浅谈机动车外观检验的重要性[最终版]

第一篇：浅谈机动车外观检验的重要性[最终版]

浅谈机动车外观检验的重要性、存在问题及改进建议

汽车在运行当中，随着时间的推移，各系统的技术状况都在发生变化，造成汽车各种性能的下降。因此、为了保证交通安全，减少交通事故，要对汽车进行定期检验，这就是我们通常所说的机动车强制年检。汽车检测的目的是为了更好地对汽车进行安全技术状况诊断，诊断的内涵是在机动车不解体的条件下来确定汽车的技术状况，查明可能发生故障的部位和原因。也就是说，检测是为诊断服务的。汽车的检测首先从外观检验开始，外观检验合格后，再进行汽车各工位系统的深入检测与诊断。因此，人工外观检验在汽车检测中占有非常重要的地位。

一、外观检验的重要性

按照《机动车安全技术查验项目与方法》（GB21861-2008）和公安部GA801-2008规定，人工外观检验是检验人员通过察看、耳听、手摸、脚踩、测量等方法来检视。检验项目有车辆唯一认定性、车辆外观、车辆动态和车辆底盘的检查，只有通过人的察看，才能作出合乎实际的判断。其方法还可以通过皮尺测量或技术甄别手段识别车辆是否为拼组装车辆、私自加长加宽加高（简称“三超”）、改装车辆类型等，其作用就是要防止不具备安全生产资质的厂家非法拼装改装车辆进行登记上牌，防止一些车主私自 “三超”改装后进行超载运输，通过对VIN码的识别，确保机动车唯一性认定目的。

外观检验的重要性不言而喻，如强化货车安装了3C标志的反光标识条后，夜间道路行驶的货车外观轮廓清晰可见，可减少夜间追尾，后防护装置可避免小车等钻进货车车厢底部而车毁人亡，大大降低事故损害程度，减少生命财产损失从而达到预防道路交通事故的目的。通过人工查验还能及时发现车辆的来历及证件的真伪，可以协助公安机关对违法犯罪分子进行打击，保障公私车辆不受坏人的侵犯，所以说车辆的外检是汽车安全检测中不可缺少的一部。公安部GA801-2008规定，车管所办理机动车入户、定期检验等除上线检测外，必需有车管民警持查验员证进行人工查验，并祥细列出19项查验项目，也是通常人们所说的检测站和车管民警双向检验，显而易见，可以看出加强人工外观检验的重要性。

二、人工检验存在的问题

一是外观检验要求上重视工作上忽视。无论是检测站的外检员或是车管民警的查验员，虽然都经过省一级专门培训取证而从事这项工作，但是在工作中往往检测站只注重视上线检测，严格检测数据，轻人工检验，而车管所查验员只见检测报告，也同样轻视外观查验，外观检验在要求上两部门重视，而实际上两部门都不重视，这也是造成人工外观检验被忽视关卡不严的最直接最主观因素。更难做到“勤、严、查、看、比”的严谨查验方法。

二是车主驾驶人对国家法规政策理解有误区，导致检验工作有法难依。比如：3.5吨以上货车挂车要安装符合国标的防护装置，否则不予办理登记和年检业务，但是这一群体的部分司机有关强制性规定并不理解，持反对态度，认为这种加装防护装置是增加车主负担，有的车辆出厂就没有，系检验人员有意为难等；特别是检测站在执行这一规定时，由于不是执法单位，车主抵触情绪更大。

三是对违规车辆查验难度大。

（一）查验技术手段落后。查验机动车时主要是凭经验，靠眼看、手摸、尺量，主观判断检验结果，效率低、风险大，容易出现偏差。如对车辆尺寸的测量还是采取原始的丈量方式，误差较大；对反光标识的核查，目测判定产品的反光效果；按要求同一车辆平面不能有不同级别反光标识，有的车辆就粘贴根本就不反光的标识条，由于没有识别仪而无法定性。

（二）缺乏专用查验设备。目前，盗抢机动车犯罪分子拼装机动车、伪造车辆识别代号（车架号）和发动机号的技术手段越来越高超，铲除机动车双码后重新打刻仿真度很高，单靠肉眼很难鉴别查验车辆真伪。有个别车辆在外地无法回来检验，就用同型号车辆，重新打刻车辆识别代号（车架号）来蒙胧过关现象越来越多，检验人员不从车辆多方查验找出漏洞，很难鉴别车辆真伪。

四是机动车生产企业销售企业的违规车辆问题突出。车辆生产源头和市场销售上把不住头关也是一大管理漏洞，个别销售商持两种大小不同车辆，入户时挂标准车厢，入户后再挂超标车厢，钻车辆管理的空子。如货车加高栏板（乘龙牌LZ3252PDJ型自卸货车）；加装折叠座椅（金杯牌SY6521MS3BG），还有车辆识别代号打刻不符合国标、深度不够、不能持久保存（江淮牌HFC1048KR）等等，车辆公告栏钢板片数为空格，这些都给检验判定带来一定难度。

