高强度PC钢丝断裂原因分析及改进措施

第一篇：高强度PC钢丝断裂原因分析及改进措施

高强度PC钢丝断裂原因分析及改进措施

李祥才1，徐

冰2，于同仁3，杨丽珠3

（1 安徽工业大学 材料工程学院, 安徽 马鞍山 243000；2 邯郸钢铁集团公司，河北 邯郸056015；

马鞍山钢铁股份有限公司，安徽 马鞍山 243000）

摘 要：对高强度PC钢丝断裂原因进行了分析，认为连铸坯的中心偏析、中心缩孔、疏松和夹杂是导致PC钢丝断裂的冶金原因；轧制过程中，较差的修磨质量、表面缺陷导致的微裂纹，过烧以及不适当的冷却速度导致的非正常显微组织，盘条头部的耳子、盘条本身折叠是导致PC钢丝断裂的主要原因；同时，不恰当的酸洗、较差的磷化及热处理质量、不适当拉丝裂纹的产生、拉拔模具安放不正导致的横裂也是PC钢丝断裂的原因。并且针对上述部分原因提出改进措施。

关键词：PC钢丝；断裂；原因分析；改进措施

中图分类号：TG356.4+6

文献标识码：A

文章编号：1004-4620（2006）06-0036-04

Analysis of Fracture Reasons of High Strength PC Steel Wire and Improvement Measures

LI Xiang-cai1, XU bing2, YU Tong-ren3, YANG Li-zhu3

（1 School of Materials Science and Engineering, Anhui University of Technology, Maanshan 243000, China;Handan Iron and Steel Co., Ltd., Handan 056015, China;3 Maanshan Iron and Steel Co., Ltd., Maanshan 243000, China）

Abstract: The fracture reasons of high strength PC steel wire are analyzed, it’s considered that center segregation, central cavitation, poriness and inclusion are the metallurgical reasons which lead to the facture of PC steel wire and in the rolling process, differential coping quality, microcrack caused by surface defect, abnormal microstructure caused by burnt and improper cooling velocity, the ears on the head of the wire, overlapping of the wire rod itself are the main reasons which lead to the facture of PC steel wire.At the same time, inappropriate pickling, differential phosphorization quality, the bad heat treatment quality, the generation of crack in the improper drawing and transverse crack caused by abnormal laying of the drawing die are also the reasons of the cracking of PC wire.Improvement measures are put forward on the part reasons described above.Key words: PC steel wire;fracture;reason analysis;improvement measures

高强度低松弛预应力钢丝具有强度高、塑性好、韧性高、耐腐蚀、低松弛等性能，被广泛用于大、高、特等重要建筑，其生产和使用越来越引起人们的重视。高强度低松弛预应力钢丝断裂的原因很多，分析起来既困难又复杂。本研究拟就钢丝在生产过程中产生断裂的可能原因进行分析。PC钢丝化学成分及生产工艺流程

高强度低松弛预应力钢丝牌号、化学成分见表1。

表1 高强度低松弛预应力钢丝的化学成分 % 牌号

C Mn Si S P

72B 0.68～0.74 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

75B 0.73～0.78 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

77B 0.75～0.80 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

80B 0.78～0.83 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

82B 0.80～0.85 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

生产工艺流程为：冶炼精炼→连铸（或者模铸）→初轧开坯→表面修磨→高速线材轧制→酸洗→磷化→拉拔→矫直回火→质量检验→入库。PC钢丝原料的质量控制

影响PC钢丝用线材质量的因素是多方面的，按生产工序可分为炼钢和轧钢两方面的因素[1]。

2.1 炼钢工序控制质量的途径

转炉炼钢，如果出钢量小于30t，则很难生产高档产品。原因在于：（1）小转炉生产出的钢水氧化性强，虽经炉后脱氧、吹氩处理，但钢中的含氧量仍难控制在低水平；（2）炉后增碳量过大，很难保证成品碳的稳定，含碳量的波动，对最终产品的性能造成很大的影响；（3）小转炉即使炉后配置钢包精炼装置，也很难发挥其精炼效果，即很难将夹杂物控制在低水平。因此，转炉生产优质高碳硬线钢必须具备以下条件：（1）转炉入炉铁水P、S的质量分数不大于0.030%；（2）转炉公称容量不小于50t，最好是顶底复吹转炉；（3）炉后必须配备钢包精炼装置。

电炉炼钢（指公称容量在50t以上的电炉），要想生产出优质高碳硬线钢，主要应控制好钢中有色金属元素的含量和N含量。控制钢中有色金属含量的途径，关键是钢铁料的选择，尽可能少用回收废钢。有条件可多用钢铁厂的自产废钢或采用海绵铁等替代品，也可使用一定比例的生铁块或热铁水。电炉采用相关技术措施，可将钢水中N的质量分数控制在60×10-6以下。这些技术措施包括：（1）保证电炉的封闭性好；（2）采用泡沫渣冶炼工艺；（3）采用强供氧吹炼并安装炉底吹氩装置；（4）采用偏心炉底出钢；（5）出钢过程中，钢流采用惰性气体保护。

2.2 铸钢工序控制质量的途径

高碳钢在浇注成型过程中，最容易出现也是最致命的质量问题就是碳的偏析。

对于模铸生产，出现最严重碳偏析的部位是钢锭的头部，这是由钢的凝固特性和钢锭的凝固特点决定的，难以有效控制；另外钢锭头部保护渣选型不当，也能造成钢锭头部渗碳。因此，高碳钢模铸用复合保护渣，应选择微碳或无碳型。

方坯连铸生产往往产生中心碳偏析，根据有关文献报道，160mm×160mm连铸坯中心碳偏析系数达到1.45左右。根据欧洲主要高碳硬线生产厂家提供的经验，有效地控制连铸小方坯中心的碳偏析，采用如下技术措施，可将连铸小方坯的中心碳偏析系数控制在1.10以下：（1）中间包钢水的过热度控制在25℃以下；（2）在连铸结晶器上和凝固终端区安装电磁搅拌装置；（3）二冷段采用强化冷却技术；（4）采用凝固终端轻压下技术。2.3 轧钢工序控制质量途径

轧钢工序的控制，主要是控制好线材的内部组织。目前，国内大部分高碳线材通过高速线材轧机生产，这种轧机具有良好的控冷（水冷和风冷）能力，可以直接生产出高索氏体化线材。但若控冷工艺制定不合理，不仅直接影响到线材的索氏体化程度，组织的规律性和均匀性，而且将导致线材产生非正常组织，从而直接影响到产品的力学性能和加工性能。

