工艺纪律管理标准

第一篇：工艺纪律管理标准

工艺纪律管理标准 目的及范围

1.1 工艺纪律是工艺技术、工艺管理在产品生产过程中有效实施与控制的关键环节，是稳定生产合格产品的重要手段，也是搞好文明生产的先决条件。严肃工艺纪律是贯彻公司质量方针、实现质量目标、提高经济效益的重要保证。

1.2 为严肃工艺纪律，加强工艺管理，提高产品质量和经济效益，特制定本《标准》。1.3 有关部门要在对本部门职工负责教育的基础上严格贯彻本《标准》。

1.4 本《标准》适用于技术、质量监督检测、物质管理、设备管理及维修、工具管理及制造、生产管理等部门及生产车间。2 内容及要求 2.1管理制度方面

2.1.1 用于生产的产品图纸、工装图纸、工艺卡片、工艺守则、工艺规范及各种技术标准等都是生产的指令性文件，任何人都要严肃对待，认真遵守，不得违反。

2.1.2 产品图纸的修改权属于采煤机设计研究院；工艺文件的修改权属于工艺研究院，其他任何人都无权修改。图纸和工艺文件的修改，必须履行规定的审批手续，修改时改图人必须签名或盖章，并注明日期，否则视为无效。

2.1.3 所有图纸、工艺文件必须按给规定程序签批，否则不得投入生产。

2.1.4 各种技术文件的蓝图与墨图要统一；各部门使用的技术文件要统一；技术标准、设计图纸、工艺文件相关的技术要求要统一。

2.1.5 补晒的未归档产品的蓝图、蓝卡必须经技术部门验讫，否则不得投入生产。2.1.6 生产设备均应经常保持清洁、完整和良好的技术状态，满足工艺技术要求。2.1.7 量具必须定期检定，保证量值准确，完好无损；在使用的过程中，要轻拿轻放，并不得放在哦机床导轨上；使用后必须擦拭干净，正确放置。

2.1.8 对工艺文件所要求的工装必须及时提供；必须正确使用工装，不得随意改变原来的形状和尺寸；工装出现问题必须及时维修或补制；使用后必须擦拭干净，放回原处或送回胎具房，并妥善保管。

2.1.9 严格执行“三检制”。操作者要自检、互检，首先必须交检；零件不经检验不得转序；质量检验员要经常进行巡检，对零件的工序及完工不得漏检。

2.1.10 生产中发现技术文件不统一或有错误时，应及时与有关技术人员联系，有关人员必须及时到现场处理，不得以任何借口拖延。

2.1.11 对要求有记录的操作（如特殊过程）工序，必须认真及时做好原始记录，不得补记或追记。

2.2 执行“三按”、“三定”方面。

2.2.1 任何部门和个人在生产过程中必须严格按图纸、工艺文件、技术标准的要求进行作业，未经工艺部门同意不得擅自增、减、逆、越及合并工艺规程中的工序。

2.2.2 凡因设备、技术、材料和其它客观原因发生变化，不能按原工艺文件的规定执行时，必须事先提出修改意见，由工艺研究院负责按工艺文件修改程序修改后，方可脱离原工艺。

2.2.3 操作者在生产过程中必须遵守“工艺五字准则”，即：

a、借：接受任务后应将相应的图纸、工艺、工装、量具等借齐。b、看：开始工作时应将图纸、工艺中有关内容和要求看清、看懂。c、提：发现问题或有疑问时及时向技术组或工艺人员提出。d、办：无疑问后要严格按图纸、工艺文件、技术标准的要求办。