三、改进检验工作的建议

一是加强科技手段应用，提高机动车查验的科技水平。最近、省交警总队在征求统计各地购置查验工具，笔者建议要配置含金量较高的检验仪器，因为在机动车查验与反查验的较量中，单单依靠查验员的责任心和眼观目测是不够的，只有依靠高科技设备的投入使用，才能有效打击机动车盗抢的高科技犯罪。

1、配置红外线车辆外廓尺寸自动检测仪，实现车辆外廓尺寸数据的自动采集、精确测量。

2、购置车辆识别代号探伤仪，对嫌疑车辆识别码部位进行无破坏鉴定，并确定鉴定的法律地位。

3、配置反光标识级别检测仪，能识别一级、二级标识，现在市场上非级别标识到处都是，由于没有识别议而无法检测。

4、组织研发机动车查验辅助系统。建立机动车登记电子档案，制定重要登记项目（如反映车辆外观的多角度、多方位照片和车辆识别代号拓印膜等）电子信息的标采集准，借鉴指纹比对、公章比对的经验，实现计算机自动比对车辆识别代号拓印膜，提高查验工作效率和准确率。

二是加大对机动车生产企业生产销售环节的监管力度，强化源头管理。为规范机动车生产企业行为，减少违规车型的出现，强制机动车生产厂家建立问题车型召回制度；建立公安、技术监督、工信部门间沟通协作机制，减少处理周期，对公安部门通报的问题车型，工信部门及时敦促厂家整改，该召回的召回，该撤销的公告撤销；公安、工商、质监、工信等部门联合，开展整治异地生产加装货车厢体问题的专项行动。

三是建议工信部门修改机动车识别代码VIN标准。现行机动车识别码是凹形的，是生产厂家在车架上用仪器打刻上的，嫌疑人容易造假，更有一些打刻机持有人，在经济利益驱动下为不法分子造假。建议车识别代码VIN用凸形的，厂家生产时直接将车辆识别代码溶到机体上，并凸现一定高度在车架明显位置，从生产源头上增大造假难度。

四是创新查验模式，实施网上远程监管。国家标准委已出台机动车安全技术检验业务信息系统及联网规范GB／T26765-2011网上监管国家标准，并要求在2012年2月1日实施，用科技监管手段来查验检测车辆，建立远程视频和图像实时监控系统。用PDA登录查验等先进设备，实现对机动车安全技术检验过程的全方位监管，并对查验检测等车辆视频、检测数据保存备份，一经接到举报投诉和事故倒查时做到有据可查。这样可进一步创新社会管理模式，提高对机动车查验、检测工作全过程的监督能力和管理水平，减少人为因素的影响，杜绝车辆不到现场和查验、检测数据不真实等违规问题。

外检是机动车安全检测中的重要环节，但是外检的手段和工具长期以来没有较大发展，而且其检验标准多为定性判断，检测时节拍快时间短，这就给外检工作带来了很大的难度，有时还受到用户的不理解，甚至误解。随着科学技术和检测技术的发展，我们有理由相信，只要我们坚持下去，总有一天科技技术会在外检仪器方面有所突破，从而进一步提高外检的实效性、有效性，为交通安全发挥更大的作用。

第二篇：塑料件外观检验规范

塑料件外观检验规范

一、目的及适及范围

（一）为了保障产品的质量，建立和规范塑料件制品的检验方法，对塑料件产品生产及出厂的外观检验提供科学、客观的方法，以保证检验结果一致性和全面性及准确性、特制定塑料件外观检验规范。

（二）本检验规范适用于本公司的塑料件的检验与验收。

二、术语

（一）翘曲（弯曲，变形）：主要是因为成型品的收缩不均，而造成成型品内部形成应力，一旦脱模，成型品内部应力松弛就造成形状的改变。

（二）缩水（塌坑、平面凹陷）：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。是在成型品表面呈现凹陷的现象，主要原因是材料在冷却因化时，体积收缩引起的，常见于肉厚较厚的部位。

（三）流痕（波纹、流纹）：是熔融材料，在射入成型空间时，由于温度下降急冷固化，造成材料的粘度增高，降低流动性。尤其是在成型品表面，材料的固化速度最快，在受到后续树脂的推动下，会形成以浇口为中心，垂直于射出方向的波纹。

（四）缺料（短射）：产品某个部位不饱满，是射出的熔融树脂，在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填，而造成不满模的情况。

（五）气泡（空孔）：是成型品内部产生空隙的现象。对透明的成型品而言，严重影响成型品外观。这是由于成型品在料厚部份中心处冷却最慢，所以材料会在中心部产生空孔。另外熔融材料若含有水份或挥发性气体，则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生。

