注塑机分段调试解释五篇范文

第一篇：注塑机分段调试解释

注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。

射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。

设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。

材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。

模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。

调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引起的缺陷。当熔体经过射嘴和流道到达入水口时，熔体前锋的表面可能已经冷却凝固，或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞，直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口，这就会使通过入水口的压力出现峰形。高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺陷,这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。这种减速可以防 止入水口位的过度剪切，然后再将射速提高到原来的数值。因为精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的，所以在流道末段减速是一个较好的方案。

我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。填充末段减速可以防止型腔过度填充，避免出现飞边及减少残余应力。由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气，也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。

短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等原因产生的。在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。

流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。

光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，特别是尼龙。暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状，究竟产生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。

当熔体通过入水口时高速注射会导致高剪切，热敏性塑料将出现烧焦，这种烧焦的材料会穿过型腔，到达流动前锋，呈现在零件表面。

为了防止射纹，射胶速度设置必须保证快速填充流道区域然后慢速通过入水口。找出这个速度转换点是问题的本质。如果太早，填充时间会过度增加，如果太迟，过大的流动惯性将导致射纹的出现。熔体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明显。由于小入水口需要高速高压注射，所以也是导致流动缺陷的重要因素。

缩水可以通过更有效的压力传递，更小的压力降得以改善。低模温和螺杆推进速度过慢极大地缩短了流动长度，必须通过高射速来补偿。高速流动会减少热量损失，并且由于高剪切热产生磨擦热，会造成熔体温度的升高，减慢零件外层的增厚速度。型腔交叉位必须有足够厚度以避免太大的压力降，否则就会出现缩水。

总之，大多数注塑缺陷可以通过调整注塑速度得到解决，所以调整注塑工艺的技巧就是合理的设置射胶速度及其分段。

多级注塑程序的控制：近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形状十分复杂，所使用的聚合物性能差别也很大。即便是同一种材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表观质量。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序，对于一些结构复杂、外观质量要求高的产品，很难设定和控制注射速度及其它工艺条件，导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改善。为了满足提高注塑件外观质量的需要，克服上述问题，注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶功能的注塑机，这是注塑加工行业的一次突破性技术进步。目前，大多数是注射速度进行多级控制的注塑机，通常可以把注射全冲程分3个或4个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。

注射的初期使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时再使用低速注射的方法。通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。多级注射控制程序可以根据流道的结构、浇口的形式及注塑件结构的不同，来合理设定多段注射压力、注射速度、保压压力和熔胶方式，有利于提高塑化效果、提高产品质量、降低不良率及延长模具/机器寿命。通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。多级控制的效果成 型 条 件 效 果注 塑 速 度 防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模芯的倒塌，防止毛边。二 次 压 力 减轻内应力变，防止缩水。螺 杆 转 数 计量的稳定性背 压 计量的稳定性 然而，很多注塑技术人员仍然习惯使用过去一段射胶的方法，不懂得如何寻找多段射胶位置和方法，使具有多段射胶功能的机器发挥不了其优势。

一、设定多级注射程序的方法： 一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。水口流道为第一段、进浇口处为第二段、产品进胶到90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。但对结构比较复杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。

二、多级注射位置的选择方法：

1、计算重量法总重量=所有胶件部分的重量+流道部分的重量注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。

2、调试观察法根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。下面以图例说明制品和多级控制程序之间的关系图一是根据工艺条件设置的不同速度，对注射螺杆进行多级速度转换（切换）。图二是基于对制品几何形状分析的基础上选择的多级注塑工艺：由于制品的型腔较深而壁又较薄，使模具型腔形成长而窄的流道，熔体流经这个部位时必须很快地通过，否则易冷却凝固，会导致充不满模腔的危险，在此应设定高速注射。但是高速注射会给熔体带来很大的动能，熔体流到底时会产生很大的惯性冲击，导致能量损失和溢边现象，这时须使熔体减缓流速，降低充模压力而要维持通常所说的保压压力（二次压力，后续压力）使熔体在浇口凝固之前向模腔内补充熔体的收缩，这就对注塑过程提出多级注射速度与压力的要求。

在图二中螺杆计量行程是根据制品用料量与缓冲量来设定的。注射螺杆从位置“97”到“20”是充填制品的薄壁部分，在此阶段设定高速值为10，其目的是高速充模可防止熔体散热时间长而流动终止；当螺杆从位置“20”→“15”→“2”时，又设定相应的低速5，其目的是减少熔体流速及其冲击模具的动能。当螺杆在“97”、“20”、“5”的位置时，设定较高的一次注射压力以克服充模阻力，从“5”到“2”时又设定了较低的二次注射压力，以便减小动能冲击。现代注塑机还具有多级预塑和多级保压功能。

注塑基础知识________________________________________ 注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。

一、温度控制

1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。

2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能

3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。

二、压力控制： 注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。

1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。

2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。

三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分：成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。一般的注塑机可以根据以下的程序作调校： 根据原料供应商的资料所提供的温度范围，将料筒温度调至该范围的中间，并调整模温。估计所需的射胶量，将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二。调校倒索(抽胶)行程。估计及调校二级注塑时间，将二级注塑压力调至零。初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半(50%)；将注塑速度调至最高。估计及调校所需要的冷却时间。将背压调至3.5bar。清除料筒内已降解了的树脂。采用半自动注塑模式；开始注塑程序，观察螺杆的动作。就需要而适当调节射胶速度和压力，若要使充模时间缩短，可以增加注塑压力。如前所述，由于十足充模之前会有一个过程，充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%。压力最终都要调得够高，使可以达到的最大速度不受设定压力限制。若有溢料，可以把速度减低。每观察一个周期之后，便把射胶量及转换点调节。设定程序，使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模。当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后，便可进行第二级的保压压力的调校程序。按需要适当调校保压压力，但切勿过份充填模腔。调校螺杆速度，确保刚在周期完成之前熔胶已完成，而注塑周期又没有受到限制。缩短周期时间予提高生产率 对大部分的注塑厂商来说，注塑周期可直接影响以下两个主要目的：

