关于河南万隆公司产品质量管理制度

第一篇：关于河南万隆公司产品质量管理制度

万隆公司产品质量管理制度

产品质量是企业生存、发展的保障，是降低售后成本，提高市场信誉的根本，因此，打造企业的品牌效应，增强员工的质量意识势在必行。特制定质量管理制度如下：

一、物资采购环节的有关规定：

（一）采购大宗物资，特别注意容易出现质量问题的物资，如铸件、轴承、钢材、电机、电柜等。上游供应商供货前，对供货的产品质量要有所约定，特别是铸件、电机的供应，要先与供应商签订供需合同，把有关质量、验收、退货、退换、价格、责任承担等问题协商一致，达成共识。

（二）不再做加工直接使用的标准件及其他外购商品，有好的不购次的。

（三）同一商品的采购必须选择两家以上的供应商，对供应商的供货质量要严格对比，选择供货质量、供货信誉好的厂家进行合作。

二、购进商品的验收：

（一）标准件、电机、配电柜及其他商品的进厂验收

1、由仓库保管员直接验收，对规格型号、质量标准要求不清楚时，查清后再做验收。

2、凭物资采购计划表（单）上的数量进行验收，无计划采购的商品不以验收。

3、验收数量出现差错时，保管员承担全部责任。

（二）铸件的验收

1、验收的品类：所有铸铁、铸钢，锰铬铸件等；无论大小件均一一验收。

2、验收依据：图纸、使用单位以书面形式下发给铸造厂的标准要求、下发给铸造厂的计划单。

3、验收标准及范围：

<1>、按图纸标准、使用单位的厂定标准。

<2>、验收范围：核对型号，检验数据尺寸，查看沙眼及外观平滑度，除毛次、清沙是否到位，毛重是否超标等。

4、质量检验与评定：

<1>、对不合格的产品用漆打上废品标记“×”，由供应商自行处理，不能在公司场地上存放。对那些不好界定合格或不合格的铸件视为次品，打上次品标记“/”，由供应商自行处理，如将次品办理验收入库手续,价格按合格产品的80%结算。验收合格的铸件办理验收入库手续并摆放整齐。

<2>、已办理验收入库手续的铸件，在金加工时，发现沙眼气孔过大过多、断裂、偏心、过软或过硬等多数不合格现象时，立即通知供应商前来把入库的铸件进行复验，复验出来的不合格废品由公司供应人员协助供应商到仓库办理退库、退货手续，复验出来的不合格废品打上“×”标记。由供应商自行处理，公司不负保管责任。金加工师傅已办理了出库领料手续的，可重新核准入出库数量，以防重叠入出库，造成库存数量不准的现象发生。

三、金加工产品的验收

（一）验收依据

凭金加工师傅的领料单、图纸验收金加工工件。

（二）验收的标准及范围

1、执行图纸上标注的标准，公差原则上控制在标准之间。工件组装配合不严格时，可小于或大于标准公差____丝；工件组装配合严格时，公差必须控制在标准之内。

2、精度、光洁度、通心度合格，工件干净无毛次、无碰撞伤痕。

（三）将验收合格的工件，办理验收入库手续，合格数量少于领料数量时，将少于领料数量的工件，做以下处理

1.属于供应商的原因，在验收入库单上注明:商家报废___件，供应商承担材料费及金加工工资____元。

2.属金加工师傅原因，在验收入库单上注明：师傅报废____件，金加工师傅承担材料价格的___%，计____元，金加工件丢失的属于金加工师傅责任，承担销售价格的___%，计___元。

