风口小套损坏的原因

第一篇：风口小套损坏的原因

风口小套损坏的原因

一、操作方面原因

一般情况，导致风口大量破损的主要原因是操作方面，主要有下面几种：

第一，高炉边缘过度发展。由于边缘气流过剩，高炉在边缘的反应增加，生成的渣铁量也大，相对于正常情况下渣铁沿风口回旋区表面进入炉缸，此时就会出现少量渣铁沿炉墙下滴，当有少量渣铁滴打在风口上端，就会造成风口损坏。这种原因造成的风口烧损部位一般多在风口的上部，烧漏的孔洞多呈现外大内小，类似水滴石穿的现象。边缘过度发展时，通过风口镜，还可以看到风口前比较频繁的升降现象。

第二，高炉炉缸不活，有堆积。无论是中心堆积还是边缘堆积，都会造成炉缸容积变小。由于高炉的出铁次数、时间一般都是固定的，所以同等情况下，炉缸堆积后，渣铁面将比原来升高，高炉在外部就会表现出压量关系紧张，料慢等现象，炉内渣铁就容易把风口烧毁。有时由于外围事故，延迟了出铁时间，也可能造成风口烧损。不过，炉缸堆积造成风口破损最主要的原因是：炉缸堆积后，高炉死焦堆透液性变差，致使风口前有渣铁聚集，从而烧坏风口。如高炉炉凉后恢复炉况，常常会造成大批的风口破损，其最主要的原因就是炉缸死焦透液性能差，加上刚刚生成的渣铁物理热低、流动性差，不能及时渗透到炉缸，渣铁在风口前聚集所致。这类原因造成的风口烧损部位一般多在风口的下部。

第三，高炉鼓风动能不足。比如高炉长期减风，风口面积不及时调整，由于鼓风动能不足，风口回旋区变小，渣铁就可能烧损风口的前端。

第四，高炉不顺，悬坐料原因。悬料后，减风坐料甚至休风坐料，存在风口灌渣的可能，从而使风口烧损；也可能料柱从上部突然下落，导致风口破损，特别是长时间顽固悬料，更是危险。曾经就有企业因为长时间恶性悬料，坐料时把风口砸掉的事故发生。

第五，喷煤工艺中煤粉冲刷的原因。高炉喷吹煤粉后，由于喷枪枪位不正，可使风口在很短时间内被磨漏。即使枪位很正，煤粉的摩擦对风口的磨损也是非常严重的。有企业统计数据表明，煤粉的磨损可使风口内径每月扩大0.5～0.8 mm。因此煤比较高时，不能忽略煤粉冲刷的影响。

总结风口损坏的原因：前三个都是铁水烧坏风口，后两个原因主要是机械力作用。铁水烧坏风口小套的机理主要是存在固液相反应，其反应温度只有700多度，炉内小套表面很

容易达到这一温度，只要有液态铁水与铜套接触，就会烧坏风口。

此外从损坏形式上看主要有一下几种原因：

(1)铁水熔损。由于风口前端伸入炉缸，因此在炉缸工作发生波动时铁水接触到风口小套，在极短的时间内热流急剧增大，传热受阻，铁将铜熔损。在正常生产时，冷却水流过风口时，热量通过铜质风口壁传给水，有少量水在内壁上吸热而汽化形成较大的气泡，这种现象叫局部泡状沸腾，它对传热和冷却都有强化作用，是正常现象，风口小套仍可安全工作。但高温铁水粘到风口小套上时，强大的热流使风口内壁表面的水汽化成微小蒸汽泡而连成一片汽膜，紧贴在内壁表面，这种现象叫膜状沸腾。紧贴在内壁表面的汽膜隔离了水与内壁的热交换，水无法将热带走，风口壁的温度急剧上升，在超过铜的熔化温度1083*时铜就被熔化，造成风口熔损。研究表明，如果有足够大的水速，能破坏汽膜，而将产生的微小气泡带走，使冷却水连续不断地将热量带走，风口就不会被铁水熔损，这样的水速应达到13~16m/s。在传统的空腔式风口上要达到这么高的水速是不可能的，因此改进结构是最有效的办法，因而出现了贯流式、螺旋式等。