e、检：首先必须交检，合格后才能继续加工，同时要勤测、勤量，以保证零件加工质量。

2.2.4 凡有指导性技术文件的工序，不得脱离技术文件生产、检查和调度指挥。2.2.5 对上、下工序之间有时间要求的工序，必须在规定时间内进行。

2.2.6 对时间、温度、湿度、流量、压力、电流、电压及化学成分要求的工序，必须严格按工艺文件执行。

2.2.7 零件工序完工后必须清理干净（包括飞边、毛刺，工艺注明的除外），符合工艺文件的要求。

2.2.8 原材料的材质、规格等与图纸、工艺要求不符时，必须有代用手续，否则不得投入生产。

2.2.9 所有工序必须定人、定机、定岗位才能进行作业，操作者必须经培训合格后才能上岗。

2.3 文明生产、定置管理方面。

2.3.1 对作业场地、操作者、生产对象及库房必须按“定制管理”要求进行管理，做到零件、物品摆放有序，环境整洁。

2.3.2 要爱护图纸和工艺文件，不得随意涂改或损坏。

2.3.3 零、部件的加工、运输、装配及保管必须轻拿轻放，使用相应的工位器具；要排列有序，不得有磕、碰、划伤及锈蚀。要文明操作，不得野蛮作业。

2.3.4 公司内所有作业完工后必须清理现场，保持整洁的作业环境。同时要经常保持道路通畅。各车间具体检查内容 3.1 日常检查

（1）铆焊和板金车间：工艺参数、过程记录、工艺留量（可参照图纸、工艺由检验人员进行测量），坡口内是否有填充物，有无缺肉，缺肉是否及时补焊；外观检查焊缝质量、是否清渣、打磨；工艺、图纸是否齐全有效。

（2）涂漆车间：工艺参数、过程记录、油漆和辅料配比是否符合工艺守则要求、打磨清理是否符合要求、除锈和磷化清洗是否符合要求，批量件首件是否交检、工装和工位器具使用是否合理、工艺、图纸是否齐全有效。

（3）下料车间：工艺参数、工艺留量（可参照图纸、工艺由检验人员进行测量），工艺、图纸是否齐全有效。

（4）热处理车间：工艺参数（冷却液温度、升温曲线）、过程记录；工件摆放是否符合工艺要求；装、出炉是否野蛮作业；是否按要求进行清理；工艺、图纸是否齐全有效。（5）机加车间：首件是否交检，看有无记录或标记；多件同时装夹加工时，看首批装夹件是否交检；工序流量是否符合要求；查本工序看上工序是否符合要求；看划线平台是否有铁屑；有无增、减、逆、越、合并工序的现象；对于超差部位是否私自补焊；工装使用是否合理；是否按要求进行清理；看铸、锻、铆毛料是否符合工艺要求；工艺、图纸是否齐全有效。

（6）装配车间：安装前是否检测零件的配合面精度（特别是冷、热装部位）、是否正确使用工装、是否野蛮作业、零件是否进行清洗、清理；是否保证作业清洁度、喷漆前的清理是否符合工艺要求、过程记录；加工件、组焊件、铸件是否符合工艺要求；工艺、图纸是否齐全有效。

3.2 不定期检查

（1）检查车间贯彻工艺纪律情况、工艺守则、考核通报、对存在问题的整改情况。（看会议记录）

（2）检查作业现场所有的技术文件。

（3）检查现场正在作业的所有工序、检查冷加工车间领用的毛料。（4）抽检量具、设备、工装状态及保养情况。

附录

工艺纪律检查与考核细则

为了搞好工艺纪律检查与考核工作，公司成立工艺纪律检查考核小组，常设办公室在技术中心工艺室。

组 长：技术副总经理 常务副组长：质量总监 副 组 长：技术中心主任

工艺室主任

质量部部长 成 员：质量部质量检验员

工艺室各专业工艺员 1 日常检查

1.1质量部质量检验员在日常工作中，对有关部门及操作者执行工艺纪律要做好宣传、贯彻工作，发现违反工艺纪律的行为要及时指正，对严重违反纪律的行为要制止其生产。1.2质量部质量检验员在日常巡检时，要对操作者执行“三按”情况进行认真检查并作好记录。

1.3工艺研究院专业工艺员在日常的生产技术服务工作中，要随时抽检有关部门及操作者工艺纪律执行情况。

1.4质量部应将质量检验员当月日常检查及监督情况结果汇总，在每月末（或月末休息日）的前两天报给工艺纪律检查考核小组办公室。2 不定期检查

2.1 根据企业生产经营情况，工艺纪律检查考核小组，做不定期系统检查。2.2 被检部门有关人员必须认真配合，参检人员要认真做好检查记录。

2.3

由工艺研究院副院长汇总本月工艺纪律检查记录，并草拟工艺纪律检查考核通报内容，工艺室主任审核，经技术副总裁批准后下发每月发一期，于下月初五个工作日内下发。3 考核

3.1工艺纪律检查考核小组要按月对所有检查情况进行汇总，于当月末或下月初用书面或电子文档的形式向有关领导及部门发出《工艺纪律检查考核通报》。

3.2 工艺纪律检查考核小组根据《工艺纪律检查考核通报》及本《标准》相应条款，向有关部门发出奖罚通知单。

3.3 各部门要认真贯彻执行工艺纪律，要经常进行自查。对自查找出的问题及《工艺纪律检查考核通报》中指出的问题要及时进行整改，并将整改措施自《工艺纪律检查考核通报》下发一周内报工艺纪律检查考核小组办公室。同时，要向员工通报《工艺纪律检查考核通报》内容。4 奖惩

