设备事故管理办法

第一篇：设备事故管理办法

设备事故管理办法

1.目的

为了及时掌握和分析设备事故发生的情况和原因,采取有效措施,减少或避免事故,使设备保持完好状态。2.适用范围

适用于本公司。3.职责与权限

3.1生产部负责设备事故目标考核。

3.2一般设备事故由生产部负责调查、处理及上报。

3.3重大设备事故由主管设备经理负责组织事故分析会，并负责调查、处理及上报。4.引用文件

《新型干法水泥企业设备管理实施细则》 5设备事故范围

5.1机械设备事故：指生产工艺流程的机械发生的故障或损坏。

5.2动力设备事故：指各种生产用动力设备如发动机、内燃机以及供电、供水和供热汽用的气体、液体等设备发生故障或损坏。

5.3工业建筑物事故：指生产用的厂房、烟囱、热风炉、储库（矿仓）、罐及设备基础等发生歪斜、坍塌、严重裂缝与损坏。

5.4工业运输设备事故：指生产专用机车、汽车，发生事故或造成缺陷的损坏。5.5工业窑炉事故：是指水泥窑在生产过程中，发生掉砖、红窑、塌璇等影响设备连续运转的事故。

5.6其它设备事故：指机修、土建施工、检验等设备在使用过程中造成损坏，由于发生严重设备缺陷被迫立即停车的，即使接近检修计划的停车时间，亦应按事故处理，因设备存在问题，须进行临时性处理时，经使用部门生产科与生产部联系后，可按临时停车处理，但事先主动掌握（有记录等凭证）设备的缺陷和不正常现象,及时地采取措施或修理,虽然造成停车,停产情况,可不按事故处理,作为非计划检修停机单独统计。6设备事故分类

6.1一般设备事故,凡属下列情况之一者均为一般设备事故。

6.1.1生产工艺流程中,三班连续运转的设备发生故障,影响主机或生产线停机1─8小时,或非三班连续运转的设备(如破碎机、空压机、专用机车、装卸输送设备、电铲等)发生损坏，影响该生产线或主机每班生产作业计划产量在25─40%之间的。

6.1.2凡动力设备发生设备故障、损坏,影响全厂停电不足20分钟或一条工艺线停机不足25分钟的。

6.1.3设备事故造成直接经济损失(指设备维修费用)在0.1─3万元。6.2重大设备事故,凡属下列情形之一者均为重大设备事故。

6.2.1生产工艺流程中的主机设备发生损坏,影响生产线停机8小时以上,6天以下,非三班连续生产设备发生损坏,影响该生产线或主机每班生产作业计划产量在40%以上,18个班以下的。

6.2.2凡固定资产因设备事故造成报废者或设备事故造成经济损失在4万元以上,20万元以下者。6.2.3动力设备发生故障或损坏,影响全厂停电20分钟以上或一条工艺线停电在25分钟以上的,有时虽未超过上述时间,但影响主机停机8小时以上的。6.3特大设备事故,凡属下列情况之一的均为特大设备事故。6.3.1构成重大设备事故的,并造成人员重大伤亡事故的。

6.3.2因设备事故直接引起一个车间的火灾、爆炸、厂房倒塌等灾难的。6.3.3设备事故造成经济损失在20万元以上的。

6.3.4工业运输设备(生产专用机车、汽车等)的事故分类参照有关行业标准执行。7.设备事故时间及损失计算 7.1设备事故时间及损失计算：

7.1.1 一般情况下，设备事故计算时间是从事故发生设备停止运转到开机正常运转的时间为设备事故时间。回转窑按止料到重新投料的时间计算；

7.1.2 在设计上有备用机组的设备，事故时间为事故设备停机到备用设备开机时间； 7.1.3 设备发生事故使生产中断被迫提前检修者，其事故时间按该事故设备停机到该设备具备恢复生产条件之间的时间计算；

7.1.4 动力设备发生事故，引起系统或生产工艺线停产，其事故时间按波及的主要生产设备停机时间的累计计算。7.2设备事故损失的计算

7.2.1 设备事故损失包括设备的修复费用（直接经济损失）和减产损失费（间接经济损失）。7.2.2 设备事故修复费为修复或更换损坏的设备所发生的材料、备件、人工及管理费用。设备损坏严重无法修复的，应为该设备的固定资产现值，即设备的现置价减去该设备使用年限折旧费。

