绕线工的工艺纪律

第一篇：绕线工的工艺纪律

绕线工的工艺纪律

1）按“三按”（图样、工艺文件、技术标准）生产。2）要认真做好生产前的准备工作，对加工的零部件及工装量具应养成轻拿轻放的良好习惯，按规定认真使用工位器具，整齐地摆放在指定地点，严防磕碰、划伤、锈蚀，做到文明生产。3）严禁绝缘件落地，并保持其清洁。有灰尘、污垢时，必须擦干净后方可使用。4）严禁锉刀、砂纸和绝缘件放在一起，严防金属粉沫落入绝缘件内。5）导线进行焊接时，要将线圈覆盖好，以防金属沫崩入线圈内。锉头时应将其它导线覆盖好，以防金属沫掉在导线上。6）对特殊线段应随卷随标匝数，以免匝数计算错误。7）绕线在拉紧线段时严禁用脚踩线圈和绝缘件。8）线圈内部导线焊接头和出头绝缘包扎，严禁用两层以上纸带同时包扎。线圈外表面一层导线的最外层绝缘应用与原绝缘相同的电缆纸包扎，其余部位可用皱纹纸包扎。

第二篇：工艺纪律

工艺纪律管理制度

1．车间主任会同检验员，工艺科长根据工艺纪律要求每月对车间工艺纪律执行情况不定期检查一次，并将检查情况报制造部，品管部，技术部

2．在副总的领导下，技术、质管、生产等部门负责人不定期对有关车间的工艺纪律执行情况进行检查，按检查结果填写《工艺纪律检查表》并进行汇总，提出处理意见。

1工艺纪律

1．1生产车间班组要严格按照制订的工艺流程、工艺规程及机修组制订的安全规程进行生产和操作，任何部门和个人均无权擅自变更生产工艺。

1．2各产品工艺技术文件的变动更改，必须经公司技术部下达的书面修改通知书，经副总签字批准后方可生效。

1．3由于产品的工艺、标准、材料和生产设备发生重大变化时，或原有工艺已不能适应产品质量要求时，应由技术部会同车间进行修订或补充，正式颁布后实行，否则必须按原工艺执行。擅自变动造成（重大）损失时，以违犯工艺纪律处理，追究当事人的责任。

1．4在生产过程中，因材料或设备等原因影响生产工艺不能正常执行时，必须由生产车间写出书面申请，说明原因，经副总认可后方可改动。

1．5新进公司的员工，必须经过岗前技术培训，基本掌握本工序的工艺、设备、安全等方面技术要求后，在有经验工人指导下上岗操作生产。

1．6对不按工艺流程、工艺规程、设备规程，而随意变更生产程序和操作方法者，一律按违犯工艺纪律处理，并追究负责人的责任。

2．工艺纪律的执行

2．1工艺纪律由技术部会同制造部，品管部负责贯彻实施、监督执行，并对工艺执行部门进行抽查，填写检查记录，进行考核。

2．2工艺纪律平时由班、组长车间组织、进行检查，及时掌握工艺纪律执行情况。自动改进，不进行考核

2．3有关部门发现违犯工艺纪律的人或事时，上报制造部立即进行处理，情节严重的报副总经理处理

工艺纪律检查评分考核标准

一、总则：

强化工艺纪律的执行与检查是确保产品质量的重要手段之一。本标准将根据公司工序质控点的检查记录和结论，对违反工艺纪律的人与事进行奖罚，旨在加强与提高员工对工艺纪律执行的重要性认识，同时找出改进之处，使企业产品质量持续提高，让用户满意。

二、检查组组成：

检查组工作由技术部牵头，品管部和制造部等相关部门组成。每次检查，各部门至少要派出一名员工参与。

三、检查项目确定与频次：

3．1检查项目为企业工序质控点（见《工艺纪律检查记录表》）；

3．2一般情况，工艺纪律检查为每月一次不定期抽查，如遇特殊情况可增加检查频次，如：（1）质量严重不稳定；（2）用户有重大抱怨；（3）生产秩序较乱；（4）工艺发生重大变更；（5）使用较大量新员工；（6）新产品批产初期。

四、考核办法：

1、考核标准：每次工艺纪律检查总分设为100分，分值设置按各工序质控点来分配（详见《工艺纪律检查记录表》），由检查组根据实际情况给予公正评分，最后由质量保证部统计汇总交由行政管理部作为考核的依据；

2、奖罚办法： 2．1相关奖励：（1）奖励额度：

（2）奖励分配办法：

2．2相关处罚：（1）处罚额度：（2）处罚分配办法：

3、所有奖、罚款项全部从员工当月工资中支、扣。

4、每次工艺纪律检查结果及奖、罚决定将统一张榜公布。

5、日常工艺纪律检查由当班品管人员巡检，对违反纪律人员按情节当场开出违纪《扣款单》，处以 元罚款。如日常巡检中发现存在的问题比较突出，可增加每周抽检的频次

第三篇：工艺纪律管理制度

**电线电缆有限公司技术文件 工艺纪律管理制度

版本/修订：

A / 0 文件编号：LS—GL—09 发放编号：

00 受控状态：

2011-01-01 发布

2011-01-01 实施 **电线电缆有限公司发布 工艺纪律管理制度 第一章总则

工艺纪律是保证企业有秩序的进行生产活动的重要公司法规之一，在生产过程中为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行建立稳定的生产秩序，确保产品质量和安全生产，特制定以下纪律。