4.1 对违反工艺纪律的部门和个人，视具体情况进行处罚。

4.1.1 对技术部门、管理部门每发现一次违纪，罚款30-100元；对生产车间每发现一次违纪，罚款10-50元。

4.1.2 首件不交检，每次罚款50元；零件不经检验而转序，每次罚款50-100。4.1.3 因违纪造成零件批量（两件以上）不符合要求，贰拾件以内每件罚款10元，超过部分每件罚款5元。

4.1.4 因违纪使相同的问题重复出现时，加倍处罚，同时对责任部门管理者处等额罚款。4.1.5 不上报或不及时上报整改措施的，对责任部门管理者罚款50-100元。4.1.6 不配合或干扰工艺纪律检查人员正常工作的，罚款50-100元。

4.1.7 因违纪造成质量、经济损失符合公司《质量管理考核细则》规定的，按《质量管理考核细则》执行。

4.2 对有下列情况之一的部门和个人奖励人民币100-500元。4.2.1 及时指出设计、工艺明显错误，避免较大损失者； 4.2.2 对设计、工艺提出改进意见、有较大成效者；

4.2.3 对违纪行为敢于制止或及时向有关部门及人员反映，从而避免较大损失者； 4.2.4 工艺纪律管理突出的部门领导及检查人员。5 附则

5.1 本标准由技术中心工艺室起草并负责解释。5.2 本标准自2014年8月1日起执行。

第二篇：工艺纪律管理

工艺纪律管理（修订版）

技术部 樊高瑞

第一章

总

则

工艺纪律是公司在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定，工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。第二章

工艺纪律的主要内容 第一条 现场作业管理的工艺纪律 1.工艺文件的管理

1.1工艺文件是指作业指导书、装配流程卡、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件；

1.2 职能部门下发的工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，并能有效地指导生产；

1.3总装车间班组成员负责工艺文件、样板的完好性，在产品上线生产前，班组成员要把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的指定位置；

1.4工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时，要坚持“三按”（按设计图纸、技术标准、工艺文件）进行操作，发现文件不正确时，要及时反馈修改文件，总装车间班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈以使文件能够持续有效指导生产；

1.5一线员工要熟悉当班机型的工艺文件，生产时要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性。发生工艺文件规定模糊或产生歧异时，以现场工艺指导为准。现场工艺对工艺文件拥有最终解释权。2.技术通知等临时性工艺文件的管理

2.1职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件必须是盖有受控章的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，总装车间有权不予执行；

2.2技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力，总装车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容进行正确生产操作；

2.3现场工艺有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求总装车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权；

2.4总装车间应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。3.过程检验管理

3.1过程检验是指一线员工在生产过程中发生的自检、互检、首检以及终检等活动，目的是为了减少生产过程中的人为错误和不必要的损失，提高成品一次下线合格率；

3.2一线员工在生产过程中应严格按照检验工艺文件规定进行自检和互检等活动，一线员工要熟知当班机型当班工位自检内容和互检内容；

3.3总装车间应在每条生产线的成品下线工位或关键岗位设置不少于一人的终检工序，进行终检操作的人员要经过专业技能培训并熟知本岗位终检内容；

3.4总装车间应安排固定人员对每天开工时生产的第一台产品或发生转机型时的生产线进行首检工作，首检工作应严格按照相应的工艺文件规定进行并保留相关文字记录以备查询。4.缺陷管理

4.1缺陷管理是指一线员工在生产过程中发现异常现象时所应该采取的应对措施，对于一般意义上的或之前发生过的异常现象由当班操作人员与当班班组长自行解决，对于难以判断异常原因或较重大的质量问题应及时反馈给现场工艺，由现场工艺协调解决；

4.2一线员工发现同一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时，应立即停止该工序操作并通知班组长及现场工艺协调解决。5.标识管理

5.1标识管理是指总装车间班组长或一线员工在生产工程中进行的具有追溯性的文字记录；

5.2《工序记录卡》的使用与管理

5.2.1总装车间在线生产过程中每台机器都要附带相应的《工序记录卡》，《工序记录卡》的内容记录了每台机器当班生产时的原始状态。一线员工在完成当班工序操作后要按照实际情况认真填写相应的工序记录状态；

