涂装工艺流程【详解】

第一篇：涂装工艺流程【详解】

涂装工艺流程

内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.涂装生产线采用第六代水性阴极电泳底漆、中涂和色漆均采用水性漆和内外板机器人全自动喷涂的涂装工艺,清漆采用溶剂型漆。整线采用连续通过式的流水作业方式,其中前处理电泳采用双摆杆+滑橇输送连续式输送,无钝化、常温快速的磷化处理工艺和阴极电泳底漆选用无铅无重金属的阴极电泳涂料,极大地减少了重金属污染,同时通过逆流循环补水的方式节约水资源的使用。电泳后水洗采用超滤装置和逆流循环补水系统,保证电泳涂料的回收利用率,减少废水污染。车身焊缝密封采用手工密封,车身PVC底涂采用机器人自动喷涂。

面涂工艺采用水性中涂和水性色漆工艺,经2层水性底色漆后再喷涂1K罩光清漆,并一起烘干。

车身通过智能滑撬输送机进入喷漆室,经过人工擦净和鸵鸟毛自动擦净后开始喷涂。金属漆和清漆均采用全自动机器人喷涂车身内外板,其中金属漆和清漆之间设置闪干工艺,闪干温度为80±5℃度,清漆至烘炉的流平段为常温。电泳和中面漆烘干炉采用IMC输送方式。

烘干废气集中采用RTO高温焚烧净化处理技术,中涂、色漆水性喷涂废气集中60m排气筒排放,溶剂型清漆喷涂废气通过转轮浓缩后高浓度废气到RTO高温焚烧,进行深度净化处理,90%以上的有害物质被清除,实现环保、高效的生产。AUDIT 小修 水性中涂 水性中涂 水性色漆 水性色漆

清漆

中涂外部喷涂(自动)上遮蔽(手工)P V C 底涂(自动)下遮蔽(手工)擦净(手工)中涂内部喷涂(自动)色漆内部喷涂(自动)PVC底涂 流平时间:5 min 中涂烘干热风循环 中涂打磨 手工预清洗 常温 预脱脂喷淋 洪流冲洗喷淋 脱脂浸渍 第一水洗喷淋 前处理 表调浸渍 磷化浸渍 第三水洗喷淋 第四水洗浸渍 第一纯水洗 喷淋

第二水洗浸渍 前处理 第二纯水洗

新鲜纯水洗 喷淋

新鲜U F 水洗 喷淋 电泳 电泳

电泳烘干热风循环 电泳打磨(手工)焊缝密封(手工)纯水1水洗 浸渍 焊缝密封 纯水2水洗 喷淋 新鲜纯水洗 喷淋

阴极电泳浸渍 槽上冲洗喷淋 U F 1水洗喷淋 U F 2水洗浸渍 U F 3水洗喷淋 喷漆准备擦净(手工)涂装工艺流程图

内腔注蜡面漆烘干热风循环 检查、精修、抛光 报交

色漆外部喷涂(自动)

补漆(手工)闪干

清漆内部喷涂(自动)清漆外部喷涂(自动)流平补漆(手工)大返修

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第二篇：涂装车间生产工艺流程中的深度清洁

涂装车间生产工艺流程中的深度清洁

涂装车间通常是大型轿车工厂参观的禁地，就连本公司员工也不例外。即使本车间的人，也得经过风淋门，穿上专用工作服，才可入内。而这一切只为了一个目的：防止灰尘带入车间，影响油漆质量。因此涂装车间的清洁工作是一项十分重要的工作，其清洁工作复杂性、较强的技术性，以及较高的要求是清洁的难点，而非扫扫地，擦擦灰那么简单。目前，国内一个大型轿车车身的涂装车间，一年的清洁费用大致在800～1500万元左右，如此昂贵的费用，恰恰表明要做好这项工作决非易事。本文将结合涂装车间的生产工艺流程和大家一起简单介绍一下涂装车间的深度清洁。