第二章 工艺纪律的主要内容 第一条现场作业管理的工艺纪律 1.工艺文件的管理

1.1工艺文件指作业指导书、工艺流程卡、工艺附图、参数对照表、样品、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件；

1.2 职能部门下发的工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效地指导生产；

1.3车间班组成员负责工艺文件、样品的完好性，在产品生产前，班组成员要把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的指定位置；

1.4工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时，要坚持“三按”（按设计图纸、技术标准、工艺文件）进行操作，发现文件不正确时，要及时反馈修改文件，车间班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈以使文件能够持续有效指导生产；

1.5一线员工要熟悉当班机型的工艺文件，生产时要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性。发生工艺文件规定模糊或产生歧异时，以现场工艺指导为准。现场工艺对工艺文件拥有最终解释权。2.技术通知等临时性工艺文件的管理

2.1职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件必须是盖有受控章的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，车间有权不予执行；

2.2技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力，车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容进行正确生产操作；

2.3现场工艺员有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权；

2.4车间应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。3.过程检验管理

3.1过程检验是指一线员工在生产过程中发生的自检、互检、首检以及终检等活动，目的是为了减少生产过程中的人为错误和不必要的损失，提高成品一次下线合格率；

3.2一线员工在生产过程中应严格按照检验工艺文件规定进行自检和互检等活动，一线员工要熟知当班机型当班工位自检内容和互检内容；

3.3车间应在每条生产线的成品下线工位或关键岗位设置不少于一人的终检工序，进行终检操作的人员要经过专业技能培训并熟知本岗位终检内容；

3.4车间应安排固定人员对每天开工时生产的第一台产品或发生转机型时的生产线进行首检工作，首检工作应严格按照相应的工艺文件规定进行并保留相关文字记录以备查询。4.缺陷管理

4.1缺陷管理是指一线员工在生产过程中发现异常现象时所应该采取的应对措施，对于一般意义上的或之前发生过的异常现象由当班操作人员与当班班组长自行解决，对于难以判断异常原因或较重大的质量问题应及时反馈给现场工艺，由现场工艺协调解决；

4.2一线员工发现同一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，应立即停止该工序操作并通知班组长及现场工艺协调解决。5.标识管理

5.1标识管理是指车间班组长或一线员工在生产工程中进行的具有追溯性的文字记录；

5.2一线员工进行在线性能检测或其他关键重要岗位时，要严格按照工艺文件的要求或现场工艺的指导进行相关检测记录，并对记录的内容负责；

5.3一线员工在生产过程中发现的不合格物料要按要求进行标识。第二条现场定置管理的工艺纪律 1.生产现场的管理

1.1 生产车间的各工序要实行三定《定人、定机、定岗位（定工种）》。1.2 操作者要进行三按生产（按设计配方、按技术标准、按工艺文件）。

1.3 操作者必须熟记工艺文件内容，掌握该工序的工艺要求操作要点，拌粉组必须严格执行粉剂配方工艺，按工艺作业指导书操作。

1.4 合理使用工艺装备及量检具，保持工装清洁。

1.5 班前做好生产准备，班中不得擅离工作岗位，班后搞好场地及设备卫生。2.车间场地规划的定置管理

2.1车间现场所有用途不同的区域都应有明确的界线和标识，并应有相应的责任人负责管理；

2.2车间现场所有地面区域划线应清晰、美观，各类标识（地面标识、标识牌）都应完好有效；

2.3车间现场所有物品摆放均应严格按照车间定置管理平面图进行。3.车间物料周转器具、工作台等辅助性工具的管理

3.1车间生产现场所有物料周转器具、工具、工作台（柜）、板凳等辅助性工具均应严格按要求进行定置摆放；

3.2车间生产现场存放的周转器具最高高度不得超过1.5m；

3.3车间所有周转器具、工具、工作台（柜）、板凳等辅助性工具都应有编号，必要的情况下要有责任人标识；

3.4一线员工要遵守文明生产的相关规定，对于物料周转器具、工具、物料等要轻拿轻放，更不能野蛮推、拉生产线上的产品。4.车间物料、半成品、成品的管理

4.1物料的管理

4.1.1车间现场物料要分类摆放，物料包装要求整洁、整齐；

4.1.2车间生产现场原则上只允许摆放正在生产的物料，并在显著位置标识清楚，在临时物料存放区存放的退返物料由车间负责进行防水、防尘、防盗等安全管理，超过三天以上的退返物料应由车间开单退回仓库；

4.1.3车间生产现场存放物料最多数量应不超过当日排产总量，物料必须用规定的周转器具按规定位置有序摆放；

4.1.4生产过程中发现的不合格物料，应及时将不合格标签贴在缺陷位置的旁边，写明故障原因和发现故障时间，放到指定的不合格物料临时存放区；

4.1.5生产过程中产生的物料包装袋、包装布，不能重复使用或外协厂家不要求回收的要立即置于垃圾箱中，能重复使用的要及时拆叠、摆放整齐并定期清理出现场；

4.1.6车间和仓库负责对各自存放的物料进行防水、防尘、防盗等安全管理。5.半成品、成品及返修机的管理

5.1生产过程中发现的成品或半成品需要返修时，由发现者在《不合格品处置单》的指定位置上写明故障现象和发生故障时间，并周转至指定的待返修区；

5.2车间生产现场成品存放区应将未检成品、已检合格成品、已检不合格成品区分存放并按规定标识清楚。6.环境文明卫生的管理

6.1 设备工装要经常保养、保持清洁无油污锈蚀现象，设备附件齐全，并按定置存放。6.2 保持通道畅通、标志清楚，生产场地无油水。6.3 工位器具必须齐全，定置摆放无损坏丢失。6.4 工具箱内必须保持清洁。7.检验

