产品质量检验处罚条例(审核版)

第一篇：产品质量检验处罚条例(审核版)

产 品 质 量 检 验 处 理 办 法

（试行）

二〇一二年八月一日

产品质量检验控制及处理办法

一.目的

为了建立文件化的目标管理，落实目标的实施、确保目标数 的收集、统计、分析和改善；保证产品之质量达到有效全面控制，提升员工质量意识，将产品质量检验控制及处理办法贯彻落实到各岗位及责任者。二．适用范围

适用于公司目标的建立、实施及管理等相关工作。三.程序

3.1.产品质量检验及处理办法由生产部、品质部门解释和修订，经生产部、品质部经理审核，董事长/总经理批准，报备行政人事部。

3.2.违反质量标准，由生产部、品质部开出《产品异常单》，送至行政人事部且核实后，行政人事部填写《处罚单》，处罚金额将计入当月薪资。四.装配质量检验及处理办法： 4.1定义：

4.1.1.装配检验员按【整机装配要求】，必须做到对每一个【必检项】进行专项检验，并在【整机申检单】上，如实填写各检测数据，对未检并弄虚作假的，每发现一次，对品检主管、装配检验员处各100元罚款。

4.1.2.装配检验员每天在每个装配工位的巡检次数不少于6次，负责检验装配零部件的外观及装配工艺、方法正确性，否则每发现一次，处以20元罚款。4.1.3装配检验员巡检过程中，如发现操作者不执行装配工艺要求、责任心 不强进行野蛮操作，导致不符合质量要求的，对产品质量造成威胁的（如外观磕碰、漏工序、装配不到位等等），检验员应对此行为进行制止，制止不整改或不听制止者，开具品质异常单，对操作者处50元罚款。否则因监督不力，对检验员处50元罚款。4.2 预防措施：

4.2.1.工件表面；直接锤击，不允许，每发现一处，处罚操作者20元。机器表面油漆；直接刮落、碰伤，不允许，每发现二处以上，每处处罚操作者20元。

4.2.2.滑动、滚动轴承；须清洗干净，加注润滑脂，用套管装配【如需热装，加温110度热装】，否则，每发现一处，处罚操作者50元。4.3.各零件毛刺、尖角，不允许，每发现一处，处罚操作者20元。4.4.调整、连接部位松动，不允许，每发现一处，处罚操作者20元。4.5.液压、气动、油加热系统，各油路、气路，须清洗干净，排列整齐。铁屑、杂物、泄漏，不允许，每发现一处，处罚操作者50元。

4.6.调整、连接部位，须保证各技术参数，调整部位预留15-20MM调整量，保证调整方向、数字一致性，擅自修改技术参数及调整量，不允许，每发现一处，处罚操作者50元。

4.7.传动齿轮，端面径向跳动0.05MM.吻合处偏移度<2MM，>此尺寸，不允许，每发现一处，处罚操作者20元。

4.8.涂饰辊与胶辊平行度【升起】< 0.10MM，与胶带平行度【升起】< 0.20MM，>此尺寸，不允许，每发现一处，处罚操作者20元。

4.9.各需拆卸、移动制作件、零件。【例；不锈钢清洗料糟、接浆槽、工作台 板等】须表面平整、光滑，角处R角过度，灵活自如、可靠。毛刺、尖角、焊缝凹、凸、喷点，不允许，每发现一处，处罚操作者20元。4.10.活动描述

4.10.1..操作者严格按照工艺要求作业，不得私自改变工艺参数、改变工装，若发现不合格零件，应及时向车间质量第一责任人汇报，由车间质量第一责任人或连同技术人员尽快解决，并由车间质量第一责任人申请给予发现者30元奖励，对于私改工艺或工装的人员所造成的损失，由车间质量第一、二责任人或操作者负责，并处罚50-100元。

4.10.2.装配过程中，操作者应对自己所组装的产品做好防护措施，对各外购件包装物及时清理，并做好防护措施。操作者的工作台面应时刻保持整洁，不用的工具和正在使用的工具、零件应定点放置，废品应集中归放。否则，每发现一次，处罚车间质量第二责任人；班组长、操作者各20元。装配过程中，操作者应对自己所组装的产品做好防护措施，对各外购件包装物及时清理，并做好防护措施。操作者的工作台面应时刻保持整洁，不用的工具和正在使用的工具、零件应定点放置，废品应集中归放，否则每发现一次，处罚操作者20元。

4.11.装配完工、试车前必须自检，自检合格后在【整机申检单】上填写自检记录，并报检验，无首检记录的，检验员拒绝检验，每发现一次，处罚操作者20元。

4.12检验人员应严格按照验收标准及【整机申检单】要求进行整机检验。须真实、认真地在【整机申检单】及【出厂配置表】上填写各检测数据，并保留存档，发现有不负责任、弄虚作假，检测记录不符的，经查实后，每发现一次，处罚部门经理、检验主管、检验员各100元。

