尾部烟道二次燃烧的处理方法与预防措施★

第一篇：尾部烟道二次燃烧的处理方法与预防措施

尾部烟道二次燃烧的处理方法与预防措施

摘要： 关键词： 0引言

1二次燃烧的原因 二次燃烧的定义：在锅炉燃烧室内燃料未完全燃烧，其中部分可燃物在锅炉尾部区域不断积聚，这些积聚物在烟道内有重新燃烧的现象叫二次燃烧。

空气预热器本体是钢架结构，本身不会发生燃烧。空气预热器发生燃烧其实是粘附在空气预热器金属部件上可燃物引起的。空气预热器发生二次燃烧必须具备以下几个基本条件，有可燃物附着、空气预热器温度足够高，达到着火温度、空气预热器附着可燃物部位空气含氧气充足。只有同时满足这以上三个基本条件就会引起空气预热器的二次燃烧，缺少任何一个条件都不会引起二次燃烧。因此正常运行的锅炉，即使空气预热器表面附着可燃物，但是由于烟气含氧量很低，不会引发二次燃烧。锅炉设计运行中的具体原因分析如下： 设计制造安装中的原因

1.锅炉空气预热器的传热元件在出厂和安装保管期间不得采用 浸油防腐方式。

2.锅炉空气预热器在安装后第一次投运时，应将杂物彻底清理干净，经 制造、施工、建设、生产等各方验收合格后方可投入运行。

3.回转式空气预热器应设有可靠的停转报警装置、完善的水冲洗系统和 必要的碱洗手段，并宜有停炉时可随时投入的碱洗系统。消防系统要与空气预热 器蒸汽吹灰系统相连接，热态需要时投入蒸汽进行隔绝空气式消防。回转式空气 预热器在空气及烟气侧应装设消防水喷淋水管，喷淋面积应覆盖整个受热面。

运行中引起二次燃烧的原因：

1.燃烧室内燃料与风量调整不当，引风量过大（炉膛负压过低），风量不足或配风不合理，使煤粉、燃油或可燃气体未能完全燃烧，随烟气带入烟道内。2.点火或停炉操作不当，造成炉膛及烟道内积存大量煤粉。3.长时间低负荷运行，烟气流速很低，烟道内积累大量可燃物。

4.燃油锅炉油枪雾化不好，严重漏油或油枪头脱落，污染了锅炉尾部。

5.燃烧器运行不正常，煤粉自流或煤粉过粗，使未完全燃烧的煤粉颗粒进入烟道。6.锅炉长时间低负荷运行，炉温过低和烟气流速过低，烟道内积累大量可燃物。7.停炉后，没有对燃烧室和烟道进行彻底的通风，积存可燃性气体混合物。

8.对煤粉、油或气体燃料的锅炉，风机电机跳闸时，没有装设自动切断燃料供应的连锁装置。

9.锅炉上没有装设点火程序控制系统和灭火保护装置，锅炉工作在点火时，没有按照先通风后点火、最后供燃料的操作程序启动锅炉。当锅炉没有点火时，没有排出燃烧室和烟道内可燃气体的情况下再次点火。

危害：

锅炉尾部二次燃烧事故多发在燃油、燃气和煤粉炉中。其危害会使尾部受热面遭到允许升温的热强度，使空气预热器和省煤器等过热变形或者烧坏；二次燃烧产生的高温烟气，可以使引风机壳变形或烧坏报废。如果烟气爆炸后，会造成炉膛、烟道和炉墙损坏，被迫停炉；严重时会使炉墙炸毁倒塌，造成重大伤亡事故。现象： 1烟囱内冒黑烟，严重时向外冒火星 2排烟温度剧增

3烟道内负压下降，或形成正压，有时有尾部防爆们动作。严重时炉墙倒塌，炉顶掀开，砖头等物飞散等 怎样处理：

1立即停止供给燃料，紧急停炉。打开省煤器通向给水箱的旁路管路阀门，进行循环冷却，防止省煤器被烧坏。

2关闭烟道空气挡板门和各种门孔，严禁通风。3可采取蒸汽喷入烟道，或二氧化碳灭火器灭火。

4事故消除后认真检查设备，五异常可先通风10分钟左右，再按规程点火，重新投入运行。5点火时如果一次点不着火，不应继续点火，待再次通风后，方能再次点火

2影响二次燃烧的因素

3某锅炉的实例分析

4预防措施

结论 参考文献

在机组正常运行时，假如“尾部烟道二次燃烧故障”，出现以下现象:(l)尾部烟道烟温不正常地突然升高，预热器出口风温升高;(2)炉膛压力正向变大，氧量减少，吸风机电流增大;(3)故障侧蒸汽温度急剧增加;(4)故障侧蒸汽压力升高。