7.3减产损失费为因事故影响减少的产品质量所带来的经济损失，一般为单位产品（半成品）利润乘以减产数量。其计算公式为：

设备事故减产损失费=（产品出厂价－成本费）×小时计划产量×事故时间。8.设备事故报告与处理

8.1设备事故发生时的紧急处置措施：

8.1.1 设备事故发生时，操作人员应采取紧急措施，包括立即停车，切断设备动力源（电源、汽（气）源）等。防止事故的扩大和蔓延。若有人员伤亡，应立即抢救伤亡人员。

8.1.2 设备的操作人员在采取正确的紧急处理措施后，应立即向厂（处）领导和生产调度报告，报告的内容包括：事故发生部位、事故现象、事故发生时间，已经采取的紧急处置措施，事故有无进一步扩大的危险等。8.2设备事故的记录和报告及对设备的处理：

8.2.1事故设备的操作人员在向单位领导和生产调度口头报告设备事故后，应如实地毫无隐瞒地在设备运转记录或交班记录中详细记录设备发生事故的部位、时间、经过，已经采取的紧急处置措施及设备目前状态等，并在记录上签名；

8.2.2单位领导人或生产调度员在听取操作人员口头报告汇报后，应立即组织所在单位设备技术负责（技术主管）、工段（车间）设备负责人、维修负责人或维修工以及事故设备的操作人员赶赴事故现场察看，检查设备损坏的部位和严重程度，初步判断事故的原因和损失的大小，决定处理办法，并及时汇报公司领导，三班连续运转设备必须及时报告相关专业管理部门，A、B类设备通知相关负责人到场。

8.2.3 一般设备事故由车间及生产部决定处理方法，并组织力量进行抢修； 8.2.4 重大设备事故，应在保护事故现场的同时，报告生产部及分管设备的经理。待生产部或有关管理部门人员察看事故现场后，由生产部和事故设备的单位领导研究决定处理办法，并向公司设备分管领导汇报；

8.2.5 事故发生在非白班时，对一般事故设备的处理由事故单位的值班领导和调度员作出安排意见，并及时向生产部及相关专业部门领导汇报，重大事故由生产部或专业管理部门决定处理办法并向公司设备分管领导请示汇报；

8.2.6 发生人员重伤或死亡时，将被伤害的人员立即送至医院抢救治疗，对事故现场应注意保护，待有关人员做好必要的记录和拍照后，再处理事故设备；

8.2.7 维修人员在接到抢修事故设备任务后，应全力以赴进行抢修工作，不得以任何借口或理由拖延、懈怠。操作人员应主动配合或协助维修人员抢修设备；

8.2.8设备抢修结束进行试机验收，合格后投入生产。抢修项目负责人详细填写检修记录（包括检修时间、所用工时、更换零部件或备品备件名称、图号、数量，辅助材料名称、数量，检 修的有关数据及试机数据及记录），并交事故调查人员；

8.2.9 生产部下属的设备管理有关人员应在事故发生的当天或次日，最迟不得超过事故经过，事故当班的设备运转记录和交接班记录的复印件及抢修记录；

8.2.10 重大与特大设备事故由生产部负责填写事故报表并在规定期限内向有关部门上报。如情况复杂、性质严重时另作专题报告；

8.2.11 生产部每年对公司设备事故进行汇总整理，并通报。9.设备事故的调查与取证

9.1事故现场调查是取得事故原因的各种线索与依据的主要途径。目的是为了调查事故的破坏情况和取得事故过程复原和原因分析的物证。事故有关物件、痕迹状态、资料、记录等都在调查取证之列。

9.2事故前情况的调查：为事故调查提供重要线索和实际情况。9.2.1 事故前有关人员活动情况；

9.2.2 事故前生产的管理、组织、指挥及进行情况；

9.2.3 事故前设备的运转、缺陷和设备异常情况以及设备操作情况；

9.2.4 设备事故前最后一次检修记录、维护保养记录、设备润滑记录及其它有关数据； 9.2.5 事故发生前，现场设施的性能和质量状况； 9.2.6 其它可能与事故原因有关的细节或因素。10.原因分析

对于每起设备事故必须在详细调查的基础上严肃认真实事求是地分析事故的直接原因、间接原因，以及其中起主要作用的主要原因。在判定事故原因时，要注意把对管理工作落实情况和实际效果联系起来分析。11.责任分析与责任者的确定