5.2.2总装车间要定期对终检完成后的《工序记录卡》分类装订成册并妥善保管，以备查询；

5.3一线员工进行在线性能检测或其他关键重要岗位时，要严格按照工艺文件的要求或现场工艺的指导进行相关检测记录，并对记录的内容负责；

5.4一线员工在生产过程中发现的不合格物料要按要求进行标识。第二条 现场定置管理的工艺纪律

1.总装车间场地规划的定置管理

1.1总装车间现场所有用途不同的区域都应有明确的界线和标识，并应有相应的责任人负责管理；

1.2总装车间现场所有地面区域划线应清晰、美观，各类标识（地面标识、标识牌）都应完好有效；

1.3总装车间现场所有物品摆放均应严格按照车间定置管理平面图进行。

2.总装车间物料周转器具、工作台等辅助性工具的管理

2.1总装车间生产现场所有物料周转器具、工装板、工具、工作台（柜）、板凳等辅助性工具均应严格按要求进行定置摆放；

2.2总装车间生产现场存放的周转器具最高高度不得超过1.5m； 2.3总装车间所有周转器具、工装板、工具、工作台（柜）、板凳等辅助性工具都应有编号，必要的情况下要有责任人标识；

2.4室内总装线、部装线在使用工装板进行生产时，应严格遵守《工装板使用注意事项》的相关规定；

2.5一线员工要遵守文明生产的相关规定，对于物料周转器具、工装板、工具、物料等要轻拿轻放，更不能野蛮推、拉总装生产线上的产品。

3.总装车间物料、半成品、成品以及返修机的管理 3.1物料的管理

3.1.1总装车间现场物料要分类摆放，物料包装要求整洁、整齐； 3.1.2总装车间生产现场原则上只允许摆放正在生产机型的物料，如遇特殊原因停线转机型时，相应的退返物料和半成品机需退回临时物料存放区（非拉式物料不允许滞留生产线），并在显著位置标识清楚，在临时物料存放区存放的退返物料由总装车间负责进行防水、防尘、防盗等安全管理，超过三天以上的退返物料应由车间开单退回仓库； 3.1.3总装车间生产现场存放物料最多数量应不超过当日排产总量，大型钣金件、配管、电控部件及其他物料必须用规定的周转器具按规定位置有序摆放；

3.1.4生产过程中发现的不合格物料，应及时将不合格标签贴在缺陷位置的旁边，写明故障原因和发现故障时间，放到指定的不合格物料临时存放区；

3.1.5拉式物料统一放在拉式物料架上，并标识清楚，拉式物料架上的物料标识应与盛放物料一致。生产过程中需要的拉式物料统一由车间现场领料员领取，每次领取拉式物料的数量要适中，严禁一次性把拉式物料全部放到线上；

3.1.6生产过程中产生的物料包装袋、包装布，不能重复使用或外协厂家不要求回收的要立即置于垃圾箱中，能重复使用的要及时拆叠、摆放整齐并定期清理出现场；

3.1.7总装车间和仓库有责任对各自存放的物料进行防水、防尘、防盗等安全管理。

3.2半成品、成品及返修机的管理

3.2.1生产过程中发现的故障机（成品机或半成品机）需要返修时，由发现故障者在《工序记录卡》的指定位置上写明故障现象和发生故障时间，并周转至指定的待返修区；

3.2.2总装车间生产现场成品存放区应将未检成品、已检合格成品、已检不合格成品区分存放并按规定标识清楚。第三条 工装夹具及设备管理的工艺纪律 1.工装夹具的管理

1.1工装夹具的定义：简称工装，是指生产制造过程中用于测试、操作等生产辅助手段，包括测试工装、夹具、刀模、刀具、专用量具（包括计量器具）以及辅具。

1.2总装车间生产现场投入使用的工装夹具必须有明确的标识，标明工装名称、有效期、保管人等内容。投入使用的所有工装必须是有效的；

1.3工装夹具的使用必须严格按照作业指导书的相关规定进行； 1.4所有工装夹具必须由规定的保管人负责维护保管，不使用的工装须放置在规定的区域，每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装夹具；

1.5工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应按规定周期定检，以保证量值正确、统一；

1.6工装夹具的其他管理规定应严格按照商技字[2001]005号《工艺装备管理办法》进行。2.设备及动力能源方面的管理

2.1总装车间所有设备必须有专人进行维护、保养，确保设备运行正常和设备完好率；

2.2总装车间一线设备操作人员必须熟悉设备的操作使用方法，并能够排除设备运行过程中发生的常见故障，对于设备运行过程中的异常现象应及时通知公司设备主管进行协调处理；