（1）如果吐丝温度过低，线材可在进入风冷线前便出现渗碳体组织；而如果吐丝温度控制过高，将导致线材心部因冷却过慢出现渗碳体。

（2）如果风冷强度过强，线材的边沿容易产生马氏体和贝氏体；而风冷强度过弱，则容易造成线材心部出现渗碳体。

（3）风冷线辊道速度的选择，将直接影响到风冷的效果，尤其是风冷线前3段的辊速。根据实际生产经验，一般要求前两段辊速稍快，第3段辊速适当放慢，有利于提高索氏体化程度。

此外，还应特别注意要保证钢坯加热温度均匀和钢坯在均热段的滞留时间。目前国内大部分轧钢厂在超设计能力生产，钢坯的加热时间必然会缩短。钢坯缓冷后得到的组织均为珠光体和渗碳体，如果钢坯加热温度不均，中心温度偏低，其渗碳体组织不能完全重新溶解，最终将留在线材中。而渗碳体重新溶解后需有足够的时间碳才能达到均匀化。所以，如果钢坯在均热段没有足够的滞留时间，钢坯将存在局部碳偏析区，难免重新产生渗碳体。断裂原因分析

3.1 连铸方面的原因

3.1.1 连铸坯的中心成分偏析

随着凝固的进行，中心区液体成糊状，并逐渐失去流动性，由于糊状区下部的凝固产生体积收缩，对糊状区的液体产生一种抽吸作用，此时密集溶质的残余液体沿树枝晶间流动，凝固后形成V形偏析和中心偏析。

对于生产预应力钢丝的线材来说，要求其金相组织的索氏体化程度越高越好。由奥氏体等温转变曲线可知，影响线材最终组织的主要因素是钢的成分和冷却速度。钢的成分决定C曲线的位置，一般而言，元素Cr、Mn、C均增加过冷奥氏体稳定性，推迟奥氏体的分解过程，因而使C曲线右移。连铸坯轧成盘条后，中心成分偏析并未消除，由于线材中心Cr、Mn、C含量很高，使中心区的C曲线与线材边部的C曲线相比更靠右。即使中心偏析区的冷却速度低于线材表面，仍有可能转变为马氏体[2]。

从断口试验中发现，马氏体转变主要由以下三方面引起[3]：（1）成分超标。马氏体转变点Ms，Mf主要决定于加热时溶入奥氏体中的合金元素的种类和数量，除铝和钴能提高马氏体点以外，绝大部分合金元素均降低马氏体点。从对断口的成分分析及金相检验发现，Mn的质量分数高达1.4%～1.5%时，C曲线向下移动，在正常的热处理工艺参数下加热易形成马氏体组织。（2）钢丝在热轧、正火或铅淬火过程中，由于喷水的原因，极易使奥氏体快速冷却，形成马氏体和屈氏体组织。（3）电接操作不到位，电接后没有通电回火，致使电接头存在各种复杂的不平衡组织。另外马氏体对氢脆裂纹非常敏感，即含氢量相同的盘条中心有马氏体，更容易产生氢脆裂纹，导致拉拔时出现脆断。

3.1.2 铸坯中心缩孔、疏松和夹杂

连铸坯凝固过程中，由于二冷区冷却的不均匀性，导致柱状晶不稳定生长，在铸坯纵断面中心常常出现“凝固桥”，桥下面的残余液体凝固要收缩，得不到上面液体的补充，就会形成缩孔、疏松，并伴随严重的中心偏析和夹杂物的富集。由于有与大气相通的缩孔，当铸锭（或坯）加热时，其内壁氧化，缩孔不能在随后的热压力加工过程中焊合；密闭的缩孔附近凝聚着大量夹杂物，在轧制过程中焊合也较困难，因而这些缩孔都保持在线材中；而非金属夹杂物在热轧时被压碎，其碎片分布成线状，形成带状组织，使原材料性能不均匀，塑性下降。拉拔时，非金属夹杂物便破裂，使金属基体的连续性被破坏，导致钢丝塑性和韧性降低。线材在拉拔过程中，中心空洞、裂纹便成为断裂的起源，随着拉拔、变形，裂纹扩展为锥形裂缝，导致钢丝断裂[2]。3.2 轧制方面的原因

3.2.1 铸坯表面修磨质量

线材厂所用钢坯存在一定数量气孔、夹杂等冶炼缺陷，同时钢坯也存在表面裂纹。这类缺陷在加热和轧制过程中，一部分经过回复再结晶得到修复，一部分随轧制暴露在表面，使轧件微观上存在不连续性，形成表面的微观裂纹源，最后在轧制过程中结疤。为消除钢坯的这类缺陷，必须合理控制冶金过程，减少缺陷数量，同时制定合理的钢坯清理和冷却工艺，保证无表面裂纹[3]。

3.2.2 表面缺陷

原料在冶炼时成分控制不严，有害元素P、S、Cu等含量偏高，轧制时孔型磨损，控冷不良，对盘条组织及表面均有不良影响。常见的表面缺陷有耳子、折叠、断续裂纹及麻点，这些缺陷在钢丝生产过程中难以消除[4]。由于线材本身的原因或拉拔过程中模子损坏的原因，极有可能在金属的表面、次表面或内部形成裂纹，并能在下道工序及使用过程中继续发展和扩大，使金属强度剧烈下降，甚至断裂；而折叠的出现，不如裂纹那样容易察觉，在盘条入库时，时常被线材表面氧化铁皮遮盖，难以发现，而且在拉丝时继续存在，只有在钢丝检验，经过扭转，呈现翘起时才得以发现。观察发现，折叠本身并不能造成钢丝断裂，只有在它和裂纹等其他缺陷同时存在时，才造成钢丝在拉拔过程中断裂[3]。

另外，原料的皮下气泡，残余缩孔，局部Si、C富集等因素会降低线材的塑性，拉拔后金属分层[4]。

3.2.3 过烧

过烧是当钢丝加热温度接近于熔化温度时，由于过高温度而使其表层沿晶界处被氧气侵入而生成氧化物，而且在晶界处与枝晶轴向的一些低熔点相发生熔化产生裂纹。过烧的区域一定伴随有脱碳的产生。因为过烧使晶粒边界遭到破坏，而影响到晶粒与晶粒界的结合力，所以钢丝强度很低，脆性增大，容易造成钢丝断裂[3]。

