应正对铁口、渣口布置；否则，应在除尘器与铁口、渣口之间设挡墙。

5.4 厂区办公室、生活室，应设置在高炉常年最小频率风向的下风侧100m以外。炉前休息室、浴室、更衣室可不受此限，但不应设在风口平台和出铁场的下部，且应避开铁口、渣口。

5.5 厂内各种操作室、值班室的设置，应遵守下列规定：

——不宜设在常年最小频率风向的上风侧；

——不应设在热风炉燃烧器、除尘器清灰口等可能泄漏煤气的危险区；

——不应在氧气、煤气管道上方设置值班室。值班室至氧气、煤气管道或其他易燃易爆气体、液体管道的水平净距和垂直净距，应符合GB6222和GB16912的有关规定。

5.6 总平面图设计，应优先考虑厂内铁路、道路、消防车道、人行道、管线等的走向，以及通廊、弃渣场的位置。

5.7 厂区建构筑物与铁路线路的距离，应符合GB4387的有关规定。

5.8 炉台区，渣罐车、铁罐车及清灰车应各有运输专线。渣、铁线应高于周围地面，两侧应有排水暗沟。重罐及热罐，不应经过除尘器下边。渣罐、铁罐的停放线与走行线应分开，每条线的最大负荷不应超过1000min/d。

一般规定

6.1 高炉工业蒸汽集汽包、压缩空气集气包、氮气储气罐、喷煤系统的中间罐与喷吹罐、汽化冷却汽包以及软水密闭循环冷却的膨胀罐等，其设计、制度和使用，应符合国家有关压力容器的规定。

6.2 所有人孔及距地面2m以上的常用运转设备和需要操作的阀门，均应设置固定式平台。采用钢平台时，应符合GB4053.4的规定。平台、通道、走梯、走台等，均应安设栏杆和足够照明。栏杆的设置，应遵守GB4053.3的规定。钢直梯和钢斜梯的设置，应遵守GB4053.1～4053.2的规定。通道、斜梯的宽度不宜小于0.8m，直梯宽度不宜小于0.6m。常用的斜梯，倾角应小于45°；不常用的斜梯，倾角宜小于55°。

6.3 天桥、通道和斜梯踏板以及各层平台，应用防滑钢板或格栅板制作，钢板应有防积水措施。

6.4 楼梯、通道的出入口，应避开铁路和起重机运行频繁的地段；否则，应采取防护措施，并悬挂醒目的警告标志。

6.5 厂区各类横穿道路的架空管道及通廊，应标明其种类及下部标高，其与路面之间的净空调试应符合YBJ52的规定。道口、有物体碰撞坠落危险的地区及供电（滑）线，应有醒目的警告标志和防护设施，必要时还应有声光信号。

6.6 煤气作业类别一般按下列情况划分：

一类煤气作业：风口平台、渣铁口区域、除尘器卸灰平台及热风炉周围，检查大小钟，溜槽，更换探尺，炉身打眼，炉身外焊接水槽，焊补炉皮，焊、割冷却器，检查冷却水管泄漏，疏通上升管，煤气取样，处理炉顶阀门。炉顶人孔、炉喉人孔、除尘器人孔、料罐、齿轮箱，抽堵煤气管道盲板以及其他带煤气的维修作业。

二类煤气作业：炉顶清灰、加（注）油，休风后焊补大小钟、更换密封阀胶圈，检修时往炉顶或炉身运送设备及工具，休风时炉喉点火，水封的放水，检修上升管和下降管，检修热风炉炉顶及燃烧器，在斜板上部、出铁场屋顶、炉身平台、除尘器上面和喷煤、碾泥干燥炉周围作业。

三类煤气作业，值班室、槽下、卷扬机室、铸铁及其他有煤气地点的作业。

炼铁企业可根据实际情况对分类作适当调整。

6.7 煤气区的作业，应遵守GB6222的规定。各类带煤气作业地点，应分别悬挂醒目的警告标志。在一类煤气作业场所及有泄漏煤气危险的平台、工作间等，均宜设置方向相对的两个出入口。大型高炉，应在风口平台至炉顶间设电梯。

6.8 煤气危险区（加热风炉、煤气发生设施附近）的一氧化碳浓度应定期测定。人员经常停留或作业的煤气区域，宜设置固定式一氧化碳监测报警装置，对作业环境进行监测。到煤气区域作业的人员，应配备便携式一氧化碳报警仪。一氧化碳报警装置应定期校核。

6.9 无关人员，不应在风口平台以上的地点逗留。通往炉顶的走梯口，应设立“煤气危险区，禁止单独工作！”的警告标志。

6.10 采用带式输送机运输应遵守下列规定：

——应有防打滑、防跑偏和防纵向撕裂的措施以及能随时停机的事故开关和事故警铃；头部应设置遇物料阻塞能自动停车的装置；首轮上缘、尾轮及拉紧装置应有防护装置；

——带式输送机托辊中心轴线距底面的高度，应不小于0.5m；

——带式输送机检修完毕，应用电铃、电话或警报器与操作室联系，经双方检查确认胶带上无人，方可启动；

——带式输送机运转期间，不应进行清扫和维修作业，也不应从胶带下方通过或乘坐、跨越胶带；

——应根据带式输送机现场的需要，每隔30～100m设置一条人行天桥；应有防滑措施，超过12°时，应设踏步；地下通廊和露天栈桥亦应有防滑措施；

——带式输送机的通廊，应设有消防设施；

——带式输送机的通廊的安全通道，应具有足够宽度；封闭式带式输送机通廊，应根据物料及扬尘情况设除尘设备，并保证胶带与除尘设备联锁运转；

——带式输送机通廓，应设置完整、可靠的通讯联系设备和足够照明。

6.11 采用铁路运输的矿槽和焦槽，两侧及其与铁路之间均应设置走台。走台宽度应不小于0.8m，并高出轨面0.8～1.0m；走台边缘与铁路中心线的间距，应大于2.37m；走台两端应设醒目的警告标志。采用料车（罐）上料的高炉，栈桥与高炉顶及卷扬机室之间应有走桥相连。

6.12 检修期间设置的检修天井，应有活动围栏和检修标志，平时应盖好顶板。

6.13 机械运转部位应润滑良好。移动式机械应有单独的润滑。分点润滑应停机进行，并挂牌或派专人在启动开关处监护。

6.14 油库及油泵室的设置，应遵守GBJ16的规定。油库及油泵室应有防火设施。油质应定期检验并作好记录。油库周围，不应安装、修造电气设备。油库区应设避雷装置。

6.15 寒冷地区的油管和水管，应有防冻措施。

供上料系统

7.1 原、燃料装备及运输的扬尘点，应设有良好的通风除尘设施。

7.2 矿槽、料斗、中间仓、焦粉仓、矿粉仓及称量斗等的侧壁和衬板，应有不小于50°的倾角，以保证正常漏料。衬板应定期检查、更换。焦粉仓下部的温度，宜在0℃以上。

7.3 矿槽、焦槽上面应设有孔网不大于300mm×300mm的格筛。打开格筛应经批准，并采取防护措施。格筛损坏应立即修复。

7.4 原、燃料卸料车在矿槽、焦槽卸料区间的运行速度，不应超过2m/s，且运行时有声光报警信号。

7.5 在槽上及槽内工作，应遵守下列规定：

——作业前应与槽上及槽下有关工序取得联系，并索取其操作牌；作业期间不得漏料、卸料；

——进入槽内工作，应佩戴安全带，设置警告标志；现场至少有一人监护，并配备低压安全强光照明；维修槽底应将槽内松动料清完，并采取安全措施方可进行；

——矿槽、焦槽发生棚料时，不应进入槽内捅料。

7.6 单料车的高炉料坑，料车至周围构筑物的距离应大于1.2m；大、中型高炉料车则应大于2.5m。料坑上面应有装料指示灯，料坑底应设料车缓冲挡木和坡度为1％～3％的斜坡。料坑应安装能力足够的水泵，坑内应有良好的照明及配备通风除尘设施。料坑内应设有躲避危害的安全区域。料坑应设有两个出入口，出入口不应正对称量车轨道。敞开的料坑应设围栏，上方无料仓的料坑应设防雨棚。

7.7 不应任意短接各类保护装置，必要时经确认可临时短接，并立即联系有关人员处理，处理正常立即恢复。

7.8 槽下设焦炭中子测水装置，槽上和炉顶料罐采用放射元素测料位时，应有防护措施，并应有射线危险的警告标志。

7.9 在有供电滑线的料车上卸料，应有防止触电的措施。

7.10 应制定清扫制度，清扫时不应向周围或带式输送机上乱扔杂物，同时应有防止二次扬尘的措施。

7.11 车辆出入的道口，应设立警示牌或安装警报装置。

7.12 现场应有足够的检修空间，堆放物品处应挂牌说明。

7.13 卷扬机室不应采用木结构，室内应留有检修场地，应设与中控室（高炉值班室）和上料操作室联系的电话和警报电铃，并应有良好的照明及通风除尘装置。上料操作室（液压站）应有空调和防火设施。卷扬机室与高炉和栈桥之间应设过桥。

7.14 斜桥下面应设有防护板或防护网，斜桥一侧应设通往炉顶的走梯。

7.15 运行中的料车和平衡车，不应乘人。在斜桥走梯上行走，不应靠近料车一侧。不应用料车运送氧气、乙炔或其他易燃易爆品。

7.16 运送料车（罐）及槽下粉矿、碎焦的卷扬机，其每条钢丝绳的安全系数应不小于6，钢丝绳的报废和更新应按有关标准执行。料车（罐）应用两条钢丝绳牵引。

7.17 主卷扬机应有钢丝绳松驰保护和极限张力保护装置。料车（罐）应有行程极限、超极限双重保护装置和高速区、低速区的限速保护装置。

7.18 炉顶着火危及主卷扬钢丝绳时，应使卷扬机带动钢丝绳继续运转，直至炉顶火熄灭为止。

7.19 更换料车钢丝绳时，料车应固定在斜桥上，并由专人监护和联系。

7.20 卷扬机运转部件，应有防护罩或栏杆，下面应留有清扫撒料的空间。卷扬机的日常维修，应征得司机及有关方面同意，并索取其操作牌方可进行。卷扬机主要部件出现故障或损坏时，应及时处理或更换，停机检修应有专人联络、监护，并挂停电检修牌。

7.21 带高压电机的带式输送机，不应频繁启动。启动后，应等胶带运行一个循环再排料，以避免带式输送机超负荷运行。

7.22 带四台高压电机的带式输送机，若其中一台电机脱机，其他电机应严格按顺序启动，同时工作的电机不应少于两台。

炉顶设备

8.1 一般规定

8.1.1 生产时的炉顶工作压力，不应超过设计规定。

8.1.2 炉顶应至少设置两个直径不小于0.6m、位置相对的人孔。

8.1.3 应保证装料设备的加工、安装精度，不应泄漏煤气。

8.1.4 炉顶放散阀，应比卷扬机绳轮平台至少高出3m，并能在中控室或卷扬机室控制操作。

8.1.5 液压传动的炉顶设备，应按规定使用阻燃性油料；液压油缸应设折叠式护罩；液压件不应漏油。

8.1.6 炉顶各主要平台，应设置通至炉下的清灰管。炉顶清灰应在白天进行，应事先征得值班工长同意，并应设专人监护。

8.1.7 清理、更换受料漏斗衬板，应事先与上料系统相关岗位的人员联系并取得操作牌和停电牌，还应有专人在场监护。

8.1.8 高炉应有各自的工业蒸汽集汽包，集汽包通至各用汽部门的阀门，应有明显的区别标志。生活用汽不应使用该汽包的蒸汽。

8.1.9 处理炉顶设备故障，应有专人携带一氧化碳和氧含量检测仪同行监护，以防止煤气中毒和氮气窒息。到炉顶作业时，应注意风向及氮气阀门和均压阀门有否泄漏现象。

8.2 钟式炉顶

8.2.1 通入大、小钟拉杆之间的密封处旋转密封间的蒸汽或氮气，其压力应超过炉顶工作压力0.1MPa。通入大、小钟之间的蒸汽或氮气管口，不应正对拉杆及大钟壁。

8.2.2 炉顶设备应实行电气联锁，并应保证：

——大、小钟不能同时开启；

——均压及探料尺不能满足要求时，大、小钟不能自由开启；

——大、小钟联锁保护失灵时，不应强行开启大、小钟，应及时找出原因，组织抢修。

8.2.3 大、小钟卷扬机的传动链条，应有防扭装置，探料尺应设零点和上部、下部极限位置。

8.2.4 炉顶导向装置和钢结构，不应妨碍平衡杆活动。大、小钟和均压阀的每条钢丝绳安全系数不低于8，钢丝绳应定期检查。

8.2.5 高压高炉应有均压装置，均压管道入口不应正对大钟拉杆，管道不应有直角弯，管路最低处应安装排污阀，排污阀应定期排放。

不宜使用粗煤气均压

8.2.6 钟式炉顶工作温度不应超过500℃。

8.3 无料钟炉顶

8.3.1 料罐均压系统的均压介质，应采用半净高炉煤气或氮气。

8.3.2 炉顶温度应低于350℃，水冷齿论箱温度应不高于70℃。

8.3.3炉顶氮气压力应控制在合理范围，而且应大于炉顶压力0.1MPa。应定期检查上、下密封圈的性能，并记入技术档案。

8.3.4 齿轮箱停水时，应立即通知有关人员检查处理，并采取措施防止煤气冲掉水封，造成大量煤气泄漏，密切监视传动齿轮箱的温度；最大限度地增加通入齿轮箱的氮量；尽量控制较低的炉顶温度。

8.3.5 炉顶系统停氮时，应立即联系有关人员处理，并严密监视传动齿轮箱的温度和阀门箱的温度，可增大齿轮箱冷却水流量来控制水冷齿轮箱的温度。

8.3.6 炉顶传动齿轮箱温度超过70℃的事故处理，应遵守下列规定：

——传动齿轮箱的温度“高温报警”时，应立即检查其测温系统、炉顶温度、炉顶洒水系统、齿轮箱水冷系统和氮气系统，查明原因，及时处理；

——当该温度升到规定值时，应手动打开炉顶洒水系统向料面洒水，以降低炉顶煤气温度；

——若该温度持续20min以上或继续升高，则应立即停止布料溜槽旋转，并将其置于垂直状态，同时高炉应减风降压直到休风处理；若用净煤气冷却传动齿轮箱，还应增加冷却煤气的压力。

8.3.7 无料钟炉顶的料罐、齿轮箱等，不应有漏气和喷料现象。进入齿轮箱检修，应事先休风点火；然后打开齿轮箱人孔，用空气置换排净残余氮气；再由专人使用仪器检验确认合格，并派专人进行监护。

8.3.8 炉顶系统主要设备安全联锁，应符合下列规定：

——探尺提升到上部极限位置，且溜槽已启动，下密封阀和下料闸（料流调节阀）才能开启； 停止布料后，探尺才能下降；探尺手动提起检查时，不应布料，下密封阀不应开启； 高炉发出坐料信号，探尺自动提升，下密封阀不启动；

——上密封阀开启后，上料闸方可开启；上罐向下罐装料完毕（取得到上罐料空信号后）上料闸方可关闭；

——上密闭阀开启条件：均压放散阀已开启，下罐内外压差达到规定值；按料批程序向该罐装料且罐内前一批料已卸完；料流调节阀、下密封阀已关闭；

——上密封阀关闭条件：料罐已发出料满信号；上料闸已关闭；

——下密封阀开启条件：得到布料信号，探尺已提升至上极限位置；罐内外压差已达到规定值，且均压阀已关闭；

——下密封阀关闭条件：下料闸（料流调节阀）已关闭；

——下料闸（料流调节阀）开启条件：对应的下密封阀已打开；溜槽转到布料角；探尺已提升到位，料流调节阀已开启；

——下料闸（料流调节阀）关闭条件：按程序布料完毕（即下罐料空）进行全开延时和关闭；

——均压放散阀开启条件：下罐料空，下密封阀已关闭；其他条件符合设计要求；

——均压放散阀关闭条件：下密封阀、上料闸、上密封阀已关闭；

——均压阀开启条件：上密封阀、均压放散阀关闭；

——均压阀关闭条件：罐内与炉内压差达到规定值（或已开启到设定时间）；

——探尺提升不到位，布料溜槽不应倾动布料。

高炉主体构造和操作

9.1 高炉本体安全要求

9.1.1 高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等，应符合设计要求，且不得低于国家标准的有关规定。

9.1.2 风口平台应有一定的坡度，并考虑排水要求，宽度应满足生产和检修的需要，上面应铺设耐火材料。

9.1.3 炉基周围应保持清洁干燥，不应积水和堆积废料。炉基水槽应保持畅通。

9.1.4 风口、渣口及水套，应牢固、严密，不应泄漏煤气；进出水管，应有固定支撑；风口二套，渣口二、三套，也应有各自的固定支撑。

9.1.5 高炉应安装环绕炉身的检修平台，平台与炉壳之间应留有间隙，检修平台之间宜设两个走梯。走梯不应设在渣口、铁口上方。

9.1.6 为防止停电时断水，高炉应有事故供水设施。

9.1.7 冷却件安装之前，应用直径为水管内径0.75～0.8倍的球进行通球试验，然后按设计要求进行水压试验，同时以0.75kg的木锤敲击。经10min的水压试验无渗漏现象，压力降不大于3％，方可使用。

9.1.8 炉体冷却系统，应按长寿、安全的要求设计，保证各部位冷却强度足够，分部位按不同水压供水，冷却器管道或空腔的流速及流量适宜。并应满足下列要求：

——冷却水压力比热风压力至少大0.05MPa；

——总管测压点的水压，比该点到最上一层冷却器的水压应至少大0.1MPa；

——高炉风口、渣口水压油设计确定；

——供水分配管应保留足够的备用水头，供高炉后期生产及冷却器由双联（多联）改为单联时使用；

——应制定因冷却水压降低，高炉减风或休风后的具体操作规程。

9.1.9 热电偶应对整个炉底进行自动、连续测温，其结果应正确显示于中控室（值班室）。采用强制通风冷却炉底时，炉基温度不宜高于250℃；应有备用鼓风机，鼓风机运转情况应显示于高炉中控室。采用水冷却炉底时，炉基温度不宜高于200℃。

9.1.10 采用汽化冷却时，汽包应安装在冷却器以上足够高的位置，以利循环。汽包的容量，应能在最大热负荷下1h内保证正常生产，而不必另外供水。

9.1.11 汽包的设计、制作及使用，应遵守下列规定：

——每个汽包应有至少两个安全阀和两个放散管，放散管出口应指向安全区；

——汽包的液位、压力等参数应准确显示在值班室，额定蒸发量大于4t/h时，应装水位自动调节器；蒸发量大于2t/h时，应装高、低水位警报器，其信号应引至值班室；

——汽化冷却水管的连接不应直角拐弯，焊缝应严密，不应逆向使用水管（进、出水管不能反向使用）；

——汽化冷却应使用软水，水质应符合GB1576的规定。

9.2 操作安全要求

9.2.1 炉顶压力不断增高又无法控制时，应及时减风，并打开炉顶放散阀，找出原因，排除故障，方可恢复工作。

9.2.2 休风（或坐料）应遵守下列规定：

——应事先同燃气（煤气主管部门）、氧气、鼓风、热风和喷吹等单位联系，征得燃气部门同意，方可休风（或坐料）。

——炉顶及除尘器，应通入足够的蒸汽或氮气；切断煤气（关切断阀）之后，炉顶、除尘器和煤气管道均应保持正压；炉顶放散阀应保持全开；

——长期休风应进行炉顶点火，并保持长明火；长期休风或检修除尘器、煤气管道，应用蒸汽或氮气驱赶残余煤气；

——因事故紧急休风时，应在紧急处理事故的同时，迅速通知燃气、氧气、鼓风、热风、喷吹等有关单位采取相应的紧急措施；

——正常生产时休风（或坐料），应在渣、铁出净后进行，非工作人员应离开风口周围；休风之前如遇悬料，应处理完毕再休风；

——休风（或坐料）期间，除尘器不应清灰；有计划的休风，应事前将除尘器的积灰清尽；

——休风前及休风期间，应检查冷却设备，如有损坏应及时更换或采取有效措施，防止漏水入炉；

——休风期间或短期休风之后，不应停鼓风机或关闭风机出口风门，冷风管道应保持正压；如需停风机，应事先堵严风口，卸下直吹管或冷风管道，进行水封；

——休风检修完毕，应经休风负责人同意，方可送风。

9.2.3 开、停炉及计划检修期间，应有煤气专业防护人员监护。

9.2.4 应组成生产厂长（总工程师）为首的领导小组，负责指挥开、停炉，并负责制定开停炉方案、工作细则和安全技术措施。

9.2.5 开炉应遵守下列规定：

——应按制定的烘炉曲线烘炉；炉皮应有临时排气孔；带压检漏合格，并经24h连续联动试车正常，方可开炉；

——冷风管应保持正压；除尘器、炉顶及煤气管道应通入蒸汽或氮气，以驱除残余空气；送风后，大高炉炉顶煤气压力应大于5～8kPa，中小高炉的炉顶压力应大于3～5kPa,并作煤气爆发试验，确认不会产生爆炸，方可接通煤气系统；

——应备好强度足够和粒度合格的开炉原、燃料，做好铁口泥包；炭砖炉缸应用粘土砖砌筑炭砖保护层，还应封严铁口泥包（不适用于高铝砖炉缸）。

9.2.6 停炉应遵守下列规定

——停炉前，高炉与煤气系统应可靠地分隔开；采用打水法停炉时，应取下炉顶放散阀或放散管上的锥形帽；采用回收煤气空料打水法时，应减轻顶放散阀的配重；

——打水停炉降料面期间，应不断测量料面高度，或用煤气分析法测量料面高度，并避免休风；需要休风时，应先停止打水，并点燃炉顶煤气；

——打水停炉降料面时，不应开大钟或上、下密封阀；大钟和上、下密封阀不应有积水；煤气中二氧化碳、氧和氢的浓度，应至少每小时分析一次，氢浓度不应超过6％。

——炉顶应设置供水能力足够的水泵，钟式炉顶温度应控制在400～500℃之间，无料钟炉顶温度应控制在350℃左右；炉顶打水应采用均匀雨滴状喷水，应防止顺炉墙流水引起炉墙溻落；打水时人员应离开风口周围；

——大、中修高炉，料面降至风口水平面即可休风停炉；大修高炉，应在较安全的位置（炉底或炉缸水温差较大处）开残铁口眼，并放尽残铁；放残铁之前，应设置作业平台，清除炉基周围的积水，保持地面干燥。

9.2.7 高炉突然断风，应按紧急休风程序休风，同时出净炉内的渣和铁。

9.2.8 停电事故处理，应遵守下列规定：

——高炉生产系统（包括鼓风机等）全部停电，应按紧急休风程序处理；

——煤气系统停电，应立即减风，同时立即出净渣、铁，防止高炉发生灌渣、烧穿等事故；若煤气系统停电时间较长，则应根据煤气厂（车间）要求休风或切断煤气；

——炉顶系统停电时，高炉工长应酌情立即减风降压直至休风（先出铁、后休风）；严密监视炉顶温度，通过减风、打水、通氮或通蒸汽等手段，将炉顶温度控制在规定范围以内；立即联系有关人员尽快排除故障，及时恢复回风，恢复时应摆正风量与料线的关系；

——发生停电事故时，应将电源闸刀断开，挂上停电牌；恢复供电，应确认线路上无人工作并取下停电牌，方可按操作规程送电。

9.2.9 风口水压下降时，应视具体情况减风，必要时立即休风。水压正常后，应确认冷却设备无损、无阻，防可恢复送水。送水应分段、缓慢进行，防止产生大量蒸汽而引起爆炸。

9.2.10 停水事故处理，应遵守下列规定：

——当冷却水压和风口进水端水压小于正常值时，应减风降压，停止放渣，立即组织出铁，并查明原因；水压继续降低以致有停水危险时，应立即组织休风，并将全部风口用泥堵死；

——如风口、渣口冒汽，应设法灌水，或外部打水，避免烧干；

——应及时组织更换被烧坏的设备；

——关小各进水阀门，通水时由小到大，避免冷却设备急冷或猛然产生大量蒸汽而炸裂；

——待逐步送水正常，经检查后送风。

9.2.11 高炉炉缸烧穿时，应立即休风。

9.2.12 渣口装配不严或卡子不紧、渣口破损时，不应放渣。更换渣口应出净渣、铁，且高炉应休风或放风减压。渣口泥套漏煤气时，应先点燃煤气，然后再拆、做泥套或更换渣口。做泥套或更换渣口时，应挂好堵渣机的安全钩。

9.2.13 铁水面接近渣口或渣口冷却水压不足时，不应放渣，应适量减风降压。

9.2.14 高炉炉缸储铁量接近或超过安全容铁量时，应停止放渣，降低风压，组织出铁、出渣，防止发生渣口烧坏和风口灌渣、烧穿等事故。

9.2.15 风口、渣口发生爆炸，风口、风管烧穿，或渣口因误操作被拔出，均应首先减风改为常压操作，同时防止高炉发生灌渣等事故，然后出净渣、铁并休风。情况危急时，应立即休风。

9.2.16 进行停炉、开炉工作时，煤气系统蒸汽压力应大于炉顶工作压力，并保证畅通无阻。

9.2.17 高炉冷却系统应符合下列规定

——高炉各区域的冷却水温度，应根据热负荷进行控制；

——风口、风口二套、热风阀（含倒流阀）的破损检查，应先倒换工业水，然后进行常规“闭水量”检查；

——倒换工业水的供水压力，应大于风压0.05MPa；应按顺序倒换工业水，防止断水；

——确认风口破损，应尽快减控水或更换；

——各冷却部位的水温差及水压，应每2h至少检查一次，发现异常，应及时处理，并做好记录； 发现炉缸以下温差升高，应加强检查和监测，并采取措施直至休风，防止炉缸烧穿；

——高炉外壳开裂和冷却器烧坏，应及时处理，必要时可以减风或休风进行处理；

——高炉冷却器大面积损坏市，应先在外部打水，防止烧穿炉壳，然后酌情减风或休风。

——应定期清洗冷却器，发现冷却器排水受阻，应及时进行清洗；

——确认直吹管焊缝开裂，应控制直吹管进出水端球阀，接通工业水管喷淋冷却；

——炉底水冷管破损检查，应严格按操作程序进行；炉底水冷管（非烧穿原因）破损，应采取特殊方法处理，并全面采取安全措施，防止事故发生；

——大修前，应组成以生产厂长（或总工程师）为首的炉基鉴定小组对炉基进行全面检查，并做好检查记录；鉴定结果应签字存档；

——大、中修以后，炉底及炉体部分的热电偶，应在送风前修复、校验；安装冷却件时，应防止冷却水管和钢结构损坏。

9.2.18 软水闭路循环冷却系统，应遵守下列规定：

——根据高炉冷却器、炉底水冷管、风口和热风阀等处合理的热负荷，决定水流量及水温差；

——高炉冷却器和炉底水冷管进出水的温差和热负荷超过正常冷却制度的规定范围时，应采取有效的安全措施，立即进行处理，并加强水温差和热负荷的检测；

——特殊炉况下，经主管领导批准，高炉软水冷却系统的冷却参数，可适当调整；

——冷却器的破损检漏和处理，如果上下同时作业，应各派专人监护，安全装备应齐全可靠，严防煤气中毒；

——风口出水端未转换开路时，不应用进水端阀门进行“闭水量”检查，防止风口两端供回水压力相等，导致风口水流速为零而发生烧穿事故。

9.2.19 出现下列情况之一时，应改汽化冷却为水冷却：

——汽包水位迅速下降，又无法补充时；

——长期停止供应软水时；

——冷却器损坏较多，损坏处又不易查出时。

汽化冷却改为水冷却时，应及时进行检漏和处理。

9.2.20 人员进入高炉炉缸作业时，应拆除所有直吹管，并有效切断煤气、氧气、氮气等危险气源。

喷吹煤粉

10.1 一般规定

10.1.1 喷吹无烟煤时，煤粉制备系统、喷吹系统及制粉间、喷吹间内的一切设备、容器、管道和厂房，均应采取安全防护措施；喷吹烟煤（混合煤）时，应符合GB16543的规定。

10.1.2 原煤输送系统，应设除铁器和杂物筛，扬尘点应有通风除尘设施。

10.1.3 煤粉仓、储煤罐、喷吹罐、仓式泵等设备的泄爆孔，应按GB16543的规定进行设计；泄爆片的安装和使用，应符合国家有关标准的规定；泄爆孔的朝向应不致危害人员及设备。