（四）仓库管理员将金加工中出现的退货废品打上“X”字标记，放入退货区；将金加工环节中出现的自我报废废品，打上“X”字标记，放入废品区。

（五）因供应商原因金加工中出现的废品，由供应人员立刻通知供应商前来财务科办理报废铸件的货款及无效加工费的承担手续，（此废品件已办理了领料出库手续）。

（六）有修复价值的，待修复后再验收。

四、自制部件（切割件、焊接件）的验收

（一）验收的品类有

各辅机管道、弯头、三通、下料器、分离器、除尘箱、支架等；涡壳、中筒、磨盖、分析盘等；电机、滑道、电机板、铲刀等。

（二）验收依据

按不同型号的辅机部件、主机部件、其他部件的《综合部件质量验收报告单》进行逐件验收。部件验收单中要注明规格型号的详细尺寸。如有图纸时按图纸验收。

（三）验收标准及范围

1、按图纸标准，使用单位的厂定标准进行验收。

2、验收范围：核对型号，检验数据尺寸，查看焊缝，检查内在外观质量。

（四）质量检验评定

1、数据评定。数据尺寸与标准不符，对质量有影响的，在原件基础上可以修复的，待修复后再作验收；数据尺寸与标准不符，在原件基础上又没法修理的，视为报废品。报废品的组件按重量计算，责任人承担材料费的80%。

2、焊接的评定

<1>焊缝、组合缝有漏粉现象 <2>焊缝透明

<3>焊缝不均匀、凹凸不平<4>发现有断焊现象 <5>焊渣未除 <6>工件面部有明显的磕碰伤痕

<7>各组件、风料口配置、门、眼、鼻、各固定处端口的制作焊接歪曲等。

<8>以上七小条评定标准及质量缺陷，每发现一处扣款5—10元。

3、验收中发现质量不合格的地方，经验收人员认定后，除罚款外，每处均打上修理标记“O”，便于修理后重验。

4、所发现的质量问题，除扣款外，必须立即修复，如在装车发货时，发现未修复，加五倍处罚。

五、主机、风机的组装验收

（一）验收依据

有组装工艺图或组装工艺流程说明的，按此工艺流程的要求验收，并参照机械制造业的常规验收标准。也可自制一份《主机、风机质量验收报告单》，按项目进行验收。

（二）验收办法及范围

1、主机隐蔽部分及环节验收。将主机组装流程分成四部分进行验收。

<1>固定好主轴大轮

<2>内腔组装完成（合中筒之前）<3>主机组装结束 <4>配动力试运行验收

2、风机也可分三部分验收 <1>风机轮 <2>风机壳 <3>组装后试运行

3、验收范围：螺丝、带轮、轴套、圈环、销钉、紧固是否到位；组件部位的活动间距、灵活性能是否达标；通心度、平衡度、平行度是否合格；旋转间隙、摩擦间隙均等，摩擦受力面均匀；各密封处密封严实；拆卸维修是否方便；试运行中振动、噪音是否超标及其他应验部位。

（三）质量检验与评定

1、不合格需重新翻工修理的填写“0”，当场确定翻工修理标准及复验时间；提出警示下次组装时需改进的填写“○√”。

2、每发现一处质量不合格的地方，罚款5-10元。

3、不合格的部位翻工修理后，重新验收，验收合格的在“O”外边打上“√”，即为“”。

4、复验中，发现修理的不到位仍不合格的，每一处罚款50元，并另派技术人员进行修理，原组装人员承担修理工资。

六、产品自验、层层把关

（一）各部件的质量要层层把关

无论哪道加工、组装程序，在加工组装中发现所领所用的材料、部件不合格，不能使用时，可直接向公司及生产部门反映，由公司立即组织相关人员召开质量问题分析会，并写出书面分析结果及承担罚款的责任人。

（二）产品的自检自验 无论金加工工件、切割件、焊接件、组装件、风机、主机等，在生产加工、制造组装的各环节中、完工后，本责任人及班长必须先进行自检自验，填制《产品质量自验报告单》。

七、客户安装现场的质量管理

（一）商品部件、铸件、金加工件、切割件、焊接件、整机组装、部件组装等，在出厂前均按该《产品质量管理制度》进行了验收，但产品出厂后，在客户安装现场又出现了质量问题，给公司造成了一定的质量损失。遇到这种情况，安装人员要做好现场记录，包括多派的技术人员、反复试机调试、现场维修、改装换件等都要做详细记录。待质量问题解决、安装调试合格后，将损失总额逐条列出并召开质量问题分析会，参加人员有：安装现场的安装人员、公司质验人员、生产管理人员及所涉及的有关责任人。在进行质量问题分析时，要查出质量问题的症结所在，质量责任划分到人。