1、每天从机械中得到更多的制件；

2、制件合乎客人的要求。注塑周期由以下组成： 周期开始--螺杆开始前进，注射； 制件浇口冷却 螺杆开始转动--塑化行程开始 螺杆回位完成--螺杆转动停止 如必要的话抽胶发生 模具打开（可能包括模芯的拉出 制件充分冷却便可以顶出 顶出 模具闭合（可能包括模芯的回位）模具闭上--周期重新开始 自动注塑周期是在持续的相同次序下，同样的事情一次又一次地重复。周期有三个主要部分：开模时间 ；填充时间；模具闭合时间； 保压时间 提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作，完成顶出，并确保模具得到保护（包括拉出和退回滑块和侧位模芯）。所以，任何，延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修。另外，如每次注射的开模时间都不一样，制件将亦不一样。注塑填充模腔（由1-2）以流动性较好的材料而言(如Delrin?聚甲醛，Zytel?及Zytel? ST尼龙，及Crastin?、Rynite?聚脂)，这填充时间应占整个周期1/10至1／8的时间，填充时最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间，及最低和稳定的注塑压力。当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀，竖流道，横流通，浇口，再射入模腔，当中会遇到阻力。这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度，以及模具排气设计所影响。流动阻力应在模具内改善及减少，以达至填充平衡及稳定。否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑的制品尺寸不同，强度不足，或外观不良。保压时间（2-3）当注塑结晶形材料时，保压时间是最重要的一段过程。这段时间是由熔体填充模腔99％开始至浇口凝固为终止。模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件／浇口凝固。保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前。这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞，或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键。冷却时间（4-7）当熔体进入模腔，碰到金属表面时，熔体冷却的步骤就己经开始。由于聚甲醛,尼龙，及聚碳等半结晶材料的凝固温度很高，所以需要冷却的时间便很少。若以一般模件来说，在熔胶完成后，模件应该已经有足够的冷却时间。如果在顶出模件时发现出问题的话，可慢慢将冷却时间延长，直至问题解决为止。开模时间（8-11）模具开放的时间是整个周期的重要部份，特别是对有装嵌件的模具更是如此，甚至在比较标准的模具中，模具开放时间也经常高过整个周期的20％。影响开模的因素： 第一项要考虑的是模具的速度和移动距离，模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间，当然，模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具，所以，让制件脱模所需移动距离愈短，则其所花的的间愈少，当注射成型机处于良好状态，从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳。设备需要一些保养以完成这些速度上的变化，但是这些花费可以从模塑时间减少，节省时间而得到多倍的回报。为了达到最少的模具移动时间，调整减速限制开关，以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件，并优化行程的高速段。再者，适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复。产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延，这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响，因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态。注意： 缩短模具打开行程到所必需的最小，以便制件和流道脱落 排除任何使顶出困难的因素，像顶针周围的飞边(披锋)缩短顶出行程到所必需的最小值 用最快的开模和闭模速度，同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具 寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延，它们表示机械或液压阀的故障 在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间。稍加考虑产品设计(减少倒扣)就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行 若这延误是由模具损耗所导致，理应修理模具，以减低延误。养成良好的注塑机操作习惯 养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。1 开机之前：（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。（7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。2 操作过程中：（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃范围内比较合适。（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。3 工作结束时：（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。（3）车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。注塑机使用中的一些知识

一、背压的功用 背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时，能产生足够的机械能量，把塑料熔化及混合。背压还有以下的用途： 把挥发性气体，包括空气排出射料缸外； 把附加剂（例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等）和熔料均匀地混合起来； 使流经螺杆长度的熔料均匀化； 提供均匀稳定的塑化材料以获得精确的成品重量控制。所选用的背压数值应是尽可能地低（例如4-15bar,或58-217.5psi），只要熔料有适当的密度和均匀性，熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便可以。背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升。上升的幅度和所设定背压数值有关。较大型的注塑机（螺杆直径超过70mm/2.75in）的油路背压可以高至25-40bar(362.5-580psi)。但需要注意，太高的背压引起在射料筒内的熔料温度过高，这情况对于热量很敏感的塑料生产是有破坏作用的。而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规则的越位情况，使射胶量极不稳定。越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所影响。熔料所储藏的能量愈多，螺杆在停止旋转时，产生突然的向后跳动，一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害，例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC，比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现象。为了获得最佳的生产条件，正确的背压设定至为重要，这样，熔料可以得到适当的混合，而螺杆的越位范围亦不会超过0.4mm(0.016in)。

二、模具的开合 一般来说，大多数注塑机所用的模具开合时间比引用的时间要慢（约100-359%），这个差别与模具的重量、大小和复杂性有关，也和模具的安全保护（在开合的操作中防止模具受损）有关。典型的模具开合时间如下（tcm:注塑机引用的时间单位）： 传统的双板模具：1-2tcm 复合模具（包括侧模芯和旋出装置的使用）和多板模具：2-3.5tcm 如模具开合的时间比实际运作的时间多15%，那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时间。较新型注塑机能提供更快的开合速度，使用低模具开合（模具传感）压力，以启动锁模力合紧模具。注塑机调试员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时间，而以个人经验来设定模具开合时间，这样往往会令运作时间长。在一个十秒的运作上减少一秒，便立即获得10%的改善，这个改善往往就是构成盈利和亏损的差别。

第二篇：注塑机维修保养经验

注塑机维修保养经验

注塑机马达起动后，压力表有压力

处理方法：

1)：放大板坏。用万用表测有否电流通过，维修放大板。

2)：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀。

注塑机开机生产一段时间后，油泵响声大故障处理

处理方法：

1)：吸油管质量不好。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。

2)：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。

3)：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面。更换油泵。

注塑机出现爬行故障处理

产生的原因：

1)：润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。

2)：系统中浸入空气。需排气。

3)：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。

注塑机液压油污染原因分析

造成油污染：

1)：油中混入空气。主宴由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。

2)：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主宴原因冷却器漏水。

3)：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。

4)：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。

注塑机开模时声音大故障处理

处理方法：

1)：比例线性差，开合模时间位置调节不良，检查放大板斜升斜降，调整放大板斜升斜降，时间适当调整。

2)：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑。

3)：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。

4)：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。

5)：慢速转快速开模位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。

注塑机半自动时顶针失控故障处理

处理方法：

1)：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。

2)：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线

注塑机无顶针动作故障处理

处理方法：

1)：顶针限位开关坏，用万用表检查DC24V线。更换顶针限位开关。

2)：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀

3)：顶针限位杆断，停机后用手拿出限位杆，更换限位杆。

4)：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。

手动有开模终止，半自动无开模终止故障处理

处理方法：

1)：开模阀泄漏，手动打射台后，观察二板向后退得快，更换开模阀。

2)：放大板斜升斜降调整不当，检查放大斜率时间长，重新调整放大板斜坡时间。

注塑机锁模不起高压，超出行程故障处理

处理方法：

1)：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚。

2)：液压限位超过行程，检查调模是否合适，适当调模向前。

注塑机锁模不畅故障处理

处理方法：

1)：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整。

2)：油路中有空气，听油路中有无空气声，需排气。

3)：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化速度是否一致，调整放大板。

注塑机锁模时只有开模动作故障处理

处理方法：

1)：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。

2)：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。

注塑机全自动时慢慢开模故障处理

处理方法：

1)：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。

2)：开模阀泄漏，开动油泵锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。

注塑机自动调模越来越紧或越松

处理方法：

1)：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀。

注塑机开锁模爬行处理

处理方法：

1)：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。

2)：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。

3)：管道及油缸中有空气，排气。

注塑机开合模机绞响

处理方法：

1)：检查润滑油管是否断，否则无润滑油到机绞，重新接好油管。

2)：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次。

3)：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。

4)：电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。

5)：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准;调平行度。

注塑机不锁模处理对策

处理方法：

1)：检查安全门前行程开关。并修复。

2)：检查24V5A电源，换保险及电源盒。

3)：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。

4)：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。

5)：检查液压安全开关是否压合。

注塑机调模部分故障问题与处理方法

处理方法：

1)：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。

2)：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙(间隙≤0.05m m)。

3)：烧螺母：检查螺母能否转动。更换螺母。

4)：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整上下支板。

5)：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。

6)：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。

7)：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。

注塑机减少哥林柱断裂解决办法

1、在设计上，要避免轴径急剧变化，在台阶或退刀槽处，尽量用大的圆角过渡，选择综合性能较好材料，特处理既要解决螺纹表面硬度(要耐磨)又要设法减少表面应力集中，要提高表面光洁度，尽量减少应力破坏。