4.13机器出厂出现品质异常，造成客户投诉，经查属产品制造质量问题，每月投诉三次以上的，公司分别给予；部门质量责任人、车间质量第一责任人、车间质量第二责任人依次为200.100.50元处罚。

4.14.同一品质异常问题，当月连续出现两次以上的，公司负责对部门质量责任人、车间质量第一责任人进行处罚，部门质量责任人接到售后反映品质异常问题后，牵头组织相关人员三天内拿出整改方案，并报公司领导批准实施，否则按每次100元处罚。4.15.说明

部门质量责任人；生产、品管部经理 车间质量第一责任人；车间主任、检验主管 车间质量第二责任人；班组长、检验员、操作者

五.下料质量要求及检验处理办法

5.1.数控下料

5.1.1.操作者接到图纸和工艺流转卡后，必须先认真熟悉图纸，掌握下料所需钢板的规格、材质、以及零件切割尺寸【加工、非加工】，名称，数量等信息。每批次下料合格率要求达到95%。

5.1.2.严格控制下料尺寸及下料质量，出现下料尺寸超差3MM以上、过熔缺口2MM以上、割口歪斜2MM以上、割口凹陷2MM以上，未去渣、喷点视为不合格，二次以上，每发现一处，处罚第一责任者[操作者]10元。

5.1.3.首件下料，必须自检，自检合格后在工艺流转卡上填写自检记录，并提供图纸及流转卡报首检，无首检记录的，检验员拒绝检验，每发现一次，处罚第一责任者[操作者]20元。

5.1.4.报检工件必须做标识，标明图号，按规定区域摆放，并随图纸及流转卡报检，未报检周转，每发现一次，处罚第一责任者[操作者]50元。5.1.5.工件自检、报检合格，转入下道工序发现不合格的，每发现一次，奖励发现者30元，处罚第一责任者各30元，第二责任者50元。

5.1.6工件报检验合格，检验员在工艺流转卡上签字确认，操作者将图纸及 流转卡转交相关人员，未按规定签字和周转流转卡的，每发现一次，处罚第一责任者20元，第二责任者30元。5.2气割下料及剪板、折弯

5.2.1.严格控制下料尺寸及下料质量，出现下料尺寸超差5MM以上、过熔缺口5MM以上、割口歪斜3MM以上、割口凹陷3MM以上，未去渣、喷点视为不合格，二次以上，每发现一处，处罚第一责任者[操作者]10元。

5.2.2.折弯机的折弯面要经常清理，不得有凸起、凹陷点、缺口，因折弯面问题造成工件表面产生压痕、缺口的视为不合格，二次以上，每发现一处，处罚第一责任者[操作者]20元。

5.2.3.剪板机的工作面要经常清理，刀口不得有凸起点、缺口。因工作面、刀口及刀口间隙调整问题，造成工件剪切处产生0.5MM以上毛刺的，视为不合格，二次以上，每发现一处，处罚第一责任者[操作者]10元。

5.2.4.严格控制下料尺寸及下料质量，出现下料尺寸及对角线超差2MM以上，折弯尺寸及对角线超差3MM以上的，折弯角度超差5度以上，视为不合格，二次以上，每发现一处，处罚第一责任者[操作者]10元。注意；与箱体有配合的门尺寸应小于图纸给定尺寸2-3MM，严禁超差。

5.2.5.首件下料，必须自检，自检合格后在工艺流转卡上填写自检记录，并提供图纸及流转卡报首检，无首检记录的，检验员拒绝检验，每发现一次，处罚第一责任者[操作者]20元。

5.2.6.检验员应多次对工件进行抽检，发现不合格须立即劝其停止作业，并通知相关责任者，开出品质异常单，每件处罚第一责任者[操作者]20元。4.2.7.工件未报检验，转入下道工序的。每发现一次，处罚第一责任者各50元。

5.2.8.工件自检、报检合格，转入下道工序发现不合格的，每发现一次，奖励发现者30元，处罚第一责任者各30元，处罚第二责任者各50元。5.2.9.工件报检验合格，检验员在工艺流转卡上签字确认，操作者将图纸附流转卡转相关人员，未按规定签字和周转流转卡的，每发现一次，处罚第一、二责任者各20元。5.3说明

第一责任者：车间主任、班组长、操作者 第二责任者：检验主管、检验员

六.焊接质量要求及检验处理办法

6.1.操作者按图纸要求保证各尺寸，需加工结构件焊接尺寸应预留2-3MM加工量，无需加工结构件保证焊接尺寸，超差3MM以上，收缩、变形2MM以上视为不合格，二次以上，每发现一处，处罚第一责任人[操作者]20元。6.2.咬边：深度≤0.5mm，发现2处以上咬边，处罚第一责任人[操作者]10元。