（六）喷痕（喷流、冷料）：是材料在射出时，从浇口进入模穴中，熔融材料呈曲折的带状固化现象，在成型品的表面会形成蛇行状的流痕。其形成主要原因是由于材料射入模穴时，材料的温度过低或冷却太快，使材料的前端迅速固化。接着受到随后进入的热材料压缩，而造成明显的流动纹路。这种不良现象，在侧面浇口较容易发生。

（七）熔接缝（结合线、合胶线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，是熔融材料在合流的部份，由于流动的树脂前端无法完全合流，所产生的条纹，目视及手感都有感觉。

（八）断裂（裂痕）：塑料局部断开后的缺陷。是在成型品的表面会产生毛发状的裂纹。形成裂痕的原因大致有三种：

1、因为成型品有残留应力或应力变化所致。

2、成型品受到外力作用以致产生应力集中所致。

3、受化学药品，吸水作用或树脂再生等成型环境影响所致。

（九）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。

（十）滋边（毛刺、披风、溢料）：产品非结构部分产生多余的料，是熔融材料在流入合模面时，如果有空隙存在，则材料会流入空隙中形成毛边。

（十一）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。

成型品的残留应力，大都是因为射出太饱，不均匀厚度产生的收缩差异，或脱模时不良的顶出动作造成的。

（十二）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。

（十三）油丝：油痕、油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。

（十四）银丝（料花、银痕）：是成型品表面，于材料流动方向上产生银色的条纹，主要原因是材料干燥不充分，含有水分造成。

（十五）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。

（十六）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。（十七）表面光泽不良（表面雾状）：是成型品的表面，失去材料原有的光泽性，而在表面有模糊暗淡的色泽，或形成乳白色的薄层。如对透明材料而言，光泽不良会使其透明性降低。其形成原因主要有两点：

1、具表面抛光不良，当模具抛光不良时，由于模具表面不够光滑，所以材料充填后，会造成表面凹凸不平，以致影响表面光泽。

2、由于材料熔胶温度或模温过低。因为熔胶温度或模温过低，造成材料一射入模穴中就迅速固化，以致无法使表面的光泽性良好，模温是影响成型品表面光泽性的一个重要因素。（十八）脱模不良：是成品在脱模时很难和模具分离的现象。如果强行把成品从模穴中取出，则可能使成品发生白化，变形或龟裂之现象。造成脱模不良的主要原因有：

1、模具制作不良，容易在射出时产生毛边。

2、成型条件不适当。

3、成型品脱模时，会附在模具的定模上。

4、顶出系统不良，脱模销位置不适当等。（十九）烧焦和黑条：

1、烧焦的现象通常发生在成型品的合模线部位，或是在成型品的最后成形的部位产生。这主要是由于模穴中空气不能顺利排出，而受到射入材料的压缩，此气体压缩将造成大量热能放出，从而使某部位的材料发生烧焦的现象。

2、黑条的现象是由于材料在料筒中的温度过高，在未射出前已有裂解产生。所以在射出成型时，会沿着材料流动方向呈现黑色的条纹。

三、检验

1、原料报验：开机打样测试，观察制品的颜色、材质、外观是否合格。

2、塑料件的材质就是成型塑料产品所用的原材料，塑料产品的材质一般不作检验，由原材料的供货商提供材料的质量保证书。以保证所用之材料符合图面或合同之要求。在发生质量异常时，若经分析是原材料物性的不良，可依据质量保证书进行追溯和索赔。

3、产品封样：试产时由客户指定专人对制品外观、结构、颜色、材质予以承认。

4、首件检验：依封样件作为生产线生产标准。

5、塑料件的配合面100mm范围内不直度、不平度小于0.5mm。

6、塑料件的配合面、型腔内表面、外露面不得有翘曲（弯曲，变形）、缩水（塌坑、平面凹陷）、流痕（波纹、流纹）、缺料（短射）、气泡（空孔）、喷痕（喷流、冷料）、熔接缝（结合线、合胶线）、断裂（裂痕）、白印、滋边（毛刺、披风、溢料）、封堵、气丝、油丝、银丝（料花、银痕）、拉毛、异色点、表面光泽不良（表面雾状）、脱模不良、烧焦和黑条、泛白杂物及线性毛尘等缺陷。

7、尺寸。

按产品图对影响产品功能，组装配合等重要尺寸作量测，依据尺寸公差做出正确的判断。量测尺寸时需注意：

（1）不要提供不准确数据和假数据。

（2）按图纸要求建立基准，注意图纸的版本和设变尺寸。

（3）量测尺寸之原则：外大内小，两边取中(避开毛边和弯曲部位)。即测外边尺寸时取最大值。测内边尺寸时取最小值。测中点尺寸时，取中间值。但如果要求比较严格或测量边比较长时，要记录最大值和最小值。