(2)磨损。它有两个方面，即风口小套内侧被喷吹煤粉射流磨坏和外侧被炉缸内炉料特别是循环运动的焦炭磨坏。为减少磨损，喷煤时煤枪喷出的射流前进的方向应与直吹管和风口中心线重合，这样就可减少和避免煤粉射流的磨损，这在煤枪结构和插枪技术上是完全可以解决的。炉料和焦炭的磨损在炉缸工作不好时容易发生，因为高炉正常生产时，伸入炉缸内的风口前端会结成渣皮层保护。所以维持炉缸良好的工作状态是解决炉料磨损的重要途径，也有些厂家在风口的表面喷涂耐磨的陶瓷质材料来抵御磨损。

(3)开裂。主要是由于风口壁内外侧温度差大和压力差大(风压与冷却水压差），而且这种温差和压力差是经常变化的，它们给风口造成热疲劳和机械疲劳，再加上风口材质和制造工艺上的缺陷(铸造有气泡、微孔、焊接不符合要求等），风口就会产生裂缝，这要从风口材质和制造工艺上改进。

第二篇：高炉风口小套频繁烧损的原因分析及探讨

480m3 高炉风口小套频繁烧损的原因分析及探讨

第一炼铁厂生产科

李霏

风口小套频繁烧损的生产现状始终是困扰我公司炼铁厂生产指标的瓶颈问题。为解决此问题，公司各层领导及技术人员对此进行过多次的研讨分析，进行过相关措施进行预防，但收效甚微。现笔者根据老区480m3高炉7、8月的风口套烧损情况及风口套烧损机理探讨如下，仅为个人观点，不足之处在所难免，仅供参考。

一、风口套烧损的情况分类。

风口套烧损机理可分为熔损、破损和磨损三类。实际观察来看，我单位大部分为渣铁侵蚀滴落后造成的熔损，少部分为本身材质或焊接质量不合格造成的破损和磨损。风口所处的工作环境恶劣，部分质量过关的风口套在热梯度的作用下，也有可能造成裂纹或渗漏，从而导致漏水。而破损多发生在风口套本身焊接缝部位，同时可根据烧损后打磨观察，内孔大外孔小的状态即可断定为本身破损，而熔损多为外孔大，内孔小。因我公司烧损风口的现状绝大部分为铁水滴落熔损，故着重探讨熔损情况的分析及预防。

二、造成风口小套熔损的机理。

造成风口套烧损的原因很多，但最基本的烧损机理即是：风口受热超负荷，冷却介质难以及时传导散热，从而导致风口套温度高于铜质固液相反应的700℃界限温度，当达到铜剧烈氧化的900℃界限温度时，风口很快在高温高压下烧坏漏水。而影响导热的因素大致有如下几个方面：

1）风口套本身的材质结构。这包括风口套铜质的纯度、性能，本身结构的合理性。我单位大都是铜质99%以上的贯流式风口，基本应能满足本级别高炉的风口要求。

2）冷却介质的压力、流量以及流速。当前各地区的高炉均在强化生产，尤其是民营企业的高炉利用系数和指标都日趋提高。之前的许多设计参数已难以满足强化冶炼的需求。我单位的风口套水压0.9-0.8Mpa，水量16-15t/h，均同部分高冶强的同级高炉来比较，只能说是在下限水平。而对于流速来说，应该保持在7-16m/s，才能满足我单位的高炉生产需求。（尚未计算，预计为下限值）