防止锅炉尾部再次燃烧事故原文：

5．4 在锅炉设计时，油燃烧器必须配有调风器及稳燃器，保证油枪根部燃烧所需用氧量。新安装的油枪，在投运前应进行冷态试验。

5．5 精心调整锅炉制粉系统和燃烧系统运行工况，防止未完全燃烧的油和煤粉存积在尾部受热面或烟道上。

5．6 锅炉燃用渣油或重油时应保证燃油温度和油压在规定值内，保证油枪 雾化良好、燃烧完全。锅炉点火时应严格监视油枪雾化情况，一旦发现油枪雾化 不好应立即停用，并进行清理检修。

5．7 运行规程应明确省煤器、空气预热器烟道在不同工况的烟气温度限制值，当烟气温度超过规定值时，应立即停炉。利用吹灰蒸汽管或专用消防蒸汽 将烟道内充满蒸汽，并及时投入消防水进行灭火。

5．8 回转式空气预热器出入口烟／风挡板，应能电动投入且挡板能全开、关闭严密。5．9 回转式空气预热器冲洗水泵应设再循环，每次锅炉点火前必须进行短 时间启动试验，以保证空气预热器冲洗水泵及其系统处于良好的备用状态，具备 随时投入条件。

5．10 若发现回转式空气预热器停转，立即将其隔绝，投入消防蒸汽和盘车 装置。若挡板隔绝不严或转子盘不动，应立即停炉。

5．11 锅炉负荷低25％额定负荷时应连续吹灰，锅炉负荷大于25％额定负荷 时至少每8h吹灰一次，当回转式空气预热器烟气侧压差增加或低负荷煤、油混烧 时应增加吹灰次数。5．12 若锅炉较长时间低负荷燃油或煤油混烧，可根据具体情况利用停炉对 回转式空气预热器受热面进行检查，重点是检查中层和下层传热元件；若发现有 垢时要碱洗。

5．13 锅炉停炉1周以上时必须对回转式空气预热器受热面进行检查，若有 存挂油垢或积灰堵塞的现象，应及时清理并进行通风干燥。”锅炉尾部再次燃烧事故是指在锅炉尾部烟道内，因某种原因存积可燃物，其 经氧化升温而发生再次燃烧，造成锅炉尾部受热元部件烧损的事故。

例如：1995年10月13日和11月19日，哈尔滨第三电厂3号锅炉(2008ffh)空气 预热器连续发生两次着火事故。

第一次事故，1995年10月13日12：40，3号机组有功功率为452．8MW，副励磁机发生故障，发电机跳闸。13日12：43，调试人员发现异常，被迫紧急停炉，手动MFT动作，MbT联跳汽轮机主汽门，主汽门关闭，汽轮机惰走38min后大轴静止，投入盘车装置。13日13：21，运行人员发现2号空气预热器冒烟着火，由于水冲洗装置不完善而未能投入，起动消防水系统将火扑灭，事故造成2号空气预热器烧毁。着火前空气预热器入口烟温257，出口烟温141．75℃，一、二次风出口温度分别为203．75℃和226．75℃。其事故原因是由于在调试过程中，3号锅炉冷炉起动次数较多，炉膛温度低，油不能充分燃烧，使空气预热器积有油垢；烟风道及空气预热器挡板不严，漏人空气；在紧急停炉的过程中造成预热器温度急剧升高，从而导致了2号空气预热器着火、烧毁事故。

第二次事故，1995年11月19日16：07，3号锅炉2号空气预热器修复后第5次点火。19日20：50，汽轮机定速，锅炉投10只油枪运行，运行参数正常。19日21：00，运行人员发现1号空气预热器烟温高，经CRT画面检查确认，空气预热器出口烟温达230．25℃(设计为140℃)，入口烟温为260℃，二次风出口风温由250℃降到59．75℃。运行人员检查发现1号空气预热器转子停转，按正常操作紧急停炉，手动MFT联跳汽轮机主汽门。19日21：20，为查明空气预热器转子停转原因，在17m处打开人孔门进行了检查，检查发现盘车齿轮不转，是由于减速机主轴4个螺栓折断所致。20日00：01，运行人员检查发现1号空气预热器烟气侧人孔门冒烟，空气预热器着火，由于空气预热器停转后水冲洗覆盖面很小，水冲洗装置不起消防作用，在消防人员的协助下，约经7h将火扑灭。其事故原因是因为空气预热器减速机主轴4只螺丝错用材料而被剪断，使空气预热器突然停转，导致排烟温度急剧升高；由于锅炉起动前未按要求清洗空气预热器的内残部分油垢，使空气预热器内存有油垢；空气预热器挡板不严、打开入孔门，漏人空气，从而导致了1号空气预热器着火。由此可见，防止锅炉尾部再次燃烧事故的主要措施是防止可燃物的沉积和着火初期的正确处理。