6.3.焊接根部弧坑、漏点、电弧擦伤：不允许，如果发现3条以上的，必须返修，并处罚处罚第一责任人[操作者]20元。

6.4.焊缝裂纹、接头不良，不允许，如果发现，必须返修，并处罚第一责任者20元。

6.5.表面气孔、夹渣、漏焊、喷点、未去渣：不允许，如果发现，必须返修，处罚第一责任人[操作者]20元。

6.6.电焊、氩弧焊出现气孔的，必须打磨清根后再补焊返修，劝阻无效或未劝阻的，处罚第一责任人[操作者]50元。

6.7.首件下料，必须自检，自检合格后在工艺流转卡上填写自检记录，并提供图纸及流转卡报首检，无首检记录的，检验员拒绝检验，每发现一次，处罚第一责任者[操作者]20元。

6.8.工件报检，经检验发现与图纸要求、尺寸不符，未打磨必须返修，检验员开具品质异常单，对第一责任人[操作者]处罚20-50元。

6.9.工件未报检检，转入下道工序的。每发现一次，处罚第一责任人各50元。

6.10.工件报检合格，转入下道工序发现不合格的，每发现一次，经核实，奖励发现者30元，处罚第一责任人各30元，第二责任人各50元。6.11.工件报检验合格，检验员在工艺流转卡上签字确认，操作者将图纸附流转卡转相关人员，未按规定签字和周转流转卡的，每发现一次，处罚第一、二责任者各20元。6.12说明

第一责任者：车间主任、班组长、操作者 第二责任者：检验主管、检验员

七.机加工、零件制作质量检验及处理办法

7.1.操作者在加工完首件工件后，必须自检，自检合格后在工艺流转卡上填写自检记录，并提供图纸及流转卡报首检，无首检记录的，检验员拒绝检验，每发现一次，处罚第一责任者[操作者]20元。

7.2.工件上毛刺、铁屑、油污未清理干净，视为不合格，二次以上，每发现一处，处罚第一责任人[操作者]20元。

7.3.工件上黑皮：在加工余量不够的情况下，未经批准擅自加工，导致局部有黑皮的，给予罚款10元。

7.4.加工尺寸：在加工余量不够的情况下，未经批准擅自加工，导致加工尺寸不够的，给予罚款50元，在加工余量足够的情况下，导致加工尺寸不够的给予罚款100元，情节严重的给予报废处理，另行处罚。7.5.平行度：自检出来的罚款10元，检验员检出来的罚款30元。7.6.粗糙度：不符合图纸要求的罚款20元。

7.7.平面 ：有震刀纹、台阶的视为不合格，罚款30元。

7.8.按图纸要求保证各尺寸，自检合格后报检验员检验，发现与图纸要求尺寸不符，必须返修，检验员开具品质异常单，对第一责任者处罚20-50元。7.9.工件未报检，转入下道工序的。每发现一次处罚第一责任者50元。7.10.工件报检合格，转入下道工序后，发现不合格的，每发现一次，奖励发现者30元，处罚第一责任者30元，处罚第二责任者50元。

7.11.工件报检验合格，检验员在工艺流转卡上签字确认，操作者将图纸附流转卡转相关人员，未按规定签字和周转流转卡的，每发现一次，处罚第一、二责任者各20元。7.12.说明

第一责任者；车间主任、班组长、操作者

第二责任者；检验主管、检验员 八.打磨、油漆质量检验及处理办法

8.1操作者在完工后，必须自检，自检合格后在申检单上填写自检记录，并报检，无首检记录的，检验员拒绝检验，每发现一次，处罚第一责任者[操作者]20元。

8.1.1喷点、毛刺：不允许，发现二处以上的每处处罚第一责任者[操作者]10元。

8.1.2各边的焊缝打磨，直线度、平整度为2MM内.超出为不合格，发现二处以上的每处处罚第一责任者[操作者]10元。

8.1.3.各角的焊缝打磨，按3-5MM倒R角.超出为不合格，发现二处以上的每处处罚第一责任者[操作者]10元。

8.2.喷砂回厂后，进行表面防锈漆作业处理，表面未做防锈漆处理搁置四小时以上的，处罚第一责任者各30元。

8.2.1.防锈漆涂膜厚度为0.03-0.05MM，面漆涂膜厚度为0.05-0.08MM，否则视为不合格，不合格二处以上的每处处罚第一责任者[操作者]10元。8.2.2.漆面流坠、有突出颗粒、凹凸感、色差，脱落不合格，不合格二处以上的每处处罚第一责任者[操作者]10元。

8.2.3.各边、角焊接凹凸部分用腻子修平、修直，各边直线、平行度为2MM以内，角R3-5MM过渡。否则视为不合格，不合格二处以上的每处处罚第一责任者[操作者]10元。