3）炉缸状况。高炉炉缸活跃、稳定顺行是炼铁生产顺畅的基本要求。所以说炉缸无论是产生哪种堆积，对风口套烧损都产生了巨大的影响。造成炉缸堆积的原因主要有三种：一是低炉温堆积，二是高碱度堆积，三是石墨碳堆积。在我单位的原燃料条件下，焦炭热强度一般，基本在50-53左右，反应性在30左右，同时入炉矿的转鼓强度较低，基本都在70左右徘徊，由此来看，在原燃料方面有对中心死焦柱不利因素。另外因烧结碱度波动较大范围（1.5-2.2不等），为保证铁水质量，长期采取碱度上限操作，从而使中心料柱更容易堆积，造成料柱透气透液性变差。

三、操作制度。

1、炉顶布料。为了保障高炉顺行，在我单位的原燃料条件下，之前各高炉都执行的是有意识的发展边缘的操作方针。高炉操作人员在布料时在焦矿布料方面基本都是负角差多环布料。这虽然维持了顺行，但是由于煤气边缘发展，煤气利用率偏低，导致炉内化学热无法充分利用，高炉负荷难以提升，燃料比固然难以降低，这在成本方面有很大的损失。同时因边缘煤气的发展，导致炉墙温度升高，渣皮难以稳定，风口回旋区不能纵深到炉缸中心内，炉内料柱必然透气性较差。更直接的后果就是冷却设施加重了负荷，受气流冲刷严重而难以维持长时间的正常使用。

2、风温。高风温操作是高炉冶炼工作者追求的目标。但是如何合理的使用同样要引起重视。我单位考核风温的混风全关使用率指标，在某种角度上导致高炉操作人为影响炉况波动。因热风炉的状态不同，透气保温的能力不同，全关混风操作造成了个别高炉在换炉前后的风温风压均波动幅度较大，这样导致高温区变化，渣带波动，渣皮不稳。

3、富氧喷煤。我单位高炉入炉风量为1450-1480m3/min，风温1150-1180℃，喷煤比约在130-140kg/t水平，按照首钢的风口理论燃烧温度计算公式可知我单位此项参数处于略高水平。因富氧达2500-3000m3/h即可满足2150℃的合理风口理论燃烧温度值。超过此数值，将加剧风口前渣铁生成的温度和速度，从而加剧风口前热流交换剧烈，如处于渣铁难以及时渗透过死料柱到达炉缸时，风口前高速的气流将带动积蓄的渣铁对风口套的接触冲刷，从而导致风口套迅速磨损和烧熔。而稳定的喷煤和富氧使用，避免过多的富氧导致的风口前氧过剩系数过大（超过1.15），对保护风口套有积极意义。

4、渣铁外排。因客观条件的制约，我单位各高炉的出铁正点率大大低于正常值。高炉内渣铁不能及时的排出炉外，导致炉内渣铁积攒空间减小，从而导致炉料透气性紧张，而随着渣铁的不均匀不及时的排出，炉内极易在出铁前后料速变化，难行、崩料、低料线等导致软熔带上下波动，渣皮脱落，脱落的渣皮对风口区的冷却设备造成的热负荷波动，机械冲刷等大大提高了风口烧损的机率。

5、碱金属影响。高炉配吃烧结机头除尘灰，导致碱金属富集循环。虽然碱金属对风口套无过多的直接影响，但是对焦炭的破损影响不容低估。而焦炭的强度降低后加剧了炉内料柱的透气性影响，导致渣铁难以及时渗透，从而影响风口区域的传热导热，造成风口套烧损具备了前提。虽然公司控制了此项因素，但碱金属的及时外排，不是一蹴而就的短期工作，仍需引起足够的重视，应采取措施定期排碱。