3.2.4 线材轧制过程中冷却速度的影响

在高速线材轧制过程中之所以采用斯太尔摩控冷线进行冷却，就是要获得较细的珠光体组织，即索氏体组织，并且索氏体化程度越高越好，以便于满足后续拉拔的需要。要满足此要求，斯太尔摩冷却速度曲线必须设计在该钢种C曲线的鼻尖处经过，否则就会出现冷却速度太慢或太快。如果冷却速度过快，容易出现贝氏体或马氏体组织；如果冷却速度过慢，则容易形成粗大的珠光体组织。对于亚共析钢来说，铁素体容易沿奥氏体晶界析出，随着铁素体量的增多，钢的强度降低；对过共析钢而言，在轧后缓冷过程中，沿奥氏体晶界将析出Fe3C。在正常条件下，带控冷装置的高速线材轧机能有效地控制Fe3C的析出，但是根据现场生产经验，当钢中碳的质量分数超过0.90%时，在现有的轧机控冷工艺条件下，亦有从奥氏体晶界析出Fe3C的可能。在正常的炼钢生产过程中，高碳钢中碳的质量分数应能控制在0.86%以内，但是，如果浇注过程中控制不当，钢在凝固过程中产生偏析，使钢坯局部（主要是凝固中心或钢锭头部）碳的质量分数超过0.90%，亦有析出Fe3C的可能，使钢丝在拉拔过程中断裂。在国产线材的个别试样中，确实发现局部碳化物的存在，尤其是线材的心部，此外有时在线材的边沿还出现马氏体或贝氏体[5]。3.2.5 显微组织对盘条拉伸断裂的影响

正常盘条的热轧态组织应是以细小均匀索氏体为主，并有少量珠光体和网状铁素体。但当盘条的热轧显微组织中出现较多的珠光体群，且其片距较大（大于0.15μm），其间又有较多网状铁素体时，在适当拉伸速度时拉伸，断裂首先从盘条纵向表面有缺陷处萌生裂纹，经过一定塑性形变，裂纹向内缓慢扩展，最后发生快速脆性解理断裂，其断裂特征属于纤维状和结晶状混合断口的解理断裂机制[6]。

3.2.6 盘条头部的耳子引起的拉拔横裂

部分盘条的头部带有或轻或重的耳子，这是轧钢时留下的缺陷，拉拔时必须剪掉。盘条经酸洗、磷化后若是发现很严重的耳子还可以剪掉，若是较轻的耳子则不易发现。这些未被发现的耳子在拉拔过程中被紧紧地碾在钢丝基体上，拉拔成成品并经过一段时间后，一部分耳子会被逐渐地释放出来——表现为某一侧或两侧的轻微横裂[7]。

3.2.7 盘条本身折叠引起的断裂

折叠是一种常见缺陷，一旦产生很难排除，随着轧制过程的深化也被进一步细化。很深的折叠经拉拔后与基体紧紧碾在一起，在拉拔过程中不易暴露，经拉伸试验后暴露在断口处；嵌入具有一定深度盘条基体之中的折叠，在拉拔过程中或拉拔后会暴露出来——表现为很深的横裂。此横裂常为钢丝单侧横裂，由于裂痕较深，对钢丝的力学性能有毁灭性影响，导致钢丝断裂[7]。3.3 加工方面的原因

3.3.1 酸洗程度的影响

如果盘条在酸池中浸酸时间过短或酸浓度太低，造成盘条表面的氧化铁皮酸洗不净便进行磷化，使得部分磷化膜未附在钢基上，而是附在氧化铁皮上，在拉拔时，氧化铁皮和基体不能同时进行均匀变形，并且氧化铁皮被嵌入钢基中，使得拉拔后的钢丝表面存在微裂纹。因酸液浓度、温度过高和浸酸时间过长导致的过酸洗，使盘条表面的氢不容易排出，产生氢脆，导致钢丝脆断，同时又使得盘条表面过于粗糙，拉拔时容易产生微裂纹,涂层不均匀也易造成钢丝拉伤。盘条无论欠酸洗还是过酸洗，一旦产生微裂纹，在预应力作用下，钢丝微裂纹会进一步扩展，最后造成钢丝断裂[7]。

3.3.2 磷化质量的影响

磷化质量差，如磷化膜过薄或过厚，也会造成拉拔断丝。过薄，拉丝粉不容易被带入；过厚，磷化膜附着力不牢固，容易脱落，拉丝粉也不容易带入。两者均可造成钢丝拉拔时润滑不良，表面产生微裂纹，导致钢丝断裂[8]。

3.3.3 热处理质量的影响

热处理质量不好引起拉丝断丝的原因有两个：（1）脱碳。脱碳是指钢丝表面C被氧化掉，铅淬火时先析铁素体较多，在后期拉拔时，表面与心部硬度不一样，金属流动速度不一样，势必在分界处产生分层，严重时会产生断丝现象。（2）由于停车或收线速度过慢，炉子出口处到铅锅入口处之间的一段钢丝在炭末的覆盖下仍处于高温状态，冷却速度较慢，使奥氏体中的铁素体过早地析出，滞留时间越长，铁素体析出量越多，而后进入铅液淬火后即形成较为粗大的网状铁素体和珠光体，影响钢丝的顺利拉拔[4]。3.3.4 拉丝过程中裂纹的产生

在拉丝过程中裂纹源来源大致有3种：（1）总压缩率不合适。总压缩率越大，钢丝的强度升高越多，而弯曲、扭转值下降较快。对中高碳钢来说，总压缩量控制在75%～80%之间时，成品钢丝既能保证强度要求，又能保证弯曲、扭转韧性要求，即获得良好的综合力学性能。（2）道次压缩率分配不当。在总压缩率一定的情况下，道次压缩率的分配对钢丝性能也有一定的影响。试验表明，如道次压缩率较小（15%以下），索氏体中渗碳体片在拉拔中进行塑性弯曲变形，沿拉拔方向旋转，至总压缩率90%时，既得到高的强度，又能保证较好的韧性，弯曲值、扭转值也较高，但拉拔道次增多，降低了生产效率。如果道次压缩率过大（大于30%），渗碳体片在拉拔时会很快破碎，总压缩率大于60%时，韧性即变得很差，尤其是扭转韧性变差，容易产生扭转裂纹。（3）拉丝时温度升高。在一般拉拔速度下，中高碳钢拉一道平均温度升高80～100℃，在连拉机上，经多次拉拔后，钢丝温度累积可达400～500℃，拉拔时产生的热量虽然大部分被钢丝带走，但是钢丝与模孔接触处，由于热传导作用，仍有10%左右的热量保留在模具中，造成润滑剂失效，模具使用寿命降低，钢丝表面温度急剧升高，若润滑不良，往往会造成很大的残余应力，引起钢丝表面产生裂纹，甚至导致钢丝拉断[4]。