此质量问题在出厂前已进行过验收的（以验收报告单为准），责任人承担此次因质量问题给公司造成经济损失总额的20%；此次质量问题在出厂前未进行过验收，责任人承担此次质量损失总额的40%。

质量责任人的划分范围：质检员、技术员、组装工、铆焊车间负责人及主要责任人，其他人员只承担连带责任，不承担经济损失。责任划分时不能摊派、面面俱到，要划分出主要责任人、次要责任人，承担损失的比例为主要责任人承担70%、次要责任人承担30%。

（二）安装调试合格，安装工负责让客户负责人在售后安装签定书上填写买受方需填的内容并签名，此安装签定书带回公司后，安装 技术人员也在售后安装签定书上填写应填的内容并签名。已填写、签名的签定书由安装人员交公司售后服务部。

八、质检验收产品的出入库手续

（一）铸件：供应商送达的各种铸件，经质检人员、仓库保管员质检验收后，将合格产品及能使用的次品分别办理入库手续，验收入库单一式三联，保管制单，质检员、保管员共同签字生效。一联交供应商持单结账（到财务处换收据），一联交电算材料会计入材料帐，一联仓库存根。

（二）自制部件（切割件、焊接件）全部验收合格后，将《综合部件质量验收报告报单》复印三份，按此单上的套数或个数办理入库手续。验收入库单一式三联，保管制单，质检员、保管员共同签字生效。每联验收入库单后附一份《综合部件质量验收报告单》，一联交电算会计入账，一联仓库存根，一联交财务科结算计件工资。

（三）主机、风机全部验收合格后，将《主机、风机质量验收报告单》复印三份，按此单上的台数或个数办理入库手续。验收入库单一式三联，保管制单，质检员、保管员共同签字生效。每联验收入库单后附一份《主机、风机质量验收报告单》，一联交电算材料会计入账，一联仓库存根，一联交财务科结算计件工资。

（四）金加工工件：金加工环节的领、验、入手续，执行领料单流转，验收单一工一单的办法

1、领料

第一道工序的金加工师傅办理领料手续（领料单）。凭生产负责 人开据的派工单（计划单）到材料会计处打制一式两联的领料单，领料人签字后，一联交仓库领料，一联金加工师傅自存，材料会计收存派工单（计划单）。

2、第一道工序的金加工

第一道工序加工完毕后，提交质检人员验收，质检人员、仓库保管员按领料单、图纸进行验收，验收合格的、报废的、丢失的，均填在验收单上，验收总数必须与领料单数相符（参照“三 金加工产品的验收”）。此工件不再进行金加工工序时，保管员填制一式三联的验收单，质检员、保管员签字生效，一联交电算材料会计记账（只计合格品），一联仓库存根，一联交本人月底到财务科结算工资，保管员在此领料单上加盖收讫章一并交财务科。此工件进行第二道金加工工序时，第一道工序完成后，只填制两联验收单，材料会计联不填。

3、进行第二道工序的金加工件

<1>第一道金加工工序验收结束时，由仓库保管员在领料单上车、铣、刨、钻等栏内选择第二道金加工工序，在选择好的工序栏内，用大写填上实发工件数，保管员及第二道工序的金加工师傅均在领料单上签字，而后将工件及领料单均转交给第二道工序的全加工师傅。

<2>第二道工序加工完毕后，提交质检人员验收，质检员、仓库保管员按领料单、图纸进行验收，验收合格的、报废的、丢失的、均填在验收单上，验收总数与领料数相符（参照“三 金加工产品的验收”）此工件不再进行金加工工序时，保管员填制一式三联的验收单，质检员、保管员签字生效，一联交电算材料会计记账（只计合格品），一联仓库存根，一联交本人月底到财务科结算工资，保管员在此领料单上加盖收讫章一并交财务科。此工件进行第三道金加工工序时，第二道工序完成后，只填制两联验收单，材料会计联不填。