1、涂装车间首次深度清洁

涂装车间的清洁工作从设备安装时就应该抓起，在安装完成后，进入投产前的深度清洁阶段，即首次深度清洁。这将是一项费时费工、要求甚高的工作，其清洁得是否彻底，对投产后的产品质量将带来明显的影响。

首次深度清洁的原则是：由上而下、由内而外、由粗到细。首先清扫屋面的钢架、大梁等，然后是墙面，最后是地面；各条生产线是先清内部，再清外部；先用一般的清洁工具清除目测能看得见的垃圾、灰尘；这些工作至少要进行3次以上。喷漆室、烘房和供风系统是重点，最后要用粘性纱布反复擦，直到粘性纱布上看不到灰为止。送排风系统要长时间地让其运行，烘房在不升温时最好用喷过清漆的车身在其间来回运行，以便粘去灰尘。喷漆室的四壁应涂上粘性材料，以粘住灰尘。

首次深度清洁中，预处理、电泳投槽前的清洁是一个重点，尤其是电泳槽，如果清洁得不彻底，很可能会造成电泳缩孔，而一旦形成缩孔将会在很长一段时间内无法根治。一般的化学清洗程序是：在设备清扫干净后，所有的槽均放满自来水，循环24h以上；排放后再放上自来水，投入0.l～0.5％的脱脂剂，循环清洗，可以加热的槽则加热清洗8h以上，再排放；冲洗干净，再加水洗干净。预处理表调以后各槽，加去离子水循环清洗后，一般讲就可以了。

电泳槽则不行，还得加酸、加溶剂进行循环清洗24h，废液排入备槽，继续循环清洗备槽。电泳槽冲洗干净，加去离子水循环8h后，取水样，配制小槽液进行检查，合格后方可考虑投槽。如不合格，还得反复清洁，直到合格为止。电泳的清洁和投槽大约需要1周时间。

自动喷涂的输调漆系统的清洁，同样十分复杂，这项工作一般在油漆供货商的指导下进行。在供漆系统正式清洗前，应进行如下工作：

（l）计算调漆罐、输漆罐及循环管路的体积，以确定清洗材料的大致用量；

（2）对调漆间供漆系统的外部进行清洁，如通风管、供漆管的外壁、设备的外部、地面、墙壁及玻璃窗等等；

（3）将输漆管道系统预先用压缩空气吹，以除去管道中易分离的金属屑和灰尘。

待上述工作结束后，即可进行正式的清洗工作。首次深度清洁完成后，即可投入各种槽液、油漆等，车间即进入生产性调试阶段，清洁工作进入日常清洁阶段，按清扫计划进行。

2、生产工艺流程中工序和设备的清洁

涂装车间的某些工序和设备的清洁是比较令人头痛的，比如喷漆室的网格板就是其中之一。

2.1前期处理中磷化槽的清洗

一般磷化槽运行1年左右，磷化渣会将喷嘴、管道、阀门、泵体等堵塞，槽体上也会附

上一层磷化渣，不易清洗。一般采用化学清洗可以做到彻底除渣。

（1）酸洗。用2％的盐酸清洗2h，堵塞严重的可加热到40℃进行。若设备是全部优质不锈钢建成，也可用硝酸清洗。这种方法效果不错，但对设备伤害较大。

（2）碱洗。比较理想的办法是用专用的碱性清渣剂，加热循环8h，可以将设备清洗如新的一样，并且不伤设备。

2.2喷涂室网格板的清洁

（1）早期的网格板清理有采用燃烧的办法，但是滚滚的浓烟污染大气是不允许的，而且燃烧后的网格板会变形，再也铺不平整；

（2）1500bar以上高压水枪冲洗是一个比较好的办法，每周l～2次让高压水枪推过网格板，油漆全部剥离，十分干净。网格板不需搬运，减少劳动力和污染，但设备投资费用较高，目前有专门的射流公司可以承包这些工作；