泄爆片后面的压力引引管的长度，不应超过泄爆管直径的10倍。

泄爆片安装应牢固，法兰压垫安装应均匀。

10.1.4 岗位与岗位之间、喷吹值班室与高炉中控室之间，应有直接通讯联系的装置。

10.1.5 操作值班室应与用氮设备及管路严格分开。

10.1.6 煤粉管道的设计及输送煤粉的速度，应保证煤粉不沉积。停止喷吹时，应用压缩空气吹扫管道，喷吹烟煤则应用氮气或其他惰化气体吹扫。

10.1.7 向高炉喷煤时，应控制喷吹罐的压力，保证喷枪出口压力比高炉热风压力大0.05MPa;否则，应停止喷吹。

10.1.8 喷吹装置应能保持连续、均匀喷吹。

10.1.9 煤粉仓、贮煤罐、喷吹罐、仓式泵等罐体的结构，应能确保煤粉从罐内安全顺畅流出，应有罐内贮煤重量指示或料位指示。

喷吹罐停喷煤粉时，无烟煤粉储存时间应不超过12h；烟粉煤储存时间应不超过8h，若罐内有氮气保护且罐内温度不高于70℃，则可适当延长，但不宜超过12h。

10.1.10 罐压、混合器出口压力与高炉热风压力的压差，应实行安全联锁控制；喷吹用气与喷吹罐压差，也应实行安全联锁。突然断电时，各阀门应能向安全方向切换。

10.1.11 在喷吹过程中，控制喷吹煤粉的阀门（包括调节型阀门和切断阀门）一旦失灵，应能自动停止向高炉喷吹煤粉，并及时报警。

10.1.12 煤粉、空气的混合器，不应安设在风口平台上。混合器与高炉之间的煤粉输送管路，应安装自动切断阀。所有喷煤风口前的支管，均应安装逆止阀或切断阀。

10.1.13 全系统的仪器、仪表，应符合表1的规定。

10.1.14 喷吹煤粉系统的设备、设施及室内地面、平台，每班均应进行清扫或冲洗。

10.1.15 检查制粉和喷吹系统时，应将系统中的残煤吹扫干净，应使用防爆型照明灯具。检修喷吹煤粉设备、管道时，宜使用铜制工具，检修现场不应动火或产生火花。需要动火时，应征得安全保卫部门同意，并办理动火许可证，确认安全方可进行检修。

10.1.16 煤粉制备的出口温度：烟煤不应超过80℃；无烟煤不应超过90℃。

10.2 烟煤及混合煤喷吹

10.2.1 烟煤及烟煤与无烟煤的混合喷吹系统，其新建、扩建和改造工程的设计、施工与验收，以及操作、维护、检修和管理，应符合GB16543的规定。

10.2.2 烟煤与无烟煤应分别卸入规定的原煤槽。车号、煤种、槽号均应对号，并做好记录。槽上下部位的槽号标志应明显。大块、杂物不应卸入槽内。原煤的槽内贮存时间：烟煤不超过2天；无烟煤不超过4天。

10.2.3 制备烟煤时，其干燥气体应采用惰化气体；负压系统末端气体的含氧量，不应大于12％。

10.2.4 磨制烟煤时，磨煤机出口、煤粉仓、布袋除尘器、喷吹罐等的温度应严格按设备性能参数控制；对于煤源稳定，并能严格控制干燥剂气氛和温度的制粉系统，该温度限界可根据煤种等因素确定。

10.2.5 烟煤和无烟煤混合吹时，其配比应保持稳定；配比应每天测定一次，误差应不大于±5％。

10.2.6 烟煤和混合煤输送和喷吹系统的充压、流化、喷吹等供气管道，均应设置逆止阀；煤粉输送和喷吹管道，应有供应压缩空气的旁通设施；喷吹烟煤或混合煤时，应另设氮气旁通设施。

10.2.7 喷吹烟煤和混合煤时，仓式泵、贮煤罐、喷吹罐等压力容器的加压、收尘和流化的介质，应采用氮气或其他惰化气体。

10.2.8 烟煤喷吹系统，应设置气控装置和非电动顺序控制系统，超温、超压、含氧超标等事故报警装置，还应设置防止和消除事故的装置。

10.3 氧煤喷吹

10.3.1 用以喷吹的氧气管道阀门及测氧仪器仪表，应灵敏可靠。

10.3.2 氧气管道及阀门，不应与油类及易燃易爆物质接触。喷吹前，应对氧气管道进行清扫、脱脂除锈，并经严密性试验合格。

10.3.3 高炉氧气环管，应采取隔热降温措施。氧气环管下方，应备有氮气环管，作为氧煤喷吹的保安气体。

10.3.4 氧煤枪应插入风管的固定座上，并确保不漏风。

10.3.5 氧煤喷吹时，应保证风口的氧气压力比热负压力大0.05MPa，且氮气压力不小于0.6MPa;否则，应停止喷吹。

10.3.6 在喷吹管道周围，各类电缆（线）与氧气管交叉或并行排列时，应保持0.5m的距离。

10.3.7 煤粉制备系统，应设有氧气和一氧化碳浓度检测和报警装置。

富氧鼓风

11.1 氧气管道及设备的设计、施工、生产、维护，应符合GB16912的规定。连接富氧鼓风处，应有逆止阀和快速自动切断阀。吹氧系统及吹氧量应能远距离控制。

11.2 富氧房应设有通风设施。高炉送氧、停氧，应事先通知富氧操作室，若遇烧穿事故，应果断处理，先停氧后减风。鼓风中含氧浓度超过25％时，如发生热风炉漏风、高炉坐料及风口灌渣（焦炭），应停止送氧。

11.3 吹氧设备、管道以及工作人员使用的工具、防护用品，均不应有油污；使用的工具还应镀铜、脱脂。检修时宜穿戴静电防护用品，不应穿化纤服装。富氧房及院墙内不应堆放油脂和与生产无关的物品，吹氧设备周围不应动火。

11.4 氧气阀门应隔离，不应沾油。检修吹氧设备动火前，应认真检查氧气阀门，确保不泄漏，应用干燥的氮气或无油的干燥空气置换，经取样化验合格（氧浓度不大于23％），并经主管部门同意，方可施工。

11.5 正常送氧时，氧气压力应比冷风压力大0.1MPa；否则，应通知制氧、输氧单位，立即停止供氧。

11.6 在氧气管道中，干、湿氧气不应混送，也不应交替输送。

11.7 检修后和长期停用的氧气管道，应经彻底检查、清扫，确认管内干净、无油脂，方可重新启用。

11.8 对氧气管道进行动火作业，应事先制定动火方案，办理动火手续，并经有关部门审批后，严格按方案实施。

11.9 进入充装氧气的设备、管道、容器内检修，应先切断气源、堵好盲板，进行空气置换后经检测氧含量在18％～23％范围内，方可进行。

热风炉和荒煤气系统

12.1 热风炉

12.1.1 热风炉及其管道内衬耐火砖、绝热材料、泥浆及其他不定型材料，应符合设计要求，并符合国家的有关规定。

12.1.2 热风炉炉皮烧红、开焊或有裂纹，应立即停用，及时处理，值班人员应至少每2h检查一次热风炉。

12.1.3 热风炉应有技术档案，检查情况、检修计划及其执行情况均应归档。除日常检查外，应每月详细检查一次热风炉及其附件。

12.1.4 热风炉的平台及走道，应经常清扫，不应堆放杂物，主要操作平台应设两条通道。

12.1.5 热风炉烟道，应留有清扫和检查用的人孔。采用地下烟道时，为防止烟道积水，应配备水泵。

12.1.6 热风炉煤气总管应有符合GB6222的要求的可靠隔断装置。煤气支管应有煤气自动切断阀，当燃烧器风机停止运转，或助燃空气切断阀关闭，或煤气压力过低时，该切断阀应能自动切断煤气，并发出警报。煤气管道应有煤气流量检测及调节装置。管道最高处和燃烧阀与煤气切断阀之间应设煤气放散管。

12.1.7 热风炉管道及各种阀门应严密。热风炉与鼓风机站之间、热风炉各部位之间，应有必要的安全联锁。突然停电时，阀门应向安全方向自动切换。放风阀应设在冷风管道上，可在高炉中控室或泥炮操作室旁进行操作。为监测放风情况，操作处应设有风压表。

12.1.8 在热风炉混风调节阀之间应设切断阀，一旦高炉风压小于0.05MPa，应关闭混风切断阀。

12.1.9 热风炉炉顶温度和废气温度，以及烟气换热器的烟气入口温度，不应超过设计限值。

12.1.10 热风炉应使用净煤气烘炉，净煤气含尘量应符合表2的要求。

表2

经湿法除尘的煤气，温度不应高于35℃，机械水含量不应大于10g/m。

热风炉净煤气支管的煤气压力，应符合表3的要求。

表3

3烘炉应通过烘炉燃烧器进行，而不应单独采用焦炉煤气直接通过热风炉燃烧器进行。

12.1.11 热风炉烧炉期间，应经常观察和调整煤气火焰；火焰熄灭时，应及时关闭煤气闸板，查明原因，确认可重新点火，方可点火。

煤气自动调节装置失灵时，不宜烧炉。

12.1.12 热风炉应有倒流管，作为倒流休风用。无倒流管的热风炉，用于倒流的热风炉炉顶温度应超过1000℃，倒流时间不应超过1h。多座热风炉不应同时倒流，不应用刚倒流的热风炉送风。硅砖热风炉不应用于倒流。

12.2 荒煤气系统

12.2.1 煤气管道应维持正压，煤气闸板不应泄漏煤气。

12.2.2 高炉煤气管道的最高处，应设煤气放散管及阀门。该阀门的开关应能在地面或有关的操作室控制。

12.2.3 除尘器和高炉煤气管道，如有泄漏，应及时处理，必要时应减风常压或休风处理。

12.2.4 除尘器的下部和上部，应至少各有一个直径不小于0.6m的人孔，并应设置两个出入口相对的清灰平台，其中一个出入口应能通往高炉中控室或高炉炉台。

12.2.5 除尘器应设带旋塞的蒸汽或氮气管头，其蒸汽管或氮气管应与炉台蒸汽包相联接，且不应堵塞或冻结。用氮气赶煤气台，应采取强制通风措施，直到除尘器内残余氮气符合要求，方可进入除尘器内作业。

12.2.6 高炉重力除尘器，其荒煤气入口的切断装置，应采用远距离操作。

12.2.7 除尘器的清灰，应采用湿式螺旋清灰机或管道输送。

12.2.8 除尘器应及时清灰，清灰应经工长同意。

炉前出铁场和炉台构筑物

13.1 炉前出铁场，应设防雨天棚，其高度应符合表4的要求。

表4

天棚顶有清灰装置时，天棚顶的坡度可为1/12；无清灰装置时，其倾斜角宜小于45℃。

渣口和渣铁罐上面，应设防雨棚和排烟罩。

300m以上的高炉，炉前出铁场应采用钢结构支柱；小于300m的高炉，可采用钢筯混凝土结构件，但应有防热措施。如果炉前铸铁，则所有房架均应采用钢结构件。

13.2 每个铁口的流量，高炉渣口、铁口的数量，应按有关规定设置。铁口的深度和角度，应根据高炉的有效容积、设计风量、顶压和冶炼强度来确定。应制定铁口维护制度。

13.3 渣、铁沟应有供横跨用的活动小桥。撇渣器上应设防护罩，渣口正前方应设挡渣墙。

出铁、出渣期间，人员不应跨越渣、铁沟，必要时应从横跨小桥通过。

13.4 炉台及构筑物，应经常清除铁廇和清扫灰尘。

13.5 炉前辅助材料及铁块，应实行机械化运输。

13.6 高压高炉主铁沟的坡度，应大于5％（采用浇注料内衬的贮铁式主沟可不受此限）；常压高炉主铁沟坡度，可为10％～20％。一般中型高炉主铁沟的净断面，宜为0.7～0.9m；大型高炉主铁沟的净断面，宜不小于1.3m。主铁沟长度，宜不小于表5所列数值。

表5

33渣口前的主渣沟坡度宜为15％～20％，其他渣沟坡度应大于5％，直线长度不应小于4m。渣、铁沟均不宜直角转弯，转弯曲率半径宜选2.5～3.0m。

13.7 泥炮和开口机操作室，应能清楚地观察到泥炮的工作情况和铁口的状况，并应保证发生事故时操作人员能安全撤离。

配电室电气设备，应定期吹扫，保持接触良好；地面应铺垫胶皮，不应用水冲洗。并应配备消防器材。

13.8 新建、改建的大高炉，其炉前的渣、铁沟及水冲渣沟，应有活动封闭和相应的排烟除尘装置。

13.9 炉前应建有条件齐备的工人休息室。寒冷地区的高炉车间，高炉工人休息室、浴室、更衣室，应建筑在离高炉较近的安全地点。

渣、铁处理

14.1 一般规定

14.1.1 应在值班工长领导下，严格按进度表组织出渣、出铁。

14.1.2 出铁、出渣以前，应做好准备工作，并发出出铁、出渣或停止的声响信号；水冲渣的高炉，应先开动冲渣水泵（或打开冲渣水阀门）。

14.1.3 泥炮应由专人操作，炮泥应按规定标准配制，炮头应完整。打泥量及拔炮时间，应根据铁口状况及炮泥种类确定。未见下渣堵铁口时，应将炮头烤热，并相应增加打泥量。

14.1.4 泥炮应有量泥标计或声响信号。清理炮头时应侧身站位。泥炮装泥或推进活塞时，不应将手放入装泥口。启动泥炮时其活动半径范围内不应有人。

液压设备及管路不应漏油，应有防高温烘烤的措施。

14.1.5 装泥时，不应往泥膛内打水，不应使用冻泥、稀泥和有杂物的炮泥。

14.1.6 铁口泥套应保持完好。未达到规定深度的铁口出铁，应采取减风减压措施，必要时休风并堵塞铁口上方的1～2个风口。铁口潮湿时，应烤干再出铁。处理铁口及出铁时，铁口正对面不应站人，炉前起重机应远离铁口。出铁、出渣时，不应清扫渣铁罐轨道和在渣铁罐上工作。

14.1.7 开口机应转动灵活，专人使用。出铁时，开口机应移到铁口一侧固定，不应影响泥炮工作。

14.1.8 铁口发生事故或泥炮失灵时，应实行减风、常压或休风，直至堵好铁口为止。

14.1.9 更换开口机钻头或钻杆时，应切断动力源。

14.1.10 通氧气用的耐高压胶管应脱脂。炉前使用的氧气胶管，长度不应小于30m，10m内不应有接头。

吹氧铁管长度不应小于6m。氧气胶管与铁管联接，应严密、牢固。

氧气瓶放置地点，应远离明火，且不得正对渣口、铁口。氧气瓶的瓶帽、防震胶圈和安全阀应完好、齐全，并严防油脂污染。

14.1.11 炉前工具接触铁水之前，应烘干预热。

14.1.12 渣、铁沟和撇渣器，应定期铺垫并加强日常维修。活动撇渣器、活动主沟和摆动溜嘴的接头，应认真铺垫，经常检查，严防漏渣、漏铁。

不应使用高炉煤气烘烤渣、铁沟。用高炉煤气燃烧时，应有明火伴烧，并采取防煤气中毒的措施。

14.1.13 采用水冲渣工艺的高炉，下渣应有单独的水冲渣沟，大型高炉冲渣应有各自的水冲渣沟。

14.1.4 铁口、渣口应及时处理，处理前应将煤气点火燃烧，防止煤气中毒。

14.2 摆动溜嘴操作安全要求

14.2.1 接班时应认真检查；操作开关是否灵活，摆动机械传动部分有无异响，电机、减速机有无异响，极限是否可靠，摆动溜嘴工作层是否完好、无空洞等，发现异常应及时处理。

14.2.2 出铁前半小时，应认真检查摆动溜嘴的运行情况，及时处理铁沟溜嘴底部与摆动溜嘴之间的铁瘤，保证摆动溜嘴正常摆动以及撇渣器、铁沟溜嘴、摆动溜嘴溜槽畅通。

出铁前10min，应确认铁罐对位情况、配备方式和配罐数量。

14.2.3 每次出铁后，应及时将溜槽中的铁水倾倒干净，并将摆动溜嘴停放在规定的角度和位置；撇渣器内焖有铁水时，应投入保温材料，并及时用专用罩、网封盖好。

14.2.4 摆动溜嘴往两边的受铁罐受铁时，摆动角度应保证铁水流入铁水罐口的中心。

14.2.5 最后一罐铁水，不应放满。

14.2.6 出铁过程中过渡罐即将装满时，应提前通知驻在员联系倒罐。

14.2.7 残铁量过多的铁罐，不应用作过渡罐，不应受铁。

14.2.8 在停电情况下进行摆动溜嘴作业，应首先断开操作电源，再合上手插头进行手动操作。

14.3 渣、铁罐使用安全要求

14.3.1 使用的铁水罐应烘干，非电气信号倒调渣、铁罐的炼铁厂，应建立渣、铁罐使用牌制度；无渣、铁罐使用牌，运输部门不应调运渣、铁罐，高炉不应出铁、出渣。

14.3.2 渣、铁罐内的最高渣、铁液面，应低于罐沿0.3m，正用于出渣、铁的渣、铁罐，不应移动。

如遇出铁晚点，或因铁口浅、涌焦等原因，造成累计铁量相差1个铁水罐的容量时，可降低顶压或改用常压出铁，并用较小的钻头开口，同时增配铁水罐。

因高炉情况特殊致使渣、铁罐装载过满时，应用泥糊好铁罐嘴，并及时通知运输部门；运输应减速行驶，并由专人护送到指定地点。

14.3.3 渣罐使用前，应喷灰浆或用干渣垫底。渣罐内不应有积水、潮湿杂物和易燃易爆物。

14.3.4 铁罐耳轴应锻制而成，其安全系数不应小于8；耳轴磨损超过原轴直径的10％，即应报废；每年应对耳轴作一次无损探伤检查，做好记录，并存档。

14.3.5 不应使用凝结盖孔口直径小于罐径1/2的铁、渣罐，也不应使用轴耳开裂、内衬损坏的铁罐，重罐不应落地。

14.3.6 不应向线路上乱丢杂物，并应及时清除挂在墙、柱和线路上的残渣，炉台下应照明良好。

14.3.7 渣、铁重罐车的行驶速度，不应大于10km/h；在高炉下行驶、倒调时不应大于5km/h。

14.3.8 应根据出铁进度表，提前30min配好渣、铁罐；应逐步做到拉走重罐后立即配空罐。

14.4 水冲渣安全要求

14.4.1 水冲渣应有备用电源和备用水泵。每吨渣的用水量应符合设计要求；冲渣喷口的水压，不宜低于0.25MPa.14.4.2 水渣沟架空部分，应有带栏杆的走台；水渣池周围应有栏杆，内壁应有扶梯。

14.4.3 靠近炉台的水渣沟，其流嘴前应有活动护栏，或净空尺寸不大于200mm的活动栏网。

14.4.4 渣沟内应有沉铁坑，渣中不应带铁。

14.4.5 水冲渣发生故障时，应有改向渣罐放渣或向干渣坑放渣的备用设施。

14.4.6 出铁、出渣之前，应用电话、声光信号与水泵房联系，确保水量水压正常。出故障时，应立即采取措施停止冲渣。

14.4.7 启动水泵，应事先确认水冲渣沟内无人。故障停泵，应及时报告。

14.4.8 水冲渣时，冲刷嘴附近不应有人。

14.4.9 高炉上的干渣大块或氧气管等铁器，不应弃入冲渣沟或进入冲渣池。

14.5 转鼓渣过滤系统的安全要求

14.5.1 系统正常运转时，其粒化水量、吹扫空气量、清扫水量、粒化器的最高水温及渣流量，应达到设计规定值。

14.5.2 系统运转时，设备检查应达到以下要求：设备专检无异常，粒化头无堵塞，接受槽格栅无渣块，高低沟、渣闸状态合理，热水槽中无积渣，地坑内无积水和渣，各管道阀门无泄漏，胶带运输平稳，无偏离，事故水位正常。

14.5.13 出铁时所用的冲渣沟，应同时具备分流干渣的条件或其他处理炉渣的措施，拨闸分流的时间不应超过3min。

14.5.4 正常生产时，系统设备的运转应实行自动控制。

14.5.5 应在出铁前20min启动系统，接到“已准备好”的信号，操作室方可启动系统。一次启动失败，不应立即连续启动。

14.5.6 系统运转中出现危及人身、设备安全的现象时，应立即停止系统运行，并将热渣倒入干渣坑或渣罐。

14.5.7 出铁时，冲渣沟、粒化器附近不应有人。

14.5.8 应严密注视系统粒化水量。若发现粒化水量大幅度减少、转鼓发生故障、胶带带水严重或操作室信号出现“大警报”，应立即分流至干渣坑或渣罐，严防液态渣进入粒化系统。

14.5.9 堵铁（渣）口20min后，系统方可停止运行。

14.5.10 系统停机后，应先停粒化泵动力电源，再检查和清扫粒化头、水渣沟、接受槽、粒化水泵。

检查或更换、清扫喷嘴，应先停液压系统（关闭液压阀门）。检查皮带，应先停带式输送机动力电源。

14.5.11 系统维护人员，不应短接系统的各种保护装置，发现设备异常或事故情况，应迅速判断和处理，防止事故扩大；并记录异常现象和事故情况，报告有关领导。

14.5.12 系统的各种联锁、保护装置，未经主管部门同意，任何人不应随意调整；如确需调整，应经主管部门同意，并报专业厂长批准；调整应做好记录，并存档。

14.5.3 系统任何控制手柄处于“自动”位置时，不应检修。系统检修中如需转鼓动作，应指定专人操作。

14.5.14 采用轮法冲渣工艺时，应在粒化轮附近设安全防护网。

14.6 倾翻渣罐安全要求

14.6.1 渣罐倾翻装置应能自锁，倾翻渣罐的倾翻角度应小于116°（丝杆剩5～6扣）。倒干渣应选好地形，防止渣壳崩落伤人。罐车应先采取止轮措施，再远距离操作翻罐，翻罐时，人员应远离罐车。

14.6.2 翻罐供电，应采用隐蔽插头的软电缆，并在离罐30m以外操作开关。

14.6.3 罐口结壳及翻渣后罐内结壳，应使用打渣壳机和撞罐机处理。

14.6.4 渣中带铁较多时，不应向弃渣池倾翻。

14.6.5重渣罐翻不出渣时，应待彻底凝固后再处理。

铸铁机

15.1 铸铁机主厂房应有排气天窗，小型铸铁机车间至少应有防雨棚。

15.2 铸铁机厂房的主要操作室及工作间，应有通风除尘设施，应加强对石墨粉尘的治理。

15.3 铸铁车间的铁罐道两侧，应设带栏杆的人行道，行人应在线界以外行走。

15.4 铸铁机操作室，应能清楚地观察到翻罐、铁水溜槽及前半部铸模的工作情况。操作室应采取隔热措施，室内应有空调及通讯、信号装置。操作室窗户应采用耐热玻璃，并设有两个方向相对、通往安全地点的出入口。

15.5 铸铁机工作台应采用耐火砖砌筑，宽度应大于5m；工作台应通风良好，使用的工具应干燥；工作台的上下走梯，应设在工作台两侧，不应横跨链带。

15.6 铸铁机下不应通行，需要通行时，应设置专用的安全通道，铸铁机地坑内不应有积水。

15.7 铸铁机链带下面只准许安装烘烤喷浆设备、清模设备以及与铸铁机运转有关的设备。

15.8 铸铁机链带下面（有人出入的地方），应设置防护格网，以防止没脱模的铁块突然下落伤人。

15.9 翻罐提升机和移动小车，应有电动极限控制装置。

15.10 铁水溜槽的移动、安装，铸铁机下的污物清理，均应实行机械化，铁水溜槽坡度应为3％左右。

5.11 铸铁机应专人操作，启动前应显示声光信号。铸铁机运转时，应遵守下列规定：

——不应检修铸铁机，任何人不应搭乘运转中的链带；

——不应在漏斗和装铁块的车皮外侧逗留;

——人员应远离正在铸铁的铁口罐；

——倾翻罐下、翻板区域，任何人不应作业、逗留和行走；

——凝结盖或罐嘴堵塞的铁水罐，应处理好再翻罐。

15.12 铸铁时铁水流应均匀，炉前铸铁应使用铁口缓冲包，缓冲包在出铁前应烘干。

15.13 铸模内不应有水，模耳磨损不应大于5％，不应使用开裂及内表面有缺陷的铸模。

铸模内表面应均匀地喷上灰浆，并经干燥处理方可使用。

灰浆的原料，应使用管道或溜槽来供应，灰浆的配制应实现机械化，清洗或更换灰浆喷嘴时，应先停蒸汽或压缩空气。

15.14 铸铁机尾部应设置挡铁板。确认铸模内无残留铸铁、铸铁机停止运转，方可清理落在车厢外的铁块。

15.15 装运铸铁，应采用落放在平台上的开底吊斗，或者栏板高度不小于0.4m的车厢。调运铸铁块，应有专人与铸铁机联系。

15.16 检修铸铁机，应事先取得“铸铁机操作牌”；检修完毕，铸铁机司机应收回操作牌，确认人员全部撤离、杂物已清完，并发出开车信号，方可重新开车。

链带运转或非计划停机时，不应在链带下面作业或逗留。

15.17 有凝结盖的铁水罐，不应鼓盖操作；用氧烧盖时，专用胶管和钢管应不短于4m，管接头无泄漏，防止回火。

15.18 铁水罐对位、复位应准确，防止偏位和移位。

碾泥机

16.1 碾泥机室，应有良好的通风除尘设施和必要的装卸机械，冬季应有防冻措施。

16.2 干碾机、湿碾机应分开作业，干碾机应密闭、除尘。碾泥机之间、进出料口周围以及碾泥机下面的传动部件，应留有检修、运输及操作空间。碾泥机上料及供料，应实行机械化。

16.3 碾泥机应专人操作，并有自动联锁控制和信号。碾泥机在运转中如有异常声响，应立即停机。

16.4 碾泥机出泥挡板应有安全装置。

16.5 碾泥机运转时，不应取样或清扫设备。碾泥机、搅拌机及供料设备，应有防护装置。

16.6 使用干燥炉，应严格遵守GB6222的有关规定。

通讯、信号、仪表和计算机

17.1 高炉及其附属设施的检测、计量、信号内容，应按有关规范确定。采用计算机控制、监视、显示及故障报警的高炉，视用户的实际情况，可设置必要的后备仪表及操作台，以应急需。

17.2 水、水蒸气及煤气、氮气、氧气等的计量，应通过变送器，才能引入值班室。

17.3 值班人员应经常检查各仪表信号和联锁信号装置，以掌握高炉运行情况，并做好记录。

17.4 高炉投产前应安装：

——调度电话：凡与高炉生产有关的部门，均应设置；

——直通电话：凡与高炉生产关系密切的岗位，均应设置；

——总调度室应设调度总机、工业电视，以便统一指挥。高炉中控室和厂总调度室应安装录音电话。喷煤值班室、热风炉值班室、槽下值班室、卷扬机值班室、炉前出铁场，均宜安设扩音器，有条件时宜安设工业电视。

17.5 未经车间同意，非工作人员不应进入计算机房和有计算机设施值班室。有计算机的房间应安装空调和正压通风设施。

17.6 用于高炉及附属设施控制的计算机，不宜由软驱拷入拷出文件，不应使用来历不明的软盘。

17.7 大、中型计算机房，应设准确可靠的火灾自动报警装置和灭火装置。小型计算机房，应配备灭火装置。

17.8 计算机及控制仪表，应设停电备用电源。

电气、起重设备

18.1 炼铁厂内属于一级电力负荷的设施，应有两个以上的独立电源供电。

炼铁厂供电系统，应符合国家有关电力设计规范的要求。

18.2 高炉及运料卷扬系统的电缆及导线，应有阻燃的保护层或保护套管。

18.3 未经厂、车间同意，非工作人员不应进入卷扬机室或上料带式输送机传动房、直流发电机室及变电室。

18.4 电磁站变压器和动力开关室，室内地面应有绝缘层；室内应备有试验灯、绝缘杆、绝缘靴、绝缘手套、高压试电笔、接地线等，并应配备卤代烷、二氧化碳灭火器或干砂箱等。

18.5 祼线应有接地良好的防护网。防护网与裸线之间，应至少距离1m，并悬挂明显的警告牌或信号灯。炉身附近的电气设备，应安装防护罩或栏杆。炉前设备的电缆线，应有防机械损伤和防烧毁的措施。

18.6 整流设备应保持清洁，运转中的火花不应超过允许范围。电气设备的温度不应超过允许温度。

18.7 电气设备的金属外壳，应根据技术条件接地或接零。高构筑物应有防雷击措施。

18.8 上料系统设备的启动或停止关系到前后设备时，应按照工艺设备的要求安装联锁装置。联锁装置的设计，应符合下列要求：

——应从系统终端设备开始，逆物料输送方向依次启动；

——停车与启动顺序相反，先停供料设备，然后从供料设备系统的始端开始，顺物料输送方向依次停车；

——系统中某一设备发生故障时，它前面的所有设备应立即自动停车，而后面的设备应继续运转，直到料空为止，以防止带负荷启动。

其余的机电系统，也应按上述要求设计。

18.9 动力、照明、通讯等电气线路，不应敷设在氧气、煤气、蒸汽管道上。

18.10厂（车间）内应设置：

——工作照明：凡是有操作人员工作和来往的地点及设备运转点，均应设置工作照明；

——事故照明：工作照明停止可能出现误操作和容易出事故的地点，应设置事故照明；

——检修照明：需要经常检修设备的地点，应设置检修照明。

行灯电压一般不应超过36V，在金属容器内或潮湿地点使用的行灯不应超过12V。

18.11 应定期检测绝缘物的绝缘性能和接地电阻，并作好记录，存入技术档案。

18.12 直流电机停机时，应切断交流电源。

18.13 检修电气设备，应至少2人一起作业。停电检修时，应严格执行挂牌制，悬挂“有人检修，严禁合闸”的警示牌。

18.14 炉前起重机、铸铁翻罐机和水渣双轨起重机等的司机室，应有良好的通风、防尘和空调设施。

18.15 起重作业应遵守GB6067的规定。起重机械应标明起重吨位，应装设卷扬限制器、起重量控制器、行程限制器、缓冲装置和自动联锁装置以及启动、事故、超载的信号装置。起重工具不应拴挂在高炉场棚钢梁上。