4、进行第三道工序的金加工工件的验收入库与“3”同。每一种工件，不再进行下道金加工工序时，方可填制三联验收单，否则只填两联。

九、本制度自2011年10月1日起执行。

河南万隆机械制造有限公司

第二篇：公司产品质量管理制度

公司产品质量管理制度

总 则

第一条 目的为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。

第二条范围

本细则包括：

1．质量检验标准；

2．不合格品的监审；

3．仪器量规的管理；

4．制程质量管理；

5.成品质量管理；

6．产品质量异常反应及处理；

7．产品质量确认；

8.质量管理教育培训；

9.产品质量异常分析及改善。

各项质量标准及检验规范的设订

第三条 制定质量检验标准的目的使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。

第四条 检验标准的内容：应包括下列各项

(一)适用范围

(二)检验项目

(三)质量基准

(四)检验方法

(五)抽样计划

(六)取样方法

(七)群体批经过检验后的处置

(八)其它应注意的事项

第五条 检验标准的制定与修正

1．各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。

2．质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。

第六条 检验标准内容的说明

(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。

(二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。

(三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。

(四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。

(五)取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。

(六)群体批经过检验后的处置：

1．属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。

2．属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修)。

不合格品的监审办法

第七条 适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。

第八条 由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。

第九条 实施要点

(一)发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等)送交监审。

(二)监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：

1．是否能维修或必须报废。

2．检修是否符合经济效益。

3．是否为生产的急需品。

4．是否能转用于另一等级产品。

5．是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。

(三)监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。

(四)监审小组应于三日内完成监审工作。

仪器管理

第十条 仪器校正、维护计划

1．周期设订

仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器校正、维护计划的拟订及执行的依据。

2．校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”做为校正及维护计划实施的依据。

第十一条 校正计划的实施

1.为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由质量管理单位负责排定科程讲授，如新进人员末参加讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。

2.检验仪器量规应放置于适宜的环境(要避免阳光直接照射，适宜的温度)，且使用人员应依正确的使用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规存放于适当盒内。

3．仪器校正人员应依据“校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。

第十二条 仪器的维护与保养

1。由使用人负责实施。

2，在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。

3。维护保养周期实施定期维护保养并作记录。

4．检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。

5．久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。

6．一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书，或相当的凭证。

7．特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。

8．使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。

9.各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门白行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。

制程质量检验

第十三条 制程质量异常的定义

(一)不良率高或存在大量缺点。

(二)管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。

(三)进料不良，前工程不良品纳入本工程中。

第十四条 制程质量检验

1．质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

2．在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验：

3．质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。

(1)钻头研磨后“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。

(2)切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。

4．各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后,将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。

5．质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。

6。各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。

7．制程问半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。

第十五条 实施要点

1.发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。

2.填写异常处理单需注意：

(1)．非量产者不得填写。

(2)．同一异常已填单在24小时内不得再填写。

(3)．详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。

(4)．如本单位就是责任单位，则先确认。

3.质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。

4.责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。

5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。

第十六条 制程自主检查

1．制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单”见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。

2．现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

3．制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。

成品质量管理

第十七条 成品质量检验

成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理以确保成品质量。

第十八条 出货检验

每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。

质量异常反应及处理

第十九条 原物料质量异常反应

1．原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。

2．对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。

第二十条 在制品与成品质量异常反应及处理

1．在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

2．制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以“废品报告单”提报，并经质量管理部复核才可报废)。

产品质量确认

第二十一条 质量确认时机

经理室生产管理人员于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的“异常处理单”由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。

1．客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。

2．批量生产前的质量确认。

3．客户附样与制品材质不同者。

4．客户要求质量确认。

5．生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。

6．经经理或总经理指示送确认者。

第二十二条 确认样品的生产、取样与制作

1．确认样品的生产

(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。

(2)若客户要求确认印刷线路、传洋效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。

2．确认样品的取样

质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部客户确认。

第二十三条 质量确认书的开立作业

1．质量确认书的开立

质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。

2．客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认需开立“质量确认表”质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

第二十四条 质量确认处理期限及追踪

1．处理期限

营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户lo日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日、数以出厂日为基准。

2。质量确认追踪

质量管理部人员对于末如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。

3．质量确认的结案

质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并以安排生产，如客户认为不合格时应检查是否补(试)制。

质量管理教育训练办法

第二十五条 质量管理教育训练的目的是提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对质量管理理论与实施技巧有良好基础，以发挥质量管理的最大效果，以及协助协作厂商建立质量管理制度。