11.1事故责任分析的目的：在于使事故责任者、领导和群众都受到教育，吸取教训，避免同类事故和其他事故发生。

11.2事故责任者的确定：根据事故发生的原因，依照有关安全操作规程以及责任制进行分析，连同有关人员的过失与促成事故是否具有因果关系来确定事故的直接责任者，主要责任者，领导责任者和管理责任者。

11.2.1按职责分工和工作态度追究责任者。就是追究在个人职责范围内因工作不负责任而造成的事故。在追究管理人员和领导责任者时要注意，不能因不在现场而不负责任；不能因不了解情况而推卸责任；不能因经过集体讨论，而不追究个人责任；

11.2.2按事故隐患来源追究责任者。这就是在劳动生产过程各个环节中，追究最初造成事故隐患的责任。一个隐患涉及多方面管理责任的，以追究对事故原因负主导作用的一方为主；

11.2.3按技术规定追究责任。在责任分析中追究明显违反技术规定的责任。11.3确定事故责任者的原则。

11.3.1违反安全技术操作规程、设备管理制度或违反劳动纪律造成的事故；或由于工作不负责任，玩忽职守，违反安全生产责任制造成的事故应由操作者负责；

11.3.2因拆除、毁坏、挪动安全装置，或对安全装置维修管理不善造成事故的，或应检查安全装置而未进行检查者，或明知安全装置失效而进行操作发生事故的，由当事者负责；

11.3.3因领导决定错误或工作不到位，防范措施不力；或领导姑息迁就对发生事故处理不力而使事故重复发生；或领导官僚主义、违章指挥、冒险蛮干，迫使工作人员违章作业而造成事故的，由领导者、决定者、指挥者或指令者负责；

11.3.4因设备失修、安装检修不合格；或由于安装、检修中所用备件质量不合格而造成事故的，由设备技术管理人员或安装检修项目负责人或备品配件采购或制作人员、质量检查验收人员负责；

11.3.5对已发现的事故隐患未能及时整改，又未采取有效防范措施；或在事故后仍未采取有效防范措施；或虽有防范措施，但未从技术上和组织落实，致使同类事故重复发生的，应由有关领导者、管理者负责；

11.3.6扣压、拖延执行安全指令或设备《隐患整改通知书》而发生的事故，由扣压拖延者负责。12.事故处理

12.1设备发生事故，要对造成事故的责任者进行严肃认真的处理。处理设备事故必须遵循“三不放过”的原则，即原因不清不放过，责任者未经处理和干部群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过。

12.2设备事故处理一般原则：分清主次轻重，对主要责任者、次要责任者、直接责任者、领导及管理责任者分别予以处理；对事故责任者的处理面不要扩大，是谁的责任就处理谁，且应处理事故的主要责任者；对事故发生后，维修人员不服从调度，对事故设备抢修不力或拖延、懈怠而使事故进一步扩大的责任者，应视同事故责任者一并追究处理。12.3设备事故调查分析处理程序：

12.3.1 一般设备事故原则上均由各车间进行初步调查、分析和处理并按本办法规定的时限报设备经理审查批复。

12.3.2 对主机设备发生的一般事故，直接经济损失接近重大设备事故损失数额者，或修理时间超过8小时以上的，发生事故的车间应通知设备经理派人参加车间的事故调查、分析和处理。事故分析报告及处理意见应在本办法规定的时限内上报设备经理审查批复。12.3.3 对重大设备事故，应由设备经理进行组织，分析和提出对责任者的处理意见上报总经理，必要时经公司办公会议研究。

12.3.4 对特大设备事故或该事故引起人身伤亡事故的，由公司组织调查组进行调查、分析提出处理意见报总经理，由公司办公会议审批，审批后所有调查、分析、处理结果材料应转到生产部，纳入事故管理，年终交资料室存档。

12.3.5 对专业设备发生的事故，由各专业工程师组织调查、分析和处理，分析处理结果必须及时报至设备经理，并附上所有调查材料。

13.处理标准 13.1对设备事故的责任应根据其事故损失大小、责任者应负责任的主、次及大小，责任者的态度及平时工作表现和抢救事故功过等给予不同的处理和处分。

13.2对设备事故的责任者的处理包括批评教育、月工资考核扣分、通报批评、行政警告、记过、记大过、降级降薪、开除厂籍、直至追究刑事责任。13.3根据设备事故的性质、情节，具体处理标准如下：