(1)防止可燃物的沉积。

1)锅炉炉膛燃烧工况不良，使未燃尽的可燃物带人锅炉尾部烟道，可能产生沉积。因此，运行中应按燃料的性质调整燃烧，组织好炉内燃烧工况，以防止未完全燃烧产物的形成。特别要注意，在低负荷运行及锅炉起、停时，因炉膛温度较低，燃烧工况不易稳定，燃料不易燃尽，加之烟气流速低，过剩氧量多，容易出现可燃物沉积和再次燃烧。

2)在锅炉起动及低负荷运行中采用燃油或煤油混烧时，尤其应注意油的完全燃烧，未燃烬的油进入锅炉尾部烟道时，油与未燃烬的碳极易在受热面上沉积，从而引起再次燃烧。此时，应加强燃烧调整和锅炉尾部烟温的监视。由于油燃烧器的雾化质量至关重要，因此对存在漏油、雾化不良的油嘴应及时予以更换。

3)应按规程规定进行吹灰，以减少可燃物沉积。(2)着火初期的正确处理

为确保空气预热器一旦着火能立即采取措施，必须确保消防系统及设备处于正常备用状态；空气预热器空气侧和烟气侧挡板动作可靠、关闭严密；盘车装置正常、可靠。

第二篇：现浇板开裂处理方法以及预防措施

楼板开裂

裂缝的形成原因也是多样的，但给我们带来的除了损失之外恐怕就只有教训和经验了。

大都会A区5#楼1单元30楼1号主卧中楼板裂缝

一、楼板裂缝产生的原因分析

造成楼板裂缝的原因是多方面的，与建筑设计、建筑材料、施工质量都有很大的关系。

1、受力产生的裂缝常见的楼板受力裂缝，主要是由建筑物不均匀沉降、混凝土强度及混凝土板厚严重不足及灾害、事故等因素产生的。（1）、地基不均匀沉降 由地基基础不均匀沉降产生的楼板裂缝，同时伴随着有沿建筑物高度方向自下而上部分混凝土构件及内外墙体开裂等特征。

（2）、混凝土强度、混凝土板厚严重不足

该裂缝形式与楼板的受力特征相一致，即楼板部分开间板面沿支承墙体四周产生裂缝，板底有中间向四面延伸的斜裂缝。

（3）、灾害和事故

这类因素比较多，如地震、台风等等。此外地下水浮力也可以引起，地下水浮力作用引起地下室及上部结构的楼板、梁、柱裂缝及上浮现象，部分楼板严重开裂。

2、非受力产生的裂缝常见的非受力裂缝，主要是由温度、收缩和膨胀及施工等因素产生。裂缝出现的时间有早有晚，早期的干缩裂缝在浇筑完成后约2－4个小时就出现，部分温度裂缝在竣工验收后3个月至半年内才出现。（1）早期收缩裂缝

① 现在高层建筑均已采用了商品混凝土，由于商品混凝土需经过二次运输，为确保混凝土的合易性，其塌落度均较大，且有时商品混凝土的粉煤灰掺量较大，使混凝土保水性降低，容易出现收缩裂缝。

② 某些工程在主体结构施工中，采用了收缩性较大的矿渣水泥，或水泥用量过多、使用过量的粉砂，致使标准稠度的用水量较大，若养护不当，极易造成早期收缩裂缝。

此外，若使用了安定性不合格的水泥，会直接导致混凝土内部结构普遍遭到破坏，混凝土楼板出现大面积龟裂现象。

（2）温度裂缝 目前，这种裂缝最为普遍。近年来，在厦门新建的住宅小区内均有不同程度的出现，主要形式有楼板角部45°裂缝，有楼板中部裂缝，还有些为不规则裂缝。分析温度裂缝出现的原因：

由于照时间长，日温差及室内外的温差均较大。由于温度应力的作用，容易造成楼板开裂。特别是已竣工后，在尚未交付使用这段时间内，住宅门窗均全关闭，没有良好的通风造成室内外的温差加剧，楼板极易产生温度裂缝。

温度裂缝主要集中出现在楼板角部45°、PVC线管等应力集中和相对薄弱中位。通常，砖混结构较框架结构更易出现裂缝。这些裂缝多数为贯穿裂缝，且相同部位板面裂缝较板底的宽。经调查，空置住房关闭的时间越长，裂缝就越宽；空置关闭时间一年以上的住宅，楼板混凝土板面的裂缝宽度中达到0.5～1.0mm以 上。