3.3.5 拉拔模具安放不正的影响

模具安放不正会使拉出的钢丝不是与卷筒呈水平相切关系而是呈相割、相离或偏上、偏下的关系。相割会使钢丝外侧与模具强烈摩擦导致磷化模脱落，润滑系统被破坏，拉拔温度骤升造成钢丝外侧表面被破坏而产生横裂；相离会造成钢丝内侧表面产生横裂；偏上偏下都会使钢丝产生横裂。

由于模具安放不正引起横裂的裂痕深浅视其偏差的程度而定。安装偏差越大，横裂痕越深，对力学性能影响也越大，尤其对塑、韧性值影响大[7]。改进措施

在实际生产中，导致钢丝断裂的原因并非单一出现，这就使得分析产生断裂的主要因素和实施控制的难度大大增加，针对导致钢丝可能断裂的因素提出原则性的改进措施。

（1）在钢水冶炼和连铸过程中，控制中间包钢水温度高于液相线15～25℃，采用钢包底部吹氩气搅拌和连铸结晶器中电磁搅拌，提高连铸坯化学成分的均匀性。对连铸工艺进行优化，采用浸入式水口保护浇注及铸坯强冷工艺，打破铸坯的柱状晶。

（2）增大铸坯断面，控制二次冷却，使钢坯横截面等轴晶区所占比例尽可能大,从而使偏析的元素充分扩散，降低偏析程度。对保护渣使用进行跟踪，不同的钢种采用不同的保护渣，同时提高保护渣的质量，降低钢水浇注温度。

（3）改善钢水质量，尽可能降低P、S含量。炉后挡渣、吹氩、烘包、保温；硅铝铁脱氧；提高终点[C]含量。耐材选优，改进品质，例如可以用铝碳水口取代石英下水口等。稳定操作，扩大中间包容量，缩短钢水衔接时间等。

（4）轧制之前必须对坯料进行探伤、修磨精整。通过喷丸（铁砂）处理去除表面氧化铁皮，经荧粉探伤，对有缺陷的地方作标志，再利用砂轮修磨进行精整处理，防止裂纹出现。

（5）坯料加热时要防止表面脱碳。加热炉宜采用步进梁式加热炉，分段加热控制，这样炉区温度易控制，坯料加热温度也较均匀。根据不同钢种优化加热工艺，对开轧温度以及均热段、加热段温度进行不断调整对比。

（6）优化控冷工艺，调整控冷工艺参数，摸索一套适用于转炉炼钢特点的控冷工艺。高线斯太尔摩控冷速度对不同钢种要适当，防止出现有害组织。加强工艺控制，对吐丝温度进行动态监测，吐丝温度的波动应严格控制在±10℃范围内，以改善通条性能，轧制大规格高碳钢线材，相变转变前的冷却速度大于10℃/s，以抑制先共析渗碳体组织的析出。

（7）热处理要准确设定线温、车速、铅温并严格控制，出炉口封闭要严。酸洗时严格控制酸液浓度、温度、酸洗时间，避免过酸洗或欠酸洗；磷化时，严格控制磷化液浓度和浸磷化液时间，避免磷化膜过薄或过厚；盘条本身要防止折叠，拉拔时模具要放正，避免产生横裂。拉丝在保证通水、润滑良好状态下,尽量采用小压缩率多道次拉拔等。

参考文献：

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第二篇：钢轨断裂原因分析及防治措施

钢轨断裂原因分析及防治措施

摘 要：通过对钢轨断裂原因及其规律进行分析，提 出针对性的预防措施，并对发生钢轨断裂后的紧急处理措施进行探讨。

发生断轨后的紧急处理方法。1 钢轨断裂原因分析

1．1 钢轨材质方面存在先天不足

钢轨先天性的质量缺陷，是导致钢轨断裂的主要原因。2002年 1月，长图线 DK152+573处和长图线DK317+450处发生两次线路右侧长轨折断，引起两起断轨事故的主要原因是钢轨内部存在暗核。由于两处暗核的径长分别为2．

5、1．8mm，且均存在于钢轨的底部，又是 目前钢轨探伤设备很难探测到的核伤粒径(既有探伤设备所能探测到的最小核伤粒径为3mm)，再加上管内持续低温且温差大，钢轨内应力增大，导致断轨事故发生。钢轨材质上的某些缺陷，如暗核、细小裂纹、空隙或杂质等，经过车轮重复荷载作用，逐步发展成一个疲劳源，并不断向轨头内部扩展，使钢轨的有效截面很快削弱，以至最后发生断轨。

1．2 现场轨缝的焊接强度低

我国无缝线路钢轨现场施工焊接一般采用小型移动气压焊和铝热焊。铝热焊焊接方法因其具有设备简单、焊接作业效率高、操作简便等特点，被广泛应用。但 由于各工序间相互影响程度密切，特别是在低温环境下焊接钢轨时，使得焊接接头的质量难以控制。钢轨焊接接头的质量优劣，直接影响着无缝线路的安全。

据统计，由于钢轨焊缝断裂而造成断轨事故的，占断轨总数的80％以上。

大部分有缺陷的钢轨焊缝其强度不能承受降温所产生的温度拉力，在冬季钢轨内部强大的温度拉力作用下焊缝被拉开。特别是铝热焊缝，质量受操作工艺优劣影响较大，难免发生断轨事故。