7.1 质检部及时对产品进行检验，保证每班无待检产品积压而影响定置管理。7.2 对废品要隔离存放，并有标志，及时处理。

7.3 随时检查工艺纪律执行情况，发现违纪现象及时处理。第三条工装夹具及设备管理的工艺纪律 3.工装夹具的管理

3.1工装夹具的定义：简称工装，是指生产制造过程中用于测试、操作等生产辅助手段，包括工装、专用量具（包括计量器具）以及辅具。

3.2车间生产现场投入使用的工装夹具必须有明确的标识，标明工装名称、有效期、保管人等内容。投入使用的所有工装必须是有效的；

3.3工装夹具的使用必须严格按照作业指导书的相关规定进行；

3.4所有工装夹具必须由规定的保管人负责维护保管，不使用的工装须放置在规定的区域，每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装夹具；

3.5工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应按规定周期定检，以保证量值正确、统一；

第四条生产现场不合格品管理的工艺纪律

4.1不合格品的定义：在生产过程中发现的不合格物料、半成品以及成品均称为不合格品；

4.2车间一线员工在生产过程中发现不合格物料时，必须及时在物料缺陷位置旁边贴好不合格标签，并注明物料名称、缺陷原因以及发现日期等内容；

4.3.作好标识的不合格物料应放置在不合格物料临时存放区内，对于不合格物料也应轻拿轻放并摆放整齐，以保证物料的完好性；

4.4领料员应对不合格物料临时存放区定期清理，当日生产过程中发现的不合格物料不能滞留现场一个工作日以上。第五条一线员工培训上岗的管理

5.1车间在新职工（包括临时工、轮换工）上岗前必须组织进行专业技能培训和工艺纪律教育，经考试合格者方能上岗操作；对特殊工序（如焊接、电工），操作人员还必须持有相应的岗位上岗证书(或持颁发的具相同效力的许可证)；

5.2新产品批产后，要对班组长和生产工人进行新产品专业知识方面的培训（可以在试产时同步进行），对受训人员的态度和掌握程度要进行检查和考核；

5.3车间对于需要轮岗的员工要组织进行新岗位技能培训，经考试合格或相关人员认可后方可轮岗；对于关键重要工序操作人员的轮岗，还必须经现场工艺口头或书面认可；

5.4工艺人员定期对各个部门进行工艺纪律的宣贯，保证工艺纪律的宣贯率；

5.5车间还应对车间的安全、文明生产按相关规定要求进行负责。第三章 工艺纪律的管理

3.1工艺纪律贯彻执行和检查考核由质保部部长全面负责。

3.2车间主任负责本车间（仓库）的工艺纪律管理日常工作。

3.3现场工艺参与车间工艺纪律管理日常工作，对工艺纪律管理负协同责任。第四章 工艺纪律的检查制度

4.1 工艺纪律实行日常检查、周检和不定期检查相结合的检查制度。

4.2日常检查：车间主任与车间班组长、现场工艺员共同负责车间日常工艺纪律管理，发现违反工艺纪律现象及时纠正，同时记录在工艺纪律检查表上。

4.3 周检：由质量部每周五以前进行一次工艺纪律检查，4.4 由质量部部长组织公司相关部门每月至少进行一次全面工艺纪律检查。

4.5质量部部长把每次检查结果进行统计，并把上月/上次检查结果不符合项作为下次检查的重点。

第五章工艺纪律考核办法。

5.1 工艺纪律的考核方式分为通报（批评或表扬）、罚款、奖金等三种形式，对于因违反工艺纪律而进行的罚款将进行专款专用。

5.2 工艺纪律的检查由生产部负责、质量部、车间、办公室等部门参加。采用日常检查和抽检相结合的办法。

5.3质量部在工序巡回检查，同时监督检查操作工人工艺纪律执行情况，检查重点是，“三按”操作情况，发现违者立即制止。

5.4 以车间负责人为组长，各班组长参加组成车间工艺纪律检查组。定期（每月一次）对本车间进行监督和抽查。检查重点是“三定”、“三按”及文明生产执行情况。

5.5 由生产部负责、质量部、办公室等部门组成工艺纪律检查组，定期（每季二次）对全厂工艺纪律进行全面检查。检查重点是，车间“三定”和文明生产情况；各有关部门保证工作完成情况；技术文件的“三性”，以及操作工人的“三按”执行情况。