2.3总装车间要有专人按要求定期检查水源、电源、气源（包括压缩空气、氧气、液化石油气、氮气）是否在使用要求范围内，以确保水、电、气等能源的正常供应；

第四条 生产现场不合格品管理的工艺纪律

1.不合格品的定义：在生产过程中发现的不合格物料、半成品以及成品均称为不合格品；

2.总装车间一线员工在生产过程中发现不合格物料时，必须及时在物料缺陷位置旁边贴好不合格标签，并注明物料名称、缺陷原因以及发现日期等内容；

3.作好标识的不合格物料应放置在不合格物料临时存放区内，对于不合格物料也应轻拿轻放并摆放整齐，以保证物料的完好性； 4.领料员应对不合格物料临时存放区定期清理，当日生产过程中发现的不合格物料不能滞留现场一个工作日以上。第五条 一线员工培训上岗的管理

1．总装车间在新职工（包括临时工、轮换工）上岗前必须组织进行专业技能培训和工艺纪律教育，经考试合格者方能上岗操作；对特殊工序（如焊接、电工），操作人员还必须持有相应的岗位上岗证书(或持颁发的具相同效力的许可证)；

2．新产品批产后，要对班组长和生产工人进行新产品专业知识方面的培训（可以在试产时同步进行），对受训人员的态度和掌握程度要进行检查和考核；

3.总装车间对于需要轮岗的员工要组织进行新岗位技能培训，经考试合格或相关人员认可后方可轮岗；对于关键重要工序操作人员的轮岗，还必须经现场工艺口头或书面认可；

4.工艺人员应定期对各个部门进行工艺纪律的宣贯，保证工艺纪律的宣贯率；

5.总装车间还应对车间的安全、文明生产按相关规定要求（6SK检查规范）进行负责。

第三篇：工艺纪律管理规范

工艺纪律管理规范

编号：Z/YJ-15 版本/修订状态：B/0 1.目的

为我公司的生产有序，降低出错风险，提高作业效率，保证产品质量持续稳定。2.范围

本规范适用于本公司所有产品的设计、工艺文件的编制、工艺文件的使用及工艺纪律检查的每一个环节。３.术语

3.1工艺验证

工艺验证是证实工艺设计是否合理有效，通过验证，可测试出设计的缺陷，必要时可引入5M1E分析法（即人、机、料、法、环、测六方面影响的因素）进行验证，确保所有的设计输出满足产品性能的需求。

3.2工艺纪律

工艺纪律是企业在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺规范贯彻执行，建立稳定的生产秩序，确保产品质量和安全生产而制定的某些具有约束性的规定。4.职责

4.1技术质量部工程技术人员负责工艺文件编制、验证及工艺技术指导工作，获取试验数据并记录，编写验证报告，并及时发现和处理工艺执行中所出现的技术问题，并对检查出的不合格项进行整改修正。

4.2技术质量部检查员，生产运行部及操作工负责配合工程技术人员对现场工艺进行验证，且有义务指正并发现生产工艺中的不足和缺陷。

4.3操作工负责配合本工序的工艺验证，并接受工艺纪律检查，及工艺纪律执行，且工序间相互有监督的义务。

4.4必要时生产运行部、技术质量部、工艺员、检查室应临时组成工艺纪律检查小组，定期或不定期地对全公司工艺纪律执行情况进行检查和考评。5.工作程序

5.1制定工艺验证计划，罗列验证项目。5.2准备工艺验证依据

a）工艺方案、产品图、技术文件、记录表格；

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b）相关行业标准、企业标准及有关规定。5.3实施验证

a)验证过程中，技术人员现场监督，严格按工艺文件要求进行试生产，跟踪考察，发现问题及时解决，并对问题发生的原因及解决措施进行详细记录。

b）验证人员应认真听取生产操作者的合理化意见，对改进工艺、工装的建议要积极采纳。

c)验证人员应严格按工艺规程检验产品。5.4验证总结与鉴定

5.4.1验证结论应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数，能够持续生产出符合预定用途的产品：

a）试制结束后，依据实际参数记录，不符合不科学的数据应当分析，包括与其他同类产品工艺水平对比分析；

b)填写验证结论【工艺验证记录报告】，并做批注今后批量生产意见或建议。5.4.2所选用的设备及工艺装备，对工序的工艺路线和工艺要求是否合理、可行； 5.4.3检验手段是否满足要求；