1．3 养护维修上的原因

2002年3月，长图线威虎岭站 1号道岔辙叉后右直股钢轨折断。所断钢轨为鞍钢 1988年产，于 1996年道岔大修时铺设，属 自制轨，轨孔加工时存在误差。由于线路养护维修质量低，有空吊板，导致岔后钢轨集中受力，发生断裂。2002年 l1月，长图线 DK187+ 646处，右股钢轨发生断裂。该股钢轨 10月份曾使用K286焊条进行焊补。此次造成钢轨折断的直接原因就是焊补作业不按照规定进行预热，致使钢轨内部结构发生变化，发生钢轨断裂。由上述断轨事故可以看出，日常的养护维修非常重要。线路养护不良，如轨面不平顺、道床和路基出现病害、连结零件不密贴等，都会严重地影响钢轨的使用寿命。再者作业时不按规定的尺寸、步骤进行，违章作业，也会引起不良后果。因此，提高工作质量，精心养护好线路，这是防止断轨的重要环节。钢轨断裂发生的特征及规律

2．1 常发生断轨的地段

线路不平顺处，断轨发生的频率大。

断轨地段的分布特点：曲线地段比直线地段断轨 次数多；坡

道上比平坡地段断轨多；制动地段比其他地 段断轨多；无缝线路固定区断轨多；道岔基本轨比导曲轨断轨多；岔后夹直线的断轨是直向多，侧向少。

2．2 常发生断轨的部位

断轨多发生在焊缝及其附近，钢轨小腰处，曲线上股，桥梁和道 口两头部位。就同一钢轨断面而言，断轨多发生在轨头、轨颚和轨腰部位。

2．3 常发生断轨的时间

断轨多发生在冬春两季，一般在每年的11月下旬至次年的3月上旬。寒冷地区断轨较普通地区严重。而且多发生在一昼夜中气温最低的0时至4时。发生钢轨断裂后紧急处理措施

3．1 及时发现断轨

发挥 “五道防线”作用，开展全员防断。主要发挥专

业探伤队伍的主力作用，手工检查队伍的补充作用，层层

落实钢轨检查责任制，以便能在第一时间内发现断轨。

3．2 发现断轨后会处理

3．2．1 断轨处理原则

最主要的是发现断轨后必须严格执行一防护、二加固、三放行的作业程序。在拦停列车作业时，区间力争在30min内，站内力争在60min内加固完毕，并随即放行列车。

3．2．2 断轨处理方法

(1)普通线路

①应按 《铁路工务安全规则》第2．2．11条的规定设置停车信号防护。

②断缝在夹板范围内，紧固接头夹板螺栓和断缝两侧扣件，限速5km／h放行列车。

③断缝在夹板范围以外，用夹板、急救器或夹板、螺栓进行加固。当断缝小于30mm时，限速 15km／h 放行列车；30—50mm，限速5km／h放行列车；50—150mm，必须插入短轨头，并在断缝下垫枕木头后，限速5km／h放行列车。

④更换钢轨时，应按 《铁路工务安全规则》第2．2．2条办理，更换前要拧紧两端各50m范围内扣件，首次放行列车限速25km／h。

(2)无缝线路(包括焊头)

①应按 《铁路工务安全规则》第2．2．11条的规定设置停车信号防护。

②在断缝处上好鼓包夹板和急救器加固，限速5 km／h放行列车。随即，在断缝两端各50m范围内拧紧扣件。如断缝小于30mm，限速可提高至 15km／h；断缝在50～150mm，必须插入短轨头，并在断缝下垫枕木头，限速5km／h放行列车。已上鼓包夹板的焊缝断裂后，如断缝小于30mm，可紧固接头夹板螺栓，限速15km／h放行列车。

③锯掉断缝前后各一段钢轨，插入不短于6m的短轨，上好

夹板和拧紧螺栓，首次放行列车限速25 km／h，以后恢复正常。

④在接近并低于实际锁定轨温时，插入不短于6 m的焊接短轨，进行焊接。

⑤若断缝具备原位焊复的条件时，可采用原位焊复法进行焊接修复。

3．3 新型弹性扣件的应用

由于重轨刚度和重枕刚度相结合将使轨道刚度增大，过大的轨道刚度又会恶化轮轨动力相互作用关系。只要车轮踏面或轨道上有微小的不圆顺或不平顺，都会引起动力作用的增长，这些动力又随行车速度的提高而急剧增长。此外，过大的轨道刚度还会引起波磨轨的生成与扩展。因此，设法降低重轨、重枕轨道刚度是十分必要的。

用新型系列Ⅲ型枕取代木枕和 Ⅱ型枕，明显增大了曲线轨道的稳定性，轨道承载能力提高37％，减小了轨枕加速度和道床加速度，有效地抑制了道床残变，积累速率，大大减轻了养护维修工作量及其费用。

为达此目的，成都铁路局研发并使用了新型弹条扣件。其主要特征：一是采用了与Ⅲ型系列轨枕配套的厚14mm、静刚度60～70MN／m的纳米复合橡胶垫板；二是采用了与新型胶垫配套的60Si2CrA材质的加强Ⅲ型弹条扣压件，提高了弹条强度，有效控制了扣压力衰减，增加了轨道弹性；三是采用了在承力面增设L形、C形钢片的加强Ⅲ型绝缘轨距块，有效地解决了既有Ⅲ型绝

缘轨距块在山区铁路曲线轨道使用中抗压、抗弯、抗剪强度不足的缺陷。铺设实践表明，效果明显。

3．4 工务新技术、新材料、新产品的应用

(1)为解决桥上轨道道床厚度不足，刚度较大，道碴粉化严重，病害突出的问题，采用加厚轨下胶垫的减振型调高扣件，有效地提高了轨道弹性，减缓了列车的冲击作用。今后如能在桥上有碴轨道发展弹性轨枕将是又一重大技术举措。

(2)为防止列车在小半径 曲线上发生悬浮脱轨事故及减缓曲线外轨侧磨，在3000多个小半径 曲线缓圆点或圆缓点前后下股轨道内侧安装了防脱、防磨护轮轨装置，取得了良好效果。

(3)为解决山区铁路混凝土枕及岔枕中螺旋道钉普遍锈蚀严重、寿命缩短的问题，成功地开发并采用了多元共渗防锈新技术，以取代传统的防腐处理方法，提高了螺栓的抗蚀性能和使用寿命，现已在全路推广应用。结语

为适应我国铁路既有线提速战略工程，全面提升山区铁路工务设备技术装备水平势在必行，根据成都铁路局的做法和经验，在曲线轨道结构综合强化方面，采用新理论、新技术、新材料、新设备是以提高运输效率、保证行车安全和旅客乘坐舒适为基础，并以其经济效益的大小来评价其合理性和决定其发展规模和速度。因此，轨道结构的现代化与合理化进程，应密切结合路局所辖线路的具体条件和实际情况，本质上是在有利于取得最佳技术