2、要保证加紧工精度，特别是连杆的长度，轴承座的高度，十字头的精度，轴承座在模板的定位精度等。

3、要特别注意在装配时或在拆动调模螺母后，一定要将四支位杆的长度较好，其调模螺母与后模板的间距也要调整好。

4、在产品产生飞边时要分析其原因，不要片面提高锁模力，如发现模具不平应磨平，如连杆长度不均应校正，包括垫铜片，纸片等。或者校正调模螺母。

以上解决办法只能起到一定作用，未必能从根上解决，而且有些措施会加大制造成本，如加大拉杆直径，使用好材料等，故在某种程度上取决于厂家的取舍。对于使用全液压式合模结构，是解决断拉杆比较好的选择。然而，由于传统液压式还存在速度慢，能耗高等问题，故厂家权衡后，中小型机的仍以肘杆式为主，直到二板式的出现，才从根本性上得到解决。

三、二板式及四缸直锁二板式

二板式主要分四缸抱合二板式及四缸直锁二板式两种，二板式从锁模受力来说，比充液式好得多，因为二板式封闭力线只拉杆中部，动模板、定模板、模具之间。由于拉杆受力长度减少近50%，使整个合模系统刚性提高，受力零件也减少许多(如后模板、油缸等)使整机疲劳损坏的零件也减少，故提高整机寿命。四缸直锁二板式不需机械动作转换，使用如直压方便，速度达到或快于肘杆式，而且锁模力可随注射过程的结束而减少，使零件(包括模具)受高压时间减少了近80%，机器寿命将提高一倍以上，故四缸直锁注塑机将是解决断拉杆的最佳选择。

注塑机拉杆断裂的原因分析

疲劳破坏

注塑机的工作过程是交变应力的过程，故任何引致应力集中的因素都可能导致疲劳破坏。如1.轴径变化较大的台阶处.2.过渡处缺少圆角、退刀槽等。3.表面伤痕或者加工螺纹不小心破坏光轴表面.4.螺纹表面粗糙度太大.5.螺纹长时间受压,由于表面强度不够而导致表面挤压损坏(调模螺母处).6.螺纹表面热处理不当造成应力集中.7.材料缺陷.2、过载拉断

由于肘杆式靠四根拉杆变形获得锁模力，如果四根拉杆长度不同，则其变形就不一样，如四根中一根较短，则较短的拉杆可能会承受大大超过其本身应承受的1/4锁模力，从而导致拉断。

3、温度应变导致拉断

如果四根拉杆长短不一，例如：一条长，三条短，那么较长拉杆由于急剧的温度升高或降低所引起的热应力，受到另三支杆的约束，处于静不定状态，将导致该拉杆断裂。

4、复合应变所导致的拉断

如果模具不平，连杆(铰边)的长度、轴承座的高度及拉杆的长度等零件的综合误差太大，当连杆伸直时，两边受力不均。那么1.造成后模板摆动,拉杆受弯,拉杆在弯曲应力及拉伸应力的作用下,拉杆容易拉断.2.造成产品飞动一般缺少经验的操作者会进一步加大锁模力,从而造成拉杆过载拉断及模具过载变形.5、瞬时冲击应力导致的破坏

由于肘杆式在开模之前锁模力才能释放，故1.开模时的瞬时冲击造成机器振动并导致拉杆及其它零件损坏.2.由于整个合模部件(包括模具)长时间保持在应力状态下,会导致零件过早疲劳失效.注塑机压力油的选择

压力油的选择

* 一般而言﹐液压油要求以下的性能特点﹕

* 在使用的条件下自由流动﹔

* 油在移动零件中形成合适的密封﹔

* 在使用时﹐几乎没有物理或化学变化﹔

* 防锈﹑防腐蚀﹔

* 能合适地耐负荷﹐降低移动零件的磨损﹔

* 在静止时﹐能迅速分离水份﹑污物和其它杂质﹐以便它们从液压系统中消除掉﹔

* 在使用中﹐适合于密封等﹔

* 根据用途﹐耐燃烧﹔

* 不易起泡沫。

即要求液压油有适当的粘度﹑良好的润滑性﹑耐磨性﹑防蚀性﹑抗透气特性﹑水隔离性及可靠的空气隔离。

注塑机射嘴中心的调整

射咀中心点在机器出厂前已被调整好，如不更换熔胶筒或清理射胶螺杆，请不要任意调校。

调整步骤：

1)准备卡尺一把，如模具已安装机上，先把模具拆卸。

2)按 „射台前进‟键，使射台前进至射咀与锁模固定板在同一平面上，并放松射台四只固定用螺丝。

3)使用卡尺量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离是否相等。

4)若水平距离不相等，使用适当工具(如扳手)以射咀边做力点，头板中心孔边做支点进行调整。

5)若垂直距离不相等，微调四只调节高低螺丝。

6)重新量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离﹐若有偏差，则重复4至5步骤。

7)重新收紧四只固定用螺丝。

注塑机定期检查及保养维护

为确保机器运行正常，减少故障出现。保持机器的高性能、使用寿命、安全运行及缩短因故障所造成的停机时间。必须对机器进行定期性的维护检查工作。维护检查，可分为每日、每周、每月、每半年、每年检查。