起重机工作，不应斜拉歪吊；人员不应站在吊运的物体上，也不应在起重钩下逗留、通过。

起重机夜晚工作时，作业区应有良好的照明。

18.16 高炉升降机与高炉、热风炉之间，应安装带护栏的过桥，升降机导轨应有护板。

18.17 应加强起重机械的日常维护，起重前应仔细检查吊钩、吊绳是否合格。起重设备应严格执行操作牌制度。起重作业的指挥信号，应遵守GB5082的规定。

18.18 用起重机吊运开底吊桶时，吊桶的开底应用机械控制。

18.19 乘人电梯应专人操作，不应超载，用完后应锁门。乘人电梯应有自锁装置，室内应有报警装置。其钢丝安全系数为8。

设备检修

19.1 一般规定

19.1.1 应建立严格的设备使用、维护、检修制度。设备应按计划（有条件的企业应推行点检定修制）检修，不应拖延。

设备管理部门的机、电技术人员，应对日常检修工作负责。

19.1.2 检修现场应设统一指挥部，并明确各单位的安全职责。参加检修工作的单位，应在检修指挥部统一指导下，按划分的作业地区与范围工作。检修现场应配备专职安全员。

19.1.3 检修之前，应有专人对电、煤气、蒸汽、氧气、氮气等要害部位及安全设施进行确认，并办理有关检修、动火审批手续。

19.1.4 检修中应按计划拆除安全装置，并有安全防护措施。检修完毕，安全装置应及时恢复。安全防护装置的变更，应经安全部门同意，并应作好记录归档。

19.1.5 大、中修使用的拼装台和拼装作业，应符合大、中修指挥部的要求，不应妨碍交通。拼装作业应有专人指挥与监护。

19.1.6 施工现场行驶的车辆，应有专人指挥，并尽可能设立单行线。大、中修施工区域内，火车运行速度不应超过5km/h，同时应设立警告牌和信号。

19.1.7 设备检修和更换，必须严格执行各项安全制度和专业安全技术操作规程。检修人员应熟悉相关的图纸、资料及操作工艺。检修前，应对检修人员进行安全教育，介绍现场工作环境和注意事项，做好施工现场安全交底。

19.1.8 检修设备时，应预先切断与设备相连的所有电路、风路、氧气管道、煤气管道、氮气管道、蒸汽管道、喷吹煤粉管道及液体管道，并严格执行设备操作牌制度。

19.1.9 木料、耐火砖和其他材料的贮存，应符合下列要求：

——贮存场地应平坦、干净，宜选择地势较高的场所，并应设防雨棚；

——储料场与仓库的选择，应能保证工程的正常进行和消防车辆的顺利通行；

——耐火砖应错缝码放，一般耐火砖垛高不应超过1.8m，大块或较重的耐火砖垛高不应超过1.5m；

——材料堆垛之间的通道、宽度不应小于1.0m；

——堆垛应防潮；粉状料应堆放在单独的房间里。

19.1.10 焊接或切割作业的场所，应通风良好。电、气焊割之前，应清除工作场所的易燃物。

19.1.11 高处作业，应设安全通道、梯子、支架、吊台或吊盘。吊绳直径按负荷确定，安全系数不应小于6。作业前应认真检查有关设施，作业不应超载。脚手架、斜道板、跳板和交通运输道路，应有防滑措施并经常清扫。高处作业时，应佩戴安全带。

19.1.12 楼板、吊台上的作业孔，应设置护栏和盖板。

19.1.13 高处作业时，不应利用煤气管道、氧气管道作起重设备的支架，携带的工具，应装在工具袋内，不应以抛掷方式递送工具和其他物体。

遇6级以上强风时，不应进行露天起重工作和高处作业。

19.1.14 在高处检修管道及电气线路，应使用乘人升降机，不应使用起重卷扬机类设备带人作业。

19.1.15 运送大部件通过铁路道口，应事先征得铁路管理部门同意，而且使用单位，还应设专人负责监护。

19.1.16 检修热风炉临时架设的脚手架，检修完毕应立即全部拆除。

19.1.17 在炉子、管道、贮气罐、磨机、除尘器或料仓等的内部检修，应严格检测空气的质量是否符合要求，以防煤气中毒和窒息。并应派专人核查进出人数，如果出入人数不相符，应立即查找、核实。

19.1.18 设备检修完毕，应先做单项试车，然后联动试车。试车时，操作工应到场，各阀门应调好行程极限，做好标记。

19.1.19 设备试车，应按规定程序进行。施工单位交出操作牌，由操作人员送电操作，专人指挥，共同试车。非试车人员，不应进入试车规定的现场。

19.2 炉体检修

19.2.1 大修时，炉体砌筑应按设计要求进行。

19.2.2 采用爆破法拆除炉墙砖衬、炉瘤和死铁层，应遵守GB6722的有关规定。

19.2.3 应清除炉内残物。

19.2.4 拆除炉衬时，不应同时进行炉内扒料和炉顶浇水。入炉扒料之前，应测试炉内空气中一氧化碳的浓度是否符合作业的要求，并采取措施防止落物伤人。

19.3 炉顶设备检修

19.3.1 检修大钟、料斗应计划休风，应事先切断煤气，保持通风良好。在大钟下面检修时，炉内应设常明火，大钟应牢靠地放在穿入炉体的防护钢梁上，不应利用焊接或吊钩悬吊大钟。检修完毕，确认炉内人员全部撤离后，方可将大钟从防护梁上移开。

工作环境中一氧化碳浓度超过50ppm时，工作人员应佩戴防护用具，还应连续检测CO含量。

检修大钟时，应控制高炉料面，并铺一定厚度的物料，风口全部堵严，检修部位应设通风装置。

19.3.2 休风进入炉内作业或不休风在炉顶检修时，应有煤气防护人员在现场监护。更换炉喉砖衬时，应卸下风管，堵严风口，还应遵守本规程19.4与19.5的有关规定。

19.3.3 串罐式、并罐式无料钟炉顶设备的检修，应遵守下列规定；

——进罐检修设备和更换炉顶布料溜槽等，应可靠切断煤气、氮气源，采用安全电压照明，检测CO、O2的浓度，并制定可靠的安全技术措施，报生产技术负责人认可，认真实施；

——检修人员应事先与高炉及岗位操作人员取得联系，经同意并办理正常手续方可进行检修（如动火检修应申办《动火许可证》）；

——检修人员应佩戴安全带和防毒面具；检修时，应用煤气报警和测试仪检测CO浓度是否在安全范围内；检修的全过程，罐外均应有专人监护。

19.4 热风炉检修

19.4.1 检修热风炉时，应用盲板或其他可靠的切断装置防止煤气从邻近煤气管道窜入，并严格执行操作牌制度；煤气防护人员应在现场监护。

19.4.2 进行热风炉内部检修、清理时，应遵守下列规定；

——煤气管道应用盲板隔绝，除烟道阀门外的所有阀门应关死，并切断阀门电源；

——炉内应通风良好，一氧化碳浓度应在24ppm以下，含氧量应在18％～21％（体积浓度）之间，每2h应分析一次气体成分。

——修补热风炉隔墙时，应用钢材支撑好隔棚，防止上部砖脱落。

19.4.3 热风管内部检修时，应打开人孔，严防煤气热风窜入；并应遵守本规程19.2.1条和19.4.2条的规定。

19.5 除尘器检修

19.5.1 检修除尘器时，应处理煤气并执行操作牌制度，至少由2人进行；应有煤气防护人员在现场监护。

19.5.2 应防止邻近管道的煤气窜入除尘器，并排尽除尘器内灰尘，保持通风良好，环境应符合本规程19.4.2条的要求。

19.5.3 固定好检修平台和吊盘。清灰作业应自上而下进行，不应掏洞。

19.5.4 检修清灰阀时，应用盲板堵死灰口，应切断电源，并应有煤气防护人员在场监护。

19.5.5 清灰阀关不严时，应减风后处理，必要时休风。

19.6 摆动溜嘴检修

19.6.1 检修作业负责人应与岗位操作工取得联系，索取操作牌，悬挂停电牌，停电并经确认后方可进行检修。

19.6.2 检修中不应盲目乱割、乱卸；吊装溜嘴应有专人指挥，并明确规定指挥信号；指挥人员不应站在被吊物上指挥。

19.6.3 在摆动支座上作业，应佩戴安全带。

19.6.4 钢丝绳受力时，应检查卸扣受力方向是否正确。

19.7 铁水罐检修

19.7.1 检修铁水罐，应在专用场地或铁路专线一端进行，检修地点应有起重及翻罐机械。修罐时，电源线应采用软电缆。修罐地点以外15m应设置围栏和标志。两罐间距离应不小于2m。重罐不应进入修罐场地和修罐专用线。

19.7.2 修罐坑（台）应设围栏。罐坑（台）与罐之间的空隙，应用坚固的垫板覆盖。罐坑内不应有积水。

19.7.3 待修罐的内部温度，不应超过40℃。砖衬应从上往下拆除，可喷水以减少灰尘。

19.7.4 修罐时，罐内应通风良好，冬季应有防冻措施。距罐底1.5m以上的罐内作业，应有台架及平台，采用钩梯上下罐。

19.7.5 罐砌好并烘干，方可交付使用。罐座应经常清扫。

（校对：曹春秀 责任编辑：竹勋）

国家安全生产监督管理局 2004-12-1发布

国家安全生产管理管理局

武汉安全环保研究院、武汉钢铁设计研究总院、武汉钢铁（集团）公司

国家标准局

发布单位：

提出单位：

起草单位：

批准单位：

第二篇：AQ 2012-2007《石油天然气安全规程》

AQ 2012-2007《石油天然气安全规程》

目次

前言

范围 规范性引用文件

术语和定义

一般规定

4.1 一般管理要求

4.2 职业健康和劳动保护

4.3 风险管理

4.4 安全作业许可

4.5 硫化氢防护

4.6 应急管理 陆上石油天然气开采

5.1 石油物探

5.2 钻井

5.3 录井

5.4 测井

5.5 试油(气)和井下作业

5.6 采油、采气

5.7 油气处理

5.8注水、注汽(气)与注聚合物及其他助剂

海洋石油天然气开采

6.1 一般要求

6.2 石油物探

6.3 钻井

6.4 录井

6.5 测井与测试

6.6 海洋油气田工程

6.7 海洋油气田生产

6.8 油气装卸作业

6.9 船舶安全

6.10 海底管道

6.11 浅(滩)海石油天然气开采

6.12 滩海陆岸石油天然气开采

油气管道储运

7.1 管道干线

7.2 输油气站场

7.3 防腐绝缘与阴极保护

7.4 管道监控与通信

7.5 管道试运投产

7.6 管道清管与检测

7.7 管道维抢修

前言

本标准的全部技术内容均为强制性。

本标准由国家安全生产监督管理总局提出并归口。

本标准主要起草单位；中国石油天然气集团公司、中国石油化工集团公司、中国海洋石油总公司，英国劳氏船级社。

本标准主要起草人：李俊荣、杜民、黄刚、左柯庆、闫啸、刘景凯、卢世红、吴庆善、李六有、王智晓、于洪金、徐刚、宋立崧、贺荣芳。范围

本标准规定了石油天然气勘探、开发生产和油气管道储运的安全要求。

本标准适用于石油天然气勘探、开发生产和油气管道储运；不适用于城市燃气、成品油、液化天然气(LNG)、液化石油气(LPG)和压缩天然气(CNG)的储运。

规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

中华人民共和国安全生产法 中华人民共和国主席令70号(2002年6月29日实施)

生产经营单位安全培训规定 国家安全生产监督管理总局令第3号(2006年3月1日实施)术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1 安全作业许可 permit to work

为保证作业安全，在危险作业或非常规作业时，对作业场所和活动进行预先危险分析、确定风险控制措施和责任确认的工作程序。

2 受限空间confined spaces

是指具有已知或潜在危险和有限的出入口结构的封闭空间。

3.3 欠平衡钻井 underbalanced drilling

是指钻井流体的循环压力(在同深度的循环压力)低于地层压力，并将流入井内的地层流体循环到地面进行有效控制的情况下所进行的钻井。

3.4 工业动火hotwork

在油气、易燃易爆危险区域内和油(气)容器、管线、设备或盛装过易燃易爆物品的容器上，进行焊、割、加热、加温、打磨等能直接或间接产生明火的施工作业。

3.5 阈限值 threshold limit value(TLV)

几乎所有工作人员长期暴露都不会产生不利影响的某种有毒物质在空气中的最大浓度。如硫化氢的阈限值为15mg/m3(10ppm)，二氧化硫的阈限值为5.4mg/m3(2ppm)。

3.6 安全临界浓度safety critical concentration

工作人员在露天安全工作8h可接受的某种有毒物质在空气中的最高浓度。如硫化氢的安全临界浓度为30mg/m3(20ppm)。

3.7 危险临界浓度dangerous threshold limit value

有毒物质在空气中达到此浓度时，对生命和健康产生不可逆转的或延迟性的影响，如硫化氢的危险临界浓度为150mg/m3(100ppm)。

3.8 含硫化氢天然气 sulfide gas

指天然气的总压等于或高于0.4MPa，而且该气体中硫化氢分压等于或高于0.0003MPa。

3.9 石油天然气站场 petroleum and gas station

具有石油天然气收集、净化处理、储运功能的站、库、厂、场、油气井的统称。简称油气站场或站场。

3.10 最大许用操作压力 maximum allowable operating pressure(MAOP)

容器、管道内的油品、天然气处于稳态(非瞬态)时的最大允许操作压力。

一般规定

4.1 一般管理要求

4.1.1 贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，4.1.2 企业应依法达到安全生产条件，取得安全生产许可证；建立、健全、落实安全生产责任制，建立、健全安全生产管理机构，设置专、兼职安全生产管理人员。

4.1.3 按相应的规定要求进行安全生产检查，对发现的问题和隐患采取纠正措施，并限期整改。

4.1.4 进行全员安全生产教育和培训，普及安全生产法规和安全生产知识。进行专业技术、技能培训和应急培训；特种作业人员、高危险岗位、重要设备和设施的作业人员，应经过安全生产教育和技能培训，应符合《生产经营单位安全培训规定》。

4.1.5 编制安全生产发展规划和安全生产计划，按规定提取、使用满足安全生产需求的安全专项费用，改善安全生产条件。

4.1.6 新建、改建、扩建工程建设项目安全设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产和使用。

4.1.7 工程建设项目工程设计、施工和工程监理应由具有相应资质的单位承担；承担石油天然气工程建设项目安全评价、认证、检测、检验的机构应当具备国家规定的资质条件，并对其做出的安全评价、认证、检测、检验的结果负责；建设单位应对其安全生产进行监督管理。

4.1.8 建立设备、物资采购的市场准入和验收制度，设备采购、工程监理和设备监造应符合国家建设工程监理规范的有关要求，保证本质安全。

4.1.9 在工程建设项目投标、签约时，建设单位应对承包商的资质和安全生产业绩进行审查，明确安全生产要求，在项目实施中对承包商的安全生产进行监督管理，符合石油工程技术服务承包商健康安全环境管理的基本要求。

4.1.10 企业应制定石油天然气钻井、开发、储运防火防爆管理制度；钻井和井下作业应配备井控装置和采取防喷措施；使用电气设备应符合防火防爆安全技术要求；配备消防设施、器材；制定防火防爆应急预案。井场布置应符合井场布置技术要求，平面布置和防火间距应符合防火设计规范的要求。

4.1.11 发生事故后，应立即采取有效措施组织救援，防止事故扩大，避免人员伤亡和减少财产损失，按规定及时报告，并按程序进行调查和处理。

4.2 职业健康和劳动保护

4.2.1 企业应制定保护员工健康的制度和措施，对员工进行职业健康与劳动保护的培训教育。

4.2.2 应按要求对有害作业场所进行划分和监测；对接触职业病危害因素的员工应进行定期体检，建立职业健康监护档案。

4.2.3 不应安排年龄和健康条件不适合特定岗位能力要求的人员从事特定岗位工作。

4.2.4 应建立员工个人防护用品、防护用具的管理和使用制度。根据作业现场职业危害情况为员工配发个人防护用品以及提供防护用具，员工应按规定正确穿戴及使用个人防护用品和防护用具。

4.3 风险管理

4.3.1 鼓励建立、实施、保持和持续改进与生产经营单位相适应的安全生产管理体系。应对作业活动和设施运行实施风险管理，并对承包商的活动、产品和服务所带来的风险和影响进行管理。

4.3.2 风险管理应满足以下要求：

——全员参与风险管理；

——对生产作业活动全过程进行危险因素辨识，对识别出来的危险因素依据法律法规和标准进行评估，划分风险等级；

——按照风险等级采取相应的风险控制措施，风险控制的原则应符合“合理实际并尽可能低”；

——危险因素及风险控制措施应告知参与作业相关方及作业所有人员；

——风险管理活动的过程应形成文件。

4.3.3 风险管理过程应包括危险因素辨识、风险评估、制定风险控制措施，其基本步骤包括：

——划分作业活动；

——辨识与作业活动有关的所有危险因素；

——评价风险；

——依据准则，确定出不可容许的风险；

——制定和实施风险控制措施，将风险降至可容许程度；

——评审。

4.3.4 设定风险管理目标和指标，制定风险管理的方案、计划或控制措施。

4.3.5 对关键作业活动，建立风险控制程序或制度。

4.3.6 石油天然气生产作业中的关键设施的设计、建造、采购、运行、维护和检查应按规定程序和制度执行，并充分考虑设施完整性的要求。

4.4 安全作业许可

4.4.1 易燃易爆、有毒有害作业等危险性较高的作业应建立安全作业许可制度，实施分级控制，明确安全作业许可的申请、批准、实施、变更及保存程序。

4.4.2 安全作业许可主要内容如下：

——作业时间段、作业地点和环境、作业内容；

——作业风险分析；

——确定安全措施、监护人和监护措施、应急措施；

——确认作业人员资格；

——作业负责人、监督人以及批准者、签发者签名；

——安全作业许可关闭、确认；

——其他。

4.4.3 安全作业许可只限所批准的时间段和地点有效，未经批准或超过批准期限不应进行作业，安全作业许可主要内容发生变化时应按程序变更。

4.4.4 安全作业许可相关证明，也应得到批准，并在作业期限内有效。

4.5 硫化氢防护

4.5.1 在含硫化氢的油气田进行施工作业和油气生产前，所有生产作业人员包括现场监督人员应接受硫化氢防护的培训，培训应包括课堂培训和现场培训，由有资质的培训机构进行，培训时间应达到相应要求。应对临时人员和其他非定期派遣人员进行硫化氢防护知识的教育。

4.5.2 含硫化氢生产作业现场应安装硫化氢监测系统，进行硫化氢监测，符合以下要求：

——含硫化氢作业环境应配备固定式和携带式硫化氢监测仪；

——重点监测区应设置醒目的标志、硫化氢监测探头、报警器；

——硫化氢监测仪报警值设定：阈限值为1级报警值；安全临界浓度为2级报警值；危险临界浓度为3级报警值；

——硫化氢监测仪应定期校验，并进行检定。

4.5.3 含硫化氢环境中生产作业时应配备防护装备，符合以下要求：

——在钻井过程，试油(气)、修井及井下作业过程，以及集输站、水处理站、天然气净化厂等含硫化氢作业环境应配备正压式空气呼吸器及与其匹配的空气压缩机；

——配备的硫化氢防护装置应落实人员管理，并处于备用状态；

——进行检修和抢险作业时，应携带硫化氢监测仪和正压式空气呼吸器。

4.5.4 含硫化氢环境中生产作业时，场地及设备的布置应考虑季节风向。在有可能形成硫化氢和二氧化硫聚集处应有良好的通风、明显清晰的硫化氢警示标志，使用防爆通风设备，并设置风向标、逃生通道及安全区。

4.5.5 在含硫化氢环境中钻井、井下作业和油气生产及气体处理作业使用的材料及设备，应与硫化氢条件相适应。

4.5.6 含硫化氢环境中生产作业时应制定防硫化氢应急预案，钻井、井下作业防硫化氢预案中，应确定油气井点火程序和决策人。

4.5.7 含硫化氢油气井钻井，应符合以下安全要求；

——地质及工程设计应考虑硫化氢防护的特殊要求；

——在含硫化氢地区的预探井、探井在打开油气层前，应进行安全评估；

——采取防喷措施，防唼器组及其管线闸门和附件应能满足预期的井口压力；

——应采取控制硫化氢着火源的措施，井场严禁烟火；

——应使用适合于含硫化氢地层的钻井液，监测和控制钻井液pH值；

——在含硫化氢地层取心和进行测试作业时，应落实有效的防硫化氢措施。

4.5.8 含硫化氢油气井井下作业，应符合以下安全要求：

——采取防喷措施；

——应采取控制硫化氢着火源的措施，井场严禁烟火；

——当发生修井液气侵，硫化氢气体逸出，应通过分离系统分离或采取其他处理措施；

——进入用于装或已装有储存液的密闭空间或限制通风区域，可能产生硫化氢气体时，应采取人身安全防护措施；

——对绳索作业、射孔作业、泵注等特殊作业应落实硫化氢防护的措施。

4.5.9 含硫化氢油气生产和气体处理作业，应符合以下安全要求：

——作业人员进入有泄漏的油气井站区、低凹区、污水区及其他硫化氢易于积聚的区域时，以及进入天然气净化厂的脱硫、再生、硫回收、排污放空区进行检修和抢险时，应携带正压式空气呼吸器；

——应对天然气处理装置的腐蚀进行监测和控制，对可能的硫化氢泄漏进行检测，制定硫化氢防护措施。

4.5.10 含硫化氢油气井废弃时，应考虑废弃方法和封井的条件，使用水泥封隔已知或可能产生达到硫化氢危险浓度的地层。埋地管线、地面流程管道废弃时应经过吹扫净化、封堵塞或加盖帽，容器要用清水冲洗、吹扫并排干，敞开在大气中并采取防止硫化铁燃烧的措施。

4.6 应急管理

4.6.1 应系统地识别和确定潜在突发事件，并充分考虑作业内容、环境条件、设施类型、应急救援资源等因素，编制应急预案。

4.6.2 应急预案的编制应符合国家现行标准关于生产安全事故应急预案编制的要求；在制定应急预案时，应征求相关方的意见，并对应急响应和处置提出要求；当涉及多个单位联合作业时，应急预案应协调一致，做到资源共享、应急联动；应急预案应按规定上报。

4.6.3 建立应急组织，配备专职或兼职应急人员或与专业应急组织签定应急救援协议，配备相应的应急救援设施和物资等资源。

4.6.4 当发生事故或出现可能引发事故的险情时，应按应急预案的规定实施应急处置和响应，防止事态扩大，控制衍生的事故，避免人员伤亡和减少财产损失。

4.6.5 当发生应急预案中未涉及的事件时，现场人员应及时向在场主要负责人报告，主要负责人应确定并采取相应的措施，并及时上报。

4.6.6 进行应急培训，员工应熟悉相应岗位应急要求和措施；定期组织应急演习，并根据实际情况对应急预案进行修订。

陆上石油天然气开采

5.1 石油物探

5.1.1 施工设计原则及依据

5.1.1.1 编写施工设计前，应对工区进行踏勘，调查了解施工现场的自然环境和周边社会环境条件，进行危险源辨识和风险评估，编制踏勘报告。

5.1.1.2 根据任务书、踏勘报告，编写施工设计，并应对安全风险评估及工区内易发事故的点源提出相应的安全预防措施，施工单位编制应急预案。

5.1.1.3 施工设计应按程序审批，如需变更时，应按变更程序审批。

5.1.2 地震队营地设置与管理

5.1.2.1 营地设置原则，应符合下列要求：

——营区内外整洁、美观、卫生，规划布局合理；

——地势开阔、平坦，考虑洪水、泥石流、滑坡、雷击等自然灾害的影响；

——交通便利，易于车辆进出；

——远离噪声、剧毒物、易燃易爆场所和当地疫源地；

——考虑临时民爆器材库、临时加油点、发配电站设置的安全与便利；

——尽量减少营地面积；

——各种场所配置合格、足够的消防器材；

——远离野生动物栖息、活动区。

5.1.2.2 营地布设，应符合下列要求：

——营房车、帐篷摆放整齐、合理，间距不小于3m，营房车拖钩向外；

——营地应合理设置垃圾收集箱(桶)，营地外设垃圾处理站(坑)；

——发配电站设在距离居住区50m以外；

——设置专门的临时停车场，并设置安全标志；

——临时加油点设在距离居住地100m以外；

——营区设置标志旗(灯)，设有“紧急集合点”，设置应急报警装置。

5.1.2.3 营地安全

5.1.2.3.1 用电安全，应符合下列要求：

——应配备持证电工负责营地电气线路、电气设备的安装、接地、检查和故障维修；

——电气线路应有过载、短路、漏电保护装置；

——各种开关、插头及配电装置应符合绝缘要求，无破损、裸露和老化等隐患；

——所有营房车及用电设备应有接地装置，且接地电阻应小于4Ω；

——不应在营房、帐篷内私接各种临时用电线路。

5.1.2.3.2 发配电安全，应符合下列要求：

——发电机组应设置防雨、防晒棚，机组间距大干2m，交流电机和励磁机组应加罩或有外壳；

——保持清洁，有防尘、散热、保温措施，有防火、防触电等安全标志；

——接线盒要密封，绝缘良好，不应超负荷运行；

——供油罐与发电机的安全距离不小于5m，阀门无渗漏，罐口封闭上锁；

——发电机组应装两根接地线，且接地电阻小于4Ω；

——机组滑架下应安装废油、废水收集装置，机组与支架固定部位应防振、固牢；

——排气管有消音装置。

5.1.2.3.3 临时加油点安全，应符合下列要求：

——临时加油点四周应架设围栏，并设隔离沟、安全标志和避雷装置；

——临时加油点附近无杂草、无易燃易爆物品、无杂物堆放，应配备灭火器，防火抄等；

——加油区内严禁烟火，不应存放车辆设备，不应在高压线30m内设置临时加油点；

——储油罐无渗漏、无油污，接地电阻小于10Ω，罐盖要随时上锁，并有专人管理；

——油泵、抽油机、输油管等工具摆放整齐，有防尘措施。

5.1.2.3.4 营地卫生，应符合下列要求：

——定期对营区清扫、洒水，清除垃圾；

——做好消毒及灭鼠、灭蚊蝇工作；

——营区应设有公共厕所，并保持卫生；

——员工宿舍室内通风、采光良好，照明、温度适宜．有存衣、存物设施。

5.1.3 地震队现场施工作业

5.1.3.1 安全通则：

——生产组织人员不应违章指挥；员工应自觉遵守劳动纪律，穿戴劳动防护用品，服从现场监督人员的检查；

——检查维护好安全防护装置、设施；发现违章行为和隐患应及时制止、整改；

——特种作业人员应持证上岗操作；

——穿越危险地段要实地察看，并采取监护措施方可通过；

——炎热季节施工，做好防暑降温措施；严寒地区施工，应有防冻措施；雷雨、暴风雨、沙暴等恶劣天气不应施工作业；

——在苇塘、草原、山林等禁火地区施工，禁止携带火种，严禁烟火，车辆应装阻火器。

5.1.3.2 测量作业应符合下列要求：

——应绘制所有测线的测线草图，标明测线经过区域地下和地面的重要设施，如高压线、铁路、桥梁、涵洞、地下电缆等社会和民用设施；

——在高压供电线路、桥梁、堤坝、涵洞、建筑设施区域内设置炮点应符合安全距离的要求；

——测量人员通过断崖、陡坡和岩石松软危险地带或有障碍物时应有安全措施。

5.1.3.3 钻井作业应依据钻机类型制定相应操作规程，并认真执行。钻井过程中还应执行以下要求；

——炮点周围无障碍物，25m内无高压电线，8m内无闲杂人员。炮点与附近的重要设施安全距离不足时，不应施工，并及时报告；

——钻机转动、传动部位的防护罩应齐全、牢靠。运转过程中，不应对运转着的零部件扶摸擦洗、润滑、维修或跨越。不应用手调整钻头和钻杆，钻杆卸扣时应停机后用专用工具或管钳卸扣；

——车载钻机移动应放倒井架，用锁板锁死，收回液压支脚。行驶过程中，钻机平台不应乘人，不应装载货物，应注意确认道路限制高度标志。过沟渠、陡坡或上公路时，应有人员指挥；