13.3.1 对造成一般设备事故的责任者，可根据事故的情节、性质，分别给予批评教育；月工资考核扣分；通报批评等处理；事故损失较大、情节较严重者，可给予行政警告处分； 13.3.2 对造成重大设备事故的责任者，可能予月工资考核扣分、扣发奖金、降级降薪的同时，分别给予通报批评、行政警告、行政记过处分。对造成设备事故损失在15万元及以上的主要责任者，原则上要给予行政记过处分；

13.3.3 对于造成特大设备事故的责任者，根据责任主次、大小、性质和危害程度，分别给予行政警告，记大过处分。性质特别严重、情况特别恶劣者，可给予开除留用、降级降薪、开 除厂籍，直至追究刑事责任。

13.4对于下列情况之一者，应从重处理：

13.4.1 玩忽职守，擅离工作岗位；或由于不遵守劳动纪律而造成设备事故的直接责任者； 13.4.2 由于不服从管理，违反安全生产有关规定，违章操作而造成设备事故的直接责任者； 13.4.3 对重大设备事故隐瞒不报，谎报或故意拖延报告者； 13.4.4 在事故调查中隐瞒真相、伪造现场、甚至嫁祸于他人者；

13.4.5 在事故发生后不积极抢修，或不服从领导安排，或抢修不力，故意拖延者； 13.4.6 威胁事故报告者，或对事故调查人员、处理人员进行报复和人身伤害者； 13.4.7 事故责任者不接受以往事故教训，重复发生重大设备事故者。

13.5对下列之一者，应追究有关领导人的领导责任、管理人员的管理责任，并根据责任主次，大小和情节轻重，分别给予月工资考核扣分、通报批评，直至行政处分。13.5.1对岗位人员未按有关规程规定培训上岗，或虽经培训，但考试不及格而安排独立上岗，造成重大设备事故的，要追究有关领导人的领导责任；

13.5.2由于违章指挥，冒险蛮干，强令岗位操作人员违章作业而造设备事故者； 13.5.3由于制度或规程不健全，使得岗位操作人员无章可循而造成设备事故的，要追究有关领导人的领导责任和管理人员的管理责任；

13.5.4由于领导工作不到位，管理人员的管理工作不到位，使得防范措施得不到落实和执行而造成设备事故的，要追究有关领导人和管理人员责任。

13.5.5对已通知需进行整改的设备整改不力或阳奉阴违而造成设备事故的领导者、管理者； 13.5.6指使下属人员隐瞒事故，或对如实向上级领导或部门汇报事故真相的职员滥用职权进行处罚的直接领导责任者；

13.5.7对参与事故调查、分析和处理的有关人员进行刁难和阻挠或采用各种形式样进行打击报复者。

13.6事故责任者或其他与事故有关人员，有下列情况之一者，可以从轻处理。

13.6.1 对事故设备抢修、抢险，防止事故扩大有贡献者； 13.6.2 能主动认识错误，并能积极配合事故调查和事故抢修者； 13.6.3)服从组织分配，到发生事故单位工作不久的领导与职员；

13.6.4 本人到外地开会或培训，本单位发生与其责任相关不大的有关人员。14.防范措施 14.1针对设备事故的原因，制定出包括技术措施和管理措施两个方面的防范措施。技术措施必须首先落实，管理措施必须有实施意见；制定的防范措施要从实际出发，稳妥可靠，落实防范措施要有负责人、期限和标准。

14.2在没有落实防范措施之前，又无临时可靠措施保证的，不得恢复生产。15.附则

15.1本办法由保全处起草并归口管理。15.2本办法自下发之日起实施。

第二篇：设备事故管理制度

设备事故管理制度

设备事故管理是设备管理的重要内容，为提高设备的完好和利用率，延长设备的使用寿命，保证设备正常运转和各项任务全面完成，必须做到正规操作设备，为此凡因不正常损坏，必须对其进行分析，查明原因。

1、设备发生事故后，各中队必须保护好事故现场，由大队作训股组织设备事故鉴定小组进行现场事故鉴定。

2、事故责任者应在两日内写出事故经过报告，并上交大队作训股。

3、对设备事故要做到原因不清不放过，责任者未经处理和干部群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过。对事故责任者，要视其情节轻重和损失大小，给予罚款处理和通报批评。