2.5 工艺纪律的考核分为车间考核，厂级考核。填写《工艺纪律检查记录》，由质检部门汇总填写《工艺纪律检查统计表》经管理者代表申批后，实施奖惩。

2.6 工艺纪律按百分制考核。车间、班组评分依据事，贯彻率100分。各部门考核依据是厂级检查记录分值。

分值≥85分为合格，得60%工艺纪律奖。分值≥90分为良好，得80%工艺纪律奖。分值≥95分为优秀，得100%工艺纪律奖。

2.7工艺纪律检查记录见附表一 附表一：工艺纪律检查记录 组织部门

受检部门

参加人员：

序号

项目

检查内容与要求

单项 评分

满分

得分

机构人员

有关人员做到了应知、已知，应会已会，并能尽职尽责。不符一处扣2分。具备了贯彻工艺管理制度的具体办法并已付诸实施。不符一处扣2分5 10

工艺文件

本部门应执行现行工艺文件，清淅、完整、正确、统一。不符一处扣2分。文件未经批准擅自修改一处扣2分。5 10

工艺程序

受检部门的工艺流程，应符合工艺文件的规定（或工作流程符合工作程序标准的规定）。不符合一处扣2分。

不得有工序的增、减、串、逆等情况。（指未经有关技术部门审批而变成的）。每发现一处扣2分。6 10

工艺准备

现场具备应有的工艺文件，并认真执行。不符合一处扣2分

所用设备符合工艺规定的要求，并认真填写设备点检记录。不符合一处扣1分。所用工艺装备及辅具，符合工艺文件规定。不符合一处扣1分。3 3 15

工艺操作

操作者需对工艺要求由全面、正确的理解。不符合一处扣2分

在熟悉设备、工装、辅具的基础上，能选用工艺规定的参数进行操作。不符合一处扣2分。10 20

量质保证

各工序质检点的工程能力水平应心中有数，并认真地谋求改善。质检点应及时填标与分析控制图表，调整与改善工序质量。操作者能正确运用量、检具。对质量做好自检，认真填写。5 5 15

工艺卫生

受检部门的环境、设备，设施的清洁卫生状况，应符合有关的检查标准。

材料、工装，辅具等的堆放与保管做到了定量、定位、定要求，完好、整齐、清洁。5 10

工艺安全

工艺文件中规定的各项安全要求，在认真地予以贯彻。10

得分：

备注：

受检部门：日期：年月日

检查组组长：日期：年月日

编制：审核：批准：

第四篇：工艺纪律管理制度

汇城机械有限公司

工艺纪律管理制度

控制状态:受控

修订状态:

分发号:

发布日期:

实施日期:

1、总

则

工艺纪律是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定，工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。为了保证工作质量和产品质量，公司强调必须建立健全质量管理保证体系，推进5S现场管理工作和标准化操作，加强全面质量管理工作，严肃工艺纪律，正确贯彻国家标准、行业标准及公司（企业）标准，要求公司所属各部门，严格执行修订后的《工艺纪律管理制度》，使公司管理工作更上一层楼，促进企业可持续发展。

各外扩厂应明确工艺纪律检查负责人，制订工艺纪律检查计划。按期检查并做好检查记录。

2、组织管理机构

2.1 组织管理机构工作原则

1、强化责任、全面布置

2、统一指导、联络协调。

3、重在预防、处置有效。2.2范围

适用于生产以及和生产相关工作场所的工艺纪律管理、工艺联检考核。

2.3 职责

2.3.1技术工艺部负责现场管理制度的编制、架构和执行考核；负责现场管理相关文件、制度的审核、批准和执行效果审核；组织每周一次的有关部门联合工艺检查及违纪考核。

2.3.2 生产工艺室负责现场定置设计、相关技术支持、日常的指导和检查；负责日常工艺纪律检查；负责对工序间出现的异常质量问题进行分析及解决。

2.3.3生产制造部负责日常质量控制工作，并做好自互检工作，对工序中出现的质量问题进行必要的分析、解决，对质量问题进行汇总分析；生产工序负责本工序日常质量工作，做好自互检的考核、控制工作，出现问题及时解决并向工艺人员反馈解决，做好质量问题的记录工作。

2.3.4质量保证部负责生产过程中质量的控制工作，对出现的质量问题责成有关部门进行解决，对造成质量问题的部门有考核的权力。

2.3.5生产调度部、设备动力部、物料管理部、人力资源部等相关现场因素的职能部门负责各自职能范围内的现场管理。

3、工艺纪律实施细则（考核项目）

3.1生产现场工艺管理要求： 3.1.1工艺文件的管理

3.1.1.1工艺文件是指作业指导书、装配流程卡、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件；

3.1.1.2生产中使用的技术标准、工装、设计图样、工艺文件应符合“三性”要求。

3.1.1.2.1 正确性

a 正确贯彻国家标准、行业标准及公司（企业）标准： b 工艺文件应符合《工艺文件完整、正确、统一性管理制度》（DM4.4.31）；

c 质量控制卡编写正确。3.1.1.2.2 完整性

工艺文件应严格贯彻《工艺文件完整、正确、统一性管理（DM4.4.31及有关产品技术文件规定。

3.1.1.2.3 统一性

a 各种技术文件要保证统一。同种技术文件的蓝图和底图要统一，各相关单位使用的同种技术文件要统一，工装图样、技术标准、工艺文件内容要统一；

b 工艺文件中规定的材质与相关产品图样的规定要统一；

c 工装汇总表中各种工装的编号与相应的工艺规程要统一。

3.1.1.2.4 工艺文件的签批应符合《工艺文件签批管理制度》（DM4.4.14）的规定；职能部门下发的工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效地指导生产；

3.1.1.3 操作工人要熟悉当班机型的工艺文件，发现文件不正确时，要及时反馈修改文件，以使文件能够持续有效指导生产；

3.1.1.4工艺人员、工段长及班组长每天对分管的工序检查工艺纪律执行情况，对违反工艺纪律、不严格按要求规范操作的现象，进行纠正并考核。

3.1.2 技术通知等临时性工艺文件的管理 3.1.2.1职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件必须是盖有受控章的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，操作者有权不予执行；