——山地钻机搬运应按分体拆散规定进行，搬迁应有专人指挥带路，协作配合，遇危险路段应有保护措施。山体较陡时，应采取上拉方法搬运，人员不应在钻机下部推、托；

——雷雨、暴风雨和沙暴等恶劣天气停止一切钻井作业，并放下井架。

5.1.3.4可控震源作业应依据可控震源的类型制定相应操作规程，作业过程中还应执行以下规定：

——可控震源操作手应取得机动车辆驾驶证和单位上岗证书，并掌握一般的维修保养技能方可独立操作；

——震源车行驶速度要慢、平稳，各车之间距离至少5m以上，不应相互超车。危险地段要绕行，不应强行通过；

——服从工程技术人员指挥；

——震源升压时，10m内任何人不应靠近；

——震源工作时，操作人员不应离开操作室或做与操作无关的事。震源车行驶时，任何人不应在震源平台或其他部位搭乘。

5.1.3.5采集作业应符合下列要求：

——工程技术人员下达任务时，应向各班组提供一份标注危险地段和炮点附近重要设施的施工图；

——检波器电缆线穿越危险障碍时(河流、水渠、陡坡等)，应栗取保护措施通过。穿越公路或在公路旁施工时，应设立警示标志；

——做好放炮警戒的监视工作，发现异常情况应立即报告爆炸员或仪器操作员，停止放炮；

——放线工间歇时，不应离岗，注意测线过往车辆；

——在行驶中的车辆大箱内不应进行收、放线作业；

——仪器车行驶应平稳，控制车速，不应冒险通过危险地段。

5.1.3.6 特殊地区、特种作业和车辆行驶安全要求，应符合国家现行标准关于石油物探地震队健康、安全与环境管理的规定。

5.1.4 民用爆破器材管理

5.1.4.1 涉爆人员应经过单位安全部门审查，接受民用爆破器材安全管理知识、专业技能的培训，经考核合格取得公安机关核发的相关证件，持有效证件上岗。

5.1.4.2 民用爆破器材的长途运输单位，应持政府主管部门核发相应证件；运输设备设施达到安全要求后按有关部门指定的路线和时间及安全要求运输。中途停宿时，须经当地公安机关许可，按指定的地点停放并有专人看守；到达规定地点后，按民用爆破器材装卸搬运安全要求和程序装卸搬运。

5.1.4.3 临时炸药库应符合以下要求：

——与营区、居民区的距离应符合国家现行标准关于地震勘探民用爆破器材安全管理的要求，并设立警戒区，周围加设禁行围栏和安全标志，配备足够的灭火器材；

——库区内干净、整洁无杂草、无易燃物品、无杂物堆放，炸药、雷管分库存放且符合规定的安全距离；

——爆破器材摆放整齐合理、数目清楚，不超量、超高存放，雷管应放在专门的防爆保险箱内，脚线应保持短路状态，有严格的安全制度、交接班制度和24h值班制度：

——严格执行爆破器材进出账目登记、验收和检查制度，做到账物相符；

——严禁宿舍与库房混用或将爆破器材存放在宿舍内。

5.1.4.4 取得有效的《民用爆破器材使用许可证》，方准施工，应按规定程序和安全要求进行雷管测试、炸药包制作、下井、激发及善后处理等工作，并符合国家现行标准关于地震勘探民用爆破器材安全管理的要求。

5.2 钻井

5.2.1 设计原则和依据

5.2.1.1 钻井设计应由认可的设计单位承担并按程序审批，如需变更应按程序审批。

5.2.1.2 地质设计应根据地质资料进行风险评估并编制安全提示。

5.2.1.3 钻井工程设计应依据钻井地质设计和邻井钻井有关资料制定，并应对地质设计中的风险评估、安全提示及所采用的工艺技术等制定相应的安全措施。

5.2.2 钻井地质设计

5.2.2.1 应提供区域地质资料、本井地层压力、漏失压力、破裂压力、坍塌压力，地层应力、地层流体性质等的预测及岩性剖面资料。

5.2.2.2 应提供邻井的油、气、水显示和复杂情况资料，并特别注明含硫化氢、二氧化碳地层深度和预计含量，已钻井的电测解释成果、地层测试及试油、气资料。探井应提供相应的预测资料(含硫化氢和二氧化碳预测资料)。

5.2.2.3 应对高压天然气井、新区预探井及含硫化氢气井拟定井位周围5000m、探井周围3000m、生产井周围2000m范围内的居民住宅、学校、公路、铁路和厂矿等进行勘测，在设计书中标明其位置，并调查500m以内的人口分布及其他情况。

5.2.2.4 应根据产层压力和预期产量，提出各层套管的合理尺寸和安全的完井方式。

5.2.2.5 含硫化氢地层、严重坍塌地层、塑性泥岩层、严重漏失层、盐膏层和暂不能建立压力曲线围的裂缝性地层、受老区注水井影响的调整井均应根据实际情况确定各层套管的必封点深度。

5.2.3 钻井工程设计

5.2.3.1 井身结构设计应符合下列规定：

——钻下部地层采用的钻井液，产生的井内压力应不致压破套管鞋处地层以及裸跟钻的破裂压力系数最低的地层；

——下套管过程中，井内钻井液柱压力与地层压力之差值，不致产生压差卡套管事故；

——应考虑地层压力设计误差，限定一定的误差增值，井涌压井时在套管鞋处所产生的压力不大于该处地层破裂压力；

——对探井，考虑到地层资料的不确定性，设计时参考本地区钻井所采用的井身结构并留有余地。根据井深的实际情况具体确定各层套管的下入深度；

——含硫化氢地层等特殊井套管设计，应符合5.2.3.5的规定。

5.2.3.2 随钻地层压力预测与监测

应利用地震、地质、钻井、录井和测井等资料进行预测地层压力和随钻监测；并根据岩性特点选用不同的随钻监测地层压力方法。

5.2.3.3 钻井液设计应符合下列规定：

——应根据平衡地层压力设计钻井液密度；

——应根据地质资料和钻井要求设计钻井液类型；

——含硫化氢气层应添加相应的除硫剂、缓蚀剂并控制钻井液pH值，硫化氢含量高的井一般应使用油基钻井液，并符合4.5.7的规定；

——探井、气井和高压及高产油气井，现场应储备一定数量的高密度钻井液和加重材料。储备的钻井液应经常循环、维护；

——施工前应根据本井预测地层压力梯度当量密度曲线绘制设计钻井液密度曲线、施工中绘制随钻监测地层压力梯度当量密度曲线和实际钻井液密度曲线，并依据监测结果和井下实际情况及时调整钻井液密度。

5.2.3.4 井控装置应符合下列规定：

——油气井应装套管头(稠油热采井用环形铁板完成)，含硫化氢的油气井应使用抗硫套管头，其压力等级要不小于最高地层压力。选择时应以地层流体中硫化氢含量为依据，并符合4.5.5的规定；

——根据所钻地层最高地层压力，选用高于该压力等级的液压防喷器和相匹配的防喷装置及控制管汇。含硫化氢的井要选相应压力级别的抗硫井口装置及控制管汇；

——井控装置配套应符合国家现行标准关于钻井井控技术的要求；高压天然气井、新区预探井、含硫化氢天然气井应安装剪切闸板防喷器；

——防喷器组合应根据压力及地层特点进行选择，节流管汇及压井管汇的压力等级和组合形式要与全井防喷器相匹配；

——应制定和落实井口装置、井控管汇、钻具内防喷工具、监测仪器、净化设备、井控装置的安装、试压、使用和管理的规定。井底静止温度为120℃以上，地层压力为45MPa以上的高温高压含硫化氢天然气井应使用双四通。高压天然气井的放喷管线应不少于两条，夹角不小于120°，出口距井口应大于75m；含硫化氢天然气井放喷管线出口应接至距井口100m以外的安全地带，放喷管线应固定牢靠，排放口处应安装自动点火装置。对高压含硫化氢天然气井井口装置应进行等压气密检验，合格后方可使用；

——放喷管线应使用专用标准管线，高产高压天然气井采用标准法兰连接，不应使用软管线，且不应现场焊接；

——井控状态下应至少保证两种有效点火方式。应有专人维护、管理点火装置和实施点火操作；

——寒冷季节应对井控装备、防喷管线、节流管汇及压力表采取防冻保温加热措施。放喷时放喷管及节流管汇应进行保温。

5.2.3.5 固井设计

5.2.3.5.1 套管柱应符合下列规定：

——油气井套管柱设计应进行强度、密封和耐腐蚀设计；

——套管柱强度设计安全系数：抗挤为1.0～1.125，抗内压为1.05～1.25。抗拉为1.8以上，含硫天然气井应取高限；

——高温高压天然气井应使用气密封特殊螺纹套管；普通天然气井亦可根据实际情况使用气密封螺纹套管；

——含硫化氢的井在温度低于93℃井段应使用抗硫套管；含二氧化碳的井应使用抗二氧化碳的套管；既含硫化氢又含二氧化碳的井应视各自古量情况选用既抗硫又抗二氧化碳的套管。高压盐岩层和地应力较大的井应使用厚壁套管、外加厚套管等高抗外挤强度套管并符合4.5.5的规定；

——在进行套管柱强度设计时，高温高压天然气井的生产套管抗内压设计除满足井口最大压力外，并应考虑满足进一步采取措施时压力增加值(如压裂等增产措施)及测试要求；中间技术套管抗内压强度设计应考虑再次开钻后高压水层及最高地层压力；

——套管柱上串联的各种工具、部件都应满足套管柱设计要求，且螺纹应按同一标准加工；

——固井套管和接箍不应损伤和锈蚀。

5.2.3.5.2 注水泥浆应符合下列规定：

——各层套管都应进行流变学注水泥浆设计，高温高压井水泥浆柱压力应至少高于钻井液柱压力1MPa～2MPa；

——固井施工前应对水泥浆性能进行室内试验，合格后方可使用；

——有特殊要求的天然气井各层套管水泥浆应返至地面，未返至地面时应采取补救措施；

——针对低压漏失层、深井高温高压气层或长封固段固井应采取尾管悬挂、悬挂回接、双级注水泥、管外封隔器以及多凝水泥浆和井口蹩回压等措施，确保固井质量；

——对于长封段的天然气井，应采用套管回接方式，如采用分级固井，分级箍应使用连续打开式产品，固井设计和施工中一级水泥返高应超过分级箍位置；

——对有高压油气层或需要高压压裂等增产措施井，应回接油层套管至井口，固井水泥返至地面，然后进行下步作业；

——坚持压力平衡原则。固井前气层应压稳，上窜速度不超过10m/h(特殊井和油气层保护的需要油气上窜速度控制在10m/h～30m/h)；

——套管扶正器安放位置合理，保证套管居中，采用有效措施，提高水泥浆顶替效率；

——优化水泥浆体系，对天然气井优选防气窜水泥添加剂，防止气窜；

——对漏失井，应在下套管前认真堵漏，直至合格。

5.2.4 井场布置及设备安装

5.2.4.1 井场布置

5.2.4.1.1 井场布置应遵循下列原则：

——根据自然环境、钻机类型及钻井工艺要求确定钻井设备安放位置；

——充分利用地形，节约用地，方便施工；

——满足防喷、防爆、防火、防毒、防冻等安全要求；

——在环境有特殊要求的井场布置时，应有防护措施；

——有废弃物回收、利用、处理设施或措施。

5.2.4.1.2 井场方向、井位、大门方向、井场面积确定和井场设备布置及安全标志的设置应符合国家现行标准关于钻前工程及井场布置的技术要求。

5.2.4.2 钻井设备安装应符合下列要求：

——所有设备应按规定的位置摆放，并按程序安装；

——设备部件、附件、安全装置设施应齐全、完好，且固定牢靠；

——设备运转部位转动灵活，各种阀门灵活可靠，油气水路畅通，不渗不漏；

——所有紧固件、连接件应牢固可靠，紧固件螺纹外露部分应有防锈措施；

——绞车游动系统能迅速有效地进行制动与解除，防碰天车及保险阀灵活可靠，离合器能快速离合；

——进行高压试运转时，所有管线不刺不漏，油气水路畅通；

——设备安装完后，整机试运转符合要求；

——电气设备、线路的安装规范、合理。

5.2.5 井控装置的安装、试压、使用和管理

5.2.5.1 井控装置的安装

5.2.5.1.1 钻井井口装置应符合下列规定：

a)防喷器、套管头、四通的配置安装、校正和固定应符合国家现行标准关于钻井井控装置组合配套、安装调试与维护的规定；

b)防喷器四通两翼应各装两个闸阀，紧靠四通的闸阀应处于常开状态；

c)具有手动锁紧机构的闸板防喷器应装齐手动操作杆，靠手轮端应支撑牢固，其中心与锁紧轴之间的夹角不大于30°。挂牌标明开、关方向和到底的圈数；

d)防喷器远程控制台安装要求：

1)应安装在面对井架大门左侧、距井口不少于25m的专用活动房内，距放喷管线或压井管线应有1m以上距离，并在周围留有宽度不少于2m的人行通道、周围10m内不应堆放易燃、易爆、易腐蚀物品；

2)管排架与防喷管线及放喷管线的距离应不少于1m，车辆跨越处应装过桥盖板；不允许在管排架上堆放杂物和以其作为电焊接地线或在其上进行焊割作业；

3)总气源应与司钻控制台气源分开连接，井配置气源排水分离器，严禁强行弯曲和压折气管束；

4)电源应从配电板总开关处直接引出，并用单独的开关控制；

5)蓄能器完好，压力达到规定值，并始终处于工作压力状态。

5.2.5.1.2 井控管汇应符合下列要求：

——钻井液回收管线、防喷管线和放喷管线应使用经探伤合格的管材。防喷管线应采用螺纹与标准法兰连接，不允许现场焊接；

——钻井液回收管线出口应接至钻井液罐并固定牢靠，转弯处应使用角度大于120°的铸(锻)钢弯头，其通径不小于78mm。

5.2.5.1.3 放喷管线安装要求：

——放喷管线至少应有两条，其通径不小于78mm；

——放唼管线不允许在现场焊接；

——布局要考虑当地季节风向、居民区、道路、油罐区、电力线及各种设施等情况；

——两条管线走向一致时，应保持大于0.3m的距离，并分别固定；

——管线尽量平直引出，如因地形限制需要转弯，转弯处应使用角度大于120°的铸(锻)钢弯头；

——管线出口应接至距井口75m以上的安全地带，距各种设施不小于50m；

——管线每隔10m～15m、转弯处、出口处用水泥基墩加地脚螺栓或地锚、预制基墩固定牢靠，悬空处要支撑牢固；若跨越10m宽以上的河沟、水塘等障碍，应架设金属过桥支撑；

——水泥基墩的预埋地脚螺栓直径不小于20mm，长度大于0.5m。

5.2.5.1.4 钻具内防喷工具应符合下列要求：

——钻具内防喷工具的额定工作压力应不小于井口防喷器额定工作压力；

——应使用方钻杆旋塞阀，并定期活动；钻台上配备与钻具尺寸相符的钻具止回阀或旋塞阀；

——钻台上准备一根防喷钻杆单根(带与钻铤连接螺纹相符合的配合接头和钻具止回阀)；

——应配备钻井液循环池液面监测与报警装置；

——按设计要求配齐钻井液净化装置，探井、气井及气比油高的油井还应配备钻井液气体分离器和除气器，并将液气分离器排气管线(按设计通径)接出井口50m以上。

5.2.5.2 井控装置的试压

5.2.5.2.1 试压值应符合下列要求：

——防喷器组应在井控车间按井场连接形式组装试压、环形防喷器(封闭钻秆-不试空井)、闸板防喷器和节流管汇、压井管汇、防喷管线试额定工作压力；

——在井上安装好后，试验压力在不超过套管抗内压强度80%的前提下，环形防喷器封闭钻杆试验压力为额定工作压力的70%；闸板防喷器、方钻杆旋塞阀和压井管汇、防喷管线试验压力为额定工作压力；节流管汇按零部件额定工作压力分别试压；放喷管线试验压力不低于10MPa；

——钻开油气层前及更换井控装置部件后，应采用堵塞器或试压塞按照本条第二项规定的有关条件及要求试压；

——防喷器控制系统用21MPa的油压作一次可靠性试压。

5.2.5.2.2 试压规则应符合下列要求：

——除防喷器控制系统采用规定压力油试压外，其余井控装置试压介质均为清水：

——试压稳压时间不步于10min，允许压降不大于0.7MPa，密封部位无渗漏为合格。

5.2.5.3 井控装置的使用应符合下列要求：

——环形防喷器不应长时间关井，非特殊情况不允许用来封闭空井；

——在套压不超过7MPa情况下，用环形防喷器进行不压井起下钻作业时，应使用18°斜坡接头的钻具，起下钻速度不应大于0.2m/s；

——具有手动锁紧机构的闸板防喷器关井后，应手动锁紧闸板。打开闸板前，应先手动解锁，锁紧和解锁都应先到底，然后回转1/4圈～1/2圈；

——环形防喷器或闸板防喷器关闭后，在关井套压不超过14MPa情况下，允许以不大于0.2m/s的速度上下活动钻具，但不准转动钻具或过钻具接头；

——当井内有钻具时，不应关闭全封闸板防喷器；

——严禁用打开防喷器的方式来泄井内压力；

——检修装有铰链侧门的闸板防喷器或更换其闸板时，两侧门不能同时打开；

——钻开油气层后，定期对闸板防喷器开、关恬动及环形防喷器试关井(在有钻具条件下)；

——井场应备有一套与在用闸板同规格的闸板和相应的密封件及其拆装工具和试压工具；

——对防喷器及其控制系统及时按国家现行标准关于钻井井控装置组合配套安装调试维修的规定进行维护保养；

——有二次密封的闸板防喷器和平行闸板阀，只能在密封失效至严重漏失的紧急情况下才能使用，且止漏即可，待紧急情况解除后，立即清洗更换二次密封件；

——平行闸板阀开、关到底后，应回转1/4圈～1/2圈。其开、关应一次完成，不应半开半闭和作节流阀用；

——压井管汇不能用作日常灌注钻井液用；防喷管线、节流管汇和压井管汇应采取防堵、防漏、防冻措施；最大允许关井套压值在节流管汇处以明显的标示牌标示；

——井控管汇上所有闸阀都应挂牌编号并标明其开、关状态；

——采油(气)井口装置等井控装置应经检验、试压合格后方能上井安装；采油(气)井口装置在井上组装后还应整体试压，合格后方可投入使用。

5.2.5.4 井控装置的管理应符合下列要求：

——企业应有专门机构负责井控装置的管理、维修和定期现场检查工作，并规定其职责范围和管理制度；

——在用井控装置的管理、操作应落实专人负责，并明确岗位责任；

——应设置专用配件库房和橡胶件空调库房，库房温度应满足配件及橡胶件储藏要求；

——企业应制定欠平衡钻井特殊井控作业设备的管理、使用和维修制度。

5.2.6 开钻前验收

5.2.6.1 钻井监督或开钻前应由甲方或甲方委托的施工监督单位组织，对道路、井场、设备及电气安装质量、通信、井场安全设施、物资储备、应急预案等进行全面检查验收，经验收合格后方可开钻。

5.2.6.2 钻开油气层前验收

5.2.6.2.1 应加强地层对比，及时提出可靠的地质预报。

5.2.6.2.2 在进入油气层前50m～100m，应按照下步钻井的设计最高钻井液密度值，对裸眼地层进行承压能力检验。调整井应指定专人检查邻近洼水、注气(汽)井停注、泄压情况。

5.2.6.2.3 钻进监督或钻井队技术人员向钻井现场所有工作人员进行工程、地质、钻井液、井控装置和井控措施等方面的技术交底，提出具体要求，并应组织进行防喷、防火演习，含硫化氢地区钻井还应进行防硫化氢演习，直至合格为止。

5.2.6.2.4 落实24h轮流值班制度和“坐岗”制度，指定专人、定点观察溢流显示和循环池液面变化，检查所有井控装置、电路和气路的安装及功能是否正常，并按设计要求储备足够的加重钻井液和加重材料，并对储备加重钻井液定期循环处理。

5.2.6.2.5 钻井队应通过全面自检，确认准备工作就绪后，由上级主管部门组织，按标准检查验收合格并批准后，方可钻开油气层。

5.2.7 钻进

5.2.7.1 常规钻进

5.2.7.1.1 钻进时应严格按规定程序和操作规程进行操作，选择合理的钻具组合和适当的钻井液，钻进时应根据井内、地面设备运转、仪表信息变化情况，判断分析异常情况，及时采取相应措施。

5.2.7.1.2 及时观察钻头运行情况，发现异常及时更换钻头；钻具在井内不应长时间静止，钻达下技术(油层)套管深度后，应根据设计及时测井、固井等作业。

5.2.7.1.3 开钻前检查、第一次钻井，再次钻进，接单根、起下钻、换钻头、钻水泥塞、油气层钻进等应符合国家现行标准关于常规钻进的安全技术要求。

5.2.7.1.4 欠平衡钻井应符合国家现行标准关于欠平衡钻井的安全技术要求。

5.2.8 井口与套管保护

5.2.8.1 各层次套管要居中，保持天车、井口与转盘在一条垂直线上，其偏差应控制在规定范围内。

5.2.8.2 对于钻井周期较长的井、大位移井、水平井，在表层套管、技术套管内的钻井作业应采取有效措施减少磨损套管。

5.2.8.3 高温、高压、高含硫化氢井及套管长期受磨损井在打开目的层前应对上层套管进行磨损检查，并根据磨损情况决定打开目的层前是否采取补救措施，并符合5.2.3.5的规定。

5.2.8.4 对于下完尾管继续钻进的井，若决定测试时，应先回接套管至井口，并常规固井。

5.2.8.5 大直径表层套管应保证圆井周围不窜漏。复杂地区坚硬地层的表层套管下套管时应采取防倒扣的措施。

5.2.8.6 防喷器应在井架底座上绷紧固定。

5.2.8.7 钻水泥塞钻头出套管，应采取有效措施保证形成的新井眼与套管同心，防止下部套管倒扣及磨损。

5.2.8.8 在施工中，气井套管环空应安装压力表，接出引流放喷管线，并定期检查环空压力变化，需要时及时泄压，将环空压力控制在允许安全范围之内。

5.2.8.9 套管头内保护套应根据磨损情况及时调换位置或更换。

5.2.8.10 气井应进行井口套管的装定计算，确定井口合理受力状态。

5.2.9 中途测试

5.2.9.1 中途测试应有包括安全内容的测试设计，并按审批程序审批。

5.2.9.2 中途测试前应按设计调整好钻井液性能，保证井壁稳定和井控安全，测双井径曲线，确定座封位置。

5.2.9.3 中途裸眼井段座封测试应在规定时间内完成，防止卡钻。

5.2.9.4高温高压含硫化氢油气层应采用抗硫油管测试。严格限制在含硫化氢地层中用非抗硫化氢的测试工具进行测试工作。

5.2.9.5 对高压、高产天然气井和区域探井测试时，应接好高压水泥车。

5.2.9.6 下钻中若发现测试阀打开，出现环空液面下降，应立即上提管串，同时反灌钻井液。

5.2.9.7 测试阀打开后如有天然气喷出，应在放喷出口处立即点火燃烧。

5.2.9.8 测试完毕后，起封隔器前如钻具内液柱已排空，应打开反循环阀，进行反循环压井，待井压稳后才能起钻。

5.2.10 完井

5.2.10.1 下套管

5.2.10.1.1 吊套管上钻台，应使用适当的钢丝绳，不应使用棕绳。

5.2.10.1.2 各岗位人员应配合好，套管入鼠洞时司钻应注意观察，套管上扣时应尽量使用套管动力钳，下套管时应密切观察指重表读数变化并按程序操作，发现异常及时处理。

5.2.10.2 固井

5.2.10.2.1 摆车时应有专人指挥，下完套管后当套管内钻井液未灌满时不应接水龙带开泵洗井。

5.2.10.2.2 开泵顶水泥浆时所有人员不应靠近井口、泵房、高压管汇和安全阀附近及管线放压方向。

5.2.11 复杂情况的预防与处理

5.2.11.1 发生顿钻、顶天车、单吊环起钻、水龙头脱钩等情况时，应按相应的要求和程序进行处理。

5.2.11.2 当发生井涌、井漏、井塌、砂桥、泥包、缩径、键槽、地层蠕变、卡钻、钻井或套管断落、井下落物等，应按国家现行标准的技术要求处理。

5.2.11.3 井喷失控处理

5.2.11.3.1 实施井喷着火预防措施，设置观察点，定时取样，测定井场及周围天然气、硫化氢和二氧化碳含量，划分安全范围。

5.2.11.3.2 根据失控状况及时启动应急预案，统一组织、协调指挥抢险工作。含硫化氢油气井的防护应符合4.5.6的规定。

5.3 录井

5.3.1 录井准备

应根据危险源辨识、风险评估，编制录井施工方案和应急预案，并按审批程序审批。

5.3.2 设施、仪器安装调校

5.3.2.1 仪器房中应配置可燃气体报警器和硫化氢监测仪。

5.3.2.2 高压油气井、含硫化氢气井的气测录井仪器房应具有防爆功能，安全门应定期检查，保持灵活方便。

5.3.2.3 值班房、仪器房在搬迁、安装过程中应遵守钻井队的相关安全规定。

5.3.3 录井作业

5.3.3.1 钻具、管具应排放整齐，支垫牢固，进行编号和丈量。

5.3.3.2 井涌、钻井液漏失时应及时向钻井队报警。

5.3.3.3 氢气发生器应排气通畅，不堵不漏。

5.3.3.4 当检测发现高含硫化氢时，应及时通知有关人员作好防护准备；现场点火时，点火地点应在下风侧方向，与井口的距离应不小于30m。

5.3.3.5 发生井喷时，启动应急预案。

5.3.3.6 在新探区、新层系及含硫化氢地区录井时，应进行硫化氢监测，并配备相应的正压式空气呼吸器。

5.4 测井

5.4.1 生产准备

5.4.1.1 应根据危险源辨识、风险评估，编制测井施工方案和应急预案，并按审批程序审批。

5.4.1.2 测井车接地良好，地面仪器、仪表应完好无损，电器系统不应有短路和漏电现象，电缆绝缘、电阻值应达到规定要求。

5.4.1.3 各种井口带压设备应定期进行试压，合格后方可使用。

5.4.2 现场施工

5.4.2.1 现场施工作业

5.4.2.1.1 测井作业前，队长应按测井通知单要求向钻井队(作业队、采油队)详细了解井下情况和井场安全要求，召开班前会，应要求测井监督人员及相关人员参加。在作业前提出安全要求应有会议记录，并将有关数据书面通知操作工程师和绞车操作者。钻井队(作业队、采油队)应指定专人配合测井施工。

5.4.2.1.2 测井作业时，测井人员应正确穿戴劳动防护用品。作业区域内应戴安全帽，应遵守井场防火防爆安全制度，不动用钻井队(作业队、采油队)设备或不攀登高层平台。

5.4.2.1.3 测井施工前，应放好绞车掩木，复杂井施工时应对绞车采取加固措施，防止绞车后滑。

5.4.2.1.4 气井施工，发动(电)机的排气管应戴阻火器，测井设备摆放应充分考虑风向。

5.4.2.1.5 接外引电源应有人监护，应站在绝缘物上，戴绝缘手套接线。

5.4.2.1.6 绞车和井口应保持联络畅通。夜间施工，井场应保障照明良好。

5.4.2.1.7 在上提电缆时，绞车操作者要注意观察张力变化，如遇张力突然增大，且接近最大安全拉力时，应及时下放电缆，上下活动，待张力正常后方可继续上提电缆。

5.4.2.1.8 测井作业时，应协调钻井队(作业队、采油队)及时清除钻台作业面上的钻井液。冬季测井施工，应用蒸汽及时清除深度丈量轮和电缆上的结冰。测井作业时，钻井队(作业队、采油队)不应进行影响测井施工的作业及大负荷用电。

5.4.2.1.9下井仪器应正确连接，牢固可靠。出入井口时，应有专人在井口指挥。绞车到井口的距离应大于25m。并设置有紧急撤离通道。

5.4.2.1.10 电缆在运行时．绞车后不应站人，不应触摸和跨越电缆。

5.4.2.1.11 仪器车和绞车上使用电取暖器时，应远离易燃物，负荷不得超过3kW，应各自单拉电源线。不应使用电炉丝直接散热的电炉；车上无人时，应切断电源。

5.4.2.1.12 遇有七级以上大风、暴雨、雷电、大雾等恶劣天气，应暂停测井作业；若正在测井作业，应将仪器起入套管内。

5.4.2.1.13 队长在测井过程中，应进行巡回检查并做记录。测井完毕应回收废弃物。

5.4.2.2 裸眼井测井

5.4.2.2.1 裸眼井段电缆静止不应超过3min(特殊施工除外)。仪器起下速度要均匀，不应超过4000m/h，距井底200m要减速慢下；进套管鞋时，起速不应超过600m/h，仪器上起离井口约300m时，应有专人在井口指挥，减速慢起。

5.4.2.2.2 在井口装卸放射源，应先将井口盖好。

5.4.2.3 套管井测井

5.4.2.3.1 井口防喷装置应定期进行检查、更换密封件。

5.4.2.3.2 进行生产井测井作业，打开井口阀门前应检查井口防喷装置、仪器防掉器等各部分的连接及密封状况。

5.4.2.3.3开启和关闭各种阀门，应站在阀门侧面。开启时应缓慢进行，待阀门上下压力平衡后，方可将阀门完全打开。

5.4.2.3.4 抽油机井测井作业，安装拆卸井口时，抽油机应停止工作，测井作业期间应有防止机械伤害措施。

5.4.2.3.5 仪器上提距井口300m减速，距井口50m时人拽电缆。经确认仪器全部进入防喷管后，关闭防掉器。拆卸井口装置前各阀门应关严，将防喷装置内余压放净。在进行环空测井作业时，应检查偏心井口转盘是否灵活，仪器在油管与套管的环形空间内起下速度不应超过900m/h。若发现电缆缠绕油管，应首先采用转动偏心井口的方法解缠。