经济效果基础上的统一。

参考文献：

[1] 铁道部．铁路线路设备大修规则。

[2] 徐小龙．小半径曲线脱轨原因分析及对策措施．铁道标准设计，2003(2)。

[3] 侯德杰，蒲保新，陶联明．强化轨道结构，适应提速需要[J]．铁道标准设计。2002(2)

第三篇：压疮原因分析及改进措施

压疮发生原因分析及改进措施

（一）原因分析：

带入压疮、预报压疮难免发生原因分析：

1）患者及家属因素：部分病情危重、晚期肿瘤患者因为疼痛、气喘等原因，主观上不愿更换体位，或其家属依从性差，不配合置气垫床、定时翻身等防范措施，对压疮防范宣教内容的主动接受意愿差。

2）病情因素：昏迷、急症、恶液质、持续增高的血糖、水肿、高热多汗、石膏固定患者、瘫痪、自主活动丧失、二便失禁、长期卧床等。

3）营养因素：绝大多数患者压疮带入者和压疮高危者都有不同程度的全身营养障碍、营养 摄入不足，肌肉萎缩，低蛋白等状况。

4）护士因素：部分护士对压疮高危患者的主观预防意识不强，评估不足，防范措施落实不 到位、不稳妥、不及时。

5）陪护因素：陪护人员未定时为患者翻身或翻身不及时、翻身时动作粗暴、幅度大，未 及时为病人解除潮湿环境。

（二）改进措施：

1、避免局部组织长期受压，经常更换卧位，建立床头翻身卡，2~3h小时翻身一次（操作者独自翻身困难者，应寻求帮助协助翻身，切记粗暴操作），仰卧位时一般床头角度不大于30度，防止身体下滑，引起剪切力增加。采用软枕、气垫，垫圈充气应1/2—2/3满，不可充气过足（水肿明显、重度肥胖患者禁用），置气垫床。

2、对昏迷、使用镇静剂后、肢体运动障碍、石膏固定、牵引等特殊病人，按常规认真落实各项预防措施，并加强床旁交班、加强巡视。

3、保护病人皮肤

根据需要每日用温水清洁皮肤，大小便失禁者及时擦洗和更换，床铺保持清洁干燥、平整、无碎屑。

4、长期卧床的老年患者，每日进行全范围关节运动，维持关节活动性和肌肉张力，促进血液循环，预防足下垂等并发症。

5、增进营养，平时应注意给病人补充营养，鼓励患者多吃一些营养丰富高蛋白、高维生素、易消化的食物，以增强患者的体质，改善病人营养状况，促进创面愈合。

6、鼓励病人活动：鼓励病人在不影响疾病治疗的情况下，积极活动，防止因长期卧床不动而导致各种并发症。

7、加强健康教育，提高家属和护工落实褥疮措施的依从性，护士在巡视时协助翻身和落实各项预防护理措施。

8、带入压疮或高危压疮者，视压疮程度予以压疮贴外贴、冰皮长皮膏外涂（九院外配）等防范措施，必要时请外科会诊，给予相应的防范措施，以促进压疮朝好的方向发展。

第四篇：煤矿事故原因分析及改进措施

安全法学论文

姓 名：学号：

煤矿事故原因分析及改进措施

摘 要：煤炭工业在我国国民经济中的基础地位将是长期和稳固的。搞好煤矿安全生产事关国家经济发展及和谐社会构建，意义重大而深远，但我国整体安全生产形势仍然不容乐观，存在很多问题，需要认真分析科学处理坚持“安全第一，预防为主，综合治理，总体推进”和“安全、装备、管理、培训并重”这一总体指导思想煤矿安全生产才能得到健康稳定地发展。

关键词：煤矿；管理 ；生产；事故

0引 言

“矿难”是一个充满血泪，令人恐惧的名词。根据中国官方的统计数据，自2000年以来，煤矿事故一直高居不下,2000-2005年的六年间，矿难死亡人数始终徘徊在5700至6900人之间。而根据英文版的人民网和中国日报的数据，中国煤矿矿难死亡人数每年高达10万以上。近日，智利阿塔卡马沙漠中的圣何塞铜矿发生塌方事故，33名矿工被困地下700米深处。在我们身边几乎时时刻刻世界都在发生着矿难事故，但是有多少事故是应该发生的呢？生命变得如此轻薄，这究竟是谁的责任，我们应该采取什么手段避免类似的悲剧再次发生，这些都值得我么深思。

1引发煤矿安全事故的一些原因

1.1 安全思想意识淡薄

我国全面实行市场经济后，迫使煤炭企业从以前的单一粗放型生产向效益型生产转移，由于安全为隐型效益，出了事故为负效益，不出事故时安全效益又体现不出来，而安全投入又不像对生产和销售投入那样容易见效。所以，安全工作容易被忽视，尤其是在当今煤矿生产经营问题日益增多的情况下更是如此。安全意识的普遍淡化，直接导致在生产中不能很好的执行安全制度，减少对安全保障资金的投入，间接的削弱了安全保障能力。

1.2 安全教育和技术培训力度不够。

根据《安全生产法》和《煤矿安全规程》的要求，煤矿所有新工人都必须经过严格的培训，并需经过严格考核，才能上岗作业。目前，煤矿井下一线多数招用农民轮换工，流动性大，招工频繁，这样给培训工作带来一定难度，导致有的单位培训工作关口把不严，未经培训合格的工人下井作业。这样的工人安全意识淡薄，不具备矿井安全基本知识，不掌握安全生产的操作技术，违章现象时有发生，其结果是给安全生产工作埋下很大的隐患。

1.3 现场管理操作及中出现的弊病多。

大部分煤矿早班现场安全管理人员多，中晚班现场安全管理人员少，路线近的作业点安全管理人员涉足较多，边远采区管理人员涉足少。由于这方面原因，煤矿大多数事故发生在中晚班及边远地带。也有的煤矿企业在把工程承包给外包队的同时，连同安全工作一同承包给对方，出现以包代管，外包队日常安全管理失控。有的单位质量标准化工作求虚不求实。采掘工程队伍平时不按标准进行施工，月底验收时再重新返工整改，返工过程自然会增加一些不安全隐患；甚至为