5.4.4加工路线和加工方法能否保证产品精度； 5.4.5劳动安全及污染情况是否达标；

6.工艺纪律检查的形式、内容和要求

6.1工艺纪律检查形式有两种：

a）工艺纪律日常检查，由生产部负责组织进行；

b）设立工艺纪律检查组，由生产部、技术质量部、设备管理人员及安全管理人员等组成，进行全放面检查。

6.2工艺纪律检查的内容：

6.2.1生产现场必须有工艺卡片，操作者应熟悉工艺文件，并严格按工艺规程和有关技术标准操作；

6.2.2工艺文件是否满足图纸设计要求，有无明显错误；

6.2.3工艺文件在执行中存在问题：能及时解决的应及时解决，重大问题组织试验，成熟后纳入工艺。

6.2.4操作者应按工艺文件要求正确使用设备、工装和检测设备。

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6.2.5操作者是否按照工艺要求生产，使用的刀具、辅具、工装夹具|模具是否符合工艺要求；

6.3环境

6.3.1设备备附件齐全，清洁无油污、锈蚀；无渗漏油、水或有防止渗漏油、水，污染环境的措施。

6.3.2.产品按定置区规定存放；

6.3.3现场工位器具齐全适用，在制品不落地、不相碰；

6.3.4生产现场在制品数量不超过限量额，码放整齐，按定置区规定存放； 6.3.5工具箱内外清洁，工具|刀具摆放有序。

7.工艺纪律管理的重要性

工艺纪律管理是保证企业有秩序地进行生产活动的厂规厂法之一，是生产过程中相关人员应遵守的工艺秩序，是现行工艺控制的重要方式。工艺纪律检查中发现的疑难、综合性问题可以作为工艺控制评估的输入、存档，在以后工艺编制中加以改进，起到关键性作用。8.相关记录

《工艺验证记录报告》 《工艺纪律检查记录表》 《纠正和预防措施单》

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第四篇：工艺纪律

工艺纪律管理制度

1．车间主任会同检验员，工艺科长根据工艺纪律要求每月对车间工艺纪律执行情况不定期检查一次，并将检查情况报制造部，品管部，技术部

2．在副总的领导下，技术、质管、生产等部门负责人不定期对有关车间的工艺纪律执行情况进行检查，按检查结果填写《工艺纪律检查表》并进行汇总，提出处理意见。

1工艺纪律

1．1生产车间班组要严格按照制订的工艺流程、工艺规程及机修组制订的安全规程进行生产和操作，任何部门和个人均无权擅自变更生产工艺。

1．2各产品工艺技术文件的变动更改，必须经公司技术部下达的书面修改通知书，经副总签字批准后方可生效。

1．3由于产品的工艺、标准、材料和生产设备发生重大变化时，或原有工艺已不能适应产品质量要求时，应由技术部会同车间进行修订或补充，正式颁布后实行，否则必须按原工艺执行。擅自变动造成（重大）损失时，以违犯工艺纪律处理，追究当事人的责任。

1．4在生产过程中，因材料或设备等原因影响生产工艺不能正常执行时，必须由生产车间写出书面申请，说明原因，经副总认可后方可改动。

1．5新进公司的员工，必须经过岗前技术培训，基本掌握本工序的工艺、设备、安全等方面技术要求后，在有经验工人指导下上岗操作生产。

1．6对不按工艺流程、工艺规程、设备规程，而随意变更生产程序和操作方法者，一律按违犯工艺纪律处理，并追究负责人的责任。

2．工艺纪律的执行

2．1工艺纪律由技术部会同制造部，品管部负责贯彻实施、监督执行，并对工艺执行部门进行抽查，填写检查记录，进行考核。

2．2工艺纪律平时由班、组长车间组织、进行检查，及时掌握工艺纪律执行情况。自动改进，不进行考核

2．3有关部门发现违犯工艺纪律的人或事时，上报制造部立即进行处理，情节严重的报副总经理处理

工艺纪律检查评分考核标准

一、总则：

强化工艺纪律的执行与检查是确保产品质量的重要手段之一。本标准将根据公司工序质控点的检查记录和结论，对违反工艺纪律的人与事进行奖罚，旨在加强与提高员工对工艺纪律执行的重要性认识，同时找出改进之处，使企业产品质量持续提高，让用户满意。

二、检查组组成：

检查组工作由技术部牵头，品管部和制造部等相关部门组成。每次检查，各部门至少要派出一名员工参与。

三、检查项目确定与频次：

3．1检查项目为企业工序质控点（见《工艺纪律检查记录表》）；

3．2一般情况，工艺纪律检查为每月一次不定期抽查，如遇特殊情况可增加检查频次，如：（1）质量严重不稳定；（2）用户有重大抱怨；（3）生产秩序较乱；（4）工艺发生重大变更；（5）使用较大量新员工；（6）新产品批产初期。

四、考核办法：

1、考核标准：每次工艺纪律检查总分设为100分，分值设置按各工序质控点来分配（详见《工艺纪律检查记录表》），由检查组根据实际情况给予公正评分，最后由质量保证部统计汇总交由行政管理部作为考核的依据；