8、颜色（1）塑料产品颜色之检验通常分为目测和色差仪测试两种方式。在作目视检验时要注意检验的环境，光线等，最好能在光源箱中作比对检验。（2）在用色差仪检验时要注意仪器是否在校验有效期内，所用之标准样和比较样是否清洁，表面是否有划伤等。若目视检验判定有分歧时，以色差仪的读值数据为准。

第三篇：塑料件外观检验规范

塑料件外观检验规范

默认分类 2009-09-23 12:29 阅读242 评论0

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一、目的及适及范围

（一）为了保障产品的质量，建立和规范塑料件制品的检验方法，对塑料件产品生产及出厂的外观检验提供科学、客观的方法，以保证检验结果一致性和全面性及准确性、特制定塑料件外观检验规范。

（二）本检验规范适用于本公司的塑料件的检验与验收。

二、术语

（一）翘曲（弯曲，变形）：主要是因为成型品的收缩不均，而造成成型品内部形成应力，一旦脱

模，成型品内部应力松弛就造成形状的改变。

（二）缩水（塌坑、平面凹陷）：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。是在成型品表面呈现凹陷的现象，主要原因是材料在冷却因化时，体积收缩引起的，常见于肉厚较厚的部位。

（三）流痕（波纹、流纹）：是熔融材料，在射入成型空间时，由于温度下降急冷固化，造成材料的粘度增高，降低流动性。尤其是在成型品表面，材料的固化速度最快，在受到后续树脂的推动下，会形

成以浇口为中心，垂直于射出方向的波纹。

（四）缺料（短射）：产品某个部位不饱满，是射出的熔融树脂，在射入模穴中对于模穴的某一角

落无法完全充填，而造成不满模的情况。

（五）气泡（空孔）：是成型品内部产生空隙的现象。对透明的成型品而言，严重影响成型品外观。这是由于成型品在料厚部份中心处冷却最慢，所以材料会在中心部产生空孔。另外熔融材料若含有水份或挥发性气体，则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生。

（六）喷痕（喷流、冷料）：是材料在射出时，从浇口进入模穴中，熔融材料呈曲折的带状固化现象，在成型品的表面会形成蛇行状的流痕。其形成主要原因是由于材料射入模穴时，材料的温度过低或冷却太快，使材料的前端迅速固化。接着受到随后进入的热材料压缩，而造成明显的流动纹路。这种不良现

象，在侧面浇口较容易发生。

（七）熔接缝（结合线、合胶线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，是熔融材料在合流的部份，由于流动的树脂前端无法完全合流，所产生的条纹，目视及手感都有感觉。

（八）断裂（裂痕）：塑料局部断开后的缺陷。是在成型品的表面会产生毛发状的裂纹。形成裂痕的原因大致有三种：

1、因为成型品有残留应力或应力变化所致。

2、成型品受到外力作用以致产生应力集中所致。

3、受化学药品，吸水作用或树脂再生等成型环境影响所致。

（九）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。

（十）滋边（毛刺、披风、溢料）：产品非结构部分产生多余的料，是熔融材料在流入合模面时，如果有空隙存在，则材料会流入空隙中形成毛边。

（十一）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。

成型品的残留应力，大都是因为射出太饱，不均匀厚度产生的收缩差异，或脱模时不良的顶出动作

造成的。

（十二）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。

（十三）油丝：油痕、油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。

（十四）银丝（料花、银痕）：是成型品表面，于材料流动方向上产生银色的条纹，主要原因是材

料干燥不充分，含有水分造成。

（十五）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。

（十六）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。

（十七）表面光泽不良（表面雾状）：是成型品的表面，失去材料原有的光泽性，而在表面有模糊暗淡的色泽，或形成乳白色的薄层。如对透明材料而言，光泽不良会使其透明性降低。其形成原因主要有

两点：

1、具表面抛光不良，当模具抛光不良时，由于模具表面不够光滑，所以材料充填后，会造成表面凹

凸不平，以致影响表面光泽。

2、由于材料熔胶温度或模温过低。因为熔胶温度或模温过低，造成材料一射入模穴中就迅速固化，以致无法使表面的光泽性良好，模温是影响成型品表面光泽性的一个重要因素。

（十八）脱模不良：是成品在脱模时很难和模具分离的现象。如果强行把成品从模穴中取出，则可能使成品发生白化，变形或龟裂之现象。造成脱模不良的主要原因有：

1、模具制作不良，容易在射出时产生毛边。

2、成型条件不适当。

3、成型品脱模时，会附在模具的定模上。

4、顶出系统不良，脱模销位置不适当等。

（十九）烧焦和黑条：

1、烧焦的现象通常发生在成型品的合模线部位，或是在成型品的最后成形的部位产生。这主要是由于模穴中空气不能顺利排出，而受到射入材料的压缩，此气体压缩将造成大量热能放出，从而使某部位的材料发生烧焦的现象。