1.每日检查

1)确定紧急停止按制能切断油泵部份马达电源。

2)保持注塑机和机身四周清洁。

3)检查温度针与发热筒是否操作正常。

4)检查安全门拉开时能否终止锁模。分别用手动、全半自动操作锁模进行测试。

5)检查模具是否稳固安装在锁模头板及移动模板上。

6)检查各冷却运水喉管是否有漏水现象，收紧漏水的喉管。

7)检查所有罩板是否稳固安装于机器上。

8)开机运行一段时间后，检查油温是否上升超过摄氏50度。检查供应冷却的冷却运水温度，油温应保持30-50摄氏度。

9)检查机械安全锁是否操作正常。

2.每周检查

1)检查各润滑喉管是否有折断或破损。

2)检查各安全门限位咭制的滑轮是否有磨损。

3)检查机械各活动组件螺丝是否松脱，如有则重新收紧。

3.每月检查

1)检查各电器件与接线是否有松脱，如有则重新收紧。

2)检查油压系统的工作压力是否过低或过高。

3)检查全机的各部份是否有漏油现象，如有则收紧漏油的油喉接头或更换损坏油压组件油封。

4)检查系统压力表是否操作正常。

4.每季检查

1)检查各电偶线、发热筒安装是否稳固。

2)检查各电子尺和近接开关的安装是否稳固。

3)检查速度、压力的线性比例，如有需要可重新调校。

4)重新检查射咀中心度。

5.每半年检查

1)检查电箱内部的继电器及电磁接触器的接点是否老化﹐如有需要更换新件。

2)检查电箱内部、机身外的电线接驳是否稳固。

3)清洗冷却器铜管的内外壁。

4)检查锁模头板上的四个哥林柱丝母安装是否稳固，有没有反松。

6.每年检查

1)检查安全机械部份的固定螺丝是否收紧。

2)清洗冷却器铜管内外壁。

3)清洗油箱内部四周。

4)清洗滤油器上之污物及清扫空气滤器上之灰尘。

5)检查压力油是否需要更换，抽取压力油样本送往化验，如压力油劣化，必须更换新油。

6)清扫电动机扇叶及外彀表面灰尘，并注入润滑油脂于轴承上。

7)检查机身外露的电线，如损伤，必须更换。

8)检查油压马达部分轴承组合是否有噪音发出，重新注入润滑油脂或更换新轴承。

9)重新检查机身水平。

10)重新检查锁模头板与移动模板之间的平行度。

注塑机模厚调整的检查

模厚调整装置应定期使用，将模板从最厚至最薄来回调整一次，以保证动作顺畅。若长期使用同一模具生产的机器，此项检查是必须进行的，以避免调模时出现故障，同时将润滑油脂(黄油)涂在调模齿轮和链条上。

注塑机熔胶筒的保养和检查

需注意下列各点:

1)熔胶筒未达到预设温度时，切勿激活熔胶马达熔胶。

2)使用倒索时，要确定熔胶内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏过胶头套件或传动系统之组件。

3)除塑料及塑料添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，如果大量使用水口料，需加上料斗磁石，防止金属碎片进入熔胶筒。

4)如装拆或更换射咀、栓胶圈、射胶介子、头部上的固定螺丝时，需涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。

5)如使用(PVC、POM)等塑料时，每次停机前请把熔胶筒内的塑料全部射出再用PE、PP塑料，清洗熔胶筒。

6)当熔胶筒温度正常但又不断发现熔胶出现黑点或变色时，应检查射胶螺杆、栓胶圈及射胶介子是否有磨损。

7)周期性检查射胶活塞杆上螺丝有没有松动。

注塑机锁模装置的保养和检查

锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。此外，还需注意下列各点：

1)足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。

2)经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。

3)定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。

4)保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。

5)保持四条哥林柱表面的清洁。

6)请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。

7)请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要的变形。而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。

8)请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。

注塑机润滑油的保养和检查

锁模部份为重要的润滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。因长时间受到不断往复磨擦的动作，如欠缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。

为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：

1)一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10注塑周期排油3-5秒。

2)每四个月或500000周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。

3)在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。

4)定期检查马达是否动作正常。

5)油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若有水份请把油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。

6)另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后(T槽)式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀(黄油咀)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)工作，建议每月一次。

注﹕请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不同。若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。

油温度对压力油的影响

注塑时，压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：

1)氧化加速，令压力油质素变坏;

2)压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏;

3)使封油圈容易硬化，减低封油功能。

注塑机冷却器的检查

冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每6个月便应把冷却器清洗。

冷却器的拆卸及清洗步骤:

1)确定油箱内之压力油已完全抽出。

2)确定冷却水供应的水闸制已关闭。

3)把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水和油。

4)拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。

5)折除机器上固定冷却器的螺丝。

6)把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。

7)松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。

8)取出散热铜管和阻隔板。

9)使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。

注塑机压力油的检查

压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取100CC的压力油送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行3个月内，更换压力油。然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:

从油箱里抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处;如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入;如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。

使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。

更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项﹕

1)补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。

2)如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。

3)更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。

4)每次换油时，应先清洗滤油器。

5)添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。

6)添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤纲过滤后加入。

7)切勿用碎布作清洁用﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤纲。

注塑机液压装置的保养和检查

液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封、碎片、淤垢等污染和固形物质。实际上，液压装置约有70%以上的故障与压力油有关。造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下两点：

1)在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油喉才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。

2)由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。

为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油、空气过滤器、滤油器、冷却器进行保养和检查。

注塑机维护保养作业指导书

注塑机部件维护保养作业指导书

为能够达到机器性能和延长使用寿命，应该定时检查机器，做出相应的修理。机器的封油圈、胶圈等，日久自然损蚀，如失去作用发生漏油，只需依照规格更换即可。如机器停止使用相当长时间后，或需要注塑不同塑料时，必须先将熔胶筒内余下胶料先清除。

1.1 液压装置的保养和检查

液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封、碎片、淤垢等污染和固形物质。实际上，液压装置约有70%以上的故障与压力油有关。

造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下数点：﹕

1)在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油管才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。

2)由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。

为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油空气过滤、滤油器、冷却器进行保养和检查。

1.1.1 压力油的检查

压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取100C.C.的压力油送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行3个月内，更换压力油。然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:

从油箱裹抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处;如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入;如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。

使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。

更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项﹕

1)补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。

2)如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。

3)更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。

4)每次换油时，应先清洗滤油器。

5)添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。

6)添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤网过滤后加入。

切勿用碎布作清洁用﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤网。

1.1.2 空气过滤器的检查

在油箱顶盖上，安装了兼作压力油的进油口的空气过滤器，它根据油箱内油面的变化，使油箱内空气进出容易。每次添加或补充压力油后，请把过滤器取出放在容器上，用汽油清洗后再用压缩空气吹干。若不清洗，可能引致脏物进入油箱。

1.1.3 滤油器检查

在机器开始运行2星期后，请取出滤油器清洗，每隔三个月清洗一次，以保持油泵吸油管道畅通。若滤油器上的过滤网被物体堵塞，会导致油泵产生噪音。

滤油器的清洗步骤：

1)打开油箱盖，把滤油器取出。

2)把滤油器放在一个容器上，添加些汽油，用刷子洗刷过滤纲后，再用压缩空气吹干过滤纲内外部份。

3)把滤油器重新安装回去，并盖回油箱盖。

1.1.4 冷却器的检查

冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每6个月便应把冷却器清洗。

冷却器的拆卸及清洗步骤:

1)确定油箱内之压力油已完全抽出。

2)确定冷却水供应的水闸制已关闭。

3)把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水和油。

4)拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。

5)折除机器上固定冷却器的螺丝。

6)把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。

7)松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。

8)取出散热铜管和阻隔板。

9)使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。

1.1.5 温度对压力油的影响

注塑正常工作时压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：

1)氧化加速，令压力油质素变坏;

2)压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏;

3)使封油圈容易硬化，减低封油功能。

1.2 润滑油的保养和检查

锁模部份为重要的润滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。因长时间受到不断往复磨擦的动作，如欠缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。

为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：

1)一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10注塑周期排油3-5秒。

2)每四个月或500000周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。

3)在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。

4)定期检查马达是否动作正常。

5)油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若有水份请把润滑油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。

6)另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后(T槽)式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀(黄油咀)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)工作，建议每月一次。

注﹕请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不同。若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。

1.3 锁模装置的保养和检查

锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。此外，还需注意下列各点：

1)足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。

2)经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。

3)定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。

4)保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。

5)保持四条哥林柱表面的清洁。

6)请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。

7)请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要的变形。而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。