了应付检查，采取临时伪装的方法，从而没有从根本上重视安全问题。这些情况都成了威胁安全生产的隐患。

1.4安全投入严重不足

由于历史原因，我国国有煤矿安全投入欠帐已达500多亿元。前几年，因煤炭市场长期低迷，煤炭企业亏损严重，国有企业很难筹集到足够的资金投入到安全基础设施的装备上，安全投入欠账越来越多，而企业为了维持正常的生产经营，只能少投入或不投入，在安全方面仅维持一种简单再生产的状态。在投入减少的情况下，煤矿的安全装备尤显不足，许多应该配备设施不能配备，应该更换或维护的安全设备不能及时更换或维护，促成了事故隐患

1.5 安全管理缺陷

安全管理的重要前提是安全技术及装备的保障。在此基础上，还与企业自身的管理制度、管理措施和管理观念息息相关。我国的煤矿企业安全生产管理体制不健全，安全检查制度没有真正落实，缺乏预防和控制的安全监察培训，执法力度和考核力度不够。企业基层领导安全管理观念淡薄，对安全投入与生产效益的关系认识欠缺，不能及时发现和彻底消除事故隐患，对工作过程缺乏具体的指导和管理。企业职工普遍安全意识淡薄，缺乏处理突发性事故和自我保护的能力，更有甚者，无视规章制度，“三违” 现象时有发生。企业文化建设作为安全管理中的“ 软管理”，一直被企业领导人所忽视，没有发挥出其应有的作用。2解决方法及对策

2.1 加大安全生产投入力度

（1）应加大煤矿安全技术改造和安全科技投入，尽快弥补煤矿安全欠账；建议地方政府允许煤炭企业按照《煤炭生产安全费用提取和使用管理办法》（简称《管理办法》）规定的高线提取安全费用，部分省在煤矿能承受的范围内，可突破《管理办法》规定的高线提取安全费用。

（2）依法对安全资金的使用进行监管。目前安全资金的使用缺乏有效的监督，有些企业挤占和挪用安全资金。为此，建议有关部门，配合《管理办法》，制定安全资金管理、使用和监督的部门规章，建立由煤矿安全监察部门和审计部门联合对安全资金使用情况的监督制度，确保企业的安全资金管好用好。

2.2.深化煤矿安全专项整治

（1）全面贯彻瓦斯防治的“十二字方针”，继续加强“一通三防”工作。瓦斯事故然是国有煤矿的主要灾害事故，在特大和特别重大事故中仍占绝大多数。目前，40%的高瓦斯矿井还没有建立瓦斯抽放系统，15%的国有煤矿产能的瓶颈是通风系统能力，多数国有地方煤矿通风系统存在问题。因此“一通三防”是仍然是安全工作的重中之重。要继续加强以治理瓦斯灾害为重点的煤矿“一通三防”工作[1]。

（2）实施煤矿包工队准入制度。针对目前煤矿包工队存在的问题，建议承包煤矿施工企业在承包煤矿工程前，必须依照《安全生产许可证条例》规定，向安全生产许可证颁发机关申请领取安全生产许可证。要加强对承包、发包煤矿工程施工安全监察，对承包煤矿工程的施工企业进行安全生产条件考核，从源头上把好安全生产关。建议将承包煤矿工程施工企业纳入《煤矿安全生产许可实施办法》或依照《行政许可法》制定专门规章，作出具体规定。

（3）对超能力、无能力煤矿及整体承包的国有地方煤矿分类监管。这部分煤矿安全投入少，存在装备差、管理不到位等诸多问题，其安全隐患较大。部分实施承包经营国有地方煤矿这一问题也很突出。建议煤矿安全监察机构对这类煤矿进行重点监察。

（4）规范煤矿生产能力核定工作。建议国家有关部门建立一套科学规范的煤矿生产能力核定标准，定期对煤矿生产能力进行核定，为煤矿安全监察和行业管理提供依据。此外，为了保证煤矿主要设备的日、月、年检修时间，建议重新制定科学的检修标准，为煤矿安全监察提供依据。

（5）进一步加大对小煤矿的整治力度。对高瓦斯矿井或瓦斯突出矿井以及其它自然灾害严重的煤田，应明令禁止小煤矿开采；对目前存在的非法开采和越层越界开采问题，应采取刚性措施限期彻底清理；对非法违规开采的小煤窑继续实行最严格的关闭政策；对死灰复燃的加大惩治力度；对给非法开采提供保护的政府官员进行严肃查处；对利诱、阻挠、威胁安全执法部门的单位和个人要依法严惩。

2.3 全面提高队伍的整体素质

煤矿的工作环境恶劣，危险性大，而工资收入低，福利条件差，是长期以来煤矿职工队伍整体素质低的主要原因。为提高煤矿职工队伍的整体素质，首要的问题是保证职工队伍的相对稳定：

（1）研究制定煤矿企业的最低工资标准。为了稳定煤矿职工队伍，国家应研究制定煤矿一线工人分地区最低工资标准，并根据需要适时进行调整，并向社会发布，吸引较高素质的人来煤矿工作，同时对煤矿经营者进行有效约束。

（2）制定有利于稳定煤矿职工的管理办法。提高协议工养老保险和工伤保险提取比例。对煤矿现行用工制度进行改革，支持企业实行协议工可定期转为长期合同制工人，稳定职工队伍。

（3）加强煤矿职工培训。制定新的符合实际的培训标准和培训教材，以防培训流于形式。煤矿企业要提高认识，积极配合有关部门对从业人员进行教育和培训，合理利用现有人力资源，采取有效措施，充分调动各专业人员的积极性。新招收人员必须经培训考核合格，方可上岗作业。

2.4 进一步完善煤矿安全监管体制

在坚持当前我国煤矿安全生产管理体制的同时，我国应该积极发展煤矿安全生产管理的“第三方监督力量”，充分发挥“第三方监督力量”在我国煤矿安全生产管理中的作用，使我国的煤矿安全生产管理体制进一步发展为国家监察、行业管理、企业负责、第三方监督、群众参与监督、劳动者遵章守纪[2]。

(1)按照国家监察、地方监管的定位，对国家煤矿安全监察和地方煤矿安全监管的职责进行调整。强化地方政府对煤矿的安全监管职能，强化煤矿安全监察机构对各地煤矿安全监管情况进行监察的职能。