（3）施工因素引起的裂缝

① 负筋保护层偏大

主要表现是裂缝沿板面负筋范围内的角部45° 裂缝产生的主要原因为施工时踩踏钢筋严重，导致负筋保护层偏大，失去作用造成的。另外，某些工程施工时楼板混凝土板厚超厚，造成实际负筋保护层偏大，也容易造成板面负筋范围内角部 45°裂缝。② 板底混凝土保护层不足及砂的氯盐含量超标

在施工时使用的是海砂或板底钢筋保护层不足造成钢筋锈蚀从而导致混凝 土楼板裂缝。另外，由于野蛮施工、模板变形、模板的支撑下沉及混凝土早期未采取严格的养护措施等因素，都会使混凝土早期已出现微小的裂缝，当温度变化时，由于温度应力的作用，使原先的微裂进一步开展，形成肉眼可见的较大宽度的裂缝。

二、处理方法

就大都会A区5#楼1单元30楼1号主卧中楼板裂缝进行分析：

裂缝出现在楼板角部大约45°，可能是温度裂缝。

1、鉴于楼下正在装修，优先处理楼下

（1）、将裂缝用粉笔或其他东西标记，然后将裂缝两边20CM的腻子全部用铲刀清除干净。

（2）、用打磨机将表面未清楚干净的腻子、表面凸出以及松动的混凝土.（3）将板面用毛刷。吹风清理干净，不留灰尘。

(4)将碳纤维布用环氧树脂粘贴好。（环氧树脂要涂刷均匀，粘贴密实，不留气泡）

(5)恢复面层。

（1）、将楼板上表面地坪剔除，并用打磨机将混凝土板面凸出以及松动的混凝土打磨掉。

（2）、用切割机沿着裂缝切出V形槽

（3）将板面用毛刷。吹风清理干净，不留灰尘。（4）然后将环氧树脂沿着V形槽灌满。

（5）待V形槽内环氧树脂干后，在用碳纤维布贴一层。

（6）修补地坪。修补前前充分浇水润湿，扑上钢丝网，然后在修补地坪。

在修补完成后，我们应当吸取这次的教训，作为一个施工单位，我们该如何预防？

1、改善商品砼的性能

目前已普遍采用泵送商品砼进行浇筑，但受剧烈的市场竞争，导致各商品砼厂商以采用大粉煤灰掺量，低价位、低性能的砼处掺剂，以及细度模数低、含 泥量较高的中细砂作为降低价格和成本的主要竞争手段。因此控制好原材料质量，选用高效优质砼外掺剂，改善和减小混凝土的收缩值，建立好控制体系，是一项改 善商品砼质量和性能的根本性工作。另一方面承包商在订购商品砼时，应根据工程的不同部位和性质提出对砼品质的明确要求，不能片面压价和追求低价格、低成本 而忽视了砼的品质，导致砼性能下降和收缩裂缝增多。同时现场应逐车严格控制好商品砼的坍落度检查，以保证砼熟料的半成品质量。

2、施工中应采取的主要技术措施

（1）、重点加强楼面上层钢筋网的有效保护措施

钢筋在楼面砼板中的抗拉受力，起着抵抗外荷载所产生的弯矩和防止砼收缩和温差裂缝产生的双重作用，而这一双重作用均需钢筋处在上下合理的保护层 前提下才能确保有效。在实际施工中，楼面下层的钢筋网在受到砼垫块及模板的依托下保护层比较容易正确控制。但当垫块间距放大到1.5米时，钢筋网的合理保 护层厚度就无法保障，所以纵横向的垫块间距限制在1米左右。

与此相反，楼面上层钢筋网的有效保护，一直是施工中的一大较难问题。其原因为：板的上层钢筋一般较细较软，受到人员踩踏后就立即弯曲、变形、下 坠；钢筋离楼层模板的高度较大，无法受到模板的依托保护；各工种交叉作业，造成施工人员众多、行走十分频繁，无处落脚后难免被大量踩踏；上层钢筋网的钢筋 设置间距过大，甚至不设（仅依靠楼面梁上部钢筋搁置和分离式配筋的拐脚支撑）。

在上述原因中，前二条是客观存在，不可能也难于提出措施加以改进（否则楼面负筋用钢量将大大增加，造成浪费）。但后二个原因却在施工中必须大大 加以改进，对于最后一个原因，建议楼面双层双向钢筋（包括分离式配置的负弯矩短筋）必须设置钢筋小撑马，其纵横向间距不应大于700毫米（即每平方米不得 少于2只），特别是对于Φ8一类细小钢筋，小撑马的间距应控制在600毫米以内（即每平方米不得少于3只），才能取得较良好的效果。