3.1.2.2技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力，车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容进行正确生产操作；

3.1.2.3现场工艺人员有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺人员对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权；

3.1.2.4 车间应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。

3.2工装夹具的管理

3.2.1工装夹具的定义：简称工装，是指生产制造过程中用于测试、操作等生产辅助手段，包括测试工装、夹具、刀模、刀具、专用量具（包括计量器具）以及辅具。

3.2.2车间生产现场投入使用的工装夹具必须有明确的标识，标明工装名称、有效期、保管人等内容。投入使用的所有工装必须是有效的；

3.2.3工装夹具的使用必须严格按照作业指导书的相关规定进行； 3.2.4所有工装夹具必须由规定的保管人负责维护保管，不使用的工装须放置在规定的区域，每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装夹具；

3.2.5工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应按规定周期定检，以保证量值正确、统一；

3.2..6对违反工装夹具管理和使用规定的人员，应严格按照违反工艺纪律进行查处。3.3 生产制造单位的工艺纪律

3.3.1 实行“三定”（定人、定机、定工种）

a 操作者需持有操作证上岗。

b 从事特殊过程的工作人员、出具质量数据的检验人员和重点设备操作人员必须持有效操作证上岗。

c 操作者应达到相应等级的应知、应会要求，培训合格后方可上岗。

3.3.2 生产操作者必须坚持按照技术标准、设计图样和工艺文件进行“三按”生产和操作。

3.3.3 生产工人作业前需作好相应准备工作。

a 备齐产品图样、工艺文件和技术标准；

b 看懂产品图样、熟悉并掌握工艺文件和技术标准对加工和质量控制的有关要求；

c 发现问题或有新建议，应及时向有关人员提出。3.3.4 核查生产使用的工装、检测量具、材料、毛坯、半成品、外协件、外购件等，确认其符合设计图样和工艺文件要求。3.3.5 在工艺规程指定的机床、设备上进行操作生产。

3.3.6 生产过程中严格按照工艺文件规定的工艺参数（如时间、温度、压力、速度、电流、电压、切削参数、材料配方、清洁度等）、加工方案或措施（如加工顺序、涂油、防锈等）进行操作。如果要求记录的，则必须作好记录并交检验人员或质量管理人员存档备查。3.3.7 按照规定使用相应的工位器具，用于放置加工的零部件及工、量、辅具。

3.3.8 工装要保持精度和状态良好，具有有效合格证。

3.3.9 生产现场使用的测量设备，必须依据《测量设备确认间隔管理程序》（DM6.4.8）的有关规定按期检定，使用与保养应符合《测量设备使用、保养与维修管理程序》（DM6.4.52）的有关规定。3.3.10 严格按照技术文件的检验程序、数量、频次进行交检，不得将未交检或经检验不合格的零、部件、产品自行转入下工序或入库。3.3.11 符合首件检验条件的零部件必须按照《机械加工检验规定》（DM6.2.17）的要求执行首件检验制度，交检合格应按规定打印首件交检标记。

3.3.12 生产中使用的白图，必须由单位资料室盖章及主管技术员签字确认后，才能用于生产。

3.3.13 推行定置管理，搞好文明生产

a 贯彻执行定置管理规定，生产现场各类物品，按照定置管理要求摆放；

b 精加工后的零部件表面应放在胶皮或木质等较软的材料上，不直接“落地”，防止磕碰、划伤；

c 爱护设计图样和技术文件。图样和技术文件应保持完整、齐全、清晰、整洁。图样和文件等应挂在图板上或加塑料套保护，不得置于地上或随意乱放。

d 生产现场应保持清洁，无垃圾、烟头或废弃油。

3.3.14 按照《机械加工检验规定》（DM6.2.17）的要求对制造单位的产品制造过程进行产品工序质量控制。

3.3.15 处于中间工序停留的零部件精加工表面必须按照油漆汇总表及有关表面防护规范及时进行涂装，防止锈蚀。

3.3.16 易锈蚀零部件精加工后入库前，必须按照油漆汇总表及有关表面防护规范及时涂装后方可入库。

3.3.17 零部件进入无损探伤工序后，探伤检查责任人员必须及时将探伤后零部件表面的油脂、溶液、磁粉等辅助材料清理干净，并保持现场清洁。

3.3.18 部套装配或总装前，必须按规定将零部件清洗或清理。3.3.19 计划调度要严格按照工艺流程安排生产，工艺方案变动必须按照《分厂临时脱离工艺管理制度》（DM4.4.35）的规定办理“临时脱离工艺通知单”。