2、奖罚办法： 2．1相关奖励：（1）奖励额度：

（2）奖励分配办法：

2．2相关处罚：（1）处罚额度：（2）处罚分配办法：

3、所有奖、罚款项全部从员工当月工资中支、扣。

4、每次工艺纪律检查结果及奖、罚决定将统一张榜公布。

5、日常工艺纪律检查由当班品管人员巡检，对违反纪律人员按情节当场开出违纪《扣款单》，处以 元罚款。如日常巡检中发现存在的问题比较突出，可增加每周抽检的频次

第五篇：工艺管理标准1（定稿）

工艺管理标准（量具刃具部分）

1、总则

按照产品设计的要求，对工艺工作进行科学地计划、组织和控制，采用先进合理的工艺方法和装备，正确处理质量、效率、经济性、安全、环保之间的关系，制造出符合规定功能的产品，满足用户的需求，制定本标准。

2、职能分工

2.1 集团公司主管技术工作的副总经理负责全集团公司的工艺工作。

2.2 量具刃具研究所、精密量仪公司、数控刀具公司、数控机床公司、热化研究所，分别负责量具刃具、量仪、数控刀具、数控机床产品冷、热加工和化学加工的工艺工作的归口管理。并推广采用新材料、新工艺，参与科技攻关并负责工艺纪律检查的工作。

2.3 技术部管理科负责编制集团公司工艺科技攻关计划，攻关进度管理和组织攻关验收工作。

2.4 各生产单位负责所生产产品的工艺文件的编制。量具刃具研究所负责量具刃具产品材料消耗工艺定额的编制、产品工艺文件的审核、审定。其它工艺文件由其相关工艺归口管理部门负责。

2.5 量具刃具研究所负责量具刃具产品的工装设计；其它产品工装设计由其工艺归口管理部门负责。

2.6 生产计划部负责量具刃具产品工装的归口管理。精密量仪公司、数控刀具公司、数控机床公司的工装自主管理。

3、业务程序

3．1 新产品样试阶段工艺工作程序

3．1．1 各生产单位工艺员参加新产品开发设计调研。

3．1．2 各生产单位工艺员参加新产品设计方案论证。

3．1．3 各生产单位工艺员进行新产品设计图工艺性审查。

3．1．4各生产单位工艺员负责新产品工艺工作。

3．1．5 各生产单位工艺员编制外购件、外协件明细表（仪器类、数控机床类明细表由设计部门编）等全部工艺文件。

3．1．6 各生产单位工艺员编制新产品样试临时工艺；向热加工公司提供相关临时工艺；向坯料加工厂提供临时毛坯图。

3．1．7 坯料加工厂、热加工公司工艺员编制坯料加工、热处理、电镀临时工艺。

3．1．8各生产单位工艺员编制临时材料定额卡片（一式五份），经工艺归口管理部门工艺员会签。

3．1．9 各生产单位工艺员自行设计临时工装。

3．1．10新产品样试完成后，生产单位工艺员进行工艺总结。样试产品工艺文件不存档。

3．2 新产品批试阶段工艺工作程序

3．2．1 各生产单位工艺员接到经集团公司主管技术副总经理批准的新产品（改型产品）图纸，按新产品批试计划要求设计零部件加工工艺路线、加工工序卡片、外购件、外协件明细表；需要专用工装的要提专用工装设计任务书；设计零件毛坯图、由坯料加工厂工艺员会签；加工工序卡片中涉及热处理、电镀工序由热加工公司工艺员会签。

3．2．2 坯料加工厂工艺员根据会签后的毛坯图编制坯料加工工序卡片；热加工公司工艺员根据会签后的加工工序卡片编制热处理加工工序卡片、表面处理加工工序卡片；工艺归口管理部门工艺员编制材料消耗工艺定额卡片；工装设计单位设计专用工装。