2、黑条的现象是由于材料在料筒中的温度过高，在未射出前已有裂解产生。所以在射出成型时，会

沿着材料流动方向呈现黑色的条纹。

三、检验

1、原料报验：开机打样测试，观察制品的颜色、材质、外观是否合格。

2、塑料件的材质就是成型塑料产品所用的原材料，塑料产品的材质一般不作检验，由原材料的供货商提供材料的质量保证书。以保证所用之材料符合图面或合同之要求。在发生质量异常时，若经分析是原材料物性的不良，可依据质量保证书进行追溯和索赔。

3、产品封样：试产时由客户指定专人对制品外观、结构、颜色、材质予以承认。

4、首件检验：依封样件作为生产线生产标准。

5、塑料件的配合面100mm范围内不直度、不平度小于0.5mm。

6、塑料件的配合面、型腔内表面、外露面不得有翘曲（弯曲，变形）、缩水（塌坑、平面凹陷）、流痕（波纹、流纹）、缺料（短射）、气泡（空孔）、喷痕（喷流、冷料）、熔接缝（结合线、合胶线）、断裂（裂痕）、白印、滋边（毛刺、披风、溢料）、封堵、气丝、油丝、银丝（料花、银痕）、拉毛、异色点、表面光泽不良（表面雾状）、脱模不良、烧焦和黑条、泛白杂物及线性毛尘等缺陷。

7、尺寸。

按产品图对影响产品功能，组装配合等重要尺寸作量测，依据尺寸公差做出正确的判断。量测尺寸

时需注意：

（1）不要提供不准确数据和假数据。

（2）按图纸要求建立基准，注意图纸的版本和设变尺寸。

（3）量测尺寸之原则：外大内小，两边取中(避开毛边和弯曲部位)。即测外边尺寸时取最大值。测内边尺寸时取最小值。测中点尺寸时，取中间值。但如果要求比较严格或测量边比较长时，要记录最大值

和最小值。

8、颜色

（1）塑料产品颜色之检验通常分为目测和色差仪测试两种方式。在作目视检验时要注意检验的环

境，光线等，最好能在光源箱中作比对检验。（2）在用色差仪检验时要注意仪器是否在校验有效期内，所用之标准样和比较样是否清洁，表面是否有划伤等。若目视检验判定有分歧时，以色差仪的读值数据为准。

第四篇：外观检验通用标准

1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。

2、范围

本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。

注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。

3、定义

1.1

缺陷、缺点与不合格

1.1.1

不合格

未满足要求。

1.1.2

缺陷

未满足与预期或规定用途有关的要求。

1.1.3

缺点

欠缺或不完美的地方。

1.1.4

缺陷与不合格的区别

当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。

1.1.5

缺点与不合格的区别

当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。

缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。

1.1.6

不合格分类

A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；

B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；

C.轻不合格：

产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。

1.2

不合格与不合格品

1.2.1

不合格品

具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。

1.2.2

不合格品分类

A.致命不合格品：

有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；

B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；

C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。

1.3

降级

为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。

1.4

特采

对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。特采通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。

1.5

二级品

二级品是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品。

外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。

外观质量检验工作标准

2.1

外观质量检验工作原则

A.外观质量的重要性原则

a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象，也是对公司最直接的感性认识；要努力克服工作中的重视产品性能，不注重外观质量的错误观点，严把产品外观质量关；

b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致，极易纠正但损失很大，故必须引起各级各类人员的高度重视。

B.外观质量检验的特殊性原则

a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断，所以，检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准(限度)样板以利于检验工作的顺利进行；

b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便更快捷，检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控，以便防患于未然。

C.外观质量检验的符合性原则

a.产品外观质量并非越高越好，“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过，并非是不放过任何一个有缺点的产品；

b.在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时，品保部应与有关各方进行沟通统一认识，必要时可以与用户沟通，在征得用户同意的情况下特采处理。

2.2

检验环境

外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行，检验工作台上方安装有40W日光灯，灯与工作台面的距离为70公分。

2.3

检验距离

一般为30公分。

3.产品外观界定的等级划分原则。

3.1

表面外观质量等级标准

3.1.1

A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分，适用于质量要求高的表面，例：产品的外前部，中低高度设备的顶部，控制面板等表面。

3.1.2

B级面：在使用过程中常常被客户看到的部分，例：产品侧面、后面、经常打开的零件内表面等，这些表面允许有轻微不良，但是不致于引起挑剔客户不购买产品。

3.1.3

C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的表面，在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：设备的底面，底壳或后壳的底面，很高设备的顶面，维修时才看到的部分）。此表面的外观缺陷应宽严合理，不至于给客户觉得该产品质量不佳。