6、连续及长期休风的影响。在这方面的影响下，高炉料柱内呆滞，透液透气性变差，渣铁温度不足，流动性差等都可能造成风口套烧损。

7、其他因素。包括煤粉的质量、喷煤的风口均匀度等等，都不作为主要因素，但是同样要引起足够的重视，以便为高炉整体稳定顺行提供外部条件的保证。

以上仅是本人在6月底到公司第一炼铁厂工作后，对7月、8月份发生的连续风口套频繁烧损（个数均为60以上）的粗浅分析，现就此分析根据我单位实际提议部分可控措施。

四、预防及改进措施。

1、加强原燃料的筛分。对高炉入炉料进行全程筛分监控考核。严格制定和执行槽下清理筛底的工作。尤其是在雨季，最大限度的避免大量粉末炉料入炉。减少由此造成的炉料透气性差，炉内压差偏高，边缘气流发展的原料条件。

2、改变布料思路，坚决控制边缘气流。发展中心气流，控制边缘气流，提高煤气利用率。这是降成本、稳顺行的重要布料手段。打透中心，控制边缘，稳定渣皮，严格执行“压边”操作，高炉顺行才有保证。当然，具体手段及幅度视各炉的具体情况而定。

3、稳定风温操作。应该按照各热风炉的具体状况，采取折算后的平均风温值来使用混风控制。而不应该单纯的全关混风阀机械性的操作。避免换炉前后的风温大幅波动导致的炉内温度场的变化。

4、稳定富氧喷煤操作。根据喷煤比的水平，在结合风温的使用水平基础上，维持合理的风口前理论燃烧温度。避免过多富氧导致的风口前煤气发生量过少，sio大量生成等因素对炉料透气性影响，同时控制过量渣铁生成速度，在炉料中能及时渗透到炉缸，避免在风口前大量积蓄而烧损风口。尤其是在连续的休复风的炉况下，过早富氧喷煤更是因炉内热储备不足加剧炉内渣铁难以渗透炉缸，从而导致风口烧损。

5、稳定渣铁正点排出率。调配好铁水罐车，及时排净渣铁，使炉内生成的渣铁有空间，不在风口前积攒是避免风口套烧损的重要一环。

6、控制碱金属入炉量，采取适当降低炉渣碱度的方式进行排碱。可以放宽铁水含硫的范围，由当前的0.01-0.02%放宽至0.03-0.045即可。但此操作要求入炉矿的各成分（尤其是烧结碱度）必须相对稳定。

7、锰矿进行洗炉的操作有待于进一步观察和商榷。原则上高炉应尽量避免此操作。一是对成本的影响，二是经常性洗炉对渣皮的稳定不利，但是具体情况下的炉况则需另谈。

8、同一风口区连续烧损小套的风口要进行相应的堵风口操作，同时检查好该方位冷却壁的工作情况。在炉缸热量及风口周边渣铁流动性好的情况下再适时开风口，避免连续烧损频繁休风造成恶性循环。

综上仅是本人在短期内的观察分析和总结。现部分观点已获领导认可，相关措施予以落实，进入九月份，现高炉风口烧损情况已大为减少。

简历：李霏，男，40周岁，吉林省东丰县人，大专学历。1993年入国营钢铁厂工作12年，先后在炉前、看水、热风、维修等岗工作，后任高炉工长。2005年起相继在福建鑫海冶金、唐山德龙钢铁等公司担任高炉工长、主任、生产技术科长等职务。2012年3月6日入聘本公司，现任第一炼铁厂生产科副科长。

2012.9.10

第三篇：025 10号高炉风口小套频繁漏水原因分析及处理措施

10号高炉风口小套频繁漏水原因分析及处理措施 胡永平

杨召永封冬贯

(圣戈班穆松桥中国徐州基地炼铁厂)摘 要： 对圣戈班徐州基地10号高炉在2008年10月12月期间风口频繁漏水进行原因分析，确定了冷却水的水质及水压是风口小套损坏的直接原因，高炉操作因素的影响亦是风口损坏不可忽视的因素，通过实施一系列的措施处理后，到目前为止己连续6个月无风口小套漏水现缘的发生。