8.3.未经检验合格就擅自进入下道工序喷漆的，每发现一次，处罚第一责任者[操作者]20元。

8.4.工件报检合格，转入下道工序后，发现不合格的，每发现一次，奖励发现者30元，处罚第一责任者30元，处罚第二责任者50元。8.5出现质量异议，需经有关部门认可或经相关人员同意后方可进行下道工序，未经有关部门认可同意就擅自进入下道工序喷漆的，每次处罚第一责任人50元。

8.6不按照施工工艺喷漆的，每次处罚工序负责人、操作者50元。8.7.说明

第一责任者：车间主任、班组长、操作者 第二责任者：检验主管、检验员

第二篇：产品质量检验管理制度

产品质量检验管理制度 24.1质量责任制度

24.1.1检验员对检验合格的产品质量正确性和错检、漏检负责；

24.1.2首件合格，由于检验员错判为不合格，操作者按其错误意见加工此所成的不合格件，由检验员负责；

24.1.3首件不合格，检验员未发现，成批加工时所造成的不合格件由检验员负责； 24.1.4首件合格，成批加工时不合格，在巡回检查时被发现由操作者负责。若巡回检时未发现，在本工序和下道工序（直至装配）检验时被发现，由操作者和检验员共同负责；

24.1.5首件合格，成批加工时产生的个别不合格件在本工序或下道工序，由操作者负责；

24.1.6首件不交检，成批加工时所造成的不合格件由操作者负责； 24.2质量三检问题； 24.2.1首件工人三检； 24.2.1.1首件通知检验员检查； 24.2.1.2班组上下道工序互检； 24.2.1.3专职检验员抽检； 24.2.2专职检验员三检； 24.2.2.1首件检验: 24.2.1.1.1生产工人对每批零件加工出来的首件（包括换人、换量具、换设备及调整设备、工装后的首件），操作者必须在自检合格后，交专职检验员进行检验，合格方能继续生产，若报废，检验员扣留，并做废品标记；

24.2.1.1.2对不交首件连续生产者，专检人员有权阻止，若造成质量问题，对责任者要严加处理；

24.2.2.2中间巡回检查：专检人员应做好中间抽检工作，发现问题必须及时找出原因，采取措施，防止成批报废；

24.2.2.3 入库检验（终检）： 零件完工后进行最终检验，应核对工序的完整情况（包括去毛刺、倒角等），发现问题及时提出并由车间解决。不合格产品，填写检验合格单，能返修的通知返修，废品应打上标记，隔离堆放。

第三篇：产品质量检验管理制度

JG-001 XXXXC科技有限公司

产品检验管理办法

一、总则

1、目的

为严格执行公司产品质量标准,加强产品质量管理，严格落实国家产品质量的有关规定和要求，确保公司产品生产的质量安全稳定，特制定本制度。

2、责任

公司产品质量检验工作由公司品管部门负全责，生产部、技术部门协助配合。并由品管部门负责最终给产品张贴质量合格标识，负责向顾客提供有关产品的质量证明文件。凡因产品质量问题出现的客户退货、产品召回、纠纷等问题时，均由检验人员按规定承担全部责任。

3、质量检验主要环节

质量检验主要环节分为：原材料检验（依据相关购买合同条款进行检验）、产品生产过程检验和产品出厂检验三个方面。

4、检验方法

直观检查与仪器检查相结合、抽检和普检相结合。

5、检验人员权限

检验人员对产品质量拥有一票否决权，凡被检验认定为不合

JG-001 格的产品（或原材料），不得进行生产和销售。

6、检验记录

每次检验都要有检验记录，并由相关人员签字后进行存档保管，产品原始检验记录至少保存二年以上。

二、原材进厂检验

1、时机

原材料入厂办理入库前，由采购部门通知品管部门对来料进行检验，未经过品管部门检验或检验不合格的来料不得办理入库手续。

2、查验内容

主要检查产品合格证书是否齐全，查验产品外包装是否破损，是否受潮，雨淋。

3、质量抽检

依据公司标准和与供应商签订的相关合同标准，对不同批次产品进行抽检，如两项以上指标不合格，则判定为不合格品，并通知采购部门进行退货处理。合格品填写来《来料产品质量检验单》签字后交付采购部门办理入库手续。

三、生产过程检验

1、生产过程检验原则

（1）原材料批次更换时必须取样检验。

JG-001（2）原纸、纱线换卷时必须取样检验

（3）生产线因故障停机，再开机后生产产品必须取样检验。（4）每卷纸下线后必须取样检验。

（5）每卷纸生产过程中必须有3－5次取样检验。

2、主要检验内容

（1）生产过程取样检验主要检测“定量（克重）、抗张力、撕裂度，耐破度”四项批标。

（2）产品下线及每卷纸生产中间应按照公司产品规定的检测内容，进行不少于19个项目的内容检验（详见《产品标准检测表》）

3、产品质量判定。

根据检验情况，填写检验报表，作出合格与否的决定。每卷产品下线后最终检验项目数据与中间抽检记录数据，一并进行存档保存。

三、产品出厂检验

1、出厂检验的时机

产品出厂检验一般在产品复卷、分切后预包装前进行。刚下线的产品直接进行复卷、分切的可结合每卷产品下线后检验合并进行。已包装好的产品出库发货，只对产品外包装合格标识和外包装情况进行检查。