3.1.4

D级面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的固定内部件表面，标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等）。此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的。

.外观检验方式

4.1

按百分比抽检

抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200，整批数≤100全检。抽检合格后全检或按具体规定。

4.2

全数检验（100%检验）

凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验：

A.产品的入库检验；

B.样品试制及小批量试生产的成品检验；

C.贵重元器件、零部件的进料检验；

D.自身价格不高，但可能使装配后的成品（部件）出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；

E.其他需要进行全数检验的项目。

4.3

接受、判退的通用标准

4.3.1

致命不合格的接受数永远是0

发现一个致命不合格，则整批不接受，只要有可能，还应该停止生产进行彻底检查，努力找出不合格的原因并设法预防再发生。

如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序，那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格。

4.4

影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采

如攻牙后烂牙影响扭力，加工件有裂纹影响产品的保持力，金属件影响其自身强度的裂纹等。

4.5

整批性外观不良应具体情况具体分析

4.5.1

毛刺、锐边

所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边。

4.5.2

色差

对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品，交货整批的颜色应该均匀一致，并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内。

4.5.3

对于冲压、压铸件经常发生的，因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点，例如：凹痕、接合线、变形等，应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定。

5、缺点类型与定义

5.1

五金（钣金）切削、冲压类

5.1.1

凸：表面局部高于周围（向外或向上）与图纸或样板不符的突出部分。

A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；

B.铜丝：专指銅材在（冲压、裁切）加工後端子邊緣出現的細小毛刺；

C.毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；

D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐。

5.1.2

凹：表面局部低于周围（向内或向下）与图纸或样板不符的凹陷部分。

A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出現的傷（凹）痕；

B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦（拉曳）、刻划造成其表面上出現的線性划傷（凹）痕；

5.13

裂：局部（表面）破裂与图纸或样板不符。

A.裂纹：

在金属工件表面或折彎處有裂开的痕迹；

B.裂缝：在金属工件表面或折彎處有破裂的缝隙。

5.14

变形：指金属工件形狀发生變化，与图面或样板不符。

A.弧形：料帶平面向外或向內彎曲，呈現出圆弧形狀；

B.波浪形：料带平面呈波浪形；

C.扭曲：金属工件以扭转的方式變形；

D.错位：杯口、卡点部位或折合處出現的錯開現象；

E.歪pin：板材（pin）呈傾斜狀態；

F.高低pin：板材頭部或彎曲部位不在同一水平线上，出現高低不平现象；

G.缺pin：料帶上有掉失。

5.15

污跡：金属工件表面有油漬或污垢。

色差:：金属工件表面顏色不一致或与样板颜色有差别。

5.2

机加工（后工序）类

5.2.1

螺纹不良

A.滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固；

B.烂牙：螺牙不完整；

C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑，这会导致通规不通；

D.鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔。

5.2.2

切边

A.缺料：切边模切到产品而致；

B.压伤：切边模碰伤产品；

C.裂缝：切边时产生微小的裂纹；

D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔。

5.2.3

去毛

A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；

B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。

5.3

电镀类

电镀不良主要表现为：镀层起泡（气泡）、镀层粗糙、底材（素材）露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等。

5.3.1

规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处。

A.包裝不符：包裝方式、方法、标识等不符合图纸或規范要求；

B.数量（重量）不符：实际数量（重量）与需求数量（重量）或标识数量（重量）不符；

C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符；

D.混料：有不同规格、尺寸的产品（材料、零部件）混装在一起。

6、我司现有常见不良及检验标准

6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边、焊瘤以及变形。

缺陷类型

不良图示、描述

检验方式及判定

假焊

检验方法：目视、敲击

1、自然光或灯照下下30公分距离目视焊接要焊面均匀、焊接深度符合要求。

2、用小锤均匀敲打焊接面3-4次，不能有裂纹、脱焊现象。

飞溅

检验方法：目视

自然光或灯照下下30公分距离目视焊件表面光洁、不得有飞溅的焊渣等不良。

夹渣

检验方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有夹渣、夹焊不良。

裂纹

烧穿

检查方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有透光、烧透现象。

缩孔

检验方法：目视

自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显缩坑缩孔。

咬边

检验方法：目视

A类缺陷：咬边严重，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：咬边轻微，不影响使用和强度性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

焊瘤

检验方法：目视

A类缺陷：结瘤严重，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：结瘤轻微，不影响使用和装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

变形

检验方法：目视、检验工具

A类缺陷：变形严重，影响外观或装配。

判定：打磨返修。

B类缺陷：变形轻微，不影响使用和强度、装配性能，且装配在C、D面。判定：让步接受。

6.2

钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等。

不良现象

不良图示、描述

检测方式及判定

材料缺陷

检验方法：目视、检具测量

A类缺陷：下料尺寸偏差过大不满足功能特性的。

判定NG

B类缺陷：尺寸偏差较小，能使用但有小瑕疵。

判定：根据实配情况可判定让步接受

坑包

检验方法：目视

A类缺陷：鼓包严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：鼓包严重，且多在C、D级表面出现。判定：视鼓包位置判定NG或让步接受