3．2．3 工艺文件由工艺归口管理部门工艺员审核；生产单位技术会签；工艺归口管理部门设计员做标准审查；最后由工艺归口管理部门领导批准生效。

3．2．4 生产计划部接到技术部《新产品批试计划》后，安排小批量试生产。工艺员和设计员要深入现场，进行工艺验证。

3．2．5 小批量试生产结束后进行批试鉴定，有关专家对工艺文件进行审查，提出结论性意见。生产单位工艺员根据专家评审意见，进一步修改工艺文件。

3．2．6 技术部组织进行批试鉴定，通过鉴定后，工艺文件经过修改整理，底图、蓝图需在三个月内存档，并发放正式工艺文件。量具刃具产品工艺文件发放单位明细见附表1。

3．3 关键工序质量控制程序

3．3．1 对产品质量特性A级和B级有直接影响的工序为关键工序。

3．3．2 生产单位工艺员在关键工序的加工工序卡片中注明“关键工序A级（或B级）质量特性项目”。具有A级质量特性的关键工序要编制《操作指导卡片》。

3．3．3 工艺归口管理部门对己确定为“A级关键工序”的工序要编制《产品关键工序控制表》，经质量部、检验部、生产计划部和设备管理部会签，工艺归口管理部门主管领导审定后，发放到以上各部门及相关生产单位。

3．3．4 生产单位负责对A级关键工序质量实施控制，对操作者进行培训；每半年生产单位技术科（组）负责填写《工序能力调查表》，并将调查结果报给工艺归口管理部门。生产单位负责对B级关键工序实施控制，有关人员要严格执行工艺。

3．3．5 设备管理部根据《产品关键工序控制表》编制关键设备检查维护规范，确保设备的使用精度，满足工艺要求。

3．3．6 工艺归口管理部门每半年对关键工序受控状态进行监督检查一次。

3．3．7 当工序上质量波动异常不能满足工艺要求，出现生产单位难以解决的质量问题时，由工艺归口管理部门负责组织各有关部门，对该序的人、机、料、法、环、检测诸因素进行分析论证，制定改进措施，纳入公司《科技攻关计划》、《质量改进计划》及《技措计划》。由各主管部门组织实施，程序按《纠正和预防措施控制程序》执行。

3．4 专用设备制造程序

详见设备管理部专用设备制造管理标准。

3．5 临时工艺文件管理程序

3．5．1 临时工艺文件包括：

3．5．1．1 临时订货非标产品所使用的工艺文件

3．5．1．2 产品样试阶段所使用的工艺文件

3．5．1．3 非正式工艺文件。（须发临时修改通知单，标明使用有效期）

3．5．2 临时工艺文件由工艺员设计，技术主管厂长（经理）审核后生效。

3．5．3 临时工艺文件一式三份，操作者、检查员、生产单位技术科（组）各一份。由工艺员自行发放。临时工艺文件失效后，由发放者及时收回。

3．6 外协件工艺文件管理程序

3．6．1外协划分公司内协作和公司外协作两种形式。

3．6．2生产单位工艺员提出外协件明细表（1J5-1-68）,列出需外协零件。

3．6．3外协件明细表及外协件零件图，技术文件代号均用“WM”表示。

3．6．4外协件临时技术文件由各生产单位工艺员设计、编制。发临时通知单自行发放、修改、回收。技术文件盖一次有效章，有效期最长为一年。

3．6．5外协件正式技术文件由各生产单位工艺员发正式通知单，由档案管理办公室发放、修改。

3．6．6对外协作加工技术文件由外协组自行提晒，盖一次有效章，有效期最长为一年。外协组负责发放、回收工作。

3．6．7生产单位工艺员要对承委方的工艺加工能力进行考查。

3．6．8生产计划部组织外协件加工，委托方和承委方要一起研究确定工艺加工方案，双方会签后生效。

3．7 外购件工艺文件管理程序

3．7．1生产单位认为产品零件需要外购时，要提出“外购件需求报告”及外购件图纸。报告内容包括：订货量/年、自制与外购价格分析、质量特性分析、工艺能力分析等。报告由量具刃具研究所会签，主管技术副总工程师审查，生产副总经理批准。

3．7．2生产单位工艺员根据批准后的“外购件需求报告”，编制外购件明细表等技术文件，经工艺归口管理部门审核、审定。

3．7．3 生产计划部下达外购件计划，物资供应公司负责外购件采购。由自制、临时改为外购件的，需增加到外购件明细表中，不列在明细表内的零件，生产计划部拒绝下达计划，物资供应公司拒绝采购。

3．8为加强工艺纪律管理工作，由量具刃具研究所牵头成立公司工艺纪律领导小组，制定工艺纪律检查考核办法有关规定，各生产单位工艺纪律检查组进行日常工艺纪律检查。公司工艺纪律检查小组每月对各生产单位工艺纪律执行情况进行检查、评比。并出《工艺纪律检查月报》，详见《关于加强工艺纪律检查考核办法》。

4、记录

4．1 产品关键工序控制表

4．2 关键工序数据记录表

4．3 工序能力调查表S-0301R-01-97S-0301R-02-97S-0203R-01-97保存二年 保存二年 保存二年