第二十六条 由质量管理部负责策划与执行，并由管理部协办。

第二十七条 实施要点

(一)依教育训练的内容，分为以下三类：

1．质量管理基本教育：参加对象为本公司所有员工。

2．质量管理专门教育：参加对象为质量管理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单位主管。

3．协作厂商质量管理：参加对象为协作厂商。

(二)依训练的方式，分为以下二种：

1．厂内训练：为本公司内部自行训练，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲授。

2．厂外训练：选派员工参加外界举办的质量管理讲座。

(三)由质量管理部先拟订“质量管理教育训练长期计划”列出各阶层人员应接受的训练，经核准后，依据长期计划，拟订“质量管理教育训练计划”列出各部门应受训人数，经核准后实施，并将计划送管理部转知各单位。

(四)质量管理部应建立每位员工的质量管理教育训练记录卡，记录该员已受训的课程名称、时数、日期等。

质量异常分析改善

第二十八条 质量异常统计分析

1。质量管理部每日IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制“总机班、料号不良分析日报表“送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。

2。质量管理部每周依据每日抽检编制的“各机班、料号不良分析日报表”将异常项目汇总编制“抽检异常周报”送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。

第二十九条 制程质量异常改善“异常处理单”经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

第三十条 质量管理圈活动

为提高全体员工的工作能力，增强员工与群体的合作，创造明朗愉快的工作场所，促进管理活动的水平，实现“目标经营管理”，公司内各部门来共同组成质量管理圈，以推动改善工作。

附 则

第三十一条 实施与修订

本细则呈总经理核准后实施，增补修改亦同。

第三篇：公司产品质量处罚管理制度

产品质量处罚管理制度

1、目的

明确生产各过程所产生质量问题的奖惩程序和要求，做到质量问题有章可循，有法可依，确保产品过程得到有效控制，全面提升公司的产品质量。

2、范围

本规定适用于公司原材料、半成品、成品产生质量问题的处理。

3、产品质量问题的处理办法

3.1 符合下列任一情况者赔偿产品因返修或报废产生经济损失的 30~50%。3.1.1 产品在加工中发现质量问题，经鉴定无法返工决定报废者；

3.1.2 产品在加工中违反操作工艺规程或野蛮操作，如敲、砸、甩而造成产品报废的责任者，如态度恶劣的，是情节严重程度处以赔款；

3.1.3 产品图纸、工艺文件已发现有明显错误不及时请示纠正而继续加工造成报废者；或正确的产品图纸、工艺，未经请示讨论而个人私自更改所造成报废者； 3.1.4 产品因下料、图纸或工艺错误导致产品报废者；

3.1.5 由于制造、技术、采购、质保等相关管理部门的工作质量造成产品质量报废，则由相关部门相关人员承担经济责任；

3.1.6 产品报废后改用其它规格产品，未增加生产成本处罚 50 元，增加生产成本的赔偿产生的经济损失；

3.1.7 因上述原因造成产品返工返修后达到产品要求的(发货前)，赔偿返修产生的成本； 3.1.8 因上述原因造成产品返工返修后未达到产品要求，又因材料、交期等原因公司作让步放行的（发货前)，公司承担一定的风险，产品按报废处理，在经济损失的 30%-50%的基础上降低 50%；

3.1.9 因上述原因造成产品退货者按报废处罚，相关人员赔偿全部经济损失，经济损失巨大，扣款比例在处理时酌情降低，可减免 50%；

3.1.10 第一次出现质量问题可以教育为主，处罚为辅，处罚比例可按 30%执行，一年之内再出现质量问题每次提升处罚比例 10%；

3.2 相关人员对造成产品的报废相互扯皮、推诿，不愿承担责任，而暂时又无法分清责任者，经裁决，每人承担经济损失的 25%；对已明确责任仍无理抵赖者，加重赔款比例至 100%。