（2）进一步完善煤矿安全监察体制。对于没有设立煤矿安全监察机构的省区要尽快设立。建议在各级安监、煤监机构增设总工程师职务。经常召开安监员座谈会，不断交流思想，相互传授经验，提高安监员的管理艺术和管理方法。不断改善监察形式，打破固定模式。加强中晚班、边远采区、边角地带的监察，将“三违”现象消灭在萌芽状态。

2.5 用合理手段综合处置事故

煤矿的生产过程包括煤炭开采、运输、提升、筛选直至成为商品。在生产过程中各环节都存在着多种不安全因素，易导致事故的发生。煤矿事故大致可分为瓦斯事故，煤尘事故，水灾、火灾、顶板事故，机电事故及其它事故等几种类型 针对各类事故进行信息收集、整理，并作出规律分析与决策分析，是减少事故的有效手段。同时可辅助计算的等高科技手段来分析预测事故发生的可能性。

2.6 运用法律手段、强化煤矿安全生产管理

《矿山安全法》、《煤炭法》、《中华人民共和国全民所有制工业企业法》、《煤矿安全规程》对加强煤矿的安全生产工作都作了严格规定,这标志着煤炭企业开始步入健全的法制轨道。企业应以此为契机,坚持运用法律手段,依法强化对煤矿安全的管理和监督。要做到“有法必依,执法必严,违法必究”。加强宣传教育力度,使广大职工知法、懂法,增强执法守法观念。煤炭各企业要按照国家煤炭行业有关安全法规制定完善的管理制度,规范自己的行为,使各项工作都纳入法制轨道。强化企业内部安全监督检查和管理,建立健全与《煤炭法》相适应的安全执法体系和保障体系,实现煤炭管理部门对煤矿从申请办矿到基建生产以及事故处理等全过程的依法监督。

2.7 推广运用安全系统工程，加快安全管理的现代化步伐。

安全生产管理是一个系统工程。安全系统工程改变传统的“事后追查型”为“事先预测型”的管理模式，依靠客观实际的准确信息，综合地、系统地分析事故发生的原因，并做出预测和安全评价，研究造成事故的初始原因，防范事故的发生。因此，煤矿安全系统工程对于实现煤矿安全效果的根本好转具有重要作用。1，要建立安全信息交流平台，应用安全信息管理。安全信息管理是煤矿安全系统工程的重要组成部分，通过信息的收集、处理、反馈，随时掌握整个矿井的安全生产动态。2，要科学设计和运用安全检查表。运用安全检查表进行安全检查，可以克服盲目性和片面性，可以避免走过场的现象；提高检查工作质量，实现检查工作的标准化、规范化的优点。3，通过运用事故原因的分析理论提高安全生产管理水平。利用事故树分析能找出事故原因及其相互之间的逻辑关系，发现系统中存在的潜在危险，便于寻找控制事故的要点，实现有效地进行事故防控。3结 论

坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的生产方针和“以人为本“的科学发展观，是改善我国煤炭行业安全现状的基本原则。相信不久以后，经过各方共同努力，煤矿再也不是危险的代名词！

参考文献:

[1]陈宝智，王金波.安全管理〔M].天津: 天津大学出版牡，1999.[2]国家安全生产监专管理局.中国安全生产年鉴2002[M].北京:煤炭工业出版社，2003.

第五篇：压疮原因分析及改进措施

压疮原因分析及改进措施（1425850）

一、原因分析

1、患者是“脑出血”病人，呈浅昏迷状态，长期卧床不能活动。

2、患者不能经口进食，营养不良，体质消瘦。

3、该患者为压疮评分高危患者，护士没能引起重视，压疮的预防措施不到位。

4、患者大小便失禁，皮肤潮湿，家属护理不到位。

5、护士责任心不强，未能引起高度重视，对压疮防护宣教不到位。

二、改进措施

1、加强护士责任心，认真执行床旁交接。

2、护士长、高年资护士加强监管力度。

3、加强宣教，让患者家属了解如何避免压疮的发生。

4、责任护士对压疮高危患者引起高度重视。

5、对压疮高危患者的防护措施到位，如气垫床的使用，定时翻身等

压疮原因分析及改进措施（1419260）

一、原因分析

1、患者是“脑梗塞”患者，呈嗜睡状态，四肢活动受限。

2、患者禁食，营养状态欠佳。

3、患者大小便失禁，皮肤潮湿。

4、患者为压疮评分高危患者，未能引起护士高度重视，预防压疮护理措施不到位、不完善。

二、改进措施

1、护士长、高年资护士加强监管力度。

2、加强宣教，让患者家属了解如何避免压疮的发生。

3、责任护士对压疮高危患者引起高度重视。

4、对压疮高危患者的防护措施到位，如气垫床的使用，定时翻身等。

压疮原因分析及改进措施（1426215）

一、原因分析

1、患者骨折患者，强迫体位。

2、患者右胫腓骨中断粉碎性骨折，胸椎L1，L2椎体骨折，胸椎L3椎体左侧横突骨折，右侧趾骨、坐骨、骶骨骨折，禁止翻身。

3、护士护理措施不完善。

二、改进措施

1、告知病人及家属有关注意事项。

2、保持皮肤及床单位整洁、干燥。

3、使用气垫床。

4、全身营养支持。

压疮原因分析及改进措施（1418033）

一、原因分析

1、患者“胃癌”，体质消瘦，营养状况欠佳。

2、患者是压疮评分高危患者，未能引起护士的重视，预防措施不到位。

3、患者四肢活动受限，不能自主更换体位。

4、护士责任心不强，向家属宣教不到位。

二、护理措施

1、告知病人及家属有关注意事项。

2、保持皮肤及床单位整洁、干燥。

3、使用气垫床。

4、全身营养支持。

5、加强护士责任心，加强宣教，让患者家属了解如何避免压疮的发生。

压疮原因分析及改进措施（1422310）

一、原因分析

1、患者“脑出血”，处于昏迷状态。

2、患者禁食，体质消瘦，营养状况欠佳。

3、未及时提高压疮高风险防范意识。

4、护士责任心不强。

5、护士长未起到监管力度。

二、整改措施

1、加强护士责任心及强化责任护士对压疮高危患者发生压疮的风险意识，及时采取有效的预防措施尽量避免发生压疮。

2、加强科内关于压疮防范的培训。

3、加强健康宣教。

4、护士长加大监管力度。