5.4.2.4 复杂井测井

5.4.2.4.1 复杂井测井作业，应事先编制施工方案，报请主管部门批准后方可施工，施工前应与钻井队(作业队、采油队)通告方案相关情况。

5.4.2.4.2 下井仪器遇阻，若在同一井段遇阻3次，应记录遇阻曲线，并由钻井队下钻通井后再进行测井作业。

5.4.2.4.3 仪器遇卡时，应立即通告井队并报主管部门，在解卡过程中，测井队允许的最大净拉力值不应超过拉力棒额定拉断力的75%；如仍不能解卡，应用同等张力拉紧电缆，进一步研究解卡措施。

5.4.2.4.4 在处理解卡事故上提电缆时，除担任指挥的人员外，钻井和测井人员应撤离到值班房和车内，其他人员一律撤出井场。

5.4.2.4.5 在测井过程中，若有井涌迹象，应将下井仪器慢速起过高压地层，然后快速起出井口停止测井作业。

5.4.2.4.6 遇有硫化氢或其他有毒有害气体特殊测井作业时，应制定出测井方案，待批准后方可进行测井作业。

5.4.2.5 安全标志、检测仪器和防护用具

5.4.2.5.1 危险物品的运输应设下列警示标志：

——运输放射源和火工品的车辆(船舶)应设置相应的警示标志；

——测井施工作业使用放射源和火工品的现场应设置相应的安全标志。

5.4.2.5.2 测井队应配备的检测仪器：

——测井队应配备便携式放射性剂量监测仪，定期检查并记录；

——从事放射性的测井人员每人应配备个人放射性剂量计，定期检查并记录；

——在可能含有硫化氢等有毒有害气体井作业时，测井队应配备一台便携式硫化氢气体监测报警仪。定期检查并记录。

5.4.2.5.3 从事下列作业的人员，应配备相应的防护用品：

——测井人员应按相关的规定配备防护用品；

——装卸放射源的人员应按规定配备防护用品；

——装卸、押运火工品的人员应按规定配备防护用品。

5.4.3放射源的领取、运输、使用和防护

5.4.3.1 放射源的领取和运输应符合下列要求；

——测井队应配押源工；

——押源工负责放射源领取、押运、使用、现场保管及交还；

——押源工将放射源装人运源车、检查无误后锁闭车门；

——运源车应采用运源专用车；

——运源车应按指定路线行驶，不应搭乘无关人员，不应在人口稠密区和危险区段停留。中途停车、住宿时应有专人监护。

5.4.3.2 放射源的安全使用，应符合下列要求：

——专用贮源箱应设有“当心电离辐射”标志；

——装卸放射源时应使用专用工具，圈闭相应的作业区域，按操作规程操作；

——起吊载源仪器时，应使用专用工具，工作人员不应触摸仪器源室；

——施工返回后，应直接将放射源送交源库，并与保管员办理入库手续；

——放射性测井工作人员的剂量限值、应急照射情况的干预，应符合国家现行标准关于油(气)田非密封型、密封型放射源卫生防护的规定；

——放射源及载源设备性能检验应符合国家现行标准关于油(气)田测井用密封型放射源卫生防护的规定；

——测井作业完后应将污染物带回指定地点进行处理。

5.4.4 射孔

5.4.4.1 应根据危险源辨识、风险评估，编制射孔施工方案和应急预案，并按审批程序审批。

5.4.4.2 射孔作业应按设计要求进行。

5.4.4.3火工品的领取、运输和使用

5.4.4.3.1 火工品的领取和运输除应符舍国家现行标准关于爆炸物品领取和运输的规定外，还应符合下列规定：

——测井队应配护炮工；

——押运员负责火工品从库房领出、押运、使用、现场保管及把剩余火工品交还库房；

——押运员领取雷管时应使用手提保险箱，由保管员直接将雷管导线短路后放入保险箱内；

——运输射孔弹和雷管时，应分别存放在不同的保险箱内，分车运输，应由专人监护。保险箱应符合国家的相关规定；

——运输火工品的保险箱，应固定牢靠；运输火工品的车辆应按指定路线行驶，不许无关人员搭乘；

——道路、天气良好的情况下，汽车行驶速度不应超过60km/h；在因扬尘、起雾、暴风雪等引起能见度低时，汽车行驶速度应在20km/h以下；

——途中遇有雷雨时，车辆应停放在离建筑物200m以外的空旷地带；

——火工品应采用专车运输。

5.4.4.3.2 火工品的使用除应符合国家现行标准关于爆炸物品使用的规定外，还应符合下列要求：

——在钻井平台上(现场)存放民用爆破器材时，应放在专用释放架上或指定区域；

——射孔时平台上(现场)不应使用电、气焊。平台上或停靠在平台(作业现场)周围的船舶(车辆、人员)不应使用无线电通信设备；

——装炮时应选择离开井口3m以外的工作区，圈闭相应的作业区域；

——联炮前，操作工程师应拔掉点火开关钥匙和接线排上的短路插头，开关钥匙交测井队长保管；

——在井口进行接线时，应将枪身全部下入井内，电缆缆芯对地短路放电后方可接通；未起爆的枪身起出井口前，应先断开引线并绝缘好后，方可起出井口；

——未起爆的枪身或已装好的枪身不再进行施工时，应在圈闭相应的作业区域内及时拆除雷管和射孔弹；

——下过井的雷管不应再用；

——撞击式井壁取心器炸药的安全使用，应符合国家火工品安全管理规定；

——检测雷管时应使用爆破欧姆表测量；

——下深未超过200m时，不应检测井内的枪身或爆炸筒；

——不应在大雾、雷雨、七级风以上(含七级)天气及夜间开始射孔和爆炸作业；

——施工结束返回后，应直接将剩余火工品送交库房，并与保管员办理交接手续；

——火工品的销毁，应符合国家现行标准关于石油射孔和井壁取心用爆炸物品销毁的规定。

5.5 试油(气)和井下作业

5.5.1 设计安全原则

5.5.1.1 设计应由认可的单位承担，并按审批程序审批，如需变更，按变更审批程序审批。

5.5.1.2 设计的安全措施应能防止中毒、井喷、着火、爆炸等事故及复杂情况的发生。

5.5.2 地质设计

5.5.2.1 应提供本井的地质、钻井及完井基本数据，包括井身结构、钻开油气层的钻井液性能、漏失、井涌，钻井显示、取心以及完井液性能、固井质量、水泥返高、套管头、套管规格、井身质量、测井、录井、中途测试等资料。

5.5.2.2 应根据地质资料进行风险评估并编制安全提示。

5.5.2.3 应提供区域地质资料、邻井的试油(气)作业资料，及本井已取得的温度、压力，产量及流体特性等资料，并应特别注明硫化氢、二氧化碳的含量和地层压力。

5.5.2.4 应提供井场周围500m以内的居民住宅，学校、厂矿等分布资料；对高压、高产及含硫化氢天然气井应提供1000m以内的资料。

5.5.3 工程设计

5.5.3.1 应根据地质设计编制工程设计，并根据地质设计中的风险评估、安全提示及工程设计中采用的工艺技术制定相应的安全措施，并按设计审批程序审批。

5.5.3.2 所选井口装置的性能压力应满足试油和作业要求。高压、高产及含硫化氢油(气)井应采用配有液压(或手动)控和阀门的采油(气)树及地面控制管汇。对重点高压含硫化氢油(气)井井口装置应进行等压气密检验。其性能应满足抗高温、抗硫化氢、防腐的要求，并符合4.5.5的规定。

5.5.3.3 井筒、套管头和井口控制装置应试压合格后方可使用。

5.5.3.4 含硫化氢、二氧化碳的油(气)井，应有抗硫化氢、防腐蚀措施。下井管柱应具有抗硫化氢、二氧化碳腐蚀的能力，并符合4.5.5的规定。

5.5.3.5 高温高压油(气)井，下井工具性能应满足耐高温、高压的要求，并应有试压、试温检验报告。

5.5.4 试油(气)和井下作业地面设备

5.5.4.1 根据井深、井斜及管柱重量。选择修井机械、井架和游动系统等配套设备。

5.5.4.2 钻台或修井操作台应满足井控装置安装、起下钻和井控操作要求。

5.5.4.3 根据设计选择地面测试流程。高压天然气井的地面测试流程应包括紧急关闭系统。

5.5.4.4 分离器及闸门、流程管线按分离器的工作压力试压；分离器通畅，闸门灵活可靠，扫线干净。

5.5.4.5 井口产出的流体，应分离计量。分离出的天然气应点火烧掉或进入集输系统，产出的液体进入储罐；分离器距井口30m以上，火炬应距离井口、建筑物及森林50m以外，含硫化氢天然气井火炬距离井口100m以外，且位于主导风向的两侧。

5.5.4.6 含硫化氢、二氧化碳的油(气)井，从井口到分离器出口的设备、流程，应抗硫化氢、抗二氧化碳腐蚀，并符合4.5.5的规定。

5.5.5 井控装置

5.5.5.1 试油(气)和井下作业的井均应安装井控装置。高压高产油(气)井应安装液压防喷器及(或)高压自封防喷器，并配置高压节流管汇。

5.5.5.2 含硫化氢、二氧化碳井，井控装置、变径法兰应具有抗硫化氢、抗二氧化碳腐蚀的能力，并符合4.5.5的规定。

5.5.5.3 井控装置(除自封防喷器外)、变径法兰、高压防喷管的压力等级应与油气层最高地层压力相匹配，按压力等级试压合格。

5.5.5.4 在钻台上应配备具有与正在使用的工作管柱相适配的连接端和处于开启位置的旋塞球阀。当同时下入两种或两种以上的管柱时，对正在使用的每种管柱，都应有一个可供使用的旋塞球阀。

5.5.5.5 井控装置应统一编号建档，有试压合格证。

5.5.6 试油(气)和井下作业管柱

5.5.6.1 高温高压油(气)井应采用气密封油管，下井管柱丝扣应涂耐高温高压丝扣密封脂，管柱下部应接高温高压伸缩补偿器、压力控制式循环阀和封隔器。

5.5.6.2 含硫化氢、二氧化碳的井，下井管柱应具有抗硫化氢、抗二氧化碳腐蚀的性能，压井液中应含有缓蚀剂．并符合4.5.5的规定。

5.5.7 施工

5.5.7.1 施工准备

施工作业前，应详细了解井场内地下管线及电缆分布情况。掌握施工工程设计，按设计要求做好施工前准备，应对井架、场地、照明装置等进行检查，合格后方可施工。

5.5.7.2 井场布置应符合下列规定：

——油、气井场内应设置明显的防火防爆标志及风向标；

——施工中进出井场的车辆排气管应安装阻火器。施工车辆通过井场地面裸露的油、气管线及电缆，应采取防止碾压的保护措施；

——井场的计量油罐应安装防雷防静电接地装置，其接地电阻不大于10Ω；

——立、放井架及吊装作业应与高压电等架空线路保持安全距离，并有专人指挥；

——井场、井架照明应使用低压防爆灯具或隔离电源；

——井场应设置危险区域、逃生路线、紧急集合点以及两个以上的逃生出口，并有明显标识；

——井场设备安装完毕后应按设计及安全技术要求进行开工验收，合格后方可开工。

5.5.7.3 施工应符合下列规定：

——抽油机驴头或天车轮应摆放合理，不得与游动系统相挂；

——施工过程中，应落实预防和制止井喷的具体措施；

——上井架的人员应由扶梯上下；高空作业应系安全带；携带的工具应系防掉绳；

——起下作业应有统一规定的手势和动作，配合一致；

——吊卡手柄或活门应锁紧，吊卡销插牢；

——上提载荷因遇卡、遇阻而接近井架安全载荷时，不应硬提和猛提；

——遇有六级以上大风、能见度小于井架高度的浓雾天气、暴雨雷电天气及设备运行不正常时，应停止作业。

5.5.8 压井

5.5.8.1 应按设计配制压井液。

5.5.8.2 压井结束时，压并液进出口性能应达到一致，检查油、套压情况，并观察出口有无溢流。

5.5.8.3 对于地层漏失量大的油气层，应替人暂堵剂，方可压井。

5.5.8.4 如压井液发生气浸，须循环除气压井。

5.5.9 测试与诱喷

5.5.9.1 测试时，应执行设计中的压力控制、测试工作制度。

5.5.9.2 气举或混气水诱喷不应使用空气气举。若使用天然气诱喷，分离出的天然气应烧掉或进入集输系统。

5.5.9.3 抽汲诱喷应安装防喷装置，并应采取防止钢丝绳打扭和抽汲工具冲顶天车的措施。

5.5.10 完井

5.5.10.1 对有工业油(气)流的井，具备条件投产，应采取下生产管柱完井方式。

5.5.10.2 完井管柱下完后，装好采油(气)树并进行紧固试压。

5.5.10.3 含硫化氢及二氧化碳等酸性油气井的采油(气)树应具有抗硫化氢或二氧化碳的能力。

5.5.10.4 高温、高压、高产及含硫化氢井应安装井下安全阀等井下作业工具、地面安全控制系统和井口测温装置，并符合4.5.5的规定。

5.5.10.5 油套环空应充注保护隔离液。

5.5.11 弃井及封井

5.5.11.1 对地质报废和工程报废的井应有报废处理方案，应采用井下水泥塞封井，相关资料按档案要求进行保管。

5.5.11.2 应对暂时无条件投产的、无工业开采价值的井在试油(气)结束后，按封井设计要求封堵。

5.5.11.3 废弃井、常停井应达到国家现行标准关于废弃井及常停井处置的技术要求。

5.5.12 复杂情况的预防与处理

5.5.12.1 试油(气)和井下作业应明确井控岗位责任。

5.5.12.2 起下管柱应连续向井筒内灌入压井液，并控制起下钻速度；对井漏地层应向射开井段替入暂堵剂。

5.5.12.3 起出井内管柱后，在等待时，应下入部分管柱。

5.5.12.4 压井作业中，当井下循环阀打不开时，可采用连续油管压井或采用挤压井，然后对油管射孔或切割，实现循环压井。

5.5.12.5 进行油气层改造时，施工的最高压力不能超过井口等设施的最小安全许可压力；若油管注入泵压高于套管承压，应下入封隔器，并在采油(气)树上安装安全阀限定套管压力。

5.5.12.6 试油(气)和井下作业现场应按规定配备足够消防器材。

5.5.12.7 在钻井中途测试时，发现封隔器失效，应立即终止测试，采用反循环压井。

5.5.12.8 出现环空压力升高，应通过节流管汇及时泄压，若泄压仍不能消除环空压力上升，立即终止测试。

5.5.12.9 地层出砂严重应终止测试。

5.5.12.10 发现地面油气泄漏，视泄漏位置采取关闭油嘴管汇、紧急切断阀或采油树生产阀门等措施。

5.5.12.11 发生井口油气漏失，应首先关闭井下压控测试阀，再采取处理措施。

5.5.12.12 当井口关井压力达到测试控制头额定工作压力的80%时，应用小油嘴控制开井泄压。

5.5.12.13 测试过程中若发现管柱自动上行，应及时关闭防喷器，环空蹩压平衡管柱上行力。环空憋压不应达到井下压控测试阀操作压力。

5.5.13 压裂、酸化、化堵

5.5.13.1 地面与井口连接管线和高压管汇，应按设计要求试压合格，各部阀门应灵活好用。

5.5.13.2 井场内应设高压平衡管汇，各分支应有高压阀门控制。

5.5.13.3 压裂、酸化、化堵施工所用高压泵安全销子的剪断压力不应超过高压泵额定最高工作压力。设备和管线泄漏时，应停泵、泄压后方可检修。高压泵车所配带的高压管线、弯头应定期进行探伤、测厚检查。

5.5.13.4 压裂施工时，井口装置应用钢丝绳绷紧固定。

5.6 采油、采气

5.6.1 高压、含硫化氢及二氧化碳的气井应有自动关井装置。

5.6.2 油气井站投产前应对抽油机、管线、分离器、储罐等设备、设施及其安全附件，进行检查和验收。

5.6.3 运行的压力设备、管道等设施设置的安全阀、压力表、液位计等安全附件齐全、灵敏、准确，应定期校验。

5.6.4 油气井井场、计量站、集输站、集油站、集气站应有醒目的安全警示标志，建立严格的防火防爆制度。

5.6.5 井口装置及其他设备应完好不漏，油气井口阀门应开关灵活，油气井进行热洗清蜡、解堵等作业用的施工车辆施工管线应安装单流阀。施工作业的热洗清蜡车、污油(水)罐应距井口20m以上。

5.7 油气处理

5.7.1 一般规定

油气处理设施设计应由有资质的单位编制完成，设计应符合国家现行标准关于石油天然气工程设计防火和油气集输设计的要求，并按程序审批。

5.7.2 原油处理

5.7.2.1 投产

5.7.2.1.1 原油赴理流程投产前应制定投产方案、技术及组织措施和操作规程。

5.7.2.1.2 投产前应扫净管道内杂物、泥沙等残留物，井按投产方案进行试压和预热。

5.7.2.1.3 投油时应统一指挥并按程序和操作规程进行操作，并确保泄压装置完好，对停用时间较长的管线应采取置换、扫线和活动管线等措施。

5.7.2.1.4 合理控制流量和温度，计量站和管线各阀门、容器不渗不漏。

5.7.2.2 集输管线

——应定期对管线巡回检查。记录压力、温度，发现异常情况应及时采取处理措施；

——管线不得超压运行。管线解堵时不应用明火烘烤；

——各种管径输油管线停输、计划检修及事故状态下的应急处理，应符合国家现行标准关于原油管道运行的技术要求，并在允许停输时间内完成。

5.7.2.3 原油计量工作人员

——不应穿钉鞋和化纤衣服上罐；

——上罐应用防爆手电筒，且不应在罐顶开闭；

——每次上罐人数不应超过5人；

——计量时应站在上风方向并轻开轻关油口盖子；

——量油后量抽尺不应放在罐顶；

——应每日对浮顶船舱进行全面检查；

——雨雪天后应及时排放浮顶罐浮船盘面上的积水。

5.7.2.4 原油脱水

——梯子口应有醒目的安全警示标志；

——电脱水器高压部分应有围栅，安全门应有锁，并有电气连锁自动断电装置；

——绝缘棒应定期进行耐压试验，建立试验台账，有耐压合格证；

——高压部分应每年检修一次，及时更换极板；

——油水界面自动控制设施及安全附件应完好可靠，安全阀应定期检查保养；

——脱水投产前应进行强度试验和气密试验。

5.7.2.5 原油稳定

——稳定装置不应超温、超压运行；

——压缩机应有完好可靠的启动及事故停车安全联锁装置和防静电接地装置；

——压缩机吸入管应有防止空气进入的安全措施；

——压缩机间应有强制通风设施及安全警示标志。

5.7.2.6 污油污水处理

——污油罐应有高、低液位自动报警装置；

——加药间应设置强制通风设施；

——含油污水处理浮选机应有可靠接地，接地电阻应小于10Ω。浮选机外露旋转部位应有防护罩。

5.7.2.7 输油泵房

——电动往复泵、螺杆泵和齿轮泵等容积式泵的出口管段阀门前，应装设安全阀(泵本身有安全阀者除外)及卸压和联锁保护装置；

——泵房内不应存放易燃、易爆物品，泵和不防爆电机之间应设防火墙。

5.7.2.8 储油罐

——油罐区竣工应经相关部门验收合格后方能交工投产；

——储油罐安全附件应经校验合格后方可使用；

——储油罐液位检测应有自动监测液位系统，放水时应有专人监护；

——储油罐应有溢流和抽瘪预防措施，装油量应在安全液位内，应单独设置高、低液位报警装置；

——5000m3以上的储油罐进、出油管线应装设韧性软管补偿器；

——浮顶罐的浮顶与罐壁之间应有两根截面积不小于25mm2的软铜线连接；

——浮顶罐竣工投产前和检修投用前，应对浮船进行不少于两次的起降试验，合格后方可使用；

——储油罐应有符合设计的防雷、防静电接地装置，每年雷雨季前对其检测合格并备案；

——1000m3及以上的储油罐顶部应有手提灭火器、石棉被等；

——罐顶阀体法兰跨线应用软铜线连接完好。

5.7.2.9 油罐区

——阀门应编号挂牌，必要时上锁；

——防火堤与消防路之间不应植树；

——防火堤内应无杂草、无可燃物；

——油罐区排水系统应设水封井，排水管在防火堤外应设阀门。

5.7.3 然气处理

5.7.3.1 天然气增压

——压缩机的吸入口应有防止空气进入的措施；

——压缩机的各级进口应设凝液分离器或机械杂质过滤器。分离器应有排液、液位控制和高液位报警及放空等设施；

——压缩机应有完好的启动及事故停车安全联锁并有可靠的防静电装置；

——压缩机间宜采用敞开式建筑结构。当采用非敞开式结构时，应设可燃气体检测报警装置或超浓度紧急切断联锁装置。机房底部应设计安装防爆型强制通风装置，门窗外开，并有足够的通风和泄压面积；

——压缩机间电缆沟宜用砂砾埋实，并应与配电间的电缆沟严密隔开；

——压缩机间气管线宜地上铺设，并设有进行定期检测厚度的检测点；

——压缩机间应有醒目的安全警示标志和巡回检查点和检查卡；

——新安装或检修投运压缩机系统装置前，应对机泵、管道、容器、装置进行系统氮气置换，置换合格后方可投运，正常运行中应采取可靠的防空气进入系统的措施。

5.7.3.2 天然气脱水

——天然气原料气进脱水之前应设置分离器。原料气进脱水器之前及天然气容积式压缩机和泵的出口管线上，截断阀前应设置安全阀；

——天然气脱水装置中，气体应选用全启式安全阀，液体应选用微启式安全阀。安全阀弹簧应具有可靠的防腐蚀性能或必要的防腐保护措施。

5.7.3.3 天然气脱硫殛尾气处理

——酸性天然气应脱硫、脱水。对于距天然气处理厂较远的酸性天然气，管输产生游离水时应先脱水，后脱硫；

——在天然气处理及输送过程中使用化学药剂时，应严格执行技术操作规程和措施要求，并落实防冻伤、防中毒和防化学伤害等措施；

——设备、容器和管线与高温硫化氢、硫蒸气直接接触时，应有防止高温硫化氢腐蚀的措施；与二氧化硫接触时，应合理控制金属壁温；

——脱硫溶液系统应设过滤器。进脱硫装置的原料气总管线和再生塔均应设安全阀。连接专门的卸压管线引入火炬放空燃烧；

——液硫储罐最高液位之上应设置灭火蒸汽管。储罐四周应设防火堤和相应的消防设施；

——含硫污水应预先进行汽提处理，混合含油污水应送入水处理装置进行处理；

——在含硫容器内作业，应进行有毒气体测试，并备有正压式空气呼吸器；

——天然气和尾气凝液应全部回收。

5.7.4 消防管理

应符合7.2.2的规定。

5.8 注水、注汽(气)与注聚合物及其他助剂

5.8.1 注水

5.8.1.1 注水作业现场应设置安全警示标识。

5.8.1.2 注水设备上的安全防护装置应完好、可靠，设备的使用和管理应定人、定责、安全附件应定期校验。

5.8.1.3 注水泵出口弯头应定期进行测厚。法兰、阀门等连接要牢固，发现刺、渗、漏应及时停泵处理。严禁超压注水。

5.8.1.4 应控制泵房内的噪声。

5.8.2 注汽

5.8.2.1 安装

5.8.2.1.1 蒸汽发生器安装单位应具有相应资质并经企业主管部门批准后方可承担蒸汽发生器的安装。

5.8.2.1.2 安装单位应将本单位技术负责人批准的按规定内容和格式编写的施工方案经企业主管部门批准后方可开工。

5.8.2.1.3 安装前，安装单位应对发生器进行洋细的检查并按设计图纸进行安装，如有变更应征得相关部门的同意。

5.8.2.1.4 水压试验前，专业检验单位应对其全面检查和记录，安装结束后，安装单位应出具质量证明文件，由专业检验单位监督检验工作完成后，出具《安装质量监督检验报告》。

5.8.2.1.5 监督检验合格，安装单位提供规定的资料后，由企业主管部门组织进行总体验收，通过后取得相关登记手续和使用登记证后方可使用。

5.8.2.2 使用管理

操作人员经专业培训考试取得特种设备安全操作证后方可持证上岗。

5.8.2.3 湿蒸汽发生器的修理、改造、定期检验报废、及安全附件与仪表应符合规定程序并满足国家现行标准油田专用湿蒸汽发生器安全规定的要求。

5.8.2.4 井口装置

5.8.2.4.1 注汽井口各部分零部件应齐全完好。

5.8.2.4.2 注汽前单向阀全部打开检查，单向阀反向水压试验不渗不漏，试压合格后方可使用。

5.8.2.4.3 停止注汽后或中途停注维修注汽管线时，应关闭总阀门和干线阀门，打开测试阀门放空并维修管线。

5.8.2.4.4 重新启用的井口应检查和试压合格。

5.8.2.5 注汽管网

5.8.2.5.1 管线施工验收时，应经试压合格方可投产。

5.8.2.5.2 对注汽管线及阀组应定期进行检测和监测，并加强巡线检查。

5.8.2.5.3 在运行的蒸汽发生器设备和管线处设置警示标志。

5.8.2.6 注汽井的测试

5.8.2.6.1 测试施工时风力应不大于五级并在白天进行。

5.8.2.6.2 测试施工过程中不应关闭注汽生产阀门和总阀门。

5.8.2.6.3 测试施工人员应穿戴防烫伤的工作服、手套、工作鞋及防护眼镜。

5.8.2.6.4防喷管、入井钢丝、电缆、仪器及仪表应满足测试工况要求。

5.8.3 注气

5.8.3.1 注气站场应设高、低压放空系统，放空火炬应设置可靠的点火设施和防止火雨设施。

5.8.3.2 有机热载体炉燃气系统应设稳压装置(或调压器)、过滤器、火焰熄灭报警装置。

5.8.3.3 空气压缩机和仪表风管网应设联锁装置，当管网压力降低时，空压机能自动启动。

5.8.3.4 注气压缩机应设单向闽和自动联锁停车装置，注气管线至井口应设单向流动装置和紧急放空阀、自动联锁装置，注气井口应设自动保护系统，自动保护系统应能自动关闭井口。可燃气体压缩机的厂房应符合石油天然气工程设计防火和油气集输设计规范的设计要求。

5.8.4注聚合物及其他助剂

5.8.4.1 聚合物配制站和注入站

5.8.4.1.1 站区严禁吸烟和使用明火。各种压力容器的安全阀、液面计、压力表应由专人负责定期检验，有记录并存档。

5.8.4.1.2 消防器材、消防工具应定人定期检查保养并记录。

5.8.4.1.3 定期巡回检查设备、设施，各种操作压力、液位应符合规定要求，保证机泵、电气设备应有接地线，并执行电气检查维护等电气安全操作规程。

5.8.4.1.4 容器和场地照明杆应设置防雷接地装置，厂房内的起重设备要有良好的接地装置。

5.8.4.2 聚合物配水问

5.8.4.2.1 高压设备零部件齐全完好，闸门开关灵活，螺栓紧固、整齐。

5.8.4.2.2 配水间阀组应有明显的标志。

5.8.4.2.3 操作闷门时身体应侧面对着卸压部位和阀门丝杆部位。

5.8.4.3 井口油、套压表应安装防冻装置。井场平整、清洁，井场周围留有一定宽度的安全防护带。

5.8.4.4 严格执行起重设备、聚合物母液转输泵操作规程和操作程序，及时检查聚合物分散系统、熟化系统、微机监控系统、注聚泵等设备设施。

5.8.4.5 注聚泵

5.8.4.5.1 皮带轮防护罩应安装牢固，各联接部位应无松动、无泄漏，缓冲器中的氮气压力应达到规定要求。

5.8.4.5.2 注聚泵不应带压启动，启动后检查运转是否正常，定期检查流量、压力是否在规定的范围内，发现异常情况应立即停泵检查。

海洋石油天然气开采

6.1 一般要求

6.1.1 出海人员

6.1.1.1 出海人员应持有健康证明、海洋石油作业安全救生培训证书或相应的安全培训证明。

6.1.1.2 出海人员应穿戴符合标准的个人防护用品。

6.1.1.3 出海人员乘坐船舶或直升机等交通工具，应遵守相应安全规定。

6.1.1.4 出海人员应了解出海作业安全规定，遵守平台或船舶上的规章制度。

6.1.1.5 出海人员应熟悉所在平台或船舶的应急集合地点、所负的应急职责以及救生衣等存放处，并参加应急演习。

6.1.1.6 外来人员登临平台或船舶，庇接受安全检查和安全教育，服从平台人员的引导。

6.1.2 救生与逃生

6.1.2.1 海洋石油设施应有救生、逃生措施。应按以下原则配备救生、逃生的设备；

——在可能发生火灾、爆炸或有毒有害气体泄漏有人值守的设施上，应配备封闭式耐火救生艇；

——固定设施和钻井平台救生艇数量应能容纳设施上作业的全部人员，浮式生产储油装置救生艇的配置应是作业人数的两倍；在海洋设施的建造、安装阶段，及生产设施在停产检修阶段，通过风险分析评估，在有安全措施的基础上，可用救生筏代替救生艇；

——除配备救生艇外，固定设施、浮式装置上还应配备作业人数100%的救生筏；

——设施上应配备可供全部作业人数的210%的救生衣，浅水区域设施的救生衣配备为全部作业人数150%；在水温低于10℃的寒冷地带作业的设施应按定员配备100%的防寒救生服；