（3）有的公司在新的网格板上涂上一层专用化学品，沾满漆雾后用6bar的普通水即可冲掉。然后再涂化学品，每隔l～2天进行l次，也是一个不错的办法；

（4）还有一种办法是将网格板放在炭化炉中，让油漆加热炭化，然后清除掉。

2.3雪橇及夹具的清洁

雪橇及夹具上的油漆已固化，不易清洗掉，可采用的办法有以下几种：

（1）人工用锤子凿子来清洁。生产规模较小的厂，为节省成本可以用此法；

（2）喷砂也可以将雪橇清洗干净，但混入砂中的废漆不好处理；

（3）将雪橇浸在有脱漆剂的大槽中，并加热一段时间，取出后用6bar左右的水冲洗，此法易造成二次污染已不常用；

（4）目前使用最多的是1500bar高压水枪冲洗，可以很容易地将油漆剥离干净，并且冲下来的干油漆较易处理。

输调漆系统定期用专用的海绵球进行清洗。废漆处理系统、各种设备大修期间的清理等等都是一些比较特殊的清洁工作。如不预先安排好，往往会给车间造成严重的污染，对产品质量带来明显的影响。因此，涂装车间的清洁工作应该作为一件非常重要的工作来认真对待。这样才能保持92％以上的一次报交合格率，从而达到提高产品质量。

3、对专业保洁公司的资质要求

大型车身涂装车间的清洁工作必须由专业的保洁公司来完成，并且对这些公司的资质和组成人员的素质都有相当严格的要求。

在选择专业保洁公司时，首先要求这些专业公司具有在大型汽车整车制造厂涂装车间从事过保洁服务和环保方面的经验。只有具有以上资质的保洁公司才具备向大型车身涂装车间投标的资格，汽车厂在审定他们的报价指导书和投标价格后，最终选定合适的保洁公司。装车间的保洁工作可分为技术性和非技术性2种。在开始日常清洁工作前，保洁公司应提供一份详尽的保洁计划，内容应包括：被保洁设备的名称和区域、保洁的工作内容、日常保洁的时间和周期，以及深度保洁的频率。对于每一作业项目，均要求提供标准操作作业单，其内容应包括：区域名称及图片、详细的操作步骤、使用器材及消耗情况、工时计算、检验标准以及安全注意事项等。涂装车间的保洁工作主要在第3班和节假日完成，涂装车间通常派有一名专职人员负责与保洁公司联络及检查和验收他们的工作。

日常工作中除了一般性的清扫之外，还包括预处理、电泳和废漆的处理，各槽槽液的排放、清理、加水、加热、加料等。车间工艺部门每月会有1个换槽计划，保洁公司要严格按计划进行。主脱脂槽大约每3个月要换1次糟；磷化槽和电泳槽每0.5～l年要倒槽清理1次；烘房通常周清洁1次，包括：擦净烘房内壁、输送链平台、风道内壁及喷风口等，清扫后要用粘性纱布擦净，此项工作对产品质量有直接影响，因此要安排有技术能力、责任心强的人担任，并且人员要固定；同时还要负责定期更换换热器的过滤网，并擦净加热箱的内壁及热交换管和风机外表等。

喷漆室要每周1～2次彻底清洗窗玻璃、墙壁及分隔板，然后涂上粘性的防灰涂料。喷漆室供风系统的清洁十分重要，供风系统通常有4道过滤，并有调温增湿系统。需要根据压差变化情况来定期更换过滤材料、擦净供风室内壁、清除内部积水、清洁增湿水槽并疏通喷嘴和换水。高速静电自动喷涂机或机器人喷涂机的清洁，每班中间休息时都得清洁，每天深夜要深度清洁，并且此项工作必须和维修人员一起小心进行。

PVC密封区、注蜡区、空调系统、输送系统及打磨室精饰区的清洁都有不同的要求和规定，就是地面清洁和一般车间也不同。所用的扫地车是要求防爆的，大约要40万元1台。地面有可能沾有油漆，不允许使用稀料除漆，因稀料挥发、易燃易爆，不安全，所以必须使用专门的化学品滴在油漆处，用铲刀轻轻铲除，再擦干净。总之，保洁公司要完成的工作在长长的工作计划任务书中都有明确的规定，甚至连走道、楼梯、会议室、洗手间的清洁都一一做了规定，保洁公司的任务就是认真执行。