2、检验的内容

（1）外观检查：主要检查有无分层、跑线、起皱、起泡、浆块、树皮现象；检查产品颜色是否均匀无色差。对有上述现象的

JG-001 产品，如果超过产品总量的10%以上可判定不合格品，对未超过10%以上的，可责成相关人员进行人工分检。

（2）技术指标测定：按照检验标准进行不少于19项技术指标的测，并与原始检验记录进行核对，无出入的以最终检验结果为标准，对记录进行存档保存，并给单位包装发放张贴合格标识。如与原始记录差异较大的，可进行重新复检，以复检结果做为最终结果记录备案。

（3）对3项以上技术指标检验不合格的产品，可确定为二级品，并张贴二级品标识，存放指定位置不予发货。

四、检验仪器管理

1、检验人员职责

（1）检验设备管理由品管部统一管理、操作和维护保养。（2）检验设备由品管部指定专人进行使用，维护管理，建立设备台账，设备资料明细表，校检记录，校检计划等。（3）爱护设备，正确使用设备，精心维护设备。

（4）操作人员必须做到“四懂”“二会”即：懂结构，懂原理，懂性能，懂用途；会使用，会维护保养。

2、设备操作要求：

（1）使用前检查：设备是否完好，线路是否连接正确。（2）严格按规程进行正常操作和事故处理。

（3）严格控制操作规范要求操作，做到不超温，不超压，不超速，不超负荷。

JG-001（4）严格执行日常检查制度，认真进行检查记录，使设备经常保持清洁、润滑和良好的技术态。

（5）使用完毕后，立即清理试验设备，并做好日常维护。（6）关闭电源。

3、正常维护与保养

（1）检验计量设备操作人员必须经过岗前技术培训，考核合格后方能上岗。

（2）操作人员必须严格按照《设备操作规程》正确使用设备。（3）按规定进行及时加油，润滑。（4）定期检查校验，保持清洁，无尘埃。

第四篇：产品质量检验管理制度

产品质量检验管理制度

为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度包含：产品质量检验制度、质量状态标识、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、检验员的考核标准等规定。

一、质检的基本职责

1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。

3、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。

4、检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。

5、检验信息传递和可追溯性。要求原始记录齐全，填写清晰、整洁，保存完整；统计报表内容完整、真实、准确，具有可追溯性并及时报送。

二、检验员的岗位职责

1，严格按标准、图纸、工艺技术要求、检验规程的规定进行检验。2，按公司的规定做好检验状态的标识。3，做好检验记录。

4，签发不合格通知单，按规定发送有关部门。

5，对返修，返工后产品进行再检验，并重新进行检验状态的标识。6，做好不合格率的统计，并参与分析原因，制定改进措施，并参与跟踪落实。

7，对操作人员执行工艺进行监督，参加工艺纪律的考察。

8，努力学习，积极运用检验的新技术，提高工作效率，降低检验成本。8，不断加强职业道德修养，努力降低错检和漏检率。

三、原材料、外购件进厂检验：

1、凡进厂原材料、外购件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果通知采购部门，检验合格后，方可入库并作好记录。

2、凡不合格的原材料、外购件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。

3、凡检验不合格的原材料、外购件，若需让步，须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。

4、外购件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。

5、原材料、外购件代用，应由采购部提出申请经有关部门会签，研究所长签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。

四、生产过程的质量检验

1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验。合格产品，由检验人员签章后转入下道工序，不合格产品开具不合格品通知单交生产部门返修，废品或不是操作者原因导致的废品开具不合格处置单上报技术质量部处理。

2、成熟的产品和工艺出现批量不合格品或废品时，应24内以书面形式报技 术质量部。

3、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”。

（1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。

（2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。

（3）、终检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。

4、发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效，检验员有权予以制止并立即报告有关领导。

5、在生产过程中，对按规定应做而没有做好“自检”的产品（零件），检查员可以拒检。为提高自检的积极性，要求检验员严格记录一次性产品交检合格率，促使大家养成自检不合格产品不交检的习惯。

6、各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用；不合格的零件不准转下道工序；不合格的产品不准出厂。