3.3.20 规范切削液管理，提高加工效率，保持生产现场整洁。

a 对已经纳入切削液管理的数控及关键设备使用的切削液要严格按照规定的型号使用切削液，生产单位不得擅自更换切削液型号。

b 严格按照切削液的管理要求，进行切削液的日常管理。

c 保持切削液使用符合卫生要求，避免对操作工作的身体构成伤害。

d 不同型号的切削液混合使用，必须经制造技术处切削液技术员书面同意后实施。

e 严禁将自来水作为添加剂对切削液进行稀释和混配。f 严禁将切削液排入沟渠等非废液处理场所。3.3.21 加强规范吊索具管理

a 指定人员负责吊索具管理。

b 制定本单位的吊索具管理制度。

c 按照国家标准对吊索具进行定期检验，检验后要有标记。

d 生产现场的吊索具要上架管理，不得随意放置。不得将报废件与合格件混放。

3.4 生产制造单位需要接受工艺纪律检查审核的场所

a 以工段为单位进行组织、管理，指定专职或兼职人员负责本工段的工艺纪律日常检查、考核，并有记录。

b 在车间工艺员（或质量监督员）的指导下每天对重点工序进行一次工艺纪律检查，每周对其它工序覆盖一次检查。

c 将检查问题以《工艺纪律考核记录表》、《工艺纪律整改措施表》形式目视化挂于班组园地处，对于工艺执行好与坏的操作工人进行适当奖惩。

4.1.2 车间级工艺纪律检查

a 各车间建立内部工艺纪律检查体系，由车间技术组或质量管理组组织，建立由车间领导、技术员、质量管理员、工段长组成的车间工艺纪律检查小组（或质量督察小组）、建立内部检查、监督机制，并制定详细的检查计划。

b 各车间应根据本单位实际情况并结合本标准制定出本单位的“工艺纪律实施细则及考核办法”（标准应包含：检查内容、考核办法及处罚措施），由制造技术处、质量管理处会签，纳入车间第三层次文件管理，并在生产活动中有效运作。

c 车间工艺纪律检查组（或质量督察小组），每周进行一次车间级工艺纪律检查，按《工艺纪律考核记录表》、《工艺纪律整改措施表》做好记录，检查员、陪审员、责任人签字齐全，并将各工段工艺纪律检查信息汇总，在下周通报。

d 对检查中发现的不合格项，通知责任机台、班组或工段限期整改，并按期对整改情况进行复查、落实，形成闭环管理，对未按期完成整改项目的，将按照车间《工艺纪律实施细则及考核办法》标准规定进行处罚。

4.1.3 公司级工艺纪律检查 4.1.3.1 制造技术处组织工艺、质量管理、生产部门的工艺纪律审核员每月进行一次工艺纪律检查，并视情况进行不定期抽查，被检查单位派一名兼职工艺纪律监督员陪检并向单位主管领导汇报情况。4.1.3.2 根据本办法第3条“工艺纪律实施细则（考核项目）”，检查相关车间和子公司的该项活动是否符合要求，并将各项检查结果的主要内容及数据记录在“工艺纪律考核记录表”（见DT6820087-

1、DT6820087-

2、D6820087-

3、DT6820087-

4、D6820087-5）上，作为判断合格与否的依据，“工艺纪律考核记录表”应经被考核部门陪检人员签字认可。

4.1.3.3 每次检查结束时，审核员负责根据“工艺纪律考核记录表”记录内容，对该单位工艺纪律实施情况进行评分，每月月底报公司现场管理办公室。并对不符合项开出“工艺纪律考核不符合项报告单（见DT6820089），一式三份，经审核员和被考核部门陪审人员签字认可，两份送被考核部门主管领导，一份由审核员留存。若不符合项严重违反工艺纪律时，该不符合项报告则一式五份，送工艺部门主管和质量管理部门主管，必要时送分管专业总师。

4.1.3.4 审核组长根据每月检查的“工艺纪律考核记录表”和“工艺纪律考核不符合项报告单”整理“月度考核总结报告”，经工艺部门主管领导审定后，主送公司管理者代表、总工艺师、总锻冶师、总质量师、生产长。并将“月度考核总结报告”投送到公司“值班快报”上，供有关领导参阅。4.2 工艺纪律不符合项分级 4.2.1 违反工艺纪律但未成质量、安全、设备事故的为一级。4.2.2 因违反工艺纪律而造成一般性质量、安全、设备事故的为二级。4.2.3 因违反工艺纪律而造成较大、重大质量、安全、设备事故的为三级。

4.3生产现场工艺纪律的日常监管

工艺纪律的日常监管及信息反馈由生产单位检查站负责，车间内部的自查由车间兼职工艺纪律监督员负责。a． 属于一级违反工艺纪律的，进行批评教育；

b． 属于二级、三级违反工艺纪律的，按照质量、安全、设备事故有关规定处理，并记录备查。4.4工艺纪律检查考核的奖惩制度

4.4.1由生产部、质量管理部、制造技术部对相关单位的工艺纪律进行考核，考核的结果作为工厂年终评选先进单位，选进个人的依据，并作为开展质量信得过活动、双文明杯竞赛的屏蔽条件之一。4.4.2根据检查结果，对每个受检单位全年每次检查的综合情况进行评比，每半年在值班快报上公布一次检查评比结果，根据全年每个受检单位的综合评比结果，评出工艺纪律优胜单位、先进单位、优秀审核员、优秀工艺纪律监督员等，年底对工艺纪律执行情况进行总结并对先进单位和个人进行适当奖励。