——救生艇和救生筏应配有无线电通信设备和救生物品；

——在设施上应配备救生圈、抛绳设备和遇险信号，其数量、种类应根据设施结构特点配备；

——救生和逃生设备应有检查和检验制度，——生活区应能容纳所有作业人员住宿，并提供急救处理设备；

——有人驻守的设施，15人以上应设置专门医务室并配备医生。

6.1.2.2 海洋石油设施上的逃生通道应符合以下原则：

——至少应设有两个尽可能远离并便于到达露天甲板和登艇甲板的逃生通道；

——逃生通道应保持畅通；

——通道上应有逃生标识；

——通道上应有足够的应急照明系统。

6.1.2.3 海洋石油设施应定期进行救生、逃生的演习。

6.1.3 防冰与防台风

6.1.3.1 海洋石油设施防冰按以下要求执行：

——在冰期作业的海洋石油设施和船舶应具有相适应的抗冰能力；

——防冰应急预案应明确防冰应急机构与相关人员职责，掌握周边施救应急资源；

——海洋石油设施应及时接收海冰预报，监测现场海冰情况，制定防冰措施，安排破冰船在设施周围破冰或值班；

——在海冰将超过或已经超过海洋石油设施的设计抗冰能力时，应立即组织撤离平台工作；

——海洋石油设施应保持与守护船、陆地应急值班室的通信畅通；

——应对海洋石油设施上设备和管线进行巡回检查，井对设施桩腿周围的冰情做重点监测；

——对设施的井口设备应有防冻和保温措施，未使用的管线应排空液体或进行保温伴热。

6.1.3.2 防台风要求按以下规定执行：

——海洋石油设施应制定防台风应急预案，明确防台风应急机构与相关人员职责，掌握周边施救应急资源；

——多单位联合作业时，各单位都要制定各自的防台风计划，并纳入现场作业总的防台风预案中。并听从总预案负责人的指令；

——应根据不同海域和台风特点确立防台风撤离的原则，根据海域和生产装置的实际情况划分台风警戒区。计算出不同作业阶段各台风警戒区进行安全处置和撤离所需的时间，并制定各台风警戒区的作业和撤离计划。

6.1.4 海洋石油锅炉、压力容器

6.1.4.1 应建立海洋石油锅炉、压力容器安全管理制度，制定操作规程，明确管理责任，健全技术档案。

6.1.4.2 锅炉、压力容器投入使用前，应办理登记，取得锅炉、压力容器使用证。

6.1.5 海洋石油危险品

除按国家相关规定的要求外，还应满足以下要求：

——平台作业区进行放射性作业时，应设置明显、清晰的危险标志；

——在放射性作业现场，应配备放射性强度测量仪；

——放射性、火工品和危险化学品的存放场所应远离平台生活区及危险作业区，并应标有明显的警示标志；

——对存放放射性物质的容器，应附有浮标或其他示位器具，浮标绳索的长度应大于作业海域的水深；

——使用放射性物质和火工品作业的合同结束时，应将剩余的放射性物质和火工品运回陆岸存放。

6.2 石油物探

6.2.1 作业前

6.2.1.1 应对工区进行踏勘，调查作业海域碍航物情况、渔业活动情况，设置危险区域警戒线，制定避碰措施。

6.2.1.2 分析作业中的风险，制定相应预防措施和应急预案。

6.2.2 作业中

6.2.2.1 施工作业应有护航船保护，护航船应具有相应能力。

6.2.2.2 多船协作时，主船船长负责安全作业协调。

6.2.2.3 地震船进入作业海域后，应进行应急演练。

6.2.2.4 作业中保持对周围海域的瞭望，防止其他船只进入作业海域，必要时进行拦截，并做好避让准备。

6.2.2.5 如有其他船只从电缆上通过时，驾驶人员应通知仪器操作员适当调节电缆深度。

6.2.2.6 空气枪震源应满足下列要求：

——震源的设计应由地震主要技术负责人认可；

——高压管系、压力容器应有合格证书。新压力容器应有出厂证书和检验报告。并按相关规定进行检验；

——系统内的高压软管应根据产品的使用周期，按时进行更换；

——在甲板上试抢，要进行无压试验；气枪提出水面，排尽枪内水雾时，压力应控制在3.45MPa(500Psi)以下，并应设定警戒区，有声音、灯光报警；

——做好震源系统的日常维护和检查工作，对高压管系、安全阀、气瓶等关键部位，每月应检查一次，并做好记录，发现异常情况及时处理、解决；

——在作业区和主要通道处，应有明显的警示标志。

6.2.2.7 工作艇的作业安全要求应符合：

——除紧急情况外，工作艇作业应在白天且能见度良好的情况下进行；

——工作艇下水作业前需经船长批准；

——工作艇操作人员应经过专门培训并合格。

6.2.2.8 工作艇应保持与物探船的通信联系。

6.2.2.9 工作艇进行水下电缆维护时，应安排护航船对工作艇进行看护，当出现紧急情况时应及时进行救助。

6.2.2.10 工作艇收回后，应及时检修和保养，并做好记录。

6.2.3 作业结束

6.2.3.1 作业结束后，应严格按操作程序收回水下设备。

6.2.3.2 应编制完工报告，报告中应包含作业安全的内容。

6.3 钻井

6.3.1 设计原则和依据应符合5.2.1的规定。

6.3.2 钻井地质设计应符台5.2.2中除5.2.2.3以外的规定。

6.3.3 钻井工程设计应符合5.2.3中除5.2.3.4以外的规定。同时，在固井设计中应考虑隔水套管、补偿提升装置的有关内容。

6.3.4 井控装置的安装、使用和管理应符合国家对海洋石油作业井控的要求。

6.3.5 移动式钻井平台就位前

——应完成井场海洋工程地质调查与海况调查。

——应成立拖航小组，制定拖航计划，召开拖航会议，进行安全分析。

——拖航前应进行拖航安全检查。

——应按拖航计划要求定时收听海况、天气预报，与拖船保持联系；巡回检查被拖钻井平台，随时处理可能出现的问题。

——遇到台风或恶劣天气，应就近选择避风海湾避风。

——进入井位前，应根据海流、风等情况确定进井场以及锚泊定位的方法。

——海洋插桩时应考虑季节主导风向。

——坐底式平台应有防滑移措施。

6.3.6 固定式平台上钻井设备的布置和安装应符合国家现行海洋固定平台安全规则的要求。

6.3.7 钻井作业前

——应完成地质设计和工程设计。

——应对钻井设备、安全消防设备等进行检验和测试，确认其是否符合钻井作业安全要求；开钻前应再进行一次安全检查。

——钻井作业前应召开安全技术交底会。

——应对应急预案内容进行演练。

6.3.8 钻进

6.3.8.1平台经理、钻井队长、司钻、副司钻等以上钻井作业人员应具有司钻操作证，在起钻开始和下钻后期以及处理复杂情况时，应由司钻以上钻井作业人员操作。

6.3.8.2 在钻进中，应注意观察钻台上各种仪表的变化，观察溢流与井漏情况和设备运行情况等，如有异常应及时汇报平台经理和钻井总监。

6.3.8.3 常规钻进除应符合5.2.6.1的规定外，起、下钻还应按以下规定执行：

——遇七级以上大风或其他恶劣天气，不应进行起、下钻作业；

——应考虑半潜式钻井平台沉浮漂移对作业的影响

——每个班次应对游动系统防碰装置进行一次功能试验；

——应通过计量罐向井内灌满钻井液以平衡地层压力，并注意观察井内溢流及漏失情况。

6.3.8.4 欠平衡钻井

应符合5.2.7.1.4的规定。

6.3.9 钻开油气层

6.3.9.1 钻开油气层前，应符合以下要求：

——应按设计要求对井口装置、防喷器组、高压管汇、高压阀门等进行压力试验，确认合格后方能进行作业；

——钻进油气层前应针对性的做一次安全检查；

——节流管汇、压井管线及井控控制盘上的所有阀门、开关应保证灵活好用，按规定处于开/闭位置，并有明显标示；

——储能器、钻井仪表、可燃气体和硫化氢探测装置应处于良好状态；

——钻开油气层前100m，通过钻井循环通道和经阻流管汇做一次低泵冲泵压试验；同时平台应组织一次防井喷演习；

——每层套管固完井后，钻水泥塞到套管鞋以上5m，进行套管试压(试验压力为套管抗内压强度的80%)。在钻穿每一层套管鞋或尾管鞋后，钻新地层3m～5m，应进行地层破裂压力试验(隔水导管和碳酸盐地层除外)；

——储备足够量的高密度钻井液、重晶石和堵漏材料。

6.3.9.2钻开油气层后，应符合以下要求：

——每个班次、更换钻头、钻具重新组合、钻井液密度变化时，应进行低泵冲泵压试验，并记入专用记录簿中作为压井时参考依据；

——每个倒班次应按规定进行防喷演习；

——钻开油气层后要及时掌握井下油气上窜速度。起钻前古气量不超过10%，起钻时油气上窜速度不超过50m/h；

——如钻速突然加快，在钻井进尺1.5m内，应停钻循环观察并立即汇报平台经理和钻井总监，如井下情况正常，恢复钻进，如发现溢流应立即处理；

——在油气层钻进过程中，司钻岗位操作者应注意掌握钻井参数及钻井液密度和量的增减变化情况，若有异常，应立即报告平台经理和钻井总监，同时根据井下情况采取相应的处理措施；

——钻开油气层后的起、下钻作业中，由于修理设备和其他原因，要中断起、下钻作业，钻柱上要接好回压阀；

——加强可燃气体的监测和火源、热源的管理，必要时可禁止热工和冷工作业；

——在高压油气层电测时，井内钻井液静止时间一般不超过24h，超过则应采取通井后再测井；

——空井或电测时，应用计量罐循环观察井口溢流现象并定时做好记录。

6.3.10 下套管

6.3.10.1 下套管时，应注意观察钻井液出口管钻井液的返出情况，若有异常，应立即报告平台经理和钻井总监，同时根据井下情况采取相应的处理措施。

6.3.10.2 下套管遇阻、遇卡活动套管时，应密切注意指重表悬重的变化。上提负荷不应超过套管抗拉强度的70%。

6.3.11 井口与套管保护、中途测试、复杂情况的预防与处理应符合5.2.8、5.2.9、5.2.11的规定。

6.3.12 弃井

6.3.12.1 弃井作业应满足以下条件：

——同压力体系地层应经充分封堵；防止地层内的流体进入井眼、井内流体流出海底泥面；

——封堵地层或井眼的水泥塞和桥塞的位置应避开自由套管段，并经检测合格。

6.3.12.2 井口遗留物的要求按以下规定执行：

——所有的套管、井口装置或桩，在永久弃井时，应按规定在我国领海海域内清除至海底泥面以下4m，在我国其他海域的残留物不得妨碍其他海洋主导功能的使用；

——对临时弃井，保留在海底水下或水上的井口装置或井口帽，应设置井口助航信号装置，并按有关规定报告。

6.4 录井

应符合5.3的规定。

6.5 测井与测试

6.5.1 测井除应符合5.4的规定外，还应满足以下规定：

——在进行测井作业时，钻台及井场应有符合要求的作业场地，停止进行其他作业。平台上必要的准备工作应在远离测井电缆、指重计线和喇叭线的地方进行，电焊作业应得到批准；

——测井作业期间，平台应有专人值班，夜间作业时，应保障测井作业区的照明；

——遇七级(含七级)以上大风或其他恶劣天气，不应进行测井作业；若正在进行测井作业，应暂停作业，并采取有效措施；

——在测井过程中，若有井涌迹象，应立即通知钻井总监，并采取有效措施；

——射孔枪下井过程中要做到平稳，严禁快放、急停。在处理遇卡事故上提电缆或拉断弱点时，不应使用测井绞车，而应使用钻机大钩。除必要的指挥和工作人员，钻台不应有其他人员。

6.5.2 测试除应符合5.5(5.5.2.4、5.5.4.5和5.5.7除外)的规定外，还应满足以下规定：

——应按设计要求对测试设备和仪器仪表进行分段试压；

——燃烧放喷时应根据风向及时切换燃烧器，确保顺风燃烧。平台两侧的消防、喷淋设备应保持正常工作；

——流动测试期应定时检查测试流程有无刺漏发生；

——当平台风力超过七级时，应暂停作业；

——酸化作业时，严禁非工作人员穿越高压管汇，若发现有刺漏现象应立即停泵；

——地面测试树及阻流管汇在每层测试前应重新试压。

6.5.3 延长测试

6.5.3.1 作业前，应制定相关的应急预案。

6.5.3.2 系泊装置安装、与储油设施联接要严格遵守设计要求，至少应做到：

——系泊点设置要充分考虑风、浪、流对储油设施系带、停泊和解脱安全的影响；

——综合考虑各种因素，确定系泊点至钻井船(平台)的安全距离，在任何情况下避免发生碰撞；

——根据作业海区的水深和海底浅层地质情况选择符合类型要求和质量要求的系泊锚。

6.5.3.3平台上应按延长测试的设计要求配备足够的消防器材、可燃气体探测仪和探头。

6.5.3.4 钻井和延长测试同时作业时，应按照边钻边采联合作业的有关要求实施。

6.5.3.5 测试期间应注意观察输油软管的工作状态。

6.6 海洋油气田工程

6.6.1 海洋油气田工程设计、建造、安装单位应具备相应资质。

6.6.2 海洋油气田工程设计、建造和安装应按国家相关要求和标准进行，也可选择高于国家要求的标准。

6.6.3 海洋油气田工程单位应建立安全、质量管理制度，保障工程质量。

6.6.4 设计、建造和安装各阶段应由发证检验机构进行检验。

6.7 海洋油气田生产

6.7.1 采油作业

6.7.1.1海洋油气田各系统调试完成后，应经过安全检查符合要求才能进行试生产。

6.7.1.2 进行采油作业前，应制定专门的安全措施，落实安全应急岗位职责，并进行消防、弃平台、救生和有毒有害气体防护等演习。

6.7.1.3 海洋油气田上的所有消防、安全、救生等设施、设备、器材，应保持齐全和性能良好。

6.7.1.4 海洋油气田应配备一定数量的正压式呼吸器，正压式呼吸器的配备应符合国家现行标准关于含硫化氧油气井安全钻井的规定。

6.7.1.5 进入生产区应穿戴合格的劳动防护用品。

6.7.1.6 开关井期间，应保持各方联系，平稳控制各生产参数。

6.7.1.7 海洋油气田应配备守护船值班。

6.7.1.8 应定期检查各测试开关、仪表，保证其性能良好。

6.7.1.9 应定期检查测试安全系统和应急关断系统。

6.7.2 钢丝作业

6.7.2.1 作业前，应召开作业技术交底会，交待作业程序、技术要求和安全注意事项。

6.7.2.2 作业人员应熟悉作业的管柱结构及技术要求，严格执行安全作业程序。

6.7.2.3 下井作业前，应严格检查所有的下井工具(包括钢丝)，确保符合相关技术要求后，方可进行作业。

6.7.2.4 工具下井前，应对防喷管进行压力试验，使其符合相关技术标准。防喷管应安装牢固，钢丝导向轮要对准防喷管入口。

6.7.2.5 防喷管内充有高压时，应有高压危险标识。

6.7.2.6 作业结束，应确认防喷管放空无压后，才能卸防喷管，取出工具。放空时，应把软管接到安全处并加以固定。

6.7.2.7 正常作业时，钢丝的最大拉力不超过钢丝弹性的极限。

6.7.2.8 钢丝绳在下井时要防止打结。

6.7.3 修井作业

6.7.3.1 移井架作业应符合：

——清除(拆开)所有妨碍井架移动的障碍(管线)；固定钻台及井架上活动的物件；

——保持液压动力源、液压千斤顶等液压系统处于正常工作状态；

——保持轨道润滑良好；

——移井架时应有专人指挥。

6.7.3.2 立井架应按操作规程及技术要求进行，井架大钩应与井口中心对正。

6.7.3.3 起下钻作业应符合5.5.4.2的规定。

6.7.3.4 压、洗井作业应符合下列要求：

——应保持压井液性能稳定、调配均匀、计量准确、密度合适；

——压井前对管线进行试压，试压压力为工作压力的1.5倍；

——按规程循环压井，进出口密度相差不超过2%，不喷不漏；停泵后按设计技术标准观察30min，井口无溢流无气泡为压井合格；

——洗井后应做到无死油、腊块等其他杂物。

6.7.3.5 下电泵作业应符台：

——电泵机组安装后应进行运转试验；

——通井深度应下到电机以下30m～50m，无卡阻现象；

——吊放连接机组各部件时，应保持操作平稳，禁止二节机组(电机或泵)同时起吊和下放；

——每根油管中间应打一个电缆卡子，接箍上下1m处各打一个电缆保护器，并将其卡紧；

——座井口时，钢圈和密封胶皮应放平；

——安装电缆时，垫板要打倒角；螺丝要对角上紧。

6.8 油气装卸作业

6.8.1 海洋提油终端的防爆要求应按以下规定执行；

——应对提油终端进行危险区的识别和分类，以便区别和合理选择防爆电气设备、电缆及其他认可的设备；

——围蔽的危险处所应设有效的通风装置；围蔽的危险处所与围蔽的非危险处所相邻时，应采用负压通风；

——危险区内禁止一切与装油无关施工作业；与装油无关人员不应进入装油作业区；

——对危险区内所有设施的维修应避免使用明火，所使用的工具应避免由于撞击等原因而产生火花；

——在危险区内所有的设施及管路都应采用导电连接和接地。在危险区的围蔽处所及其排风口处及相邻的围蔽的非危险处，所有的出入口及通风进口处应装设可燃气体报警器；

——遇雷雨天气等危及安全生产时，应立即停止作业，关阀封舱。

6.8.2 海洋提油终端惰性气体系统和透气系统应按以下规定执行：

a)制定详细的惰性气体系统和透气系统操作程序。

b)惰性气体系统和透气系统应有专人进行检查和维护。

c)在提油作业期间，终端的所有货油舱、污油舱、含油的污水舱、非分隔的压载以及任何特定的应有惰性气体保护的舱室，应保持含氧量不超过5%的惰化状态并保持适当的正压。

d)在惰性气体总管上应安装一个自动控制惰性气体的调解阀，当出现下列情况之一时能自动关闭：

1)洗涤塔冷却水压或流量降低到预定极限值；

2)洗涤塔内水位升高至预定极限值；

3)惰性气体温度升高至预定极限值；

4)惰性气体风机发生故障。

e)惰性气体发生器装置应设有声、光报警装置。

f)量舱、取样等作业，未经终端负责人批准，不应在非闭式操作系统条件下进行。终端在生产期间，未经终端负责人批准，任何人不应使任何应处于惰化条件的舱室除气，或进入上述舱室。

g)进入泵房、充惰舱室及其他指定的封闭区域，应执行油气田和浮式生产储泊装置的有关规定。

6.8.3 提油作业应按以下规定执行：

a)提油终端均应建立终端安全规则，该规则至少应包括：

1)对提油轮的安全要求和对提油轮系泊设备和接货设施的要求；

2)系泊离泊作业程序及限制条件、连接解脱输油软管及装载作业程序；

3)安全要求和应急程序；

4)系泊、装载作业前安全检查的内容。

b)提油终端人员应对提油轮进行检查，有权拒绝系泊不符合要求的提油轮或中断不遵守终端规则的提油轮的装载作业，并令其驶离终端区域。

c)系泊和提油作业应由提油终端指定的代表作为整个作业的指挥者，负责指挥和协调终端、提抽轮、拖轮、守护船的行动。并应对现场环境条件保持警觉，随时监察作业状态，保持与现场有关各方船长或负责人的密切联系。

d)系泊和提油作业应按以下规定执行：

1)提油轮的系泊和装载作业应在白天及气象海况允许情况下进行；

2)系泊和装载作业开始之前，终端的代表应按作业者制定的安全检查程序对提油轮进行检查，确认该提油轮符合在终端进行提油作业的各项要求，还应确认与终端、提油轮、拖轮、守护船的通信已经建立；

3)在提油作业期间，应有足够数量和马力的拖轮协助提油作业。

e)提油作业期间，无论何种原因引致提油轮或终端发出紧急警报，提油作业均应暂停，直至警报解除；若为火灾警报，应立即启动火灾应急预案。

6.8.4 陆上终端

6.8.4.1 设计、建造安装应按规范进行，并按有关规定进行检验。

6.8.4.2 终端应有符合要求的探测报警系统，消防系统和应急关断系统。

6.8.4.3 探测报警系统，消防系统和应急关断系统要进行检验。

6.8.4.4 操作人员接受安全和技术培训，并取得培训证书。

6.8.4.5 要建立应急预案和定期演习制度、生产系统巡回检查制度、作业许可、安全技术操作规程。

6.8.5 油气码头

6.8.5.1 油气码头应具备以下条件：

——油气船安全系泊的码头和指定锚地；

——有安全离靠的港口水域和航道；

——按规定备有消防设施；

——船岸间有畅通的无线或有线通信系统；

——码头设置专用安全通道，并为作业划定相应的安全区域。

6.8.5.2 油气码头的工作人员应经油气作业业务、安全作业和应急作业的培训，持证上岗。

6.8.5.3 油气码头应备有安全操作指南、设备操作手册等管理文件，有关人员应熟练掌握管理文件的内容。

6.9 船舶安全

6.9.1 船舶靠离海洋设施

6.9.1.1 靠离作业前的准备应按以下规定执行：

——当船只首次靠离海洋设施时，船长应编制靠离作业方案；

——海洋设施管理操作人员负责靠离作业的组织安排和协调管理，并向船舶提供靠离作业所需的相关情况和资料，明确向船舶下达靠离作业指令，作业指令应考虑在当时环境条件下对船舶安全操纵的影响；

——船舶应确定靠离作业方式，并及时与海洋设施人员有效沟通；

——参加靠离作业的人员应清楚作业任务和安全要求；

——海洋设施和船舶应配备胜任的作业指挥和操作人员，确认双方通信保持畅通，统一作业中各种指挥信号并制定特殊情况的应急预案；

——海洋设施和船舶的靠离作业所需的设备和用具处于正常、安全状态，并落实靠离作业的安全措施。

6.9.1.2 靠离作业应按以下规定执行：

——靠离作业开始时，船长应采取安全合理的靠离作业方式，如当时的靠离作业对船舶或海洋设施构成安全风险和隐患，可向海洋设施人员提出变更船舶靠离作业方式和时间；

——船舶由船长或具有船长资格的人员操纵；

——非靠离作业的人员不应进入系泊作业区域；

——船舶停靠期间，驾驶台、海洋设施作业现场应有值班人员，并保证靠离作业期间通信联系和应急准备；

——靠离作业过程中，海洋设施应视缆重配备足够人员执行解系缆作业；

——如认为作业人员、船舶和海洋设施、环境等影响条件变化对靠离作业可能造成安全威胁时，应及时中止靠离作业。

6.9.1.3 如船舶或海洋设施在靠离作业中发生应急情况时，海洋设施和船舶应按应急计划进行实施和处理。

6.9.2 守护作业

6.9.2.1 守护船除符合国家海事主管部门对船舶的要求外，应按以下规定执行：

——守护船应经由海洋石油政府主管部门登记备案；

——守护船应具备所在守护海区的适航能力、消防能力和救护能力；

——守护船应有符合要求的营救区，营救区应尽可能远离推进器，并应有明显的标志；甲板上应有一个露天空间，能满足营救作业及直升机提升绞车或平台吊篮的操作；营救区和露天甲板应处于守护船船长视野之内，以便于指挥营救和操作；

——应配备应急救助、撤离人员，所必需的器具。

6.9.2.2 守护船船员除取得船员适任证书外，还应符合以下要求：

——守护船船员应经过海洋石油作业安全救生培训，并获有合格有效的培训证书；

——至少有3名指定的船员具备营救落水人员的能力；

——至少有3名指定的船员具备操纵救助艇的技能；

——至少有两名船员经过医疗急救培训，具有急救处置、包扎及人工呼吸的知识和能力。

6.9.2.3 守护作业应按以下规定执行：

——守护船在海洋设施附近执行守护任务时，应保持在能迅速有效履行其守护职责的守护距离范围内；

——守护船应保持通信畅通，并有值班人员随时收听指令；

——守护船驾驶台应有人值守，并负责注意瞭望，发现异常情况立即向船长报告。船长接到报告后应立即采取相应措施，并通知海洋设施人员，听从守护指令；

——直升机在海洋设施起飞或降落时，守护船应按指令巡航，并做好消防、救生准备工作；

——当海洋设施需守护船近距离守护时，须由船长操纵船舶，并做好救生准备工作；

——海洋装置进行提油、试油等作业时，守护船应做好消防、救生准备；

——守护船锚泊守护时，如船舶动力需维修、保养，应事先向海洋设施人员报告。

6.9.2.4 守护船的守护演习和应急响应演习按守护船应急预案执行。

6.9.3 船舶拖航作业

6.9.3.1 拖航作业应按规定向海事管理机构申报，经检验合格后方可进行作业。

6.9.3.2 拖航前准各工作按以下规定执行：

——应编制拖航计划。拖航计划应至少包括：被拖物及拖航船资料、拖航组人员、拖航安排、应急计划；

——召开拖航会议，对拖航安全风险进行评估；拖航计划应在拖航会议上审议并获得通过；

第三篇：aq安全儿歌

（一）交通安全

走路要走人行道，过路要走横行道，红灯停，绿灯行，来往车辆仔细瞧，车行道上不玩耍，人行护栏不跨越。上下车辆不争抢，乘车文明要做到，身体不向窗外探，上车扶手抓抓牢，身背书包不闲逛，轻易别理陌生人，流浪小狗有疾病，不要和它来玩耍。

（二）课间安全

遵守秩序进校门，不拥不挤不奔跑，上下楼梯靠右行，先后有序不争抢，走廊通道慢慢走，奔跑打闹太危险，进了教室要文明，不踩桌椅不攀高。

（三）运动安全

课外活动到操场，检查场地和器械，运动服装先换上，手表饰品要摘掉，锻炼前，做准备，伸伸胳臂弯弯腰，动作规范讲文明，危险动作杜绝掉，活动全部结束后，整理运动做做好。

（四）饮食卫生

饮食卫生记心头，饭前一定要洗手，用餐时间不嬉笑，细嚼慢咽消化好，无证摊贩东西脏，不洁食品不进口，自带午饭要加热，生吃瓜果要洗净。

（五）上学放学歌

下课铃声响，依次出课堂；走廊慢慢走，有序不争抢； 楼梯靠右行，不闹不推搡；运动要适量，上课精神旺； 快乐做游戏，个个守规章；安全记心上，时时不能忘。放学回到家，别摸刀与叉；插座里有电，千万别碰它； 阳台很危险，能看不能爬；煤气有巨毒，别把火来打； 一人在家蹲，门是保护神；如果有人敲，先从猫眼瞧； 假如生人来，别把门儿开；大声打电话，歹徒最害怕； 坏蛋能吓走，安全得保障；父母回到家，一定把你夸！

（六）：溺水自救歌

溺水勿自慌，迅速离现场。清除口鼻保畅通，拍打后背让肺畅。

若无呼吸人工上，若无心跳挤心脏，赶紧换上干衣裳，尽快送到病床上。

（七）：火灾自救歌

同学们，快快来，我们都来讲安全。不玩电器不玩火，把住预防这一关。火灾一旦已发生，不要惊恐和慌乱，千万不要贪财物，千万不要跳下楼。听从指挥快速跑，乘坐电梯不安全。浓烟围困呼吸难，要把身体贴地面，弄湿毛巾捂口鼻，离开火场去求援，快快拨打“119”，消防队来保平安。如果实在逃不掉，跑到阳台再呼救。

（八）：地震自救歌

地震来了不要慌，跑到屋外空地上。如果逃跑来不及，躲到桌下或床底。洪水洪水低处流，来临之前高处走。高山大树要抓牢，天气预报要看好。火灾来了真无情，千万不要玩火星。发现拨打一一九，远离火源再呼救。放学要走人行道，十字路口看信号。独自在家锁好门，生人叫门莫应声。狗咬猫抓毒蛇咬，及时就医才最好。

（九）：烫伤自救歌

小朋友，被烫伤，莫要荒。手指伤，有点红，摸耳朵。面积大，冷水冲，涂膏药。无膏药，用酱油，搽蜂蜜。

烫得重，送医院，莫犹豫。一冲洗, 二护送，小朋友，要牢记。

（十）综合篇

吃饭之前要洗手，切记莫把生水喝。过马路，眼要明，斑马线上小心行。细小物，注意玩，千万别往口中含。水火电，莫乱玩，安全常识记心间。遇火灾，1 1 9，速离险境求援助。陌生人，莫轻信，防止坏人将你骗。遇匪徒，1 1 0，机智巧妙去周旋。雷电闪，不虚惊，避开高树地下蹲。地震时，莫慌张，紧急撤至空地上。、其他安全儿歌

吃饭之前要洗手，切记莫把生水喝。

过马路，眼要明，斑马线上小心行。

细小物，注意玩，千万别往口中含。

水火电，莫乱玩，安全常识记心间。

遇火灾，1 1 9，速离险境求援助。

陌生人，莫轻信，防止坏人将你骗。

遇匪徒，1 1 0，机智巧妙去周旋。

雷电闪，不虚惊，避开高树地下蹲。

地震时，莫慌张，紧急撤至空地上。

星期天，去郊游，小河边上不能走。

坐汽车，坐火车，头手不伸窗外边。

你的家，住高楼，不爬阳台翻筋斗。

煤气灶，有危险，千万不能去开关。

安全歌

过马路,要当心.前后左右看一看, 交通规则得遵守.防火防电也重要, 烧水时候,不走开;各种火电,碰不得.红绿灯

交叉路口红绿灯,指挥交通显神通;绿灯亮了放心走,红灯亮了别抢行;黄灯亮了要注意,人人遵守红绿灯.交通安全儿歌 小学生,上学校 走路要走人行道 过马路,别乱跑 十字路口看信号 红灯停,绿灯行 黄灯请你准备好

交通安全歌

小朋友,起得早.吃好饭,上学校.过马路,左右看.红灯停,绿灯行.停停行行看分明.司机们,开好车.要开车,勿喝酒.见行人,要刹车.交通安全记心中, 人人争做主人翁.创建文明好风尚, 和谐社会满人间.安全儿歌 小朋友听我言 人的生命真可贵 为了他人和自己 事事处处要安全 走路不和车争先 行人要走斑马线 前后左右要看清 红灯停来绿灯行 电器燃气有开关 不能拆来不乱玩 水池边上莫停留 大人不在不乱走 爬高跳远要留意 防止碰撞伤身体 安全处处注意了 幸福生活永围绕

交通安全儿歌 红灯停,绿灯行;黄灯请你快准备.小朋友,请注意;记牢法规是关键.交通歌 小朋友,小朋友, 交通安全要遵守.斑马线,过道口, 人行道上我们走.红灯亮,不能溜, 你想违反我说No!让我们,快行动, 看见绿灯go!go!go!