7、产品入库前必须按规定要求清洗，防锈或油封。凭检验员在入库单签字后方可入库。

五、质量状态标识

1、质检负责从原材料直至形成最终产品全过程中的检验和试验状态的标识。

2、外协人员负责外协件回厂检验前质量状态标识，回厂后质检负责复检标识。

3、材料投入生产前，零件转序前，成品装配后，成品出厂前，售后服务后的检验状态由检验员予以标识；将状态标识在批次转运单、入库单、不合格品 通知单上等。

4、原材料将检验合格后在入库单上签章作为标识。

5、工序过程以批次转运单上检验员签章作为标识，并在零件上用记号笔予以质量状态标识：

（1）、已检的合格品打“√”，批次大的产品也可不做合格标识，仅做不合格标识，但批次转运单上一定要标识产品质量状态。（2）、已检的不合格品打“X”并注上主要不合格内容。（3）、待处理品打“？”并注待处理原因。（4）、未经检验和试验状态不作任何标识。

6、非检验人员不得注标识于零件上，如发现此类情况应追究责，作为严重违反工艺纪律处理。

六、不合格品管理制度

1、凡不符合产品图纸、工艺和技术标准的产品，半成品、毛坯以及外购、外协件均称为不合格品；不合格品根据其缺陷情况，对产品的使用性能、安全、可靠性等质量特性分为三类：（1）、返工：以达到规定要求。（2）、经返修或不经返修作让步接受。（3）、降级或改作他用。（4）、拒收或报废。

2、经检验确认为不合格品，检验人员应在零件上作出不合格品标识，并同时开出不合格品通知单。不合格品通知单应以单个零件或单个批次产品为单位填写，以便统计和处理，不得以缺陷内容为单位填写，亦不得将若干相同零件或产品合填一份。缺陷内容应详细和如实的填写。

3、凡判为废品的，检查员应在零件上作好废品标志并打上材料牌号及图号标识。由检验员进行废品隔离，对于由于内部材质缺陷报废的作废料处理；由于尺寸等偏差使本零件为废品但其尺寸规格可改制成其他零件的由库房分类保管以便改制。

4、属拒收的外购件、外协件均由采购部门和外协部门办理退外协单位手续。

5、让步按受：凡被签批为让步的，检查员应在零件上作好让步标识，并在转运单上标出让步标志及签字方可转入下道工序或入库，质检应将采用让步接受的纳入备案备查。

6、废品处理规定：

（1）、废品不准出售，废品须在废品上打上明显的废品标志或破坏，由公司统一作为废钢铁处理，否则，由此而产生的质量诉讼和索赔事故，均由责任单位负责。

（2）、凡属隐瞒废品或有意逃避责任者，应严肃批评，直至给予加倍的经济处分。

（3）、公司生产过程中的废品，责任人按作废产品实际所产生的费用，相应赔偿，由技术质量部监督执行。

7、发生废品的责任：

（1）、操作者应负责任：

——首件检验合格，成批加工的不合格，而在巡检时已被检验人员发现告诉者。

——首件不交检验或不按工艺规程及要求进行而造成的废品。

——操作者明知不合格而弄虚作假、不论流到何道工序，都由操作者负责。

——零件未去毛、倒棱、倒角或个别件质量问题。（2）、检验人员应负责任：

——首件加工合格，由于检验员错检，认为不合格，操作员将其错加工，造成成批不合格。

——加工零件在入库时或装配时发现零件尺寸不合格。（3）、工检双方责任：

——首件不合格，检验时及巡回检查时（特别是关键件的巡回检查）都未发现，造成零件不合格（检验员负主要责任）。

——加工过程中，后道工序发现前道工序不合格（检验员负主要责任）。

七、钢材质量检验制度

1、凡进厂金属材料入库前，均应进行入库检验，由采购部将入库单、质量保证书和实物一起交检，未经检验不得入库。

2、进行入库检验时，检查有无供货单位的质量合格证和进料单据，对原有质保书证明内容、项目不合或有可疑试验数据时，检验人员有权确定补试，抽试或复试后再进行验收，验收合格的材料由检验员在入库单上注明检查编号及签名后方可入库。

3、检查方法：

（1）、核对质保书，查对钢印、炉号，查重点，支数是否有欠缺。（2）、钢号判断、火花鉴别或光谱分析。（3）、火花鉴别有怀疑时应取样化学分析。（4）、规定尺寸的检查。（5）、表面缺陷的外观检查。

4、验收中对不合格的材料，检验先在入库单上注明“不合格”交采购部办理退货或向供货厂提出交涉。

5、凡入库的材料均有涂漆标记或钢印和材料名称，同时分类堆放，检验员应作到及时检查，避免混料。

八、外协件质量检验制度

为加强产品质量管理，保证产品的整体质量，树立良好的质量信誉，提高公司的经济效益，特制定本制度。本制度适用于外协件（外购件），包含产品、零部件、中间工序以及带料外协等项目。

1、外协件进厂由外协部门及时送检或报检，检验员应及时检验，并认真填写检验记录。凡外协件没检验直接转下道工序的，检验员不得补签字，不得为其办理入库手续，否则追究经办检验员责任。