保洁公司还应能按涂装车间的要求，提供1周7d、1天24h的应急服务，如：自然灾害、火灾、管道断裂或下水管凝固、堵塞等情况引起的水和垃圾的清理。停产大修、项目改造、生产过程中故障的维修等造成的垃圾也应及时清理。总之，保洁公司除了正常的按计划进行保洁外，还应有能力应付突发情况，保证生产正常进行。

第三篇：工艺流程

离子交换膜法电解制碱的主要生产流程

精制的饱和食盐水进入阳极室；纯水（加入一定量的NaOH溶液）加入阴极室，通电后H2O在阴极表面放电生成H2，Na+则穿过离子膜由阳极室进入阴极室，此时阴极室导入的阴极液中含有NaOH；Cl－则在阳极表面放电生成Cl2。电解后的淡盐水则从阳极室导出，经添加食盐增加浓度后可循环利用。

阴极室注入纯水而非NaCl溶液的原因是阴极室发生反应为2H++2e－=H2↑；而Na+则可透过离子膜到达阴极室生成NaOH溶液，但在电解开始时，为增强溶液导电性，同时又不引入新杂质，阴极室水中往往加入一定量NaOH溶液。

氯碱工业的主要原料：饱和食盐水，但由于粗盐水中含有泥沙、Ca2+、Mg2+、Fe3+、SO等杂质，远不能达到电解要求，因此必须经过提纯精制。

乙炔工段利用外购的电石和水在乙炔发生器中发生反应生成乙炔气体，乙炔气体经过压缩、清静、干燥后得到纯净的乙炔气体。

合成工段利用电解分厂生产的副产品氯气和氢气反应合成HCL，或者是由废盐酸和蒸汽通过脱析、脱水工序生成干燥HCL，进一步净化后供给VCM转化，部分HCL由氯乙烯分厂提供。