8)请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。

1.4 熔胶筒的保养和检查

需注意下列各点:

1)熔胶筒未达到预设温度时，切勿激活熔胶马达熔胶。

2)使用倒索时，要确定熔胶内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏过胶头套件或传动系统之组件。

3)除塑料及塑料添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，如果大量使用水口料，需加上料斗磁石，防止金属碎片进入熔胶筒。

4)如装拆或更换射咀、栓胶圈、射胶介子、头部上的固定螺丝时，需涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。

5)如使用(PVC、POM)等塑料时，每次停机前请把熔胶筒内的塑料全部射出再用PE、PP塑料，清洗熔胶筒。

6)当熔胶筒温度正常但又不断发现熔胶出现黑点或变色时，应检查射胶螺杆、栓胶圈及射胶介子是否有磨损。

7)周期性检查射胶活塞杆上螺丝有没有松动。

1.5 其它装置的保养和检查

1.5.1 电马达的检查

1)一般电马达是利用空气冷却形式散热，太多的尘积聚会造成散热困难，应每年清扫外彀及风扇叶四周的尘埃一次。

2)当电马达发出不正常的噪音，应检查轴承是否磨损，若磨损应立即更换。

3)使用500V兆欧表测量线圈的绝缘电阻是否在1MΩ以上。

1.5.2 模厚调整的检查

模厚调整装置应定期使用，将模板从最厚至最薄来回调整一次，以保证动作顺畅。若长期使用同一模具生产的机器，此项检查是必须进行的，以避免调模时出现故障，同时将润滑油脂涂在调模齿轮和链条上。

1.5.3 抽芯/绞牙装置的检查

1)检查压力软喉，外皮有没有破损。

2)检查压力喉的接咀，有没有松动。

1.5.4 射咀中心的调整与检查

射咀中心点在机器出厂前已被调整好，如不更换熔胶筒或清理射胶螺杆，请不要任意调校。

调整步骤：

1)准备卡尺一把，如模具已安装机上，先把模具拆卸。

2)按 „射台前进‟键，使射台前进至射咀与锁模固定板在同一平面上，并放松射台四只固定用螺丝。

3)使用卡尺量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离是否相等。

4)若水平距离不相等，使用适当工具(如扳手)以射咀边做力点，头板中心孔边做支点进行调整。

5)若垂直距离不相等，微调四只调节高低螺丝。

6)重新量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离﹐若有偏差，则重复4至5步骤。

7)重新收紧四只固定用螺丝。

注塑机例行检查注意事项

每周定期检查:

1电热器之检查--检查是否有断线或接触不良之接线(CE机种可观察安培表之读数)。

2漏油检查--检查汽缸、油管接头、电磁阀等部分是否漏油。

3螺丝、螺母部分之检查--检查整台机器之螺丝、螺母部分是否有任何松动。

4射嘴电热片之检查--如发现原料黏著於导线和射嘴电热片时，请尽快清除。

5机台积存废油，应予以清除。

6滤油网清洗--最初一个月内，每周定期清洗一次，尔后每个月清理一次。整台机器全部清理。

每月定期检查:

将每周检查项目以更严格及确实之态度进行检查。

1地线检查--接地线应确实检查，以确保使用者免於被电击之意外发生。

2电气线路部分之检查--机器上电气零件通常容易因震动而造成松动现象，容易因电流增大而烧毁零件，故确实3锁紧各端子部分之螺丝，及彻底清理接触器上之灰尘、杂质、氧化物是绝对必要的。

4活动车壁及油压马达座滑脚之检查--检查滑脚是否磨损、螺丝是否松动、活动部分确实润滑。

5冷却器之清洁和检查--若使用地下水、工业用水、盐水时，请每月将冷却器拆下清洁，可提高冷却器之效率及6寿命。一般净化之自来水则每半年清洁乙次(原则上应采用软水为佳或视需求添加软化剂及防垢剂)。

半年一次定期检查:

1将每月检查项目，以更严格及确实之态度再做检查。

2液压油之定期检查--请油商来施行液压油之定期检查，以确保作动油之品质。

3检查机台各个活动部分是否有不正常之磨耗。

一年一次定期检查:

1将半年为期之检查项目，以更严格及确实之态度再做检查。

2电气马达之检查--使用钢刷或空气喷吹清洁电气马达冷却部分之入口隙缝。因为若有任何油垢和灰尘阻塞此入口，将直接促使马达生热及其他热损害。

3通风窗系统之检查--在密闭之机台上装上通风窗用以通风，故需将油垢和灰尘等清除干净。以防马达因过热而损害，或使油温上升。

4抗绝缘之测量--电线之外皮绝缘将一年一年地变坏，故需施行抗绝缘测量，以防意外漏电和早期发现以做预防。

注塑机基本保养与维修

壹.射出成型机保养须知

一、塑料射出成型机大致上分为三个主要部份：

1.电控部份：

◎传统射出机使用接点式继电器来切换各种动作，常因接点螺丝松动及接点老化而故 障，通常在使用一百万次后即应更换新品，以确保电控稳定性。尤其灰尘附著及空气潮湿等环境因素亦会影向机台动作。

◎现代的射出机采用无接点式的集成电路，电线的连接大为减少，明显改善导线造成的不良现象，并提高稳定性。

2.机构部份：

◎机构部份应定期保养润滑借以降低摩擦系数，减少磨损。头板上之螺母及锁紧螺丝应定期检查，以免哥林柱受力不均而断裂。

◎模厚调整机构应定期检查传动轴大齿轮或链条有无偏移或松弛现象。齿轮上压板螺 丝是否松动、润滑油脂是否足够等。

3.油压部份：

油压系统方面应注意液压油之清洁度以保持液压油之质量，应使用安定性佳，质量较高之液压油，除定期更换之外，更应适当控制其工作温度50C以下以避免因劣化而影向油压动作之稳定性。

低温极射清除注塑件毛边技术

精密注塑过程中完全控制到没有毛边产生几乎是不可能的，尤其是现在很多的精密注塑件被要求使用非传统的一些新型材料后更多的毛边问题摆在诸多生产和技术人员面前。如何有效而快捷的把毛边清理干净，大量的人工、模具上的控制甚至使用喷沙机等等，这些辅助工艺本身的弊端是不言而喻的。低温极射清除毛边系统是一项最新的运用于注塑行业的毛边清除工艺，它所适用于各种小型的精密注塑件产品，尤其是形状复杂有多处内部产生毛边而手工难以修整的制品。该项技术几乎可以运用于各种材料的注塑产品毛边的后道加工，同时也有着很高的效率以及能够达到完美的精度。通常一套系统往往可以替代100-180名人工的工作量。目前在日本及欧美已有大量的生产型企业开始使用该项技术。