2、外协件经检验后，应在实物上作出合格与否之标识，并在验收单上签署意见，并将检查结果及时反馈给外协部门。合格者办理入库及财务付款手续；不合格者不得入库，并通知外协部门处理。

3、外协件原则上应按图纸按工艺要求合同规定条款逐个检查，但根据实际情况对质量已稳定的批量产品可按关键项目复验；关键项目应100%复验，其余项目可批量大小抽检20—30%；如发现有不合格者则增加抽查数量。检验记录上应记录抽查比例。

4、外协件验收以入厂验收为主，为有效的提高质量根据实际情况亦可辅之于下列措施：

（1）、批量较大的外协件，根据协作厂的生产进度，可定期的或不定期的派员在协作厂抽验质量。

（2）、重大产品、大型关键件、焊接件可派员在协作厂对关键工序进行现场配合抽查，按技术要求规定的检查项目协作入厂检查；上述验收方式如加工过程中发现内在质量不合格，由协作厂负责处理。（3）、中间工序的协作回公司后由质检员复验，并做好详细的检验记录。

5、凡检验为废品的产品，应做破坏性标识并退回外协厂家。

九、检验人员的考核标准

1、办理过检验手续的产品出厂后发现有质量问题的罚款50元至500元。

2、因质量事故造成公司荣誉受损且属于检验员失职的罚款50元至500元。

3、因检验员原因造成废品的按废品赔偿办法执行。

4、工序间的错漏检率大于0.5%罚款50元。

5、检验员不按检验规程，带个人偏见检验者罚款50元。

6、不按要求填写检验记录的罚款20元。

7、个人原始记录必须如实填写，要公平公正，不得虚报或不报，发现不实者罚款50元。

8、后工序发现前工序不合格者检验员罚款20元。

9、出现重大质量事故不及时上报者罚款50元。

10、不认真履行其它岗位职责的罚款30元。

第五篇：产品质量检验管理制度

产品质量检验管理制度

一、目的对我司外购件、外协加工件和自制件的质量进行监督和测量，确保不合格品不投入使用，不转入下道工序，验证成品是否符合客户使用要求。

二、适用范围

适用于我司外购件、外协加工件、过程产品以及最终成品的检验。

三、管理制度

1.质检员属于特定人员，应具有规定的资格，要经过足够的岗位培训和考核，办公室要备案审批。不具备资格、未经过足够培训，不准在检验记录上签章确认。

2.质检员应热爱本职工作，认真执行本岗位的工作职责，坚持质量第一，不断改进工作方法，把保证质量视为必须完成的工作任务。

3.质检人员应以维护企业利益为原则，坚持按图纸、按技术标准和工艺要求检验，做到“不合格的原材料不投产；不合格的半成品不流入下道工序；不合格的外购配套件不入库；不合格的产品不出厂”的把关职能。

4.质检人员在巡检时，有教育操作人员提高产品质量的重要性的责任和义务，对发现的问题应及时提出改进建议，对影响质量的不规范操作有权制止。

5.不断提高自身业务水平，正确使用计量器具和测试方法。

6.坚持“三检制”制度，健全检验原始记录，为改进产品质量提供依据。

四、产品检验

1.自制件的质量检验

1.1自制件指我司通过生产车间制作完工或通过部分需加工后直接可以按图纸进行安装的产品。

1.2生产车间在制作过程中，应严格按照图纸施工，车间质检员对自制产品或需部分加工的自制品，应逐一检验，不得遗漏，并做好检验记录，填写《零部件检验单》并报质检部门复检。

1.3质检员按照客户制定的《检验和试验计划》和图纸对车间报检的产品进行复检，对关键工序如油漆和焊接，质检部按《油漆检验规范》、《焊接检验规范》对每个产品进行检验，合格后才能转入下道工序，不合格按《不合格品控制程序》处理.1.4 对检验合格后的自制品，应在技术部门提供的专用图纸上做详细记录以示负责。

2.外协加工件的质量检验

2.1外协加工件是指有关生产企业直接为我司提供的半成品或成品。

2.2外协加工件（指机加工件）入库时，外协加工单位应提供外协加工单、送货单、技术图纸，并由仓库核对品名、规格、数量后，通知质检部进行检验。质检员应再次逐一核对，防止缺件。

2.3检验（指机加工件）时，质检部按客户图纸和《采购订单》进行检验或验证，并把结果记录在《材料检验报告》上，并在《送货单》上签名确认。仓库根据检验或验证结果，合格则办理入库手续，不合格则马上通知采购员，并按《不合格品控制程序》处理。2.4 对于外协加工后直接发货的产品，质检员应定期或长期到外协加工单位检查质量。完工产品，由外协单位填写《零部件交验单》，复检后签字；如达不到图纸要求，则按《不合格品控制程序》处理。2.5对即将完工的大件机加工件，质检员应在下机床前进行检验。3.外购件的质量检验