（2）、预埋线管处的裂缝防治

预埋线管，特别是多根线管的集散处是截面砼受到较多削弱，从而引起应力集中，容易导致裂缝发生的薄弱部位。当预埋线管的直径较小，并且房屋的开 间宽度也较小，同时线管的敷设走向又不重于（即垂直于）砼的收缩和受拉方向时，一般不会发生楼面裂缝。反之，当预埋线管的直径较大，开间宽度也较大，并且 线管的敷设走向又重合于（即垂直于）砼的收缩和受拉力向时，就很容易发生楼面裂缝。因此对于较粗的管线或多根线管的集散处，应设垂直于线管的短钢筋网加强。

（3）、材料吊卸区域的楼面裂缝防治目前在主体结构的施工过程中，普遍存在着质量与工期之间的较大矛盾。一般主体结构的楼层施工速度平均为5~7 天左右一层，最快时甚至不足5天一层。因此当楼层砼浇筑完毕后不足24小时的养护时间，就忙着进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动，这就给大开间部位的房间 雪上加霜。除了大开间的砼总收缩值较小开间要大的不利因素外，更容易在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而引起不规则的受力裂缝。并且这些裂 缝一旦形成，就难于闭合，形成永久性裂缝，这种情况在高层住宅主体快速施工时较常见。对这类裂缝的综合防治措施如下：

1主体结构的施工速度不能强求过快，○楼层砼浇筑完后的必要养护（一般不宜≤24小时）必须获得保证。主体结构阶段的楼层施工速度宜控制在6~7天一层为宜，以确保楼面砼获得最起码的养护时间。科学 安排楼层施工作业计划，在楼层砼浇筑完毕的24小时

○以前，可限于做测量、定位、弹线等准备工作，最多只允许暗柱钢筋焊接工作，不允许吊卸大宗材料，避免冲 击振动。24小时以后，可先分批安排吊运少量小批量的暗柱和剪力墙钢筋进行绑扎活动，做到轻卸、轻放，以控制和减小冲击振动力。第3天方可开始吊卸钢管等 大宗材料以及从事楼层墙板和楼面的模板正常支模施工。

3在模板安装时，吊运（或传递）上来的材料应做到尽量分散就

○位，不得过多地集中堆放，以减少楼面荷重和振动。

4对计划中的临时大开间面积材料吊卸放区域部位（一般约40

○平方米左右）的模板支撑架在搭设前，就预先考虑采用加密立杆（立杆的纵、横向间 距均不宜大于800毫米）和搁栅增加模板支撑架刚度的加强措施，以增强刚度，减少变形来加强该区域的抗冲击振动荷载，并应在该区域的新筑砼表面上铺设旧木 模加以保护和扩散应力，进一步防止裂缝的发生。

（4）、加强对楼面砼的养护砼的保湿养护对其强度增长和各类性能的提高十分重要，特别是早期的妥善养护可以避免表面脱水并大量减少砼初期伸缩裂缝 产生。但实际施工中，由于抢赶工期和浇水将影响弹线及施工人员作业，因此楼面砼往往缺乏较充分和较足够的浇水养护延续时间。为此，施工中必须坚持覆盖麻袋 或草袋进行一周左右的妥善保湿养护。

第三篇：砼常见通病预防措施及处理方法

砼常见通病预防措施及处理方法、目录

一、质量通病防法安排 ………………………………………3

二、主要通病预防及法理 ……………………………………3

1、墙烂根………………………………………………………3

2、夹渣…………………………………………………………5

3、裂纹…………………………………………………………5

4、窝蜂…………………………………………………………6

5、麻面…………………………………………………………6

6、气泡…………………………………………………………7

7、后期强度增长较慢…………………………………………7

8、孔洞…………………………………………………………8

9、露筋…………………………………………………………9

10、缺棱掉角…………………………………………………10

11、表面不平整………………………………………………10

一、质量通病防治安排

本工程为钢筋混凝土结构，在混凝土施工时稍不注意，或受其他客观因素影响，不在事前采取预防措施，极容易出现所谓的混凝土质量通病，结构的质量也会因质量通病的存在而受到极大的危害:因此，对质量通病的预防、整治是一项不可忽视的工作。

常见的混凝土质量通病有:墙烂根现象、混凝上夹渣现象、局部尤其是混凝土楼板裂纹现象、墙板面气泡现象，个别部位甚至有蜂窝、麻面、狗洞等漏振现象。

为防止混凝土浇筑过程中出现质量通病，必须了解混凝土质量通病产生的原因以及如何预防和整治，施工负责人员要认真对待混凝土的质量问题，混凝土施工时要安排专人全权负责混凝土浇筑的全过程施工，采取过程控制。

虽然造成混凝土的质量通病有多种原因，但主要还是持棒人员因操作不当引起的质量通病因素多一些:应负的责任大一些。因此;必须对持棒操作人员进行振捣方面的技术交底等事前预控工作。