第三篇：注塑机安全操作规程

注塑机安全操作规程

1、严格准守劳动纪律，按安全操作规程执行。

2、按规定穿戴劳保用品，持证上岗。

3、产品检验前认真检查水、电、气等，设备工作正常才可投入使用

一、注塑机开机前的准备工作

1、清理设备周围环境，不允许存放与生产无关的物品。

2、清理工作台及设备内外杂物，用干净棉沙擦试注射导座及合模部分拉杆。

3、检查设备各控制开关、按钮、电器线路、操作手柄、手轮有无损坏或失灵现象。各开关、手柄应在“断”的位置上。

4、检查设备各部安全保护装置是否完好、工作灵敏可靠性。检查试验“紧急停止”是否有效可靠，安全门滑动是否灵活，开关时是否能够触动限位开关。

5、设备上的安全防护装置（如机械锁杆、止动板，各安全防护开关等）不准随便移动，更不许改装或故意使其失去作用。

6、检查各部位螺丝是否拧紧，有无松动，发现零部件异常或有损坏现象，应向领班报告，领班自行处理或通知维修人员处理。

7、检查各冷却水管路，试行通水，查看水流是否通畅，是否堵塞或滴漏。

8、检查料斗内是否有异物，料斗上方不许存放任何物品，料斗盖应盖好，防止灰尘、杂物落入料斗内。

二、注塑机开机

1、合上机床总电源开关，检查设备是否漏电，按设定的工艺温度要求给机筒、模具进行预热，在机筒温度达到工艺温度时必须保温20分钟以上，确保机筒各部位温度均匀。

2、打开油冷却器冷却水阀门，对回油及运水喉进行冷却，点动启动油泵，未发现异常现象，方可正式启动油泵，待荧屏上显示“马打开”后才能运转动作，检查安全门的作用是否正常。

3、手动启动螺杆转动，查看螺杆转动声响有无异常及卡死。

4、操作工必须使用安全门，如安全门行程开关失灵时不准开机，严禁不使用安全门（罩）操作。

5、运转设备的电器、液压及转动部分的各种盖板，防护罩等要盖好，固定好。

6、非当班操作者，未经允许任何人都不准按动各按钮、手柄，不许两人或两人以上同

时操作同一台注塑机。

7、安放模具、嵌件时要稳准可靠，合模过程中发现异常应立即停车，通知相关人员排除故障。

8、机器修理或较长时间(10分钟以上)清理模具时,一定要先将注射座后退使喷嘴离开模具,关掉马达,维修人员修机时,操作者不准脱岗。

9、有人在处理机器或模具时任何人不准启动电机马达。

10、身体进入机床内或模具开档内时,必须切断电源。

11、避免在模具打开时,用注射座撞击定模,以免定模脱落。

12、对空注射一般每次不超过5秒,连续两次注不动时,注意通知邻近人员避开危险区.清理射嘴胶头时,不准直接用手清理,应用铁钳或其它工具,以免发生烫伤。

13、熔胶筒在工作过程中存在着高温、高压以及高电力，禁止在熔胶筒上踩踏、攀爬及搁置物品，以防烫伤、电击及火灾。

14、在料斗不下料的情况下,不准使用金属棒、杆，粗暴桶料斗，避免损坏料斗内分屏、护屏罩及磁铁架，若螺杆转动状态下极易发生金属棒卷入机筒的严重损坏设备事故。

15、机床运行中发现设备响声异常、异味、火花、漏油等异常情况时，应立即停机，立即向有关人员报告，并说明故障现象及发生之可能原因。

16、注意安全操作,不允许以任何理由或借口,做出可能造成人身伤害或损坏设备的操作方式。

三、停机注意事项

1、关闭料斗闸板,正常生产至机筒内无料或手动操作对空注射——预塑,反复数次,直至喷嘴无熔料射出。

2、若是生产具腐蚀性材料(如PVC),停机时必须将机筒、螺杆用其它原料清洗干净。

3、使注射座与固定模板脱离,模具处于开模状态。

4、关闭冷却水管路,把各开关旋至“断开”位置，节假日最后一班时要将机床总电源开关关闭。

5、清理机床,工作台及地面杂物、油渍及灰尘，保持工作场所干净、整洁。

第四篇：注塑机维修经验总结

注塑机维修经验总结

注塑机是机械、电控、液压一体化的结晶，电气复杂，油压管路交叉林立，控制器五花八门，产品从80年代到至今，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是进口注塑机，价格昂贵，每台约几万到几十万美金。大型注塑机内有成千上万只元器件，若其中有一个元件有故障，就会引起注塑机的不正常现象，还有导线的连接、有一点疏忽就会出问题，再加上大型注塑机体积庞大，在无恒温注塑车间条件下使用，环境的影响很容易引发故障。为此，进口注塑机“维修难”的问题就放在我们的面前。

引进了这么多的注塑机，如何能迅速找出故障、隐患，并及时排除之？如何能维修好这些昂贵的设备？我认为首先要有高度的责任心；第二，要努力掌握数控液压技术，旭之光十多年维修注塑机的实践认为要多看、多问、多记、多思、多练，逐步提高自己的技术水准和维修能力，才能适应各种较复杂的局面，解决困难的问题，修好注塑机。

一、要多看

1． 要多看注塑机电子电路资料

要多看，要了解各种注塑机电子电路系统和PC、PLC可编程序控制器的特点和功能；要了解注塑机电子电路系统的报警及排除方法；要了解PC、PLC注塑机参数设定的含义；要了解PC、PLC的编程语言；要了解注塑机动作编程的方法；要了解注塑机控制面板的操作和各菜单的内容，往往资料一大堆，怎么看？我认为主要要突出重点，搞清来龙去脉，重点是吃透注塑机控制器的基本组成和结构，掌握方框图。其余的可以“游览”和通读，但每部分内容要有重点的了解、掌握。由于注塑机控制器内部线路图相当复杂，而制造商均不提供。因此也不必详细地搞清楚。要重点了解每部分的作用，各板子的功能，接口的去向，LED灯的含义等。现在注塑机控制器型号多、更新快，不同的制造厂、不同型号往往差别很大。要了解其共性与个性

2．要多看注塑机电气图、消化注塑机电气图

对于每一个电气元件，比如：接触器、继电器、时间继电器等以及PC、PLC的输入、输出，要在电气图上一一注明。

3．要多看液压图，并深入消化之

对于注塑机的机械、液压图，要搞清楚其作用和来龙去脉。并在图纸上一一注明，如锁模是由哪个电磁阀动作的？对应的PC、PLC输出、输入是哪几个？在图上写明，这样从电气到机械动作一竿到底，同时特别对机、电关系比较密切的部分要重点了解，现在注塑机采用电液比例技术，要重点了解其作用和功能，特别要了解其调整方法及调整数据，静态和动态时比例阀电流及对应泵的压力，既懂电又懂机，机电一体化，掌握多种本领，这样解决问题的本领就大了。

二、要多问

1．要多问注塑机专家

如果你能有培训的机会或者注塑机专家来你厂安装调试注塑机，你最好有机会参加。这是一次最好的学习机会，因为能获得大量的第一手资料和注塑机调试的方法及技巧，不懂就要搞清楚。通过这段时间，会有极大的收获，能够获得不少内部的资料和手册（对用户是保密的）。当注塑机投入正式生产之后，也应该经常与注塑机有关专家保持密切的联系。通过FAX、E-MALL，询问获得解决注塑机疑难故障进一步的解决办法及有关资料，还可得到特殊、专用的备件，这是非常有益的，同时对控制器的代理商生产厂家也应保持良好的关系，多询问，也可及时得到该控制器深一步的资料及有关备件，还可有机会参加有关控制器的专题学习班。