关键词：高炉

小套

漏水

处理措施 1 引言

圣戈班徐州基地10号(420m3)高炉是圣戈班中国区徐州基地铸管配套节能降耗技术改造项目，于2008年9月16日建成投产，14个风口，风口小套采用双腔式斜风口，小套冷却水采用高压水(0．95Mpa)，高炉净环水系统采用高循环率运行，为保证循环水水质，严格控制循环水系统的腐蚀率及热污垢系数，使系统长期稳定地正常运行。在高炉净环水系统中设有投加水质稳定药剂的装置。高炉开炉1月后，出现风口小套频繁漏水现象，严重影响着高炉的各项经济指标。

2风口小套损坏的数量及位置描述 2．1 风口小套损坏的数量及分布

自2008年10月22日(即开炉后36天)至2008年12月26日，风口小套共计损坏31个，在11月14日至11月28日期间平均一天更换一个，严重的11月27日及12月1日每天更换3个，风口寿命最短的为8天，最长的亦仅为72天。平均寿命为28天。(风口更换的数量及位置分布如表1)

2．2风口损坏的位置描述

小套的损坏相对于风口位置无明显的规律性，各风口均有损坏现象。所有风口小套的损坏均在前端、上沿，其中小套内口损坏所占比例为20％，初期的损坏全是此种现象，烧损比例为55％，90％更换下来的风口小套存在龟裂现象，风口损坏形状如图

1、图

2、图3。

3原因分析

3．1加工制作质量因素

最初风口的损坏全部在内口的上沿，根据当时的现象分析并结合其他高炉小套损坏的经验判断，此种损坏应为小套的质量问题，而影响小套质量因素主要为材质及加工制作质量，后续的材质化验分析表明，小套材质含铜较高达99．6％，基本可以判断非材质因素引起，造成前端内口开裂的主要原因可以判定为风口小套的加工制作质量因素，通过对风口小套进行解剖及联系制作厂家，亦证明此种因素的存在。(小套解剖如图

4、图5)

3．2冷却制度因素

10号高炉风口小套采用双腔式，其寿命已较空腔式风口有很大提高，在风口结构确定的情况下，风口的寿命主要取决与冷却水的水质及水速，在高炉开炉初期，高炉冷却水质尚能接近设计要求，随着时间的推移，高炉循环水虽进行加药处理，但由种}水的水源水质较差，高炉冷却水的水质已达不到设计要求，同时从节约水资源考虑设计中要求系统高倍率运行，排污系统设计能力不足，从而造成水质越来越差(水质要求及实际数值如表2)，11月1日后总碱度明显升高，最高达700mg／l，是标准要求的3．3倍(要求<210mg／1)，在风口小套出水温度达35℃时，小套内出现水垢，后续解剖小套发现，小套前腔内部的水垢最厚达1．5mm，平均在0．7～0．8ram之间，在300℃时水垢的导热系数为0．48W／(m．K)仅为纯铜的0．13％，水垢严重恶化风口壁与冷却水之间的传热，风口前端导热系数大幅降低进而造成风口小套的大量烧坏。

在高炉最初的设计方案中，风口小套使用的高压水压力为0．95MPa(厂家以此设计小套前腔结构)，而生产过程中10号高炉的高压水压力为0．65MPa。与设计要求相差0．3MPa，在前腔过水面积固定的情况下，水速达不到设计要求。而水速的降低更进一步减弱了风口小套的导热能力，增加了风口的破损。这也是小套损坏的直接原因。3．3操作因素

高炉正常生产时，风口小套上部的热流强度是下部的3倍，当风口前端出现粘结物下降时，熔融物沉积与风口表面，造成强大的瞬间热流冲击而使小套损坏。在开炉后近一月内，由于对无料钟炉项布料规律未能全面掌握，高炉生产过程中因布料的原因造成煤气流分布不合理，炉温大幅波动，多次出现上下两炉含[Si]量差值大于0．4的现象。在观察风口时亦能够经常看到风El前端粘结物下降，而这种现象是风口小套损坏不可忽视的原因。3．4停水因素