二、主要通病预防及治理

针对容易发生的质量通病(缺陷)和需要整改、修补的部分项目，本文计划从造成和产生其质量通病(缺陷)的原因、预防措施及治理方法三个方面分别阐述。目的在于使施工人员包括施工管理人员;尤其是持棒的操作人员明白，需要整治的质量缺陷是什么原因造成的，又需要采取什么样的措施进行预防。以便在今后的施工中杜绝，至少避免同类缺陷再次发生。下面对常见的几种混凝土质量通病进行原因分析。

1、墙烂根(1)原因: ①混凝土自由倾落高度超过2m，致使混凝土离析，砂浆分离，石子成堆。

②一次下料过多，没有分段分层浇筑，根部因振捣器振动作用有效半径不够。

③下料与振捣配合不好，未及振捣又下料或振捣不够，产生漏振。

④振捣混凝土时引发个别模板根部移位或模板距地面的缝隙没有堵严，导致跑装。

另外，混凝土配合比中的砂子颗拉过细或含砂率较低，导致混凝土拌和后含不住浆，砂石与水进行沉淀分离，也是墙、柱烂根及其它问题出现的主要原因。(2)预防措施: ①混凝土下料前，要在墙体根部均匀铺撤10一15mm。厚等同混凝土强度同水泥品种的水泥砂浆，自由倾落高度超过2m时，因本工程墙体较薄而无法采取串筒、溜槽等措施下料时，因此混凝土浇筑要分层下料，分层振捣，第一步下料高度不得超过40cm，以后每步下料高度不得超过45cm。振捣混凝土时，插入式振捣棒移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣棒至模板的距离不应大于其有效作用半径的1/2。对混凝土根部要进行二次振捣，提高接缝处的强度、密实度。再进行下一步混凝土浇筑。

②采用正确的振捣方法，振捣棒括点要按40-50cm等距离行列式顺序移动，不应乱插、以免漏振，振捣时要采取垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面呈垂直状。如斜向振捣，不能小于45°。

③浇筑混凝上时、要经常观察模板、支架、缝、眼等情况，如有异常，立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整完好。严防漏装。

合适的振捣时间可由下列现象判断:混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，模板的边角也以填满充实并见到缝隙处已出灰浆。

(3)治理方法: 烂根现象较小时，可用清水冲洗干净，经质监人员认可后用其它部位使用的混凝土原浆抹平，对烂根较大的部位要将松动的石子和突出的颗粒进行剔凿，尽量别成喇叭口，外边大一些，然后用清水冲洗干净，再用高一个强度等级混凝土捣实并加强养护。

修补工作，包括其它如蜂窝、麻面、狗洞、气泡、裂纹等所有问题的修补工作，必须待结构验收后，经监理允许处理时再按止述方法进行，之前任何人不得擅自对浇筑后的混凝土表面进行任何修补处理。

2、夹渣(1)原因

在墙、梁、柱与板接缝处经常出现有夫渣现象:原因是混凝土浇筑前没有认真处理和清理施工缝上表面存留的木渣、锯末、聚苯颗粒及其它等杂物;浇筑时振捣不够。〔2)预防措施

浇筑前认真清理施工缝表面存留的木渣、锯末等一切杂物，用水冲洗干净，浇筑混凝土时先铺撒10-15mm厚等同混凝土强度同水泥品种的水泥砂桨，然后进行混凝土浇筑。对主要部位要进行二次振捣，提高接缝处的强度、密实度。再进行下一步混凝土浇筑。〔3)治理方法

当表面夹渣缝隙较小时，可用清水冲洗干净，经质监认可后用混凝土原装抹平。对夹渣较大且明显的部位要进行剔凿，将杂物等清除干净，以后允许处理时采用提高一级强度等级的水泥砂浆或豆石混凝土进行修补，并认真养护。

3.裂纹(1)原因

混凝土施工后表面出现裂纹的原因很多，不一一列举，单就常见的混凝土施工后表面出现的裂纹较浅，形状较规则，且长短不一，初步分析为塑性收缩裂缝作一介绍。此种裂纹的出现主要原因是混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖和浇水养护，受风吹日晒气温高的外界条件影响，混凝土表面游离水分蒸发过快，体积也即急剧收缩，而此时的混凝土早期强度低，抵抗不了这种变形应力而导致开裂。

另外，泵送混凝土掺加粉煤灰。散装水泥收缩率大且稳定性差的客观因素，也都是导致混凝土开裂的主要原因。(2)预防措施

①要求商硷站配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的砂、石，减小空隙率和砂率。

②施工时振捣要密实，以减少收缩量:提高混凝土的杭裂强度。混凝土浇筑后，根据现场实际情况安排专人及时洒水养护。(3)治理方法

表面出现裂纹的混凝土如已硬化，可向较大的裂纹内扫入千水泥粉，然后加水湿润。宽度小于0.2m的细小裂纹可以不进行处理，但要延长浇水养护的时间。

如混凝土仍保持塑性，可采取撮、抹、压的办法来消除裂纹。

4、蜂窝(1)原因

①混凝土一次下料过多、没有分段分层浇筑、振捣不够或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因局部漏振而成蜂窝。