3.3 大尺寸的产品因报废，经济损失大，扣款比例在处理时酌情降低，可以在 30~50%百分率中减免 50%。

3.4 产品质量报废后不报告，私自潜藏、销毁、偷拿仓库材料、锻坯等被查获者，赔偿经济损失的 60~80%，而且质量部门主管辞退或自动离职。

3.5 下列情况扣罚检验人员和相关人员的当月工资。

3.5.1 抽查日常检验工作和“产品一次交验”无原始记录或记录不齐全者，一次扣罚 50元；

3.5.2 抽查“产品加工跟踪流程卡”每道工序加工完毕后的不签字情况，无论操作者还是检验人员，发现一次扣罚 30 元；

3.5.3将操作者因主观因素造成报废而推给锻料报废，发现一次扣罚责任检验员 20元，扣罚操作者 10 元，同时按正常手续办理质量处罚；

3.5.4 产品入库前，经入库检验发现质量报废，本道工序操作者负主要责任，赔偿规定损失的 80%，本道工序检验员负次要责任，赔偿规定损失的 20%；

3.5.5 经入库检验合格的最终产品，在例行抽查、或装箱发现有质量问题无法返修而报废、退货者，入库检验员负主要责任，赔偿规定损失的 60%，本道工序的操作者负次要责任，赔偿规定损失的 40%；在仓库清洗、例行抽查、或装箱发现有质量问题可以返修者，入库检验员每次处罚 30元。

3.5.6 经入库检验合格的最终产品，用户反馈有质量问题退货者，本道工序的操作者和相关工序检验员共同承担责任，分别承担规定损失的 60%和 40%；

3.6 发现图纸、下料、材质、工艺有明显错误，及时汇报，给公司挽回损失者，根据大小，每次奖励 100、50、30、20、10 元，数额巨大可另行文件； 3.7 报废回用产品和降级使用产品处理办法。

3.7.1 凡属降级使用的产品经质保部同意后，由相关检验员填写“不合格品处理单”，办理降级使用手续入库或继续加工；

3.7.2 凡报废回用产品，由车间或部门提出申请，经技术部门鉴定、签字、质保部门同意，公司副总经理批准后，由质量责任人填写“不合格品处理单”，保留不合格品标志入库置配件货架；

3.7.3 经鉴定报废回用产品，扣除操作者本道工序单价，并负责承担报废之前工序的全部单价和报废回用产生的经济损失；

3.7.4 回用产品扣除责任者本道工序单价的 50%，不计一次交验合格率指标（锻坯报废除外）；

3.7.5 少量报废件直接由检验员办理报废手续，报技术部核准；大件或批量性报废先经质保部和有关部门会审确认，再由质量责任人填写“不合格品处理单”，经技术、质保部签字后报公司副总批准，交生产部门和车间各一份，以便及时补料，平衡生产计划； 3.8 其它处理办法。

3.8.1 经鉴定属返工件，必须在当班内返工合格。责任者不愿返工的，作报废处理，双倍扣除本工序单价转给其它返工者。

3.8.2 凡内部质量问题部门处罚，班组长、车间主任、部门主管都有连带责任，部门月罚款超 1000 元，班组长扣除当月班组长补贴，车间主任扣款总额（部门月员工累计罚款）的 30%，部门主管扣款 40%，质保部主管扣款 40%，部门月罚款在 500 元~1000元之间，各领导扣款比例在 1000 元的比例上乘以 50%，在 250 元~500 之间，各主管扣款比例在 1000 元的基础上乘以 25%，250 元以下，各主管均不扣款。

3.8.3 外购产品、外协产品报废由供方赔偿全部损失，返工返修按规定赔偿返工返修费用，毛坯不合格按规定进行处罚。

凡用户反馈有严重质量问题，使公司蒙受经济损失的或使公司形象和声誉遭受重创的，除相关人员承担经济处罚外，质检部主管，分管生产的主管都要负连带领导责任，并给予经济处罚 100~500 元；

3.8.3 凡出现质量问题（包括工作质量）并接受处罚的，第一次警告，第二次严重警告，第三次辞退或自动辞职。

3.8.4 本规定以外的质量问题, 视情节严重经公司高层领导协商后执行。

3.8.5 凡赔偿经济损失一律按原材料价值、加工费用以及前几道工序的定额单价等成本价结算。

编制人

王守山

2017年8月18日 批准人

2017年8月18日

第四篇：公司产品质量审核管理制度

公司产品质量审核管理制度

为强化产品质量管理，并保证产品质量管理的真实和高效性。在产品质量审核方面，公司特规定如下：

一、原材料、零部件质检审核

各厂点原材料、零部件等外购件的入厂，必须严格按照要求进行各项质量检验工作。相关质检人员工必须真实认真地填写各批次外购件的入厂检验记录。公司将对各厂不定期地每月一次进行质检审核，对各厂点的原材料、零部件质检记录进行真实性审核。