2008年11月15日16：25分由于外围事故，造成生产线停电，从而造成高炉停水达30分钟，此次停水虽未造成风口小套直接烧坏，但停水加剧了小套漏水现象的发生，在此后的15天内，风口小套的损坏频率急剧上升。(风口小套停水后损坏个数如图6)

3．5其他可能因素

高压水的进水口在回水管道上，使回水中的气泡未来得及分离就被水泵抽走，从而在风口小套内部造成汽膜现象的出现，加之小套水速不足，造成汽膜层部位热流强度加大。此外，风口小套使用冷却回水，造成小套进水温度较其他部位偏高，而冷却水温的升高，为水垢的形成创造了先天性的条件，从而使小套内部出现恶性循环过程。3．5．1处理措施

(1)对高压水系统全面检查，将高压水泵出口蝶阀全开，对高压过滤器进行清理，使高压水的压力达到0．9Mpa，接近设计要求。

(2)联系套的生产厂家，根据实际生产水压不能完全达到设计要求的现象，依据水压0．8Mpa来确定小套前腔的合理结构。

(3)在高炉操作上，及时改变布料角度，稳定煤气流，杜绝炉温的大幅波动，减少风口前端粘结物下降现象的发生。

(4)在暂时无法对水质进行软化处理的情况下，增加循环水的外排量，降低循环倍率，以此改善循环水质。

(5)采购质量较好的风口小套，利用检修机会逐步更换。3．5．2经验教训

(1)通过上述一系列的措施处理后，到目前为止已连续6个月无风口小套漏水现象的发生。

(2)此次风口小套频繁漏水，直接经济损失达50万元，频繁的休风造成高炉生产效率降低，而前期依据经验判断为小套的质量问题，对风口小套水质及水速的影响未引起足够重视，延缓了处理的时间。

(3)风口小套使用的高压水应避免在回水上取水，最好单独直接供水。10号高炉利用检修机会改造高压水的取水口应尽快实施。

(4)在目前无法增加水质软化设备的前提下，向循环水池内补本公司热电厂剩余软水，以此改善水质，减少循环水的外排量，也是一种较好的办法。

参考文献

[1] 周传典．高炉炼铁生产技术手册．北京：冶金工业出版社，2002 [2] 管孝群，王茂华，梁晓乾．中小高炉冶炼操作使用技术．长春市：时代出版社，2006 [3] 高炉风(渣)口表面强化处理技术及应用．全国高炉工长培训专用资料．2006

第四篇：高炉风口破损原因及预防

高炉风口破损原因及预防

王喜兵

（酒钢集团翼城钢铁股份有限公司）

摘要高炉风口是高炉送风制度中关键设备，寿命的长短直接影响着高炉的连续强化生产，风口的破损破坏了高炉正常的生产秩序，对高炉的产量、经济技术指标、都有很大的影响。本文根据多年操作高炉的实践谈谈对风口破损的认识，并提出预防风口破损的几点建议。

关 键 词风口破损防治 煤气流风口破损的原因分析

高炉风口处在高炉下部的要害部位，伸入炉内的外表面在1950℃-2450℃的高温环境下、不仅承受着高温液态渣铁的恶劣侵蚀、而且受到循环区焦炭的撞击及落下焦炭的磨损。风口破损的原因据国内外风口破损统计，渣铁侵蚀造成的占80-92%，磨损的占3-15%，龟裂破损的占5%以下。实践表明风口损坏的主要因素是渣铁对风口前端、上端、下端的熔蚀，当其热负荷急剧超过风口承受极限热负荷时就被烧坏；其次是风口内侧及外、上表面磨损和龟裂损坏。