3.1 外购件是指我司通过有关专业厂家直接订购的产品。

3.2 在外购件入库时，根据供货方提供的送货单、产品合格证及产品说明书进行质量验收，经验收合格后，办理《零部件交验单》，质检员应妥善保管产品合格证及产品说明书。如发现质量问题或对方提供的产品合格证和产品说明书有问题，质检员不得办理入库手续。

3.3 原材料入库时，供货方应提供磅码单和材质书，由仓库核对品名、规格、数量后，通知质检员进行检验，经质检员检验合格后，方能办理入库手续。如不提供材质书，不予办理入库手续。

4.当一个项目的所有部件和最终成品都经过质检员和监理检验合格，质检员把检验报告扫描，电子文档发给监理，纸质报告由质检部存档。一个合同或订单的所有项目检查合格，产品出厂后，质检部把《检验报告》、《检查清单》、《检查申请》装订存档。质检部保存电子文档20年，纸质文档保存三年。

五、不合格品的控制

1.过程检验不合格品 1.1外购件和外协加工件

由质检员通知采购员，采购员通知相关供应商进行返工或者报废重做。1.2自制件

若质检员确认需要返工的，则由车间主管通知操作员返工，返工后需质检员重新检验，合格后才能与合格品一起流转至下道工序；

若质检员确认必须报废重做的，则由车间主管通知操作员对该批产品做好相应记录和措施，以防止与其它合格品的混淆。2.成品检验不合格品

质检员确认不可返工需要报废重做的，则对该零件做好相应的记录和标识，由质检员通知操作工进行零件更换。当该零件需要返工时，由质检员填写《产品不一致处理单》，经生产部经理确认后，操作工对该零件加工，再由质检员重新对零件检验直至合格。若涉及数额较大的报废件，则需要质检员填写《产品不一致处理单》报主管审批后提交评审会评审。评审会议参加者包括：技术部、采购部、生产部、质检部等负责人和副总经理或总经理。对评审结果由参加评审会议人员在《产品不一致处理单》上签名确认，副总经理或总经理签名批准。

六、检测设备

1.质检部根据公司产品检验需要申购对应的检测设备，经总经理审批之后交予采购人员进行采购。

2.检测设备需供应商提供校验合格证明方能入库。入库的同时，仓库管理人员通知质检部领出并填写《检验、测量设备一览表》，统一进行管理。

3.质检部按检测设备使用情况及对品质的影响程度，填写《检测设备允收标准》，并报总经理批准。

4.质检部每年年底制定《检验、测量设备一览表》并注明每个设备的校验周期及校验方式，报总经理批准。以后质检部在检测仪器到期之前，必须将其收回安排校验，同时使用者应预先做好清洁保养工作。

5.校验后的测量仪器设备应在《检验、测量设备一览表》上予以记录，并按校验结果在仪器设备上贴上“校验合格”或“停用”标签。质检部要妥善保存外部校验单位的校验证书以备查验和追溯。“校验合格”标签上要注明检验单位和下次校验日期。

6.校验设备在使用、搬运和贮存期间应注意维护和保养。一旦发现校验设备偏离校验合格状态或超过校验有效期，应立即停止使用并对其重新检查。

7.经校验证明仪器设备性能不合格者，应由专门人员或送专门单位维修，维修后的设备应重新校验，已无法维修的由使用部门申请报废。

七、建议考核办法

1．质检员每月薪资中应设有绩效考核部分，由人事部规定绩效考核占薪资的比例。2.注：

1、工作业绩按所得分的两倍计入总分；

2、考核所需数据由相关部门提供；

3、考核过程由人事部协助进行；

4、如本月发生重大质量事故，则将该质检员所得绩效工资减半发放。

3.考核细则说明 3.1工作业绩

3.1.1第一条根据每周上报给质检部领导的质量反馈问题给分；

3.1.2第二条由该车间的车间主任给予打分，标准：不压活，不影响生产进度；3.1.3第三条随机抽查，出现错报、漏报、瞒报情况一次扣1分；

3.1.4第四条由人事部监督，质检部领导每周六去车间随机抽查十件产品，每月汇总，每出现2件扣一分； 3.1.5每个车间工作量、检验项目、检验难易程度不同，由质检部领导自行给分。3.2工作态度

3.2.1第一条由本车间同事相互打分； 3.2.2第二条由车间工人打分； 3.2.3第三条由质检部领导打分；

3.2.4第四条由车间工人和质检部领导按1:1的比例打分。3.3工作质量

3.3.1第一条由质检部领导与人事部共同每周随机抽查一次； 3.3.2第二条同上，发现一次扣一分； 3.3.3第三条由财务部与生产部联合提供 3.4出勤率

3.4.1该数据由人事部提供。

注：以上数据由质检部门负责每周采集一次，每月将汇总结果上交人事部。