4、对于破坏事故现场、弄虚作假者，要进行严肃处理并追究单位领导的责任。

5、对各岗位操作人员，因责任心不强、使用、操作不当、检查不到位、保养不及时，造成的各类事故、故障，按损失的10%进行处罚。

第三篇：设备事故管理制度

设备事故管理制度

1 主题内容与适用范围

本标准规定了机动设备事故的区分与处理办法

本标准适用于公司机动设备事故的处理。

2 设备事故的划分

2.1设备事故划分为一般事故、重大事故、特大事故三大类。固定资产原值五万元以下的设备不设重大事故，固定资产原值十万元以下的不设特大设备事故。

2.2 设备事故划分标准：

序号

事 故 情 况

特 大 事 故

重 大 事 故

一 般 事 故

1

造成停工损失

供电中断造成全厂停产一天以上或车间停产三天以上

造成全厂停电30分钟以上

造成全厂（或车间）停电10-30分钟

2

修理费用

修理费用达设备固定资产原值的40%以上

修复费用达设备固定资产原值的20-40%

修复费用达设备固定资产原值的10-20%

设备事故停修时间：指事故发生后修复投产为止时间。

设备事故的损失：仅计修理工时费，修理材料和备件费用。

设备事故的修复费用：是指修理材料和备件费用。

3 设备事故的分类

3.1 责任事故：由于操作者违反操作规程或粗心大意，擅自离开工作岗位不停车，以及维护保养不好，检修不良等原因造成的事故。

3.2 质量事故：由于设备原设计，安装不良所造成的事故。

3.3 自然事故：由于自然原因如雷击、洪水所造成的非人力所能抗拒和消除者。

3.4 其他事故：凡不属上述三类事故的事故。

4 设备事故的处理

4.1 发生设备事故后，应立即采取措施，停止设备运行，以防止事故扩大，保持现场，并及时报告班长、维修人员、车间领导会同设备处、生产部共同检查分析事故原因，吸取教训，采取有效措施，并应迅速抢修，恢复生产，如遇无法控制的易燃、易爆、剧毒等情况时，应立即报告安全保卫部门发出警报，并采取正确措施。

4.2 事故责任者必须如实反映情况，不得隐瞒或制造假象，对事故的处理做到三不放过，事故原因分析不清不放过；事故责任者和群众未受到教育不放过；没有防范措施不放过。

4.3 事故情节严重或隐瞒事故不报告者，要给予纪律处分或保卫部门依法处理。

4.4事故检查分析后，应由主要责任单位填写“设备事故报告表”一式二份，交车间负责人签署意见，报设备处、生产部批准后，一份报生产部，一份存设备处，入设备档案。

4.5重大事故应立即报公司经理和生产部、设备处，在认真组织现场事故分析后才能组织力量进行抢修，事故报告表三天内报公司。

第四篇：设备事故管理制度

版本：A修改状态：0 2007年1月1日实施

第一章总则

第一条为保证企业对生产中所发生的设备事故能及时采取有效措施，防止事故扩大和再次发生，并以事故中吸取教训，以达到消灭事故和安全生产的目的，特制定本规定，设备事故管理制度。

第二条本规定适用于公司生产厂、非生产部门所用的设备在生产使用过程中出现的事故管理。

第三条术语

1、设备事故：各种化工生产装置、动力机械、电气及仪表装置、输送设备、管道、建筑物、构筑物等设备，在生产使用中发生非正常损坏，影响生产正常进行，造成停产、产量损失或需耗用修复费用达到规定数额的，即为设备事故。

2、设备事故分类

⑴特大设备事故：设备损坏，造成全公司停产72小时以上；三类压力容器爆炸或修复费用达50万元以上(含50万元)的，为特大设备事故。

⑵重大设备事故：设备损坏，影响多系统装置产品(成品或半成品)日作业计划损失50%、大型单系列装置日作业计划产品产量损失100%或修复费用达10万元以上(含10万元)、50万元以下，为重大设备事故。