②未按操作规程浇注混凝土，下料不当，以致石子集中而振不出水泥浆，导致混凝土离析。

③模板有孔隙未堵好现象，造成漏装而形成蜂窝。(2)预防措施

①墙体混凝土浇筑要分层下料，分层振捣，为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm,板施工如采用平板振捣器:在相邻两段之间要搭接振捣3-5cm。

②浇筑混凝土时，要安排专人看模，经常观察模板缝、隙、眼等情况，发现异常，立即修整。

(3)治理方法

当混凝土表面有小蜂窝时，可先用清水冲洗干净，然后用1:2.5水泥砂装修补。如蜂窝较大，则先将松动的石子和突出的颗粒别除，尽量剔成喇叭口，外边大一些，然后用清水冲洗干净，再用高一个强度等级的豆石混凝土捣实并加强养护。

5、麻面(1)原因

混凝土振捣不密实，一部分气泡未排出，停留在模板表面，形成麻点。钢模板脱模剂涂不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面强度较低，粘结模板引起麻面。

(2)预防措施

模板面清理千净，不得粘有干硬混凝土浆等杂物。脱模剂涂刷要均匀，不得漏。混凝土振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实。不得漏振，振捣程度以混凝土表面出装呈水平状态为准。

(3)治理方法

麻面主要影响混凝土的外观，对混凝土表面不再装饰的部位要用水泥素装或1: 2水泥砂浆抹平。

6、气泡(1)原因

塌落度较大，尤其是钢模板不吸水，混凝土的一部分水分挤到钢模板上排不出去，形成气泡。浇筑时振捣不够。混凝土不密实，一部分气泡未排出，停留在模板表面。

(2)预防措施

同其它问题一样，采用正确的振捣方法，振捣棒插点要按40cm。等距离行列式顺序移动，不应乱插、以免漏振。振捣时要采取垂直振捣方法，根据混凝土不再显著下沉现象判断是否已振捣密实。如塌落度偏大，必要时进行二次振捣，以利充分排出气泡。

(3)治理方法

气泡主要影响混凝土的外观，对混凝土表面不再装饰的部位要用水泥素装抹平。

7、后期强度增长较慢(强度不够、均质性差)(1)原因

①水泥过期或受潮，活性降低:砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物多;外加剂使用不当掺量不准确。

②混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大;7 ③混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀;④冬期施工，拆模过早或早期受冻;⑤混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏。

(2)预防措施

①随着今后气温越来越高，尤其顶板较薄，更容易失水，因此必须在墙体模板拆除后，及时对混凝土进行养护，安排专人经常浇水以保证混凝土表面湿润。

②±0.000以下抗渗混凝土养护时间不少于14天。(3)治理方法

①如发现确因养护不到位引发的混凝土强度上不来，要立即安排专人经常浇水以保证混凝土尽快达到设计的强度等级标准。

②与设计院联系，给出处理方案。

8、孔洞(1)原因分析: ①在钢筋密集处或预埋件处，硅浇注不畅通，不能充满模板间隙。②未按顺序振捣硷，产生漏振。③砼离析，或严重跑浆。

④砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作 ⑤砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。

⑥不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松欲状态。

(2)预防措施: ①在钢筋密集处，认真振捣密实，机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

②预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

③采用正确的振捣方法，严防漏振：

A.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或科向振捣，即振捣棒与硷表面成一定角度，约40-45°。

B.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。④控制好下料，要保证砼灌注时不产生离析，自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

⑤防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。⑥加强施工技术管理和质量检查工作。

(3)对硷孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案。经批准后方可处理。

9、露筋(1)原因分析: ①浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

②钢筋硷结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

③因配合比不当硷产生离析，或模板严重漏装。

④硷振捣时，振捣棒撞击钢筋:使钢筋移位。

⑤保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时硷缺棱掉角。(2)预防措施: ①灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

②为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔lm左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

③钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。

④为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋: 9 ⑤砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

⑥拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

⑦操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。(3)治理方法: 将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石硷捣实，认真养护。

10、缺棱掉角(1)原因分析: ①木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。

②施工时，过早拆除承重模板。

③拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。④冬季施工时，砼局部受冻。(2)预防措施: 木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护校角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的硷阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。(3)治理方法:缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1:2或1 : 2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。

11、表面不平整(1)产生的原因

①混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平;10 ②模板未支撑在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;③混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面现象出现凹陷不平或印痕。