4.4.3对于检查时发现严重违反工工艺纪律，达到二级、三级违反工艺纪律造成质量、安全、设备故障的，或对一级不符合项未能按期完成整改的，检查考核部门将根据检查结果，对其进行处罚，由生产部在考核生产业绩奖时执行。处罚要求按以下规定执行：

a.对在工艺纪律检查时发现的一级不符合项，经审核部门两次提醒仍然不进行整改或整改后未取得实质性改善的，处以200-400元罚款。

b.对二级不符合项，一经在检查时提出，处以500-700元罚款。c..对三级不符合项，一经在检查时提出，处以800-1000元罚款。d.对工艺纪律检查时提出的处罚，生产单位要落实到责任人，责任者个人承担额不超过50%，其余部分由责任单位承担，对于无法落实到责任人的，处罚全部由责任单位承担。

e.因违反工艺纪律的处罚规定应单独执行，不影响按照质量、设备事故管理的其他规定对责任人进行的其他处罚。5 纠正实施程序

5.1被考核部门根据考核时发现的不符合项，应立即对其原因进行分析，制定纠正措施，并填写在“工艺纪律考核不符合项报告单”的相应栏目内，并于签收该报告单后一周内，将该报告的一份交工艺部门的工艺纪律审核员，一份自存。纠正措施要具体、详细，要明确负责人和完成时期。

5.2被考核部门负责按照纠正措施要求，认真按时整改。

5.3工艺部门不定期对责任部门的整改情况进行检查、督促、指导，确保纠正措施的有效实施。5.4每次考核检查时,审核员对被考核部门在上次考核中的不符合项整改情况进行复查。

5.5对未及时完成的纠正措施，责任部门的主管人员要及时会同本部门主管领导督促有关人员采取有效措施，确保纠正措施顺利完成；对虽已完成但未取得实效的纠正措施，责任部门应按照5.1，5.2的要求重新分析原因及制定、实施纠正措施；对已完成且行之有效的纠正措施，责任部门应负责继续巩固效果，杜绝类似问题再次发生。6 附

则

附表一：工艺纪律检查考核细则

（现场作业管理部分）

附表二：工艺纪律检查考核细则

（现场作业管理部分）

本制度由技术工艺部起草并负责解释 本制度自发布之日起执行

第五篇：工艺纪律管理

工艺纪律管理（修订版）

技术部 樊高瑞

第一章

总

则

工艺纪律是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定，工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。第二章

工艺纪律的主要内容 第一条 现场作业管理的工艺纪律 1.工艺文件的管理

1.1工艺文件是指作业指导书、装配流程卡、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件；

1.2 职能部门下发的工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效地指导生产；

1.3总装车间班组成员负责工艺文件、样板的完好性，在产品上线生产前，班组成员要把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的指定位置；

1.4工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时，要坚持“三按”（按设计图纸、技术标准、工艺文件）进行操作，发现文件不正确时，要及时反馈修改文件，总装车间班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈以使文件能够持续有效指导生产；

1.5一线员工要熟悉当班机型的工艺文件，生产时要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性。发生工艺文件规定模糊或产生歧异时，以现场工艺指导为准。现场工艺对工艺文件拥有最终解释权。2.技术通知等临时性工艺文件的管理

2.1职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件必须是盖有受控章的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，总装车间有权不予执行；

2.2技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力，总装车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容进行正确生产操作；

2.3现场工艺有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求总装车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权；

2.4总装车间应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。3.过程检验管理

3.1过程检验是指一线员工在生产过程中发生的自检、互检、首检以及终检等活动，目的是为了减少生产过程中的人为错误和不必要的损失，提高成品一次下线合格率；

3.2一线员工在生产过程中应严格按照检验工艺文件规定进行自检和互检等活动，一线员工要熟知当班机型当班工位自检内容和互检内容；

3.3总装车间应在每条生产线的成品下线工位或关键岗位设置不少于一人的终检工序，进行终检操作的人员要经过专业技能培训并熟知本岗位终检内容；

3.4总装车间应安排固定人员对每天开工时生产的第一台产品或发生转机型时的生产线进行首检工作，首检工作应严格按照相应的工艺文件规定进行并保留相关文字记录以备查询。4.缺陷管理

4.1缺陷管理是指一线员工在生产过程中发现异常现象时所应该采取的应对措施，对于一般意义上的或之前发生过的异常现象由当班操作人员与当班班组长自行解决，对于难以判断异常原因或较重大的质量问题应及时反馈给现场工艺，由现场工艺协调解决；

4.2一线员工发现同一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，应立即停止该工序操作并通知班组长及现场工艺协调解决。5.标识管理

5.1标识管理是指总装车间班组长或一线员工在生产工程中进行的具有追溯性的文字记录；

5.2《工序记录卡》的使用与管理

5.2.1总装车间在线生产过程中每台机器都要附带相应的《工序记录卡》，《工序记录卡》的内容记录了每台机器当班生产时的原始状态。一线员工在完成当班工序操作后要按照实际情况认真填写相应的工序记录状态；

5.2.2总装车间要定期对终检完成后的《工序记录卡》分类装订成册并妥善保管，以备查询；

5.3一线员工进行在线性能检测或其他关键重要岗位时，要严格按照工艺文件的要求或现场工艺的指导进行相关检测记录，并对记录的内容负责；

5.4一线员工在生产过程中发现的不合格物料要按要求进行标识。第二条 现场定置管理的工艺纪律

1.总装车间场地规划的定置管理

1.1总装车间现场所有用途不同的区域都应有明确的界线和标识，并应有相应的责任人负责管理；

1.2总装车间现场所有地面区域划线应清晰、美观，各类标识（地面标识、标识牌）都应完好有效；

1.3总装车间现场所有物品摆放均应严格按照车间定置管理平面图进行。

2.总装车间物料周转器具、工作台等辅助性工具的管理

2.1总装车间生产现场所有物料周转器具、工装板、工具、工作台（柜）、板凳等辅助性工具均应严格按要求进行定置摆放；

2.2总装车间生产现场存放的周转器具最高高度不得超过1.5m； 2.3总装车间所有周转器具、工装板、工具、工作台（柜）、板凳等辅助性工具都应有编号，必要的情况下要有责任人标识；