2．发生故障后，要向注塑机操作者询问故障的全过程，不要不问，或者随便问一下就好了，这样往往得不到正确的现场资料会造成错误的判断，使问题复杂化了，因此，要多问，问详细一点，了解注塑机故障出现的全过程（开始、中间、结束），产生过什么报警号，当时操作过什么元件，碰过什么，改过什么，外界环境情况如何？要在充分调查现场掌握第一手材料的基础上，把故障问题正确地列出来，实际上已经解决了问题的一半，然后再分析解决之，对于经验丰富熟练的注塑机操作者，他们对注塑机操作熟悉，加工程序熟悉，注塑机常见病十分了解，与他们密切配合，对于迅速排除故障十分有利。

3．要多问其它维修人员

当其它维修人员在维修注塑机，而你没有去时，等他们回来后，也应多问一声，刚才发生了什么毛病？他是如何排除的？请他介绍其排除方法。这也是一种较好的学习机会。学习他人正确的排除故障的技巧和方法，特别是向经验丰富的老维修人员学习，把他们的本领学到手，来提高自己的知识和水平。

三、要多记

1．要记录有关的各种参数

重点记录注塑机调整好后各种有关参数，比如注塑机压力参数，注塑机速度参数、注塑机电机的电流、电压、转速等数据。还要记下电柜中继电器、接触器等在通电和正式加工时的状态（吸合还是断开）以及PC、PLC所有输入、输出LED发光二极管的状态（亮暗、闪耀）或者记录下屏幕上PC、PLC状态（输入位）、（输出位）是0还是1，这样记录下来对以后分析判断故障好处极大。

2．要记录液压系统的状态

同样记录液压系统在正式加工或不加工时各种压力表的压力，电磁阀的吸断状态，这对于调整、判断帮助也很大，压力的高低直接影响注塑机功能动作的正常与否，记录静态、动态时的压力很重要。

3.随身带一本笔记本，把每天发生的故障，如何排除的过程一一记录下来，人的脑子时间长了易忘记，“好记性，不如烂笔头”，记录下来好处极大。我们发现注塑机往往有的故障会重复出现，而且老是这几个故障，只要查一下当时是如何解决的，几分钟就可排除故障，既快又好。

四、要多思

1．要多思，要开阔视野

往往有时修理注塑机不够冷静，没有很好地分析，钻牛角尖。我们应该把所发生的报警、故障情况全部列出来，通过由表及里，去伪存真，进行综合判断和筛选，预测发生故障的最大可能性，随后进行排除。“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，多思，给你指明了方向。

2．要多思，要知其所以然

往往我们在排除注塑机故障时，有时没找到故障的真实原因，过后故障又继续发生。

3．要多思，考虑要领先一步

根据故障发生的频率、重复性、机械电器的寿命，认真做好备件工作。这是保证注塑机连续、正常运行的重要工作，非做好不可。同时对于有些器件，随着时间的推迟、淘汰了，市场上已买不到或购买十分昂贵，要事先考虑，努力改善注塑机的外部环境，从温度、灰尘、湿度等几个方面想办法，采用加装电源稳压器、加装电柜空调小房子等措施，使注塑机的故障大大地减少。

五、要多练，即多实践：

1．要多实践，要敢于动手，善于动手

对于注塑机维修人员来说，要胆大心细，要敢于动手，只会讲，不动手，修不好注塑机。但是要熟情况再动手，不要盲目，否则会扩大故障，造成事故，后果不堪设想。同时我们还要善于动手，首先要上机熟悉注塑机的操作面板和各菜单的内容，操作自如。同时也要充分利用注塑机的自诊断技术来迅速地处理解决故障。现在注塑机越发展，则自诊能力越来越强。

2．要多实践，培养自己的动手能力和掌握实验技能

有时有些注塑机故障看起来很模糊，分不清是电气故障还是机械故障，我们采用了“分开法”，把电气部分的控制与原电路完全分开其它还有很多方法，比如“隔离法”、“置换法”、“对比法”、“敲击法”等方法都可以作为一种有效的手段来帮助我们寻找、排除故障。

3．要多实践，学会使用有关仪器

比如示波器、万用表、在线电路检测仪、短路检查仪、电脑、编程器等能够帮助我们具体电路的判断、检查，特别是PLC编程器、电脑、要熟练使用，可自由输入、输出注塑机参数，在线测试有关状态，系统初始化等。这对分析故障，特别是复杂故障，解决问题有很大帮助。

4．要多实践，进行“小改小革”

往往在正常工作中发生某一元件损坏（如选择开关、按钮、继电器等）而暂无备件时，自己动手尽可能用粘合法等办法修复或采用暂时的特殊办法，使注塑机能正常工作下去，等到备件来后再恢复。

5．要多实践，要自己动手修板子

一般说来注塑机的电路板可靠性好，故障率极低，一般去检查注塑机时，不要先怀疑板子的问题。可以通过拆拔法，初始化，冷热启动PLC等方法反复试验一般可以排除。若确实证明是电路板问题时，要进行修复。这些板（一般无图纸）价格昂贵，因此注塑机电路板的好坏极为重要，一旦电路板损坏而无备件，一时又修不好，势必会停机，严重影响生产。有时往往电路板只是一个极小的故障，只要认真检查，不难发现问题，我们已多次发现个别电容漏电、板子虚焊、短路等故障，有些电路板故障比较复杂，但是只要化时间，通过用仪器检查，还是能够修好的；但还有部分电路板情况严重，特别是大规模集成电路，维修困难，加上原器件无备件，只能提早买备板或送出去修。自己动手修板子，有很大好处，一方面可以为企业节约成本，解决燃眉之急，另一方面可以“解剖麻雀”熟悉电子电路，培养自己的分析判断和动手能力是非常有益的。

通过了十多年来的注塑机维修实践，我们也感到进口注塑机，特别是大型的注塑机也不是十全十美的，也存在不少问题和缺陷。通过我们对注塑机的学习、深化，找出其中问题的所在，大胆地对有些问题进行改进，取得了较好的效果。

尽管注塑机故障复杂，千变万化，只要我们认真对待，培养高素质的机电一体化的维修队伍，通过多看、多问、多思、多练、积累经验，掌握维修技巧，融会贯通，我们一定能够主要依靠自己的力量，把注塑机修好、用好、管好。

本文转载至常州軒達機械有限公司。

第五篇：注塑机常见故障及技术改造

注塑机常见故障排除及技术改造

摘要：在现代工业生产中，自动化程度越来越高，对于注塑行业的应用也 越来越广泛，如我们日常见到的较大的有汽车外壳，较小的有手机零部件等都是由注塑机加工而成的。而注塑机主要是依靠电控气动和电控液压系统工作的。本文是我在企业近几年中，在注塑机维修和设备技术改造中的一些实例。