(2)防治措施: 严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用势抹子找平、压光，终凝后浇水养护;模板应有足够强度、刚度和稳定性应支在坚实地基上，有足够的支撑面积、并防止浸水，以保证不发生下沉;在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2N/mm²以上，方可在已浇结构上走动: 11

第四篇：灌注桩钢筋笼上浮处理方法及预防措施

灌注桩钢筋笼上浮处理方法及预防措施

钢筋笼上浮是灌注桩施工过程中经常遇到的现象，应结合引起浮笼的实际原因采用不同的处理办法。a)钢筋笼太轻,在浇灌混凝土时容易浮起。轻钢筋笼可在导墙上设置锚固点焊接固定。b)浇灌混凝土时导管埋置深度过大而使钢筋笼上浮。灌注混凝土时，导管的埋置深度一般控制在2～4 m 较好，小于1 m易产生拔漏事故，大于6 m易发生导管拨不出。c)浇灌混凝土速度过快而使钢筋笼上浮。这种情况下要放缓混凝土浇灌速度，甚至停顿浇灌10～15 min，待钢筋笼稳定后再继续浇灌。

钢筋笼上浮处理方法及预防措施

处理方法：如果出现了钢筋笼上浮的现象，首先就应该立即停止灌注混凝土，计算出上浮的高度，当上浮的高度较小时可以通过钻机护筒控制它的上浮，然后提拔导管使导管的埋深控制在1米左右，但是不能提得过多，以防导管进水，接着可以按照正常的速度灌注。不过这些措施需要征求监理的意见，会同设计代表进一步确定钢筋笼上浮后桩基的强度及受力是否仍符合要求。当上浮的高度过大时，应立即拔除导管，吊起钢筋笼重新清孔。

预防措施：为了防止钢筋笼的上浮，可以采取如下的措施，首先可以在满足设计的条件下适当的减少钢筋笼底部箍筋的间距和数量以减小混凝土对钢筋笼的冲击力，另外应做钢筋笼的定位措施，可以接长四跟主筋，并把他们焊接固定在护筒上阻止它的上浮。最好控制大斗封底，间隔时浇筑不能下料过快，容易产生空气泡，埋深够 就换小斗继续浇筑，如一直用大斗浇筑是产生浮笼的主要因素，钢筋笼上浮一般是在封底时出现的。目前工地都采用预拌混凝土灌注，控制不好节奏的话，钢筋笼上浮的几率更高。钢筋笼的上浮可能出现的不止一次，或多或少都有伏笼的情况，所以我们在以后的灌注过程中应该要提高警惕，作好预防措施，减少工程事故的发生。

第五篇：灌注桩钢筋笼上浮处理方法及预防措施

浮笼也是施工过程中经常遇到的现象，结合引起浮笼的实际原因,给予不同的处理办法。a)钢筋笼太轻,在浇灌混凝土时容易浮起。轻钢筋笼可在导墙上设置锚固点焊接固定。b)浇灌混凝土时导管埋置深度过大而使钢筋笼上浮。灌注混凝土时，导管的埋置深度一般控制在2～4 m 较好，小于1 m易产生拔漏事故，大于6 m易发生导管拨不出。

c)浇灌混凝土速度过快而使钢筋笼上浮。这种情况下要放缓混凝土浇灌速度，甚至停顿浇灌10～15 min，待钢筋笼稳定后再继续浇灌。其他的建议： 钢筋笼上浮

钢筋笼的位置高于设计位置的现象。

造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

钢筋笼上浮处理方法及预防措施

处理方法：

如果出现了钢筋笼上浮的现象，首先就应该立即停止灌注混凝土，计算出上浮的高度，当上浮的高度较小时可以通过钻机护筒控制它的上浮，然后提拔导管是导管的埋深控制在1米左右，但是不能提的过多，以防导管进水，接着可以按照正常的速度灌注。不过这些措施需要征求监理的意见，会同设计代表进一步确定钢筋笼上浮后桩基的强度及受力是否符合要求。当上浮的高度过大时，应立即拔除导管，吊起钢筋笼重新清孔。预防措施：

为了防止钢筋笼的上浮，可以采取如下的措施，首先可以在满足设计的条件下适当的减少钢筋笼底部箍筋的间距和数量以减小混凝土对钢筋笼的冲击力，另外应做钢筋笼的定位措施，可以接长四跟主筋，并把他们焊接固定在护筒上阻止它的上浮。最好控制大斗封底，间隔时浇筑不能下料过快，容易产生空气泡，埋深够就换小斗继续浇筑，如一直用大斗浇筑是产生浮笼的主要因素，钢筋笼上浮一般是在封底时出现的。

钢筋笼的上浮可能出现的不止一次，或多或少都有伏笼的情况，所以我们在以后的灌注过程中应该要提高警惕，作好预防措施，减少工程事故的发生。