C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

毛刺

检验方法：目视、手触检验

①

毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情况下板厚δ≤1.2

mm，毛刺高度≤0.1mm；板厚δ>1.2

mm毛刺高度≤5%板厚。

②

去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛刺残留在孔内；

③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。具体情况如下，A级表面或保护区域，不能有划花；对内置件或C、D级表面，不受此条限制；

磨痕

检验方法：目视

A类缺陷：磨痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：磨痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受

C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受。

划痕

检验方法:目视

A类缺陷：划痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：划痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：让步接受

C类缺陷：磨痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：让步接受

变形

检验方法：目视、检验工具

1、自然光或灯照下30公分距离目视或对光，不得有明显变形。

2、目视不准确的变形用角尺、直尺等检测工具检验，所发生的变形应在图纸要求范围内。

6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑。

起皱

检验方法：目视

A类缺陷：起皱严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：起皱严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：鼓包轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

刮花

不良图示、描述

检验方法及判定

气泡

检验方法：目视

A类缺陷：气泡严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：气泡严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：气泡轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

流痕

检验方法：目视

A类缺陷：流痕严重，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：流痕严重，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受

C类缺陷：流痕轻微，且多在A、B级表面出现。判定：根据缺陷情况判定让步接受。

露黑

检验方法：目视

A类缺陷：有露黑现象，且多在A、B级表面出现。判定：NG

B类缺陷：有露黑现象，且多在C、D级表面出现。判定：视起皱位置判定NG或让步接受。

6.4

机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、生锈。

变形、错位

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

刀纹

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

台阶

检验方法：目视、检测工具

A类：不符和图纸要求和装配特性的，判定NG。

B类：不符合图纸要求，但满足装配特性的，且用在C、D级的轻微变形，可根据情况让步接受。

沙孔

检验方法：目视

A类缺陷：沙孔严重，且不满足其强度、性能等作用的，判定NG。B类缺陷：沙孔轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。

生锈

检验方法：目视

A类缺陷：生锈严重，判定NG。B类缺陷：生锈轻微，不在作动面和受力面。满足其使用特性，判定：视满足装配的情况判定NG或让步接受。

6.5

组装常见的外观不良为表面划伤、磨痕、油污、装配不良。

划伤

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：划痕严重，判定NG。B类缺陷：划痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。

磨痕

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：磨痕严重，且在A、B作用面上，判定NG。

B类缺陷：磨痕轻微且用在C、D级的产品面上。视满足其使用特性，判定：让步接受。

油污

检验方法：目视。

自然光或灯照下30公分距离目视，表面不得有油污、灰尘等不良。判定：返修。

装配不良

检验方法：目视、手触检查

A类缺陷：影响使用安全或本身功能的问题，一概判定NG。

B类缺陷：不影响功能。但存在其他外观、试用期等不良问题的。

判定：返修。

第五篇：外观质量的重要性

质量，是风云变幻的市场上一块永恒的“试金石”，它直接关系到企业的生死存亡。没有质量就没有市场，没有质量就没有效益，没有质量就没有发展。因此，企业要发展，就要把质量放在首位，更要落实到企业的每一名员工心中，形成牢固的质量意识。

说起质量，大概大家立刻就会想到“品质”，对，内在品质好坏是衡量产品质量的一个重要标准，但却不再是唯一标准。随着市场经济的快速发展，外观质量已逐渐成为厂家争夺市场的又一法宝。随着城市高铁和铁路建设的快速发展,社会对质量的要求也越来越高，不仅要有“实用”，“美观”也正式被提上日程。同时，随着混凝土产品工艺水平的不断提高，忽视外观质量不影响内在质量和使用的思想逐渐站不住脚了，特别是近几年来，内、外在质量统一论已占据主导地位。

外观质量是企业的一个窗口。外观是留给用户的第一印象，大家可能无法一眼看出产品的内在质量，但却可以看出外观是否平整、做工是否精细，从而对产品形成一个整体上的定位：精品或次品。在轨枕桥梁生产中，质量检验中重要的一环就是外观检验，卖相好是现实利益，也是顾客对产品的认知度。大家可以想象：粗糙的外表，诸如气泡、蜂窝、麻面乃至于掉角裂纹的箱梁混凝土外表，又怎么能说服用户呢？因此，我们对混凝土成品外观质量给与了高度的重视，也提出了高标准、严要求。