1.1高炉煤气流紊乱

由于炉体本身设备原因或炉腹煤气指数超过正常范围，风量与料柱透气性不适应，料柱透气性变差，高炉内的煤气流分布紊乱，在料柱疏松区容易吹出管道。从炉顶成像仪可以看出焦炭被吹翻现象，管道方向的炉料得不到充分的预热与还原，大量生料下降到风口时降低了炉缸温度，在风口区形成堆积，影响渣铁渗透，风口下端热负荷将异常升高，超过正常工作下所承受的热流强度值942*103w/m2,风口瞬时即被烧损。另一方面由于出现管道后，风口循环区缩短，渣皮不稳定频繁脱落致使风口上端磨损加剧。

1.2 送风制度不合理

炉缸是高炉本体的要害部位，是高炉初始煤气的发源地，决定了高炉初始煤气流分布状态。风口布局不合理，造成炉缸四周工作不匀，容易形成边缘与中心堆积，炉缸有效容积缩小导致渣、铁水面上升，滑尺崩料时高温铁水快速接触风口表面而烧熔风口。

1.3 原燃料条件恶化

无论大高炉与小高炉焦炭质量直接影响高炉的顺行。主要是焦炭强度与焦炭负荷要匹配在一定范围，随着煤比提高，焦炭负荷加重，焦炭骨架作用显的更为突出。一旦焦炭质量大幅度下降，到达炉缸的焦末增加，恶化炉缸死焦柱的透气透液性，熔化的渣铁不能顺利下达炉缸底部，将会影响风口的使用寿命。

1.4 有害元素

入炉有害元素对高炉寿命的影响目前得到广大炼铁工作者的认可，有害元素循环富集破坏高炉顺行，尤其是K2O、Na2O、Zn侵蚀炉缸砖衬，导致风口中套上翘，风口小套角度改变将增加风口下沿死区。

1.5 风口长度、斜度及喷煤枪角度不匹配

随着高炉的进一步强化，炼铁工作者认识到活跃炉缸中心的重要性，都采取了加长风口活跃中心，而忽略了边缘气流的发展，导致边缘堆积损坏风口，正常风口长度与炉缸直径的比值小于0.6%，以达到合理的循环区。风口斜度一般5度以内，太大喷吹煤粉容易冲刷风口内壁。

1.6 风口质量

风口处于高温的恶劣环境下，要求风口小套含铜纯度要高，纯度低，导热性会降低，使风口承受的热流强度大大降低、耐温、侵蚀能力减弱。如果风口表面不光滑，粗糙不平，导致受热不均，热应力作用下容易出现龟裂现象。

1.7 风口、风口上端与下端冷却壁漏水

风口、风口上端与下端冷却壁大量漏水后,导致风口区域渣铁堆积,风口上部熔化的渣铁不能渗透到炉缸,堆积区域增大，使渣铁面接触铁水而烧损;另一方面是处理完冷却壁后盲目乐观,风口处堆积没有完全处理或开风口过早致使风口连续烧坏。减少风口破损的措施

2.1 重视高炉煤气流的调整。根据炉型、原料条件及时调整装料制度，控制局部气流发展，稳定上部煤气流，炉顶各点温度偏差≤50℃。下部通过调整送风制度，控制炉腹煤气指数，保持合理的风口循环区域，确保冶炼强度与原燃料条件相适应，维持高炉各段渣皮稳定，减少脱落现象，尽量杜绝滑尺崩料，达到炉缸工作均匀活跃。

2.2 严抓原料质量，确保精料入炉。原料质量要从采购开始，严格按进料标准控制入厂原料有害元素。分厂要在经济配料的前提下合理搭配用料结构，控制入炉粉末≤2%，使风量与料柱透气性相适应。

2.3 采用结构合理贯流式风口并利用检修机会定期更换风口，降低休风率，确保炉缸工作正常。提高冷却水量与冷却水压1.0-1.3Mpa，改善水质，确保水速达到8m/s以上，大大改善风口传热效果，形成风口表面保护渣皮，延长风口使用寿命。