2.4室内总装线、部装线在使用工装板进行生产时，应严格遵守《工装板使用注意事项》的相关规定；

2.5一线员工要遵守文明生产的相关规定，对于物料周转器具、工装板、工具、物料等要轻拿轻放，更不能野蛮推、拉总装生产线上的产品。

3.总装车间物料、半成品、成品以及返修机的管理 3.1物料的管理

3.1.1总装车间现场物料要分类摆放，物料包装要求整洁、整齐； 3.1.2总装车间生产现场原则上只允许摆放正在生产机型的物料，如遇特殊原因停线转机型时，相应的退返物料和半成品机需退回临时物料存放区（非拉式物料不允许滞留生产线），并在显著位置标识清楚，在临时物料存放区存放的退返物料由总装车间负责进行防水、防尘、防盗等安全管理，超过三天以上的退返物料应由车间开单退回仓库； 3.1.3总装车间生产现场存放物料最多数量应不超过当日排产总量，大型钣金件、配管、电控部件及其他物料必须用规定的周转器具按规定位置有序摆放；

3.1.4生产过程中发现的不合格物料，应及时将不合格标签贴在缺陷位置的旁边，写明故障原因和发现故障时间，放到指定的不合格物料临时存放区；

3.1.5拉式物料统一放在拉式物料架上，并标识清楚，拉式物料架上的物料标识应与盛放物料一致。生产过程中需要的拉式物料统一由车间现场领料员领取，每次领取拉式物料的数量要适中，严禁一次性把拉式物料全部放到线上；

3.1.6生产过程中产生的物料包装袋、包装布，不能重复使用或外协厂家不要求回收的要立即置于垃圾箱中，能重复使用的要及时拆叠、摆放整齐并定期清理出现场；

3.1.7总装车间和仓库有责任对各自存放的物料进行防水、防尘、防盗等安全管理。

3.2半成品、成品及返修机的管理

3.2.1生产过程中发现的故障机（成品机或半成品机）需要返修时，由发现故障者在《工序记录卡》的指定位置上写明故障现象和发生故障时间，并周转至指定的待返修区；

3.2.2总装车间生产现场成品存放区应将未检成品、已检合格成品、已检不合格成品区分存放并按规定标识清楚。第三条 工装夹具及设备管理的工艺纪律 1.工装夹具的管理

1.1工装夹具的定义：简称工装，是指生产制造过程中用于测试、操作等生产辅助手段，包括测试工装、夹具、刀模、刀具、专用量具（包括计量器具）以及辅具。

1.2总装车间生产现场投入使用的工装夹具必须有明确的标识，标明工装名称、有效期、保管人等内容。投入使用的所有工装必须是有效的；

1.3工装夹具的使用必须严格按照作业指导书的相关规定进行； 1.4所有工装夹具必须由规定的保管人负责维护保管，不使用的工装须放置在规定的区域，每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装夹具；

1.5工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应按规定周期定检，以保证量值正确、统一；

1.6工装夹具的其他管理规定应严格按照商技字[2001]005号《工艺装备管理办法》进行。2.设备及动力能源方面的管理

2.1总装车间所有设备必须有专人进行维护、保养，确保设备运行正常和设备完好率；

2.2总装车间一线设备操作人员必须熟悉设备的操作使用方法，并能够排除设备运行过程中发生的常见故障，对于设备运行过程中的异常现象应及时通知公司设备主管进行协调处理；

2.3总装车间要有专人按要求定期检查水源、电源、气源（包括压缩空气、氧气、液化石油气、氮气）是否在使用要求范围内，以确保水、电、气等能源的正常供应；

第四条 生产现场不合格品管理的工艺纪律

1.不合格品的定义：在生产过程中发现的不合格物料、半成品以及成品均称为不合格品；

2.总装车间一线员工在生产过程中发现不合格物料时，必须及时在物料缺陷位置旁边贴好不合格标签，并注明物料名称、缺陷原因以及发现日期等内容；

3.作好标识的不合格物料应放置在不合格物料临时存放区内，对于不合格物料也应轻拿轻放并摆放整齐，以保证物料的完好性； 4.领料员应对不合格物料临时存放区定期清理，当日生产过程中发现的不合格物料不能滞留现场一个工作日以上。第五条 一线员工培训上岗的管理

1．总装车间在新职工（包括临时工、轮换工）上岗前必须组织进行专业技能培训和工艺纪律教育，经考试合格者方能上岗操作；对特殊工序（如焊接、电工），操作人员还必须持有相应的岗位上岗证书(或持颁发的具相同效力的许可证)；

2．新产品批产后，要对班组长和生产工人进行新产品专业知识方面的培训（可以在试产时同步进行），对受训人员的态度和掌握程度要进行检查和考核；

3.总装车间对于需要轮岗的员工要组织进行新岗位技能培训，经考试合格或相关人员认可后方可轮岗；对于关键重要工序操作人员的轮岗，还必须经现场工艺口头或书面认可；

4.工艺人员应定期对各个部门进行工艺纪律的宣贯，保证工艺纪律的宣贯率；

5.总装车间还应对车间的安全、文明生产按相关规定要求（6SK检查规范）进行负责。