下课安全儿歌

下课铃声响,依次出课堂.走廊慢慢走,有序不争抢.楼梯靠右行,不闹不推搡.运动要适量,上课精力旺.快乐做游戏,个个守规章.安全记心上,时时不能忘.安全行走歌

小朋友,要注意,安全行走莫嬉戏;放缓步,靠右行,车辆驶过要躲避;过马路,左右看,人行横道脚下踩;安全行,慢慢走,交通常识心间记!

交通规则要记牢

小朋友,你别跑,站稳脚步把灯瞧.红灯停,绿灯行,黄灯请你准备好.过路应走斑马线,交通规则要记牢.安全童谣

最重要,是安全,常警惕,保平安.买玩具,要挑选,小刀枪,不进园.化学品,不要玩,插电器,莫随便.放爆竹,有危险,不玩火,免灾难.工地上,很危险,河水边,不嬉戏.学游泳,大人带,人危险,即呼救.不带棍,不拿砖,不追逐,不大乱.煤气阀,不乱拧,用电器,防触电.大树下,高楼旁,勿躲雨,避雷伤.红灯停,绿灯行,过马路,走横线.走路时,勿玩耍,靠右行,成习惯.尖利器,休乱玩,坚硬物,口莫含.猫狗咬,毒虫叮,及时诊,找医生.若迷路,不惊慌,找警察,请相帮.人外出,防失盗,窗与门,关锁好.平日里,要机警,陌生人,不轻信.乘车船,扶稳当,头和手,不出窗.有车来,莫投石,在楼上,禁扔物.警钟鸣,要自护,讲安全,牢记住!

保护头部最重要

草地上真热闹,小猪拍球小兔跳.小猴练习投沙包,沙包投出找不到.捡块石子往外抛,“呼”的一声真糟糕.小羊头鲜血冒,小兔快把医生找.小牛医生忙赶到,轻轻抱起小羊羔.又缝针来又吃药,好的办法把它教.“小羊千万要记牢,保护头部最重要.飞石方向要看准,躲开石子是最好.如果一时跑不掉,蹲下身子把头抱.” 小羊听后说声“好”!安全的话儿要记牢.红绿灯

交叉路口红绿灯, 指挥交通显神通;绿灯亮了放心走, 红灯亮了别抢行;黄灯亮了要注意, 人人遵守红绿灯.上学校

小学生,起得早,交通小队排得好;过马路,走横道,交通安全要记牢;听指挥,别乱跑,平平安安到学校.面对火灾 遇到火灾不要慌, 湿布捂住口鼻腔, 贴着地面靠着墙, 鲜艳物品来摇晃, 等待救助和帮忙.宝宝提醒你

家里来人不认识,接待不可太随便.遇到车辆莫阻拦,爬车拦车不安全.闪电亮,雷声鸣,自然现象不虚惊.下雨天,路泥泞,团结互助讲文明.炎热天,汗淋淋,莫用凉水冲洗身.安全知识小儿歌

下课不奔跑,人人安全保.上下楼梯蹦蹦跳,容易摔一跤!教室内打闹,当心牙撞掉!随便到哪里,安全要记牢.交通安全儿歌

红灯停,绿灯行,交通规则人人守.行人要走斑马线,一慢,二看,三通过.车让人, 人让车,交通安全记心上.安全儿歌

红灯停 绿灯行 黄灯慢慢行 要注意安全

过马路 要小心 帮助小孩和老人

倒车时 请注意 别把别人给绊倒

骑车时 不要快 慢慢开车有安全

游泳安全儿歌

知了叫,夏天到, 太阳晒得汗直冒, 河边一群小朋友, 冒冒失失要往水里跳.路边来了一个人, 急急忙忙大声叫: 不能跳,不能跳, 河水深浅不知道, 更有水草河里长, 被它缠住不得了.游泳得去游泳馆, 不要见水就乱跳.安全儿歌 过马路,站一站, 然后再向两边看.路上有车等一等, 感觉安全再向前.安全儿歌 小朋友,拍拍手, 安全儿歌记心头.红灯停,绿灯行, 见到黄灯停一停.过马路,走横道, 交通安全要记牢.听指挥,别乱跑, 开开心心到学校.文明就餐儿歌 吃午饭,要文明, 饭前饭后要洗手, 吃饭排队要有序, 细嚼慢咽不说话.抗震自救安全防护儿歌(一)地震来了不要慌,紧急避险很重要;能跑出屋外最好,桌子床底也很妙;埋在地下不能闹,沉着冷静要思考;先把心情静下了,听到人声发信号;保持体力最重要,坚定信念不动摇;祖国人民是一家,真情能把奇迹造.抗震自救安全防护儿歌(二)你拍一,我拍一,地震发生莫慌急.你拍二,我拍二,就近避险最紧要.你拍三,我拍三,宽阔地面较平安.你拍四,我拍四,电源煤气要关闭.你拍五,我拍五,身外钱财不要顾.你拍六,我拍六,不能拥挤和跳楼.你拍七,我拍七,逃跑不能乘电梯.你拍八,我拍八,被埋地下不要怕.你拍九,我拍九,发出信号来求救.你拍十,我拍十,保存体力要坚持.抗震自救儿歌

震前动物有前兆,家家户户细观察.地震来了不要怕,冷静沉着是关键.地震来了不要慌,跑到屋外空地上.如果逃跑来不及,课桌课椅来帮忙.压在地下不要哭,镇定勇敢最重要.听到人声再呼救,保存体力不慌张.相信人间有真情,危难时刻会过去.全国人民献爱心,阳光总在风雨后.抗震救灾儿歌 天上飞来许多鸟, 掉下饼干和医药, 救走百姓伤病号, 抗震决心不动摇.手牵手心连心 在这场天灾中, 死去了多少生命 让我们衷心为他们祈祷, 为他们默哀.在这场天灾中, 多少人失去了父母, 多少人没有了母爱 让我们手牵手,心连心, 为建造美好家园出一份力!

抗震救灾儿歌 灾区人民有困难, 我们应该伸援手.捐钱捐物捐爱心, 早日重建好家园!

抗震救灾儿歌 房倒了,屋塌了, 汶川娃娃没了家, 你来了,我来了, 我们都来帮助他.你一砖,我一瓦, 齐心合力建新家.防震知识小课堂 地震来了不要慌, 人多先找藏身处.如在教室里, 迅速躲在课桌下;如在操场上, 原地不动抱头蹲下.震时保持镇定就近躲避, 震后组织有序迅速撤离.学了防震知识, 地震来了不害怕.小朋友，仔细听，安全常识有本经，时时注意言和行，家长老师才放心。遇火灾119，火警电话记心头，速离险境求援助，生命安全是最关键。遇匪徒110，匪警电话要记清，机智灵巧去周旋，歹徒被擒快人心。

家来人，不认识，接待不可太随便，哄你出门找爹妈，他就趁机来做案。遇车辆，莫阻拦，爬车拦车不安全，出了事故伤了人，轻留疤痕重丢命。细小物，注意玩，千万别往口中含，一旦下肚有麻烦，快找医生莫拖延。饥饿时，嘴莫谗，吃饭之前洗手脸，细嚼慢咽成习惯，这样身体才康健。吃零食，坏习惯，不分场合和时间，三心二意分精力，别人觉得也讨厌。吃瓜果，先洗净，蚊叮蝇爬传染病，病从口入是古训，讲究卫生不生病。玩游戏，远金属，无意也会伤人身，理由再多不管用，终归还是不安宁。

过马路，眼要明，一路纵队靠右行，车辆靠近早避身，举手行礼表深情。拐弯处，莫急跑，以防对方来撞倒，夜晚走路更小心，不碰墙壁不碰钉。风扬尘，护眼睛，尘埃进入需冷静，轻柔慢擦手洗净，情况严重找医生。闪电亮，雷声鸣，自然现象不虚惊，高墙大树不靠近，导体抛开地下蹲。下雨天，路泥泞，团结互助讲文明，大小相帮讲真情，平平安安把家还。照明电，不要玩，千万不能摸电线，电线处处有危险，用电常识记心间。电视剧，动画片，躺下床铺就不看，迷迷糊糊睡着了，当心电视被烧烂。打乒乓，学投篮，体育运动大发展，单双杠，爬吊杆，都要按照规则办。不打架，不骂人，文明礼貌树新人，德志体美全发展，人人争当接班人。用电炉，烧煤气，结束一定要关闭，房间一定要通风，血的教训要牢记。变压器，不能攀，高压电源很危险，一旦接触人身体，命归黄泉上西天。莫登高，莫爬树，当心高处稳不住，失手失足滚下去，谁也不知伤何处。住上铺，莫马虎，安全时刻要记住，如果上下不小心，老师父母都操心。莫喝酒莫吸烟，吸烟喝酒神志乱，乱了神志把法犯，英俊少年不体面。炎热天，汗淋淋，莫用凉水冲洗身，重者卧床不能起，轻者风湿也上身。坏故事，莫要听，影响学习误青春，黄色书碟更莫看，不会分析会受骗。安全事说不完，时刻小心理当然，偶出事故总难免，自觉自愿入保险。私下河，不安全，要防头晕与痉挛，一江大水喝不完，青春年少赴黄泉。接热水，要小心，壶倒瓶翻烫坏身，误时花钱且哀痛，医好皮肤不匀称。河水涨，莫强过，逞强逞能必招祸，绕道行走才安全，雨过天晴家家乐。注射器，有针尖，玩它容易伤害眼，药品更不随便拿，人人做个好娃娃。玩滑梯，荡秋千，安全意识记心间，谨防失手绳又断，摔伤身体不方便。过院落，别逗犬，呼叫大人把狗赶，切莫自耍小聪明，被狗咬伤有危险。大热天，走远程，切记莫把生水喝，肚子痛来头发昏，途中哪里找医生。青少年，莫玩火，星星之火可燎原，烧了房子烧了山，一不小心要坐监。冬天冷，要取暖，火区电器要检点，乱七八糟，遍地摆，出了火灾后悔晚。药醋瓶，要收好。千万不能乱了套，老人小孩分不清，误食会把命丧掉。倡保险，促平安，安全知识记心间，园丁精心勤浇灌，安全硕果分外甜。说安全，道安全，安全工作重泰山，教师学生齐参与，校内校外享平安。

第四篇：安全生产行业AQ安全标准

安全生产行业AQ安全标准

序号

标准号

标准名称

代替标准号

实施日期

备注

AQ

1008-2007

矿山救护规程

AQ

1009-2007

矿山救护队质量标准化考核规范

AQ

1010-2005

选煤厂安全规程

AQ

1011-2005

煤矿在用主通风机系统安全检测检验规范

AQ

1012-2005

煤矿在用主排水系统安全检测检验规范

AQ

1013-2005

煤矿在用空气压缩机安全检测检验规范

AQ

1014-2005

煤矿在用摩擦式提升机系统安全检测检验规范

AQ

1015-2005

煤矿在用缠绕式提升机系统安全检测检验规范

AQ

1016-2005

煤矿在用提升绞车系统安全检测检验规范

AQ

1017-2005

煤矿井下安全标志

AQ

1018-2006

矿井瓦斯涌出量预测方法

AQ/T

1019-2006

煤层自然发火标志气体色谱分析及指标优选方法

AQ

1020-2006

煤矿井下粉尘综合防治技术规范

AQ

1021-2006

煤矿采掘工作面高压喷雾降尘技术规范

AQ

1022-2006

煤矿用袋式除尘器

AQ

1023-2006

煤矿井下低压供电系统及装备通用安全技术要求

AQ

1024-2006

煤与瓦斯突出矿井鉴定规范

MT

637-1996

AQ

1025-2006

矿井瓦斯等级鉴定规范

AQ

1026-2006

煤矿瓦斯抽采基本指标

AQ

1027-2006

煤矿瓦斯抽放规范

MT/T

692-1997

AQ

1028-2006

煤矿井工开采通用技术条件

AQ

1029-2007

煤矿安全监控系统及检测仪器使用管理规范

AQ

1030-2007

煤矿用运输绞车安全检验规范

AQ

1031-2007

煤矿用凿井绞车安全检验规范

AQ

1032-2007

煤矿用JTK型提升绞车安全检验规范

AQ

1033-2007

煤矿用JTP型提升绞车安全检验规范

AQ

1034-2007

煤矿用带式制动提升绞车安全检验规范

AQ

1035-2007

煤矿用单绳缠绕式提升绞车安全检验规范

AQ

1036-2007

煤矿用多绳摩擦式提升绞车安全检验规范

AQ

1037-2007

煤矿用无极绳绞车安全检验规范

AQ

1038-2007

煤矿用架空乘人装置安全检验规范

AQ

1039-2007

煤矿用耙矿绞车安全检验规范

AQ

1040-2007

煤矿用启闭风门绞车安全检验规范

AQ

1041-2007

煤矿用无极绳调速机械绞车安全检验规范

AQ

1042-2007

煤矿用液压防爆提升机和提升绞车安全检验规范

AQ

1043-2007

矿用产品安全标志标识

AQ

1044-2007

矿井密闭防灭火技术规范

AQ

1045-2007

煤尘爆炸性鉴定规范

MT

78-1984

AQ

1046-2007

地勘时期煤层瓦斯含量测定方法

MT/T

77-1994

AQ

1047-2007

煤矿井下煤层瓦斯压力的直接测定方法

MT/T

638-1996

AQ

1048-2007

煤矿井下作业人员管理系统使用与管理规范

AQ

1049-2008

煤矿建设项目安全核准基本要求

AQ

1050-2008

保护层开采技术规范

AQ

1051-2008

煤矿职业安全卫生个体防护用品配备标准

AQ

1052-2008

矿用二氧化碳传感器通用技术条件

AQ

1053-2008

隔绝式负压氧气呼吸器

AQ

1054-2008

隔绝式压缩氧气自救器

AQ

1055-2008

煤矿建设项目安全设施设计审查和竣工验收规范

AQ

1056-2008

煤矿通风能力核定标准

AQ

1057-2008

化学氧自救器初期生氧器

AQ

1058-2008

煤矿瓦斯检查工安全技术培训大纲及考核标准

AQ

1059-2008

煤矿安全检查工安全技术培训大纲及考核标准

AQ

1060-2008

煤矿井下爆破工安全技术培训大纲及考核标准

AQ

1061-2008

采煤机司机安全技术培训大纲及考核标准

AQ

1062-2008

煤矿井下钳工安全技术培训大纲及考核标准

AQ

1063-2008

煤矿主提升机操作工安全技术培训大纲及考核标准

AQ

1064-2008

煤矿用防爆柴油机无轨胶轮车安全使用规范

AQ/T

1065-2008

钻屑瓦斯解吸指标测定方法

AQ

1066-2008

煤层瓦斯含量井下直接测定方法

AQ/T

1067-2008

矿井风流热力状态预测方法

AQ/T

1068-2008

煤自燃倾向性的氧化动力学测定方法

AQ

1069-2008

煤矿主要负责人安全生产培训大纲及考核标准

AQ

1070-2008

煤矿安全生产管理人员安全生产培训大纲及考核标准

AQ

1071-2009

煤矿用非金属瓦斯输送管材安全技术要求

AQ

1072-2009

瓦斯管道输送水封阻火泄爆装置技术条件

无

AQ

1073-2009

瓦斯管道输送自动阻爆装置技术条件

无

AQ

1074-2009

煤矿瓦斯输送管道干式阻火器通用技术条件

无

AQ1075-2009

煤矿瓦斯往复式内燃机驱动的交流发电机组　通用技术条件

无

AQ1076-2009

煤矿低浓度瓦斯管道输送安全保障系统设计规范

无

AQ

1077-2009

煤矿瓦斯往复式内燃机发电站安全要求

无

AQ

1078-2009

煤矿低浓度瓦斯与细水雾混合安全输送装置　技术规范

无

AQ

1079-2009

瓦斯管道输送自动喷粉抑爆装置通用技术条件

无

AQ

1080-2009

煤的瓦斯放散初速度指标(△p)测定方法

AQ

1081-2010

煤层气地面开采防火防爆安全规程

AQ

1082-2010

煤层气集输安全规程

AQ

2001-2004

炼钢安全规程

AQ

2002-2004

炼铁安全规程

AQ

2003-2004

轧钢安全规程

AQ

2004-2005

地质勘探安全规程

AQ

2005-2005

金属非金属矿山排土场安全生产规则

AQ

2006-2005

尾矿库安全技术规程

AQ

2007.1-2006

金属非金属矿山安全标准化规范

导则

AQ

2007.2-2006

金属非金属矿山安全标准化规范

地下矿山实施指南

AQ

2007.3-2006

金属非金属矿山安全标准化规范

露天矿山实施指南

AQ

2007.4-2006

金属非金属矿山安全标准化规范

尾矿库实施指南

AQ

2007.5-2006

金属非金属矿山安全标准化规范

小型露天采石场实施指南

AQ

2008-2006

金属非金属矿山主要负责人安全生产培训大纲

AQ

2009-2006

金属非金属矿山主要负责人安全生产考核标准

AQ

2010-2006

金属非金属矿山安全生产管理人员安全生产培训大纲

AQ

2011-2006

金属非金属矿山安全生产管理人员安全生产考核标准

AQ

2012-2007

石油天然气安全规程

AQ

2013.1-2008

金属非金属地下矿山通风安全技术规范

通风系统

AQ

2013.2-2008

金属非金属地下矿山通风安全技术规范

局部通风

AQ

2013.3-2008

金属非金属地下矿山通风安全技术规范

通风系统检测

AQ2

013.4-2008

金属非金属地下矿山通风安全技术规范

通风管理

AQ

2013.5-2008

金属非金属地下矿山通风安全技术规范

通风系统鉴定指标

AQ

2014-2008

逆反射型矿山安全标志技术条件和试验方法

AQ

2015-2008

石膏矿地下开采安全技术规范

LD

88-1996

AQ

2016-2008

含硫化氢天然气井失控井口点火时间规定

AQ

2017-2008

含硫化氢天然气井公众危害程度分级方法

AQ

2018-2008

含硫化氢天然气井公众安全防护距离

AQ

2019-2008

金属非金属矿山竖井提升系统防坠器安全性能检测检验规范

LD87.5-1996

AQ

2020-2008

金属非金属矿山在用缠绕式提升机安全检测检验规范

LD87.1-1996

AQ

2021-2008

金属非金属矿山在用摩擦式提升机安全检测检验规范

LD87.2-1996

AQ

2022-2008

金属非金属矿山在用提升绞车安全检测检验规范

AQ

2023-2008

耐火材料生产安全规程

AQ

2024-2010

铁合金安全规程

AQ

2025-2010

烧结球团安全规程

AQ

2026-2010

金属非金属矿山提升钢丝绳检验规范

AQ

2027-2010

金属非金属露天矿山在用矿用自卸汽车安全检验规范

AQ

2028-2010

矿山在用斜井人车安全性能检验规范

AQ

2029-2010

金属非金属地下矿山主排水系统安全检验规范

112

AQ

2030-2010

尾矿库安全监测技术规范

113

AQ

3001-2005

汽车加油(气)站、轻质燃油和液化石油气

汽车罐车用阻隔防爆储罐技术要求

114

AQ

3002-2005

阻隔防爆撬装式汽车加油(气)装置技术要求

115

AQ

3003-2005

危险化学品汽车运输安全监控系统通用规范

116

AQ

3004-2005

危险化学品汽车运输安全监控车载终端

117

AQ/T

3005-2006

石油化工建设管理方安全管理实施导则

118

AQ

3006-2007

危险化学品汽车运输

安全监控车载终端安装规范

119

AQ

3007-2007

危险化学品汽车运输安全监控系统

车载终端与通信中心间数据接口协议和数据交换技术规范

120

AQ

3008-2007

危险化学品汽车运输安全监控系统

通信中心与运营控制中心、客户端监控中心间数据接口和数据交换技术规范

121

AQ

3009-2007

危险场所电气防爆安全规范

122

AQ

3010-2007

加油站作业安全规范

123

AQ

3011-2007

连二亚硫酸钠包装安全要求

无

124

AQ/T

3012-2008

石油化工企业安全管理体系实施导则

125

AQ

3013-2008

危险化学品从业单位安全标准化通用规范

126

AQ

3014-2008

液氯使用安全技术要求

127

AQ

3015-2008

氯气捕消器技术要求

128

AQ/T

3016-2008

氯碱生产企业安全标准化实施指南

129

AQ/T

3017-2008

合成氨生产企业安全标准化实施指南

130

AQ

3018-2008

危险化学品储罐区作业安全通则

131

AQ

3019-2008

电镀化学品运输、储存、使用安全规程

132

AQ

3020-2008

钢制常压储罐

第一部分：储存对水有污染的易燃和不易燃液体的埋地卧式圆形单层和双层储存罐

133

AQ

3021-2008

化学品生产单位吊装作业安全规范

HG23015-1999

134

AQ

3022-2008

化学品生产单位动火作业安全规范

HG23011-1999

135

AQ

3023-2008

化学品生产单位动土作业安全规范

HG23017-1999

136

AQ

3024-2008

化学品生产单位断路作业安全规范

HG23016-1999

137

AQ

3025-2008

化学品生产单位高处作业安全规范

HG23014-1999

138

AQ

3026-2008

化学品生产单位设备检修作业安全规范

HG23018-1999

139

AQ

3027-2008

化学品生产单位盲板抽堵作业安全规范

HG23013-1999

140

AQ

3028-2008

化学品生产单位受限空间作业安全规范

HG23012-1999

141

AQ/T

3029-2010

危险化学品生产单位主要负责人安全生产培训大纲及考核标准

送审稿

142

AQ/T

3030-2010

危险化学品生产单位安全生产管理人员安全生产培训大纲及考核标准

送审稿

143

AQ/T

3031-2010

危险化学品经营单位主要负责人安全生产培训大纲及考核标准

无

144

AQ/T

3032-2010

危险化学品经营单位安全生产管理人员安全生产培训大纲及考核标准

145

AQ/T

3033-2010

化工建设项目安全设计管理导则

146

AQ/T

3034-2010

化工企业工艺安全管理实施导则

147

AQ

3035-2010

危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范

148

AQ

3036-2010

危险化学品重大危险源

罐区现场安全监控装备设置规范

149

AQ

3037-2010

硫酸生产企业安全生产标准化实施指南

150

AQ

3038-2010

电石生产企业安全生产标准化实施指南

151

AQ

3039-2010

溶解乙炔生产企业安全生产标准化实施指南

152

AQ

3040-2010

涂料生产企业安全生产标准化实施指南

153

AQ

4101-2008

烟花爆竹企业安全监控系统通用技术条件

154

AQ

4102-2008

烟花爆竹流向登记通用规范

155

AQ

4103-2008

烟花爆竹

烟火药认定方法

156

AQ

4104-2008

烟花爆竹

烟火药安全性指标及测定方法

157

AQ

4105-2008

烟花爆竹

烟火药TNT当量测定方法

158

AQ

4106-2008

烟花爆竹作业场所接地电阻测量方法

159

AQ

4107-2008

烟花爆竹机械

滚筒造粒机

160

AQ

4108-2008

烟花爆竹机械

引线机

161

AQ

4109-2008

烟花爆竹机械

爆竹插引机

162

AQ

4110-2008

烟花爆竹机械

结鞭机

163

AQ

4111-2008

烟花爆竹作业场所机械电器安全规范

164

AQ

4112-2008

烟花爆竹出厂包装检验规程

165

AQ

4113-2008

烟花爆竹企业安全评价规范

166

AQ

4201-2008

电子工业防尘防毒技术规范

167

AQ

4202-2008

作业场所空气呼吸性煤尘接触浓度管理标准

LD39-92

168

AQ

4203-2008

作业场所空气呼吸性岩尘接触浓度管理标准

LD41-93

169

AQ

4204-2008

呼吸性粉尘个体采样器

LD40-1992

170

AQ

4205-2008

矿山个体呼吸性粉尘测定方法

LD38-1992

171

AQ/T

4206-2010

作业场所职业危害基础信息数据

172

AQ/T

4207-2010

作业场所职业危害监管信息系统基础数据结构

173

AQ/T

4208-2010

有毒作业场所危害程度分级

174

AQ

4209-2010

城镇污水处理厂防毒技术规范

175

AQ

4210-2010

革类加工制造业防尘防毒技术规范

176

AQ

4211-2010

家具制造业防尘防毒技术规范

177

AQ

5201-2007

涂装工程安全设施验收规范

178

AQ

5202-2008

电镀生产安全操作规程

179

AQ

5203-2008

电镀生产装置安全技术条件

180

AQ

5204-2008

涂料生产企业安全技术规程

181

AQ

5205-2008

油漆与粉刷作业安全规范

182

AQ

6101-2007

橡胶耐油手套

LD

34.4-1992

183

AQ

6102-2007

耐酸(碱)手套

LD

34.2-1992

184

AQ

6103-2007

焊工防护手套

LD

34.3-1992

185

AQ

6104-2007

防X线手套

LD

34.5-1992

186

AQ

6105-2008

足部防护

矿工安全靴

187

AQ

6106-2008

足部防护

食品和医药工业防护靴

188

AQ/T

6107-2008

化学防护服的选择、使用和维护

送审稿

189

AQ/T

6108-2008

安全鞋、防护鞋和职业鞋的选择、使用和维护

190

AQ

6201-2006

煤矿安全监控系统通用技术要求

191

AQ

6202-2006

煤矿甲烷检测用载体催化件

MT

281-1994

192

AQ

6203-2006

煤矿用低浓度载体催化式甲烷传感器

MT

444-1995

193

AQ

6204-2006

瓦斯抽放用热导式高浓度甲烷传感器

MT/T

721-1997

194

AQ

6205-2006

煤矿用电化学式一氧化碳传感器

MT

446-1995

195

AQ

6206-2006

煤矿用高低浓度甲烷传感器

196

AQ

6207-2007

便携式载体催化甲烷检测报警仪

MT

564-1996

197

AQ

6208-2007

煤矿用固定式甲烷断电仪

MT

283-1994

198

AQ

6209-2007

数字式甲烷检测报警矿灯

199

AQ

6210-2007

煤矿井下作业人员管理系统通用技术条件

200

AQ

6211-2008

煤矿用非色散红外甲烷传感器

201

AQ

7001-2007

机械压力机安全使用要求

202

AQ

7002-2007

纺织工业企业安全管理规范

203

AQ

7003-2007

棉纺织企业安全生产规程

204

AQ

7004-2007

制冷空调作业安全技术规范

205

AQ

7005-2008

木工机械

安全使用要求

206

AQ

8001-2007

安全评价通则

207

AQ

8002-2007

安全预评价导则

208

AQ

8003-2007

安全验收评价导则

209

AQ

8004-2007

城市轨道交通安全预评价细则

210

AQ

8005-2007

城市轨道交通安全验收评价细则

211

AQ

8006-2010

安全生产检测检验机构能力的通用要求

212

AQ/T

9001-2006

安全社区建设基本要求

213

AQ/T

9002-2006

生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则

214

AQ

9003.1-2008

企业安全生产网络化监测系统技术规范

第1部分:危险场所网络化监测系统现场接入技术规范

215

AQ

9003.2-2008

企业安全生产网络化监测系统技术规范

第2部分：危险场所网络化监测系统集成技术规范

216

AQ

9003.3-2008

企业安全生产网络化监测系统技术规范

217

AQ/T

9004-2008

企业安全文化建设导则

218

AQ/T

9005-2008

企业安全文化建设评价准则

219

AQ/T

9006-2010

企业安全标准化基本规范

第五篇：耐火材料生产安全规程AQ 2023-2008配电柜前后应铺设绝缘垫

耐火材料生产安全规程AQ 2023-2008配电柜前后应铺设绝缘垫

Safety regulations for refractory material

目 次

前言

1范围

2规范性引用文件

3术语和定义

4总则

5基本规定

6厂址选择、厂区布置及厂房

7生产工艺

8动力供应与管线

9工业卫生

前 言

本标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑耐火材料生产工艺的特点(除存在通常的机械、电气、运输、起重等方面的危害因素外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、尘毒、放射源等方面的危害和有害因素)的基础上编制而成的。