2.4 定时巡检风口工作状态，根据喷吹情况调整煤枪长度及角度，杜绝煤粉磨损风口内壁。

2.5 细化高炉操作，稳定热制度与造渣制度，使软熔区域在较窄的范围上下波动，根据有害元素富集量及时排碱，控制碱富集≤0.9kg/t。

2.6 对于风口及上下方冷却壁损坏漏水严重时，应堵此风口操作，根据炉缸活跃情况捅开所堵风口，防止连续烧坏。结论

3.1 风口损坏存在着诸多客观与主观因素。随着风口结构、质量的不断提高，风口质量目前已经不是风口破损的主要原因，高炉操作制度不合理与操作方式不当是当前导致风口大量破损的主要原因。

3.2 在同等原料、设备、操作条件下，提高水压依旧是延长高炉风口寿命的重要措施。4参考文献

[1] 李马可，日本长寿风口的研究；炼铁；1986（6）：77-78

[2] 邓炳炀，宝钢高炉风口长寿命原因的探讨［j］；上海金属；1989.3

第五篇：2公路损坏原因分析

公路损坏原因分析

本次课程主要讲述公路养护与管理在公路工程建设过程中的地位和作用以及公路养护过程中根据不同情况的分类方法。

一、行车和自然因素的作用对公路技术状况的影响

（一）行车荷载

1、垂直荷载——竖向变形

2、水平荷载——磨损及剪切破坏

3、冲击荷载——破浪及搓板破损

4、真空荷载——松散破坏

（二）自然因素

1、温度——温度应力的作用

2、湿度——水的作用

二、公路养护的任务及其工程分类

（一）公路养护的目的与基本任务

目的和任务：就是运用先进的技术和科学的管理方法，合理地分配和使用养护资金，通过养护维修使公路在设计使用年限内经常保持完好状态，并有计划地改善公路的技术指标，以提高公路的服务质量，最大限度地发挥公路的运输经济效益。

（二）养护工程的分类

公路养护工程按其工程性质、规模大小、复杂程度不同，公路养护工作分类：

(1)小修保养工程：

(2)中修工程：

(3)大修工程

(4)改善工程：

高速公路的养护工作

(1)维修保养

(2)专项工程

(3)大修工程

三、公路养护技术政策和措施

指导方针是：全面规划、加强养护、积极改善、重点发展、科学管理、保证畅通，普及与提高相结合，以提高为主。

技术政策：

(1)公路养护工作必须贯彻“预防为主、防治结合”的方针。

(2)因地制宜，就地取材

(3)应用先进的养护技术和科学的管理方法，改善养护生产手段，提高养护技术水平。

(4)重视综合治理，保护生态平衡。

(5)全面贯彻执行公路桥梁养护管理工作有关制度。

(6)公路养护工程设计，应符合现行《公路工程技术标准》(JTJ—97)的规定。

(7)加强以路面养护为中心的全面养护。

(8)大力推广和发展公路养护机械化。

原则：

(1)认真开展路况调查，分析公路技术状况，针对病害产生的原因和后果，采取有效、先进经济的技术措施。

(2)加强养护工程的前期工作、各种材料试验及施工质量检验和监理，确保工程质量。

(3)推广路面、桥梁管理系统，逐步建立公路数据库，实行病害监控，实现决策科学化，使有限的资金发挥最大的经济效益。

(4)推广GBM工程，实施公路的科学养护与规范化管理，改变现有公路面貌，提高公路的整体服务水平。

(5)认真做好公路交通情况调查工作、积极开发、采用自动化观测和计算机处理技术，为公路规划、设计、养护、管理、科研及社会各方面提供全面、准确、连续、可靠的交通情况信息资料。

(6)改革养护生产组织形式，管好、用好现有的养护机具设备，积极引进、改造、研制养护机械，逐步实现养护机械装备标准化、系列化，以保障养护工程质量，提高养护生产效率，降低劳动强度，改善劳动环境。

(7)加强对交通工程设施（包括标志、标线、通讯、监控等）、收费设施、服务管理设施等的设置、维护、更新工作，保障公路应有的服务水平。