纯净的乙炔气体和HCL经过混合预热后发生反应转化为VCM单体，VCM再经过水洗碱洗、压缩、精馏后就送进VCM储罐等待参加聚合反应。

聚合工段使VCM和其他的各种辅剂发生聚合反应，反应产物经过汽提、干燥后成为产品包装出厂。

第四篇：工艺流程

掘进工艺流程：交接班→注水→延伸刮板输送机→手镐（风镐）落煤/风钻打眼，装药，爆破→洒水降尘→敲帮问顶→临时支护→装运煤→永久支护→巷道补强加固→验收工程。

Π型钢+单体柱采煤工作面工艺流程：打眼注水——掏梁窝——移主梁——装运煤——移副梁——落煤——装煤——运煤——移刮板输送机。

悬移支架采煤工作面工艺流程：交接班----打眼注水----人工(爆破)落煤----升前支护板----采煤----降下支护板（移架）----移刮板输送机

第五篇：工艺流程

试样加工工艺流程

图号LY-01-01

1.用锯床切取试样宽度为C+10 mm。

2.将试样长度切至300+/-5mm（锯切）。

3.试样宽度方向铣切5mm。

4.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸C。

5.画线，铣切试样一面凹槽部分，6.铣切试样另一面凹槽至宽度D。

深度(C-D)/2约为6mm。

7.打磨毛刺。

备注：按照图纸要求进行加工，试样对称。

图号LY-01-01

试样加工工艺流程

图号LY-03

1.用锯床切取试样宽度为60 mm。

2.将试样长度切至300+/-5mm（锯切）。

3.试样宽度方向铣切5mm。

4.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸50。

5.画线，铣切试样一面凹槽部分，6.铣切试样另一面凹槽至宽度38。

深度约为6mm。

7.打磨毛刺。

备注：按照图纸要求进行加工，试样对称。

图号LY-03

试样加工工艺流程

图号：ZXCJ-01

1.用锯床切取试样宽度为20 mm（两条）。

2.将试样长度切至55mm（锯切3条）。

3.试样宽度方向铣切去5mm。

4.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

5.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

6.铣切接箍外圆面至厚度尺寸5.2mm。

7.磨削试样四面至图纸尺寸。备注：按照图纸要求进行加工。

图号：ZXCJ-01

试样加工工艺流程

图号：ZXCJ-02

1.用锯床切取试样宽度为20 mm（两条）。

2.将试样长度切至55mm（锯切3条）。

3.试样宽度方向铣切去5mm。

4.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

5.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

6.铣切接箍外圆面至厚度尺寸7.7mm。

7.磨削试样四面至图纸尺寸。备注：按照图纸要求进行加工。

图号：ZXCJ-02

试样加工工艺流程

图号：HXCJ-01

1.用锯床切取试样宽度为65 mm。

2.试样宽度方向铣切5mm。

3.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸55mm。

4.锯切试样20mm三条。

5.试样宽度方向铣切去5mm。

6.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

7.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

8.铣切接箍外圆面至厚度尺寸5.2mm。

9.磨削试样四面至图纸尺寸。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：HXCJ-01

试样加工工艺流程

图号：HXCJ-02

1.用锯床切取试样宽度为65 mm。

2.试样宽度方向铣切5mm。

3.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸55mm。

4.锯切试样20mm三条。

5.试样宽度方向铣切去5mm。

6.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

7.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

8.铣切接箍外圆面至厚度尺寸7.7mm。

9.磨削试样四面至图纸尺寸。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：HXCJ-02

试样加工工艺流程

图号：HXCJ-03

1.用锯床切取试样宽度为65 mm。

2.试样宽度方向铣切5mm。

3.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸55mm。

4.锯切试样20mm三条。

5.试样宽度方向铣切去5mm。

6.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

7.铣切接箍内圆面，铣切为平面。

8.铣切接箍外圆面厚度尺寸至 10.2mm。

9.磨削试样四面至图纸尺寸。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：HXCJ-03

试样加工工艺流程

图号：HFW-JB-CJ-01

1.用锯床切取试样宽度65 mm长200mm。

2.试样宽度方向铣切5mm。

3.铣切试样宽度方向另一面至宽度尺寸55mm。

4.锯切试样20mm三条。

5.试样宽度方向铣切去5mm。

6.铣切试样宽度方向另一面至宽度10.2mm。

7.铣板材表面，铣切出平面。

8.铣板材另一表面至厚度尺寸10.2/7.7/5.2mm。

9.磨削试样四面至图纸尺寸。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：HFW-JB-CJ-01

试样加工工艺流程

图号：LY-01-02

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥140mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径18mm的圆棒

并倒角。

4.将试样中部直径粗车至13.5mm。

5.将试样中部直径精车至12.7mm。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-01-02

试样加工工艺流程

图号：LY-02-01

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥84mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径12mm的圆棒

并倒角。

4.将试样中部直径粗车至9.5mm。

5.将试样中部直径精车至8.9mm。

6.试样两端车螺纹。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-02-01

试样加工工艺流程

图号：LY-02-02

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥70mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径8mm的圆棒并

倒角。

4.将试样中部直径粗车至7mm。

5.将试样中部直径精车至6.25mm。

6.试样两端车螺纹。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-02-02

试样加工工艺流程

图号：LY-02-03

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥60mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径5mm的圆棒并

倒角。

4.将试样中部直径粗车至4.6mm。

5.将试样中部直径精车至4mm。

6.试样两端车螺纹。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-02-03

试样加工工艺流程

图号：LY-02-04

1.用锯床切取试样宽度等同于壁厚。

2.将试样切至所需的长度≥56mm。

3.打中心工艺孔，将试样车为直径4mm的圆棒

并倒角。

4.将试样中部直径粗车至3mm。

5.将试样中部直径精车至2.5mm。

6.试样两端车螺纹。

备注：按照图纸要求进行加工。

图号：LY-02-04