二、工序过程质检审核

工序抽样检验是保证产品质量的重要环节，各厂根据各厂产品情况制订各厂产品的工序抽样检验规程，并认真进行各项工序的抽检，如实填写检验记录。公司将于月末定期对各厂进行工序抽检记录进行审核。

三、产品出厂质检审核

产品出厂质量检验是最终确定产品质量的最主要环节。产品出厂必须进行各项检验，并如实填写检验报告和检验记录。公司对在每季度末进行全面审核，检验报告和出厂检验记录，并随意对产品现场抽检，抽检产品数量不低于5件。

四、产品质量信息反馈审核

各厂生产销售后，必须对本厂的产品质量进行跟踪。将客户填写的产品质量信息反馈表整合，交于各厂长，厂长根据该表认真分析，不断总结经验，制订相应的纠正改进措施，尽全力满足用户的合理要求、建议，进一步提高产品质量。从而提高产品的市场地位，树好公司形象。

各厂点请严格按照本制度执行，有效地对本厂的产品质量控制管理，不断地提高产品的质量。公司将根据本制度依照各厂制订的各项检验规程对各厂点进行考核。

第五篇：产品质量管理制度

产品质量管理制度

一、质检部门工作的产品质量管理制度

（一）产品质量管理制度

（一）质检部门的工作分两大部分

1．质量管理工作

根据公司制定的检质部工作标准，质量管理工作由以下部分组成 质量控制（也称控制点）

质量统计（包括控制点统计、部门统计）

仪表、设备、量具管理（包括管理、计量、修理）

质量分析会议

不合格品管理

质量事故处理

质量信息管理（包括内部质量信息、用户质量信息）

2．质量检验

仪表、设备、量具检验

原材料检验

加工件检验

半成品检验

成品检验

由于公司电力产品涉及用户的人身安全问题，检验工作实行计数抽样法，对于外购件按公司要求进行。

二、质检部工作的特点

1．质量教育培训

宣传“质量就是生命”的指导思想，实行质量一票否决制，质量在考核中占主要成份，做到人人重视产品质量、工作质量和服务质量。质量培训工作则是配合公司总的培训计划，加强专业基础知识培训和岗位技能培训。

2．质量控制检测

对关键工序设立质量控制点，材料（包括焊接材料）、焊接部位的磨光、，焊接、予热、热处理、探伤、弯管、装配、水压、通球、油漆包装，所有这些点严格控制，对不合格品严禁流入下道工序，并严格执行更改、代用手续。

3．质量统计

根据公司下达的质量指标，各控制点按月作好质量统计工作并上报质检部、厂部，它是质量分析、考核工作中质量部分的重点依据。部门汇总后，按月上报公司并视情况作出质量通报，通报内容包括合格率指标完成情况、存在问题、表彰优秀。

4．质量信息反馈

公司建立统一的质量信息反馈卡片，将用户反馈的质量信息及时与技术部门及生产部门取得联系，及时分析改进、处理，做到用户满意，而自己得到分析提高和改进。反馈信息首先要做到快速准确，处理要及时，这样才能提高公司在用户中的信誉。对于用户使用安装调试中存在的问题，除了在产品中增加必要的说明文件外，对于较复杂的问题，公司还将组织学习班、培训班和加强现场服务。

5．质量分析会议

加工生产过程出现的质量问题，用户反馈的质量信息要定期对重点部门、班组召开质量分析会议，会议综合各方面发现的问题，并分析发生质量问题的原因，采取改过的措施达到提高产品质量、工作质量和服务质量的目的，此类分析会由质检部主持召开，会议以专题为主以解决问题，得到改进为目的。分析会议可以为定期或不定期召开，涉及的部门可以是单一的生产部门、技术部门，也可以综合到供应部、经营部等。