只意识到外观质量的重要性还不够，我们还要把它做好，那怎样才能做好高质量美外观的产品呢？

抓质量，质量意识是关键。产品质量决定于过程质量，过程质量决定于工作质量，工作质量最终决定于员工的素质。无论是产品质量、服务质量，还是工作质量，归根结底取决于制造产品、提供服务、进行管理的人的“质量”。所以，要高度重视员工的思想，充分调动员工的积极性和创造性，最大限度地保证产品质量、服务质量和工作质量。质量是企业的生命，质量意识是企业生命的灵魂。因此，要提高产品质量，必须要先增强职工的质量意识。

求外观，把握细节是重点。追求完美产品，要求从小处着手，做好细节。泰山不拒细壤，故能成其高；江海不择细流，故能就其深。细节是操作过程中的流程要领，掌握好细节方能控制住外观。随着社会竞争的不断加剧，注意抓好细节，精益求精保证外观、质量，才能使产品在竞争中脱颖而出，稳站市场。因此，追求完美外观，把握细节是提高产品质量的重点。企业力求卓越的质量意识，奉献精品产品，精打细造做好“面上功夫”，方能打造著名品牌，铸就我们企业的不败之路。（从执行力来源谈如何提高企业执行力

所谓企业执行力：将已经确定的策略和思想内容，采取一定的方法、手段加以实现活动的力度。简单的说是贯彻战略意图、完成预定目标的操作能力。

企业的执行力不是从天上掉下来的，它是企业发展的必然产物。把企业发展看成是一场无止的战争，那么企业执行力就是每一场战争的过程。打的好，就是胜利；打的不好，就是失败。就行政执行力而言，它关系到决策部署的贯彻落实，涉及到广大群众的切身利益。特别是在应对突发性事件的时候，强劲的执行力显得尤为重要。

然而，任何企业少数地方、少数人多多少少都存在着执行意识不强、执行渠道不畅、执行力度不大等现象。有的在上级交办的任务时，总是“这也困难，那也困难”，能推则推，推不了则拖着；有的对上级安排的工作任务，合意的执行，不合意的不执行；有的工作目标性不强，做事缺少章法，经常“眉毛胡子一把抓”，最后是“拣了芝麻丢了西瓜”；有的缺乏干事创业的锐气、化解矛盾的勇气、攻坚克难的底气，碰到困难、问题绕着走，面对失误寻找借口等等。给企业带来的不仅仅是发展的停滞，而是使企业错失良机，核心竞争力下降，甚至是让企业走向失败、灭亡。所以团队对每个成员做成事情的能力既执行力的要求就显得尤为重要。

要提高企业执行力，不仅要提高企业从上至下每一个人的执行力，而且要提高每一个单位、每一个部门整体执行力，只有这样才会形成企业的系统执行力，从而形成企业的执行力、竞争力。如何提高企业的执行力呢？笔者从执行力的来源谈几点意见： 企业执行力来自完善的决策和思想。从企业执行力定义的字面上我们不难看出，完善的决策和思想是企业执行力的关键因素之一。好的决策和思想，不仅要考虑给企业带来发展，还需要考虑到部下执行。企业执行力不到位，首先得从决策本身进行反思，否则决策本身有问题。企业执行力来自合理的企业制度。所谓，国有国法，家有家规。企业执行力同样也是建立在企业本身的制度上面，企业制度不健全、不完善、不合理，员工直接有不好的执行力付出。企业制度的制定要从实际出发，与时俱进。企业执行力来自整体的培训和激励。我一直很看好“水桶理论”，因为它在很多团队、群体里面适应。它与中国古代的传统思想“三人行必有我师”是同样的道理。人无完人，事无完事。在一个群体里面，总会有能力及水平好与差、高与低之分。如果没有系统知识培训和工作激励机制，再强的企业也发挥不出它最强的执行力。企业执行力来自专业素质，平和的心态。企业缺少本身的素质，行业竞争中就会受阻，决策执行没有平和的心态，企业发展就会走向极端。好的执行力同样需要建立在企业专业的素质、平和的心态上面。企业执行力来自干部的执行力。政治路线确定之后，干部就是决定因素。企业各级干部要令行禁止、以身作则，率先垂范，不当“甩手掌柜”，不搞“上有政策、下有对策”。企业大政方针一旦确定，关键在于抓落实，切实增强干部的执行力。要在统一认识中提高执行力，在干事创业中提高执行力，在转变作风中提高执行力，在增长才干中提高执行力，在完善制度中提高执行力。

总之提高执行力是企业发展的关键，执行力就是生产力，执行出生产力，执行凝聚着信心和责任，体现出作风和意志，反映着能力和水平，关系到企业发展和民生。因此作为企业的每一位干部、员工，在工作中必须抢抓机遇，瞄准前沿，找准切入点，抓住着力点，出实招，下实劲，求实效。只有这样，企业执行力才能得到提升。