本标准对耐火材料安全生产作出了规定。

本标准由国家安全生产监督管理总局提出。

本标准由全国安全生产标准化技术委员会非煤矿山安全分技术委员会归口。

本标准起草单位：中钢集团武汉安全环保研究院、中冶焦耐工程技术有限公司、中钢集团洛阳耐火材料研究院、中钢集团耐火材料有限公司。

本标准主要起草人：李晓飞、高士林、赵丹力、梁占超、王瑞、李慎虑、胡东涛、熊建华、左大武、崔远海、陈强。

耐火材料生产安全规程

1范围

本标准规定了耐火材料安全生产的技术要求。

本标准适用于耐火材料厂(或车间)的设计、设备制造、施工安装、验收以及生产和检修。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB2894 安全标志

GB4053.3 固定式工业防护栏杆安全技术条件

GB4053.4 固定式工业钢平台

GB4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程

GB5082 起重吊运指挥信号

GB6067 起重机械安全规程

GB6222 工业企业煤气安全规程

GB7231 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识

GB8703 辐射防护规定

GB18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准

GB50016 建筑设计防火规范

GB50053 10kV及以下变电所设计规范

GB50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范

GB50414 钢铁冶金企业建筑防火规范

GB/T5972 起重机用钢丝绳检验和报废实用规范

GBZ1 工业企业设计卫生标准

GBZ2.1 工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素

GBZ2.2 工作场所有害因素职业接触限值 第2部分：物理因素

DL408 电业安全工作规程

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1

耐火材料refractory(n)refractory product refractory material

指物理和化学性质适宜于在高温环境下使用的非金属材料，但不排除某些产品可含有一定量的金属材料。

3.2

煅烧 calcination

对耐火原料的一种热处理，使其产生物理或化学变化，消除挥发性的化学结合组分和体积变化。

3.3

设计水位 designed water level

根据防护对象的重要程度和洪灾损失情况，确定适当的防洪标准，并推算出该标准时的最高水位为设计水位。

3.4

内涝水位 water level of water-logging

在地势低洼处，由于区外径流侵入或暴雨期间雨水汇集而无法及时排泄造成积水叫内涝；或因厂区附近的河流在大汛期间不能通畅地向下游河道排泄而造成河水上涨，此时的地面积水或河道水面的水位称为内涝水位。

3.5

频率风向 frequency of wind direction

在一定时期内某风向所发生的次数，以百分数表示。

3.6

防火间距 fire separation distance

防止着火建筑的辐射热在一定时间内引燃相邻建筑，且便于消防扑救的间隔距离。

3.7

喀斯特 karst

岩溶的同义词，是水对可溶性岩石(碳酸盐岩、硫酸盐岩、卤素岩等)进行以化学溶蚀作用为特征，并包括水的机械侵蚀和崩塌作用，以及物质的携出、转移和再沉积的综合地质作用，以及由此所产生的现象的统称。

4总则

4.1新建、改建、扩建工程项目的安全设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施的投资应纳入建设项目概算。

4.2耐火材料设施的设计应保证安全可靠，对于危险作业、恶劣劳动条件作业及笨重体力劳动作业，应优先采取机械化、自动化措施。

4.3耐火材料主体设施的设计和制造应有完整的技术文件，设计审查应有使用单位的安全管理部门参加。

4.4施工应按设计进行，如有修改应经设计单位书面同意。

工程中的隐蔽部分，应经设计单位、建设单位、监理单位和施工单位共同检查合格，才能封闭。

施工完毕，应由施工单位编制竣工说明书及竣工图，交付使用单位存档。

4.5新建、扩建、改造的设施，应经过检查验收合格，并有完整的安全操作规程，才能投入运行。耐火材料生产设施的验收，应有使用单位的安全管理部门参加。

4.6耐火材料生产企业应建立健全安全管理制度，完善安全生产责任制。

厂长(经理)对本企业的安全生产负全面责任，各级主要负责人对本单位的安全生产负责。

各级机构对其职能范围的安全生产负责。

4.7耐火材料生产企业应依法设置安全管理机构、配备安全生产管理人员，负责管理本企业的安全生产工作。

4.8采用新工艺、新技术、新设备、新材料，应制定相应的安全技术措施；对有关生产人员，应进行专门的安全技术培训，并经考核合格方可上岗。

4.9企业各级员工的安全培训、安全资格要求应满足国家有关生产经营单位安全培训规定的要求。

4.10要害岗位、重要设备与设施的作业人员，企业应组织专门的安全教育和培训。特种作业人员的培训、考核、发证及复审，应按国家有关规定执行。

4.11企业使用的压力容器等特种设备应符合国家现行相关安全规定。

4.12企业应为员工提供符合国家标准或行业标准的劳动防护用品，员工应正确佩带和使用劳动防护用品。

4.13企业对涉及的重大危险源应当登记建档，进行定期检测、评估、监控，并制定应急预案，告知从业人员和相关人员在紧急情况下应当采取的应急措施。并按照国家有关规定将本单位重大危险源及安全措施、应急措施报当地人民政府安全生产监督管理部门备案。

4.14企业应建立火灾、爆炸和毒物逸散等重大事故的应急救援预案，并配备必要的器材与设施，定期演练。

4.15企业发生重大生产安全事故时，企业的主要负责人应立即组织抢救，采取有效措施迅速处理，并及时分析原因，认真总结经验教训，提出防止同类事故发生的措施。

事故发生后，应按国家有关规定及时、如实报告。

5基本规定

5.1建筑物和设备、设备和设备之间应有满足生产和检修的安全距离。

5.2厂内有轨车辆外沿与建筑物之间的距离应符合GB4387中的相关规定。有轨运输轨道的两端，应设安全车档。

5.3楼梯或厂房出入口，不应正对车辆或设备运行频繁的地方。在车辆运行频繁的地方，应设保护装置并悬挂醒目的安全警示标志。

5.4自动或遥控设备的周围，应有防止非操作人员接近的防护装置和安全标志。

5.5凡有危险部位，应按GB2894的规定悬挂安全标志，采取必要的防护措施。

5.6排水明沟通过装卸作业处或经常有人经过的地段，应铺设盖板或涵管。

5.7人员可能触及到的设备的运转部件应设防护装置。

5.8设备(或车辆)的控制器、闸、阀门应完好，操作灵敏、信号可靠。

5.9生产厂房内的人行道净宽不应小于1m，对于仅通向一个操作点的通道，净宽不应小于0.8m，通道净高不应低于1.9m。

5.10距地面2m以上，有工作人员通过或操作的场所应设平台、走台和防护栏杆。

5.11吊装孔应设防护栏杆或盖板，入孔应设盖板。地坑应有防止人员坠落的措施。

5.12钢制平台、走台和防护栏杆应分别符合GB4053.4和GB4053.3的规定。

5.13设备检修应遵守下列规定：

——有严格的检修和维护制度；

——设备发生故障时就立即停机检修；

——切断电源，并加锁；

——执行挂牌制度；

——设专人监护。

5.14高空作业时，应符合国家相关规定。

5.15燃气窑炉和燃气管道的仪表室应设低压警报器。室内应设灭火装置。

5.16可能泄漏或滞留有毒、有害气体而造成危险的地方，应设自动监测报警装置。

5.17易燃、易爆或高温明火场所的作业人员不应穿着化纤服装。

6厂址选择、厂区布置及厂房

6.1厂址选择

6.1.1耐火材料厂应布置在居民区常年最小频率风向的上风侧。厂区边缘与居民区边缘的距离应符合所在地区的卫生防护距离要求。

6.1.2钢铁联合企业中的耐火材料厂，在其企业中的位置应符合相关设计规范。

6.1.3耐火材料厂厂址不应布置在下列地区：

——发震断层和抗震设防烈度高于9度的地震区；

——有泥石流、滑坡、流沙、崩塌、喀斯特等地质条件恶劣的地段；

——采矿陷落及错动区界内；

——爆破危险范围内；

——水库、尾矿库下游，当堤坝决堤时，不能保证安全的地段；

——受洪水、潮水或内涝水淹没的区域；

——生活饮用水水源的上游；

——国家规定的其他保护区内。

6.2厂区布置

6.2.1在江、河、湖、海沿岸的厂区，场地设计标高应按下列情况确定：

不设堤防时，厂区场地设计标高应高于计算水位0.5m以上；

设堤防时，厂区场地设计标高应高于历年最高内涝水位或常年洪水位。

6.2.2破粉碎装置、竖窑、回转窑、隧道窑等产生大量粉尘、烟气和有毒有害气体的生产设施宜布置在厂区常年最小频率风向的上风侧。

6.2.3工厂行政办公设施、行政福利设施区应布置在厂区常年最小频率风向的下风侧，应靠近工厂的主要入口。

6.2.4燃料贮罐应单独布置在厂区的边缘，远离明火或散发火花的地点及材料库、煤场等。

6.2.5厂房、仓库的防火间距，甲、乙、丙类液体、气体贮罐区的防火间距，可燃、助燃气体贮罐区的防火间距，可燃材料堆场的防火间距应执行GB50016和GB50414的规定。

6.2.6基础荷载较大的建(构)筑物(如窑炉等)，宜布置在土质均匀、地基承载力较大、地下水位较低的地段。

6.2.7煤气发生站应符合GB 6222的有关规定。

6.2.8厂内铁路、道路布置应符合GB4387的有关规定。

6.2.9厂区内应设置消防车道，当与生产、生活道路合用时，应满足消防车道的要求。消防车道的设置应符合GB50016的有关规定。

6.2.10铁路与道路平交道处口应设置声、光信号和防护栏杆等。

6.2.11 铁路高路堤或高栈桥不宜穿越厂区。

6.3厂房及其内部建、构筑物

6.3.1厂房建筑防火设计应遵守GB 50016和GB 50414等相关规范的要求。

6.3.2耐火材料厂主要生产场所建(构)筑物的火灾危险性分类应遵守表1的规定。

6.3.3易燃与可燃性物质生产厂房或库房的门窗应向外开，油库泵房靠贮槽一侧不应设门窗。油浸及散发大量热量和烟尘的厂房应设置天窗，天窗应能开闭。采用普通玻璃的天窗，应加设安全网。

6.3.4有火灾、爆炸危险的厂房，厂房内操作间或休息间宜靠近厂房主要出口或设单独出口。

表1 主要生产场所建(构)筑物火灾危险分类表

表1(续)

7生产工艺

7.1 原料

7.1.1原料堆放场的主通道净宽不应小于3.5m，料堆间距不应小于1m，并应设有安全标志。

7.1.2料堆边缘距铁路钢轨外侧的距离不应小于1.5m。

7.1.3铁路运输原料栈桥的受料地坪应低于轨面1.5m。

7.1.4原料仓库采用临时隔断墙时，原料堆的自然坡面与隔断墙的交点距地坪标高不应超过1.5m。

7.1.5原料库内供料槽(斗)，应设置除尘设施。

7.1.6原料检选的带式输送机运行速度不应大于0.3m/s，检选座位应低于带面200mm~300mm，皮带两侧应加防护板。

7.1.7料场内同时选料人员不应少于两人，用机动车辆装卸时，选料人员应离开料堆。

7.1.8贮料仓的入孔盖应严密，不应随意敞开或搬动。

7.1.9进入料斗或料仓作业的人员．应与有关工序的作业人员联系，悬挂醒目“禁止卸料”的警告标志，系牢安全带，并有专人监护，方准入内作业。

7.1.10应标明干燥筒简体周围的危险区域，并挂警告标志。

7.2原料煅烧

7.2.1竖窑岗位配置防毒面具，不允许单人作业。

7.2.2对于停风出料的竖窑，不允许停风机，可关闭管道的快速截断阀。

7.2.3竖窑应采取定温出料。处理竖窑结瘤时，应严防料块塌落伤人。

7.2.4竖窑检修应遵守下列规定：

——保持窑内强制通风；

——进窑前后要核检人数；

——进入窑内检修前，应由专业人员测定窑内一氧化碳含量，在保证安全的前提下方可进入。

7.2.5回转窑启动点火前应对窑内进行彻底吹扫。点火时，人体不应正对窑口。燃料供应管路有泄漏现象时，不允许生产。

7.3破碎、粉碎、磨碎及筛分

7.3.1破碎设备的给料块度不应大于设备的允许块度。

7.3.2颚式破碎机运转时，不允许用手或铁器直接处理料块。反击式破碎机运行时，不允许打开侧门。

7.3.3干碾机应装密闭罩，并设有吊装设施。设备运转时不允许打开维修门。

7.3.4给料机及其运行应遵守下列规定：

——不允许在运转的圆盘给料机上取样；

——格式给料机上部应设手动闸板，不允许在放料口处处理故障；

——振动给料机应与主机联锁控制。

7.3.5球磨机湿式细磨铝粉时，应定期放气。出料时，应先缓慢放气，再放料。

7.3.6酸洗玻璃时，氢氟酸缸不应装得过满，倒酸时应缓慢放人酸液。

7.3.7筛子应在密闭状态下工作，密闭罩应设有便于检修和观察的门孑L。

7.3.8筛子压料时不允许强行启动。

7.4配料、混合

7.4.1不允许非操作人员搭乘配料车，两台配料车在同一条轨道上作业时，应保持一定的安全距离。

7.4.2石灰消化器出、入料口应设安全罩。搅拌桶应有盖板和放散孔。出口处应设过滤设施。输送石灰乳的储气罐应设压力表。

7.4.3大型混料机设备应设置检修门联锁控制。

7.5成型

7.5.1成型设备应安装防止压手的安全装置。

7.5.2振动成型操作人员应戴消声耳塞或耳罩。模具重量大于50kg时应设吊具。

7.5.3摩擦压砖机的摩擦轮周围应设安全防护平台。采用机械手时，机械手摇臂活动范围的四周，应设安全围栏。

7.5.4液压机应有防止过载的安全装置、过滤器和其他防止污染的设施。

7.5.5使用静油(水)压砖机(等静压机)时，应遵守下列规定：

——放入工作件后，缸体中液面离缸口应保持180mm；

——介质应每天清滤，不允许使用污染的介质；

——不允许在负压状态下启动超高压泵，压机最高工作压力应符合设计要求；

——压机在升压过程中，操作人员应位于保护屏的后面，不应靠近超高压泵和高压管道；

——静压设备应设置独立的操作控制室并配置灭火器材；

——应定期对喷嘴、油管、接头、安全网的内、外部进行检修和无损探伤；

——检修中更换的零部件应符合原设计的要求。

7.6干燥、烧成

7.6.1电拖车应有声响及警示灯光设施，拖车速度应可变速，并可调至不大于0.5m/s，操纵位置上方应设防止部件和托轮坠落的档板。轨道两侧1m以内，不应有障碍物，两车在同一条轨道上行驶时，应保持一定的安全距离。

7.6.2干燥车车架长度应小于底盘20mm，操作人员不允许拉车或背车。升降机运转时，不允许站人或跨越，应挡好在升降机轨道上的砖车。

7.6.3干燥车的轨道两端应设安全档。停车场内，有行人通过或需要检查的两相邻车道问的净空安全距离不应小于600mm。

7.6.4室式干燥器应符合下列规定：

——室式干燥器的长度应不大于10m，除应保证干燥车所需长度外还应留出200mm；

——门前的车道长度不应小于干燥车长度的1.5倍；

——应设局部通风设施，保证在负压下工作；

——对电热干燥窑应设置干燥室门电气联锁装置，确保窑门开启时切断发热体电源。

7.6.5 隧道式干燥窑应符合下列规定：

——门应封闭严密；

——进端至电拖车轨道中心线，应保持2.7m的安全距离；出端至电拖车轨道中心线，应保持3.6m：

——通风地沟，应覆盖；

——窑内应保持负压。不允许操作人员进入窑内拽车。

7.6.6半成品检选时要站在干燥车侧面，不允许站在两车之间。选砖时不允许将干燥板拉出过长。

7.6.7卸砖平台与窑车的间隙处应设活动盖板。

7.6.8装窑时窑内两侧的砂封槽，应保持密封。间歇式窑的装窑温度不应高于65℃。

7.6.9入窑推车时，推车机的推杆上不允许乘人。窑车被顶入窑内后，推杆应回到原位。调车时，工作人员应站在窑车侧面，两辆窑车之间不允许站人。

7.6.10焙烧应遵守下列规定：

——焙烧场地要有醒目的安全标志；

——隧道窑两侧操作平台应设栏杆；

——用煤气作为燃料的窑停火或点火时，应由专业人员按照GB6222规定操作；采用其他燃料的窑，应严格按相关安全操作规程执行。

7.6.11燃气窑炉和燃气管道的仪表控制室和操作工位应设固定式泄漏报警装置、低压警报器和快速切断阀，室内应设灭火装置。

7.6.12出窑卸车时，砖表面温度应低于60℃，并采取降温措施。卸砖和出砖应按顺序从上向下，不允许抽拿。不允许硬拽粘连的砖。拿砖时应互相递接，不允许抛扔。

7.6.13成箱、成捆的砖码成稳固的堆垛。堆垛高度：机械装卸时不应超过5m；人工装卸时不应超过1.6m。

7.7成品加工

7.7.1加工机械应具有防护装置，以保证人身安全。

7.7.2成品采取干法加工时应采取机械除尘措施。

7.8纤维制品

7.8.1使用三相电弧炉时，应遵守下列规定：

——电极夹头安装冷却循环水防漏装置，如有漏水，立即断电抢修；

——水冷管及电极用纤维毡包扎严密；

——炉台铺设绝缘胶皮衬垫并挂防止触电的标志；

——喷嘴口到收棉筒周围设安全护栏；

——生产中实行双人操作；

——采用遥控监视炉料；

——不允许用金属器械捅料；

——三相炉烧穿时，不允许用水灭火；

——周围不允许存放易燃物品。

7.8.2甩丝机制棉时，遵守下列规定：

——三相炉熔股运转时应在防护罩外监视；

——三相炉、收集器、针刺机应联锁运行；

——针刺机换针时，操作人员应戴防护镜；

——烘炉设备应有安全防护装置和安全标志。

7.9电熔制品

7.9.1电炉生产中不允许用金属器械拨动电极。

7.9.2炉体冷却水出口温度不应超过50℃，水压应大于0.25MPa，半小时测一次，如有异常应及时处理。

7.9.3电炉应按规定的次数加料，料面不应超过炉嘴。

7.9.4提起电极时，应先切断电源。

7.9.5浇铸时炉体四周、浇铸坑、砂板、模套工具等应干燥。坑盖应完好。

7.10浸渍

7.10.1加工件入罐前，应对操作阀、液压开启装置、密封缸等进行全面检修，确认良好。开启罐口时，身体和头部不应正对罐口。

7.10.2浸渍系统应有防火装置和消防设施。

7.10.3沥青浸渍设备，宜采用全封闭工艺和自动化操作。

7.10.4沥青槽排气管应保持畅通。

7.11起重与运输

7.11.1起重设备应有符合GB6067要求的完整的技术证明文件。

在起重机的明显位置应有清晰的标牌，其内容应符合GB6067相关要求。

7.11.2起重吊运信号应符合GB5082的规定。

7.11.3钢丝绳应根据GB/T5972的规定进行检验和报废。

7.11.4料罐、料车轴耳的安全系数不应小于8，磨损达原直径的10%应更换。

7.11.5锻钩有下列情况之一时应更换：

——用20倍放大镜可见裂纹、破口或发纹；

——钩的危险断面磨损超过10%；

——负荷试验产生永久变形；

——钩尾和螺纹部分有变形及裂纹；

——钩尾有螺纹部分与无螺纹部分的过渡角处有疲劳裂纹。

7.11.6吊运物件应沿规定路线移动，并高于其运行路线下方物体0.5m以上，吊具不允许用于提升、支撑或吊运人员。

7.11.7用电力驱动的起重设备的驾驶室内应敷设绝缘板。

7.11.8起重设备应配备声、光信号和防止脱钩的保险装置。

7.11.9桥式起重机应遵守下列规定：

——高架的露天起重机轨道外侧应安设栏杆；

——配置固定的上机扶梯和平台；

——不允许从一台起重机跨上另一台起重机；

——不允许用一台起重机推撞另一台起重机。

7.11.10龙门起重机应符合下列规定：

——两端应有坚固的钢轨刮除机(或轨道清扫器)；

——轨道内、外侧760mm内不应放置任何物件；

——车轮、滑轮和小车轮均需安装高度不小于起重机车轮半径的减震器；

——室内的龙门起重机应安装防撞装置。

7.11.11带式运输机头轮上缘、尾轮下缘及张紧装置应有防护罩。进出料口两侧应装防护挡板。处理尾轮辊筒粘料时，应停车。不允许跨越、乘坐带式运输机。

7.11.12带式输送机及其运行应遵守下列规定：

a)带式输送机及有关设施，应有按工艺要求启动或停止的顺序联锁，应集中操作、集中控制。

b)带式输送机应有下列装置：

——胶带打滑、跑偏及溜槽堵塞的探测器；

——机头、机尾自动清扫装置；

——倾斜胶带的防逆转装置；

——胶带输送机人行通道侧安装紧急停机装置；

——自动调整跑偏装置。

7.11.13斗式提升机上下应设限位开关。

7.11.14不允许进入斗式提升机的料斗或斜桥内。斜桥四周应有防护板或防护网。清理地坑时，应设置防止料斗下滑的装置。

7.11.15螺旋运输机、斗式提升机运行时，不允许人体的任何部位、工具、物件伸入。

7.11.16绞车和卷扬机应有制动装置及安全卸荷装置；操作位置与钢丝绳之间应设置超过人体身高的防护屏；作业时卷筒上的钢丝绳不应少于3圈；停止工作时，不允许将提升物料悬吊在空中。

7.11.17使用螺旋卸料机卸料时，开机前应发出信号，作业时车皮内不允许有人。

7.12化验、检验

7.12.1化验室应设通风柜。有害气体样品分析应在通风柜中进行。

7.12.2经常散发有害气体或产生粉尘的设备，应设有效的通风、除尘装置。

7.12.3高温物理检验室，应设置夏季防暑降温设施。

7.12.4药品应设专人保管，不允许混放。

7.12.5开启高压气瓶时，不允许将出气口正对人体。

7.12.6洗涤水池的下水管应设水封。

7.12.7有毒、易燃、易爆的废弃物应按国家有关规定妥善处理。

7.12.8化学分析检验室，应设有冲洗眼睛的设施。

8动力供应与管线

8.1供电与电气设备

8.1.1一般规定

8.1.1.1耐火材料厂电力设计应符合GB50053的有关规定。

8.1.1.2煤气站、油库等易燃易爆危险场所电力装置设计应符合GB50058的规定。

8.1.1.3电气作业应严格执行DL408的各项规定。

8.1.1.4供电设备和线路的停电与送电，应严格执行工作票制度。

8.1.1.5在断电的线路上作业，应先把拉下的电源开关加锁或设专人看护，并悬挂“有人作业，不允许送电”的标志牌，方可进行作业。

8.1.1.6靠近高温设施的电缆应采用耐高温铜芯电缆。

8.1.1.7电气设备可能为人所触及的裸露带电部分，应设置防护罩(遮栏)及警示标志。

8.1.1.8检修电气设备时。应有两人及以上专业人员操作。

8.1.2供、配电

8.1.2.1变压器室的门应加锁，在室外悬挂“高压危险”的标志牌3室外变压器四周应设有不低于1.7m的围墙或栏栅。

8.1.2.2配电屏周围地面应铺设绝缘板。配电室和控制站应备有绝缘手套、绝缘笔和绝缘杆，应保持良好并定期检验，同时还应按有关规定配置消防器材。

8.1.2.3电缆通入变配电室、控制室的墙洞处及电气柜、盘的开孔部位应填实、密封。

8.1.2.4线路跳闸后，不允许强行送电，应查明原因，排除故障后方可送电。

8.1.3动力机械控制与信号

8.1.3.1高压电机的操作控制宜采用远距离控制。

8.1.3.2生产设备及辅助设备应根据工艺和安全要求进行电气联锁；联锁线上应设置启动预告信号。

8.1.3.3有远程控制的设备及长距离输送机应设机旁事故开关。

8.1.3.4参加联锁的电动机、翻板、称量装置等应设运行指示信号。

8.1.3.5干燥窑(室)的进车侧和出车侧应设置联络信号。

8.1.3.6隧道窑推车机和窑门升降装置应有行程限位保护，窑头和窑尾应设置联络信号。窑尾应设紧急停车开关。

8.1.3.7回转窑和隧道窑的鼓风机、排烟机应设事故信号。

8.1.4照明

8.1.4.1自然采光不足的工作场所和夜间工作场所应有足够的照明；夜间有人、车辆通行的道路应设照明系统。

8.1.4.2易燃易爆危险场所，应采用防爆电器设备及防爆灯具。

8.1.4.3集中控制的操作室应设应急照明。

8.1.4.4检选、成型等工段应设36V检修照明。

8.1.4.5行灯电压不应超过36V，在潮湿处和金属容器内使用，电压不应超过12V。

8.1.5接地

8.1.5.1电气设备及装置的外壳和金属框架、电缆的金属包皮，应可靠接地。接地电阻应不大于10Ω。

8.1.5.2电动车辆的轨道接头应用跨条连接，并应有良好的接地，接地电阻应不大于10Ω。

8.1.5.3滑触线高度不宜小于3.5m，低于3.5m的，其下部应设防护网，防护网应良好接地。

8.1.5.4不允许将各种电气设备的接地线串联接地。

8.1.5.5接地线及接地电阻应每年进行一次检查和测定。

8.2动力管线

8.2.1车间内各类燃气、动力管线，应架空敷设并应在车间入口设总管切断阀；燃气总管应设快速切断阀和低压报警装置。车间内架空燃气管道与其他架空管线的最小净距，应符合有关规定。

8.2.2易燃、可燃液体或气体的管线不应穿过仪表室、变电室、配电室、风机室、办公室和与该线无关的生产厂房。管道应架设在非燃烧体支架上；当沿建筑物的外墙或无屋顶敷设时，该建筑物应为无爆炸危险的一、二级耐火厂房。其支架上，不应架设动力电缆、电线，供自身专用者除外。

8.2.3燃气、燃油、煤粉管道，应设吹扫用的蒸汽或氮气接头；吹扫管线应防止气体串通，并应有防止气体倒流的阀门。

8.2.4煤气助燃用的空气管线总管应安装低压报警装置。空气管末端应安装放散管及防爆薄膜。

8.2.5窑前燃气总管的开闭器之间和各分配管的末端，应设放散管。放散管管口高度应按GB 6222的相关规定设置。

8.2.6煤粉管道转弯处避免采用法兰连接，应设置防爆阀。

8.2.7煤粉管道应有静电接地装置。

8.2.8各类动力介质管线，均应按规定进行强度试验及气密性试验。

8.2.9燃气、燃油管道，应有良好的导除静电装置，管线接地电阻应不大于10Ω，每对法兰间总电阻应小于0.03Ω，所有法兰盘连接处应装设导电跨接线。

8.2.10不同介质的管线，应涂以不同的颜色，并注明介质名称和输送方向；各种气体、液体管道的识别色，应符合GB7321的规定。

8.2.11沥青管道阻塞时，应用蒸汽处理，不允许用火烘烤。

8.2.12阀门应设功能标志，并设专人管理，定期检查维修。

9工业卫生

9.1管理和检测

9.1.1厂区生活饮水、生产卫生用水应符合GBZ1有关规定，作业场所空气中粉尘和有毒有害物质的浓度应符合GBZ2.1和GBZ2.2有关规定。

9.1.2经常散发有害气体的设备、厂房，应有良好的通风设施和气体净化装置。散发沥青烟气的工艺过程应密闭。

9.1.3防尘、防毒设备(或设施)应定期维护，保证正常运行。

9.1.4各产尘作业点，应采用综合防尘治理措施。

9.1.5在产尘或产生有毒、有害物质的作业点工作的人员，应按规定穿戴防护用具。

9.1.6作业场所放射性物质的允许剂量，不应超过GB18871的标准。使用放射性核素时，应遵守GB8703的规定。

9.1.7工作场所操作人员每天连续接触噪声的时间，应随噪声声级的不同而异，并应符合表2的规定。但最高限值不应超过115dB(A)。接触碰撞和冲击等的脉冲噪声，应不超过表3的规定。

应积极采取防止噪声的措施，消除噪声危害。达不到噪声标准的作业场所，作业人员应佩戴防护用具。

9.1.8对于生产过程和设备产生的噪声，应首先从声源上进行控制，以低噪声的工艺和设备代替高噪声的工艺和设备；如仍达不到要求，则应采用隔声、消声、吸声、隔振以及综合控制等噪声控制措施。

9.1.9对大量散发热量的设备和产品，应有隔热降温措施。

表2 允许噪声暴露

表3 工作地点脉冲噪声声级的卫生限值

9.1.10人员作业场所应根据气候特点采取防暑降温或防寒防冻措施。

9.1.11厂内输送原料及产品的设备设施应采取相应措施，防止物料外溢。

9.1.12粉料、工业废弃物等应采用密闭车辆运输，以保证运输时的安全卫生。

9.2健康监护

9.2.1对接触粉尘、噪声及有毒有害物质的工作人员，应定期进行健康检查。体检结果建立“职业健康监护档案”。

9.2.2接触放射源的工作人员，应佩戴个人剂量仪表，接近最大允许剂量当量者，每年至少体检一次，遇特殊情况应立即体检。

9.2.3对身患职业病、职业禁忌或过敏症，应及时根据有关规定进行医治和安排。