6．计量工作

计量工作是开发、生产、检测的保证之一。由于公司条件的限制，计量手段比较欠缺，目前长度计量工作以外单位（计量站）协作为主，这方面的工作还有待加强和投入。

7．质量事故的处理

公司制定了一个事故处理办法，质量事故按造成的损失大小分等级进行处理。公司本着以预防控制质量事故为主，处理仅仅是次要手段。

三、产品质量管理工作标准

1．主题内容与适用范围

1．1 主题内容：产品质量是企业的生命，质量好的产品是靠优秀的工作质量来保证，质量管理和产品检验就是重要内容。

1．2 适用范围：公司质检部及所属有关人员。

2．内容与要求

2．1 公司质量工作计划的组织、协调、指导、督促和检测质量管理工作的通常开展。

2．2 组织编写有关质量管理的程序文件。

2．2．1 质量管理人员责任制

2．2．2 检验人员责任制

包括：原材料、辅助材料、零部件、外协件、外进件、半成品、成品、出厂。

2．2．3 测量和试验人员责任制

包括：计量管理、仪器仪表与试验设备管理、计量器具与仪器的维修。

2．2．4 不合格品管理办法

2．2．5 质量检验印章、状态标志管理。

2．3 收集和处理质量信息、掌握和分析质量动态。

2．3．1 质量信息管理

2．3．2 各级质量分析会议

2．4 质量检验统计工作

班组质量统计，周或旬。公司质量统计，分月度、季度、。

2．5 组织编制检验指导书。

凡有检验岗位均应按品种编制检验指导性文件。

2．6 质量奖惩工作

奖惩标准、评审。

2．7 组织产品例行试验

单项和全面

2．8 参与新品开发和关键项目的审查和鉴定工作

2．9 汇同有关部门制定本公司各项产品的质量指标

2．10 质检人员的培训、学习和提高工作。

3．责任和权限

3．1 责任

3．1．1 对公司出厂的产品质量负责

凡公司出厂经过检验的产品出现质量问题。由于加工过程的错验、漏检造成的均由质检部负主要责任。

3．1．2 公司内部加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由质检部负责。

3．1．3 对加工过程中违反工艺操作，使用不合格材料、结构件，有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。

3．2 权利

3．2．1 对未经检验的材料、零件、部件、半成品、成品有权制止使用、加工、装配、入库、出厂。

3．2．2 对违反工艺的加工方法，未经试验和有关部门认可的代用品有权停止其加工、生产。

4．检查与考核

4．1 检查

4．1．1 各质量管理人员必须严格执行各项检验制度，并做好记录和执行工作，每月定期的小结和特殊情况的报告是防止质量事故的重要措施。对于重大质量事故必须汇同有关部门检查到底，并督促做好后续工作，如更改资料文件、不合格的隔离处理工作。

4．1．2 质检部在做好统计工作的前提下定期或不定期的检查部门工作的薄弱环节和质量分析会议作出有关的执行情况。

4．2 考核

4．2．1 公司下达的质量指标（产品合格率、返修率）是公司考核部门工作的主要依据，每季度考核一次，重大质量事故的发生与预防也是依据之一。检验人员的考核，可依据技术含量高低、错验、漏验的频次，质检部制定具体考核指标。

？4．2．2 按《科技管理人员工作考核奖惩办法》进行考核。

四、蛇形管试生产管理规定

1．为了提高产品试生产的质量，控制试制件流向，加强生产管理，特制订本规定。

2．试生产图样应完整、清晰、正确，生产前在图样上应加盖供“试生产用”章。

3．试生产件，不仅要提交盖有供试生产用章的图纸，同时填写试制件生产作业流水单（以下简称流水单）。流水单在生产部领取。流水单上的公司件号统一按图样代号填写。

4．生产部按流水单的要求安排生产，其加工质量应与正式产品（零件）相同，应经检验、试验等工序才能入库。

5．库房应为试制件单独分区保管，单独立卡建账。

6．试制件入库后，保管员应核对流水单返回生产部配料处。

7．外协试制件时，承办人应负责外协质量和进度，加工完成后，交由公司检验员复验。仓库保管员点收后零件入库，图纸由公司检验员向总师办理图纸注销手续。如果公司检验员复验不合格，外协人负责进行处理。

8．质检部应随时掌握试生产件的进度、去向。