关键词：电控维修 改造

引言：在注塑机维修方面除电路外还涉及到气路和较复杂的液压系统。所以在处理故障前要对各电器元件、气动元件、及液压系统的构造、作用、原理、调节方法及各部分之间的联系。应做到心中有数。对于一些不应重复出现的故障不能只做简单的处理，头疼治头脚疼治脚，应该根据这些故障现象产生的部位，分析其原因，经逐步实验找出问题点，排除故障后在通电试机。不可贸然行事是故障扩大或造成人身或设备的安全事故。

一、设备的常见故障与分析

注塑机常见故障分析。

故障现象，顶针没有动作。

首先检查与顶针有关的一些参数是否正确，顶针显示位置读数与实际位置是否一致，顶针位置接近开关，顶针机械锁，开模位置检测接近开关是否在正常位置。（查看开模接近开关的原因是：在开模未到达设定位置或开模接近开关未检测到开模位置时不会有下一步动作）如果以上几点都正常，下一步就要分析与之相关联的电路和液压系统。手动按顶针按钮时听油泵在工作时是否有异常的噪音，系统压力和系统流量指示是否正常，如果噪音很大，且系统压力和系统流量不稳定，就检查油箱油位是否在正常范围，看液压油滤芯是否堵塞，如果油位和滤芯正常就更换油泵。如果油泵无异常噪音滤芯和油位都正常，就要向下查比例压力和比例流量阀，看比例压力和比例流量线圈是否烧毁，是否有电压，如果没有电压则检查plc与比例阀连接线有无松动，plc有无输出信号，plc无输出信号的话则向上查plc输入信号以及与操作面板连接线是否松动。如果比例压力和比

例流量电路没有问题，就拆下比例法进行更换或清洗。如果比例压力和比例流量正常，最后检查顶针油挚板上面的顶针电磁阀是否正常，线圈是否烧毁，有没有电压，没有电压就检查顶针电磁阀与plc连接线以及plc有没有输出。plc没有输出就检查与plc输入有关联的连接线以及操作面板是否正常。如果顶针电磁阀电路没有问题就拆下顶针电磁阀进行清洗或更换。

注塑机除涉及到机械和气路外还涉及到复杂的电路和液压系统。当注塑机出现问题时，首先要判断是设备那部分出现的问题，是电路，液压系统，气路还是机械问题。以便缩小排查范围。当确定大致故障范围后就用排除法、观察法、替换法、敲击法、测量法等判断是哪一部分的问题，如液压系统的问题时，看油位是否在正常范围，系统压力，系统流量是否正常，比例压力，比例流量是否正常，机器运转时声音是否异常，液压电磁阀工作是否正常等。检查排除故障时不论正推或倒推都要按照顺序一步步排查，具体步骤如下：

1.全面了故障状况，向操作人员询问设备发生故障前后的工作状况和异常情况，产生故障的部位，了解过去有无类似情况及处理方法。

2.现场试机。如果设备能动，且不会扩大故障范围，应启动设备操控有关控制机构，观察故障现象及参数变化情况在进行比较和分析。

3.查阅资料。对照本次故障现象查阅有关液压和电路图纸分析原因以帮助判断故障。

4.确认疑似故障点。并对疑似故障点进行检查实验，直至确认故障。

5.修理阶段。根据实际情况，本着‘先外后内，先调后拆，先洗后修’的原则进行修理。

6.排除故障后要总结经验并作好记录。

设备故障的诊断一般需要多种方法配合使用，进行综合分析，判断，从而找出故障。设备故障的诊断方法很多，我们也要在平时的工断的进行总结和完善。

二、设备技术改造

1.全自动吹瓶机主气路改造。

公司新购进一台全自动旋转吹瓶机，总功率195kw，用气量15立方每小时。厂家在设计时，生产厂家那高压气经减压阀降压后供作低压起源，而不是按照公司要求高低压分别供给。这样面临低压空压机闲置，高压空压机供气紧张的情况。

针对以上问题，向领导提出以下改造方案。1）在现气路基础上做出改动，在减压阀前加装一电磁阀，将低压气管与减压阀连接处加一个三通，一个低压空气滤清器和一个电磁阀，滤清器与低压气管相连。2）新增加一个电路，需满足两个电磁阀互相转换的需要。需加装一停止按钮，两个启动按钮，两个中间继电器，两个指示灯，两个熔断器以及一个断路器。

改造完成后的优点

1）能实现现有空压机的有效利用。

2）因为保留原高压变低压的功能，所以在任意一台空压机出现故障时，通过电磁阀实现高压变低压的转换，不会影响生产。

3）设备调试时用气量少，只开一台高压空压机，通过电磁阀转换就能满足高压和低压的需要，不需要再开一台低压空压机，这样可以节约用电。

2、半自动吹瓶机烘箱改造。

由于市场竞争激烈公司为降低生产成本，将瓶坯克重降低，由19克降低至16克，这给瓶子的吹制带来了不小难度次品率高。我经查阅资料制订了烘箱改造方案，增加烘箱长度和灯管数量。使瓶坯在烘箱内用相对原来较低的温度烘烤更长时间，使瓶坯加热更均匀。本次改造是次品率下降率10%。2台机器每年节约成本2万多元。

3.注塑机冷却水路改造。

注塑车间分4批共进22台注塑机，冷却供水系统也分4个部分分别供给。震雄p7—cpm120三台大机器用一个25kw冷却水泵。震雄jn208e，jn268e共5台用一25kw冷水泵。海达hd238和hd160以及5台海太htl—200f5b用一个25kw冷水泵。冷其余7台htl—200f5b用一台25kw冷水泵。这样的冷却系统太过分散，由于生产所开机台不同，就造成了却系统很大的电能浪费。另外，两个冷却水水池相邻却不相通，分别有两个冷却塔散热。也会造成电能浪费。鉴于此种情况，车间领导反映情况，并提出改造方案，在三方面进行改造。1）在外冷却水水池处，将水管破口互相连接，加装四个蝶阀，实现四个水管之间的互相转换。在生产淡季时只开一台水泵就能满足要求。2）将两个冷却水水池打通，除夏季生产外，只开一个冷却塔就能满足生产要求。3）水池自动补水。在水池内安装一浮球开关来控制补水水泵，实现自动补水。经公司领导研究在淡季用2周时间

对冷却系统进行了改造。改造后完全能达到预期效果。每年能为公司节约用电635100度。

三、结束语

在以上设备技术改造中实现了原定计划目标。电控气路改造完成后，在单个空压机出故障时不会影响生产，烘箱改造降低了次品率，冷却水路改造降低了用电量也实现了自动补水。对企业来说实现了节能降耗降低生产成本，而对于我们自己来说也是对素质和实际能力的一个提升。

参考文献

【1】张志宏 《维修电工技术》 华中科技出版社2011年3月1日 第1版

【2】张翠凤 《机电设备诊断与维修技术》 机械工业出版社 2011年6月1日 第2版

【3】邱建成 黄万平《挤出吹塑中空成型机的调试与修理技术》机械工业出版社2010年7月9日第1版