⑶一般设备事故：设备损坏，影响企业产品日作业计划损失10%或修复费用达1万元以上(含1万元)、10万元以下的，为一般设备事故。

⑷微小设备事故：设备损坏，影响企业产品日作业计划损失或修复费用小于一般事故的，均为微小设备事故。

第四条事故损失计算

1、修复费(即损坏部分修理费)：人工、材料、配件及附加费等。

2、减产损失由按减产数量乘以工厂计划单位成本计算(其中未使用的原料一律不扣除，以便计算)。

3、损失成品(半成品)的价值，则以该成品(半成品)的数量乘以单位成本计算(无核算的半成品可估算)。

第五条设备事故原因

造成设备事故的原因分为：

1、设计不合理；

2、安装调试有缺陷；

3、制造质量差；

4、违章指挥或违章操作；

5、维护保养不周；

6、检修技术方案失误；

7、野蛮检修作业；

8、检修质量差；

9、超期检修、检验；

10、安全附件、仪器仪表失灵；

11、其它。

第二章职责

第六条生产运行部职责

1、在主管副总经理的领导和主持下，负责组织特大设备事故的调查、处理。

2、在生产运行部经理或总工程师的领导下，负责组织重大设备事故的调查、处理。

3、参加生产厂(非生产部门)组织的一般事故和微小设备事故的调查、处理。

4、检查生产厂(非生产部门)的设备事故管理工作；事故报告、事故分析资料归档，设备维修安排情况，设备事故防范措施的落实情况，事故责任人及群众受教育情况，管理制度《设备事故管理制度》。

5、在发生了特大或重大设备事故时，及时向上级主管部门报告。

第七条生产厂(部门)职责

1、负责本单位(部门)的设备事故管理工作。

2、负责组织一般事故、微小事故的调查、处理，按时填写事故报表上报生产运行部。

3、参与重大设备事故的调查、处理。按时填写事故报表、上报生产运行部。

4、参加特大设备事故的调查、处理。按时填写事故报表、上报生产运行部。

5、组织做好事故发生后的生产应急处理工作，采取紧急措施，防止事

故扩大，尽量减少事故造成的损失。

6、负责日常设备维护保养工作，预防设备事故发生。

第三章事故调查

第八条一般设备事故和微小设备事故应在事故发生后，立即以生产厂设备科长为主，组织有关人员(生产运行部委派相关专业技术人员参加)进行调查分析，找出事故原因，吸取教训，提出措施，写出书面报告，并提出处理意见。

第九条发生重大设备事故，事故发生单位应及时采限紧急措施，防止事故扩大，在生产运行部经理(或分管领导)主持下组成由生产运行部、监督部、生产厂等有关部门人员参加的调查组(必要时需请公司领导参加)，分析事故原因，提出防范措施，并研究修复设备和恢复生产的方案。

第十条发生特大设备事故，事故发生单位应及时采取紧急措施，防止事故扩大。由公司主管副总经理组织公司生产运行部、监督部、生产厂部门人员组成调查组进行处理，必要时请公司领导和上级主管部门派人参加。

第四章事故处理

第十一条根据事故调查结果，实施相应处理意见和修复方案。

第十二条事故发生单位应及时提出书面处理报告，由生产运行部调查组审核，报公司主管副总经理批准。

第十三条对事故的责任者，要根据后果情况给予处理。

第五章事故报告

第十四条事故发生后，有关部门均应根据事故的类别，如实、及时逐级报告。隐瞒事故或逾期不报者，应予以严肃处理。

第十五条发生特大设备事故，事故发生单位(生产厂)应在事故发生后立即向生产运行部报告，生产运行部立即向公司领导和上级主管部门报告。如果事态仍在继续发展，则每隔24小时报告一次。事故发生单位(生产厂)应在7天内写出事故报告，主报生产运行部和抄报监督部，经事故调查组审核后由生产制造部在10天内转报上级主管部门。

第十六条发生重大设备事故，事故发生单位(生产厂)应在事故发生后立即向生产运行部报告，生产运行部应及时上报公司领导。事故发生单位(生产厂)应在5天内写出事故报告，报生产运行部。

第十七条一般事故或微小事故，应在事故发生24小时内报生产运行部，并在3天内写出事故报告，报生产运行部备案。

第十八条生产运行部应按月作好事故统计报表。

第六章事故预防

第十九条生产运行部应加强特种设备的管理工作，按照有关规定对特种设备进行定期检查、检验，查出问题要及时整改。

第二十条生产运行部、监督部与生产厂应经常对工人进行事故预防的安全教育。

第二十一条生产运行部负责根据经济责任制对发生事故的部门和责任者进行考核。

第五篇：设备事故管理制度

设备事故管理制度

1.目的作用

设备事故是对生产力的破坏，它直接妨碍生产的正常进行，由于设备事故会造成停产、减少产量、损坏财产、人身伤亡，使企业遭受巨大的经济损失。因此，企业要注意加强防范，对于已经发生的设备事故要做好分析总结，吸取教训。为了做好这些工作，特制定本制度。

2.管理职责

设备事故管理是全员的管理，同时也是全过程的管理。因此，各级领导和全体员工，都要高度重视，严格执行设备各项规程和各项管理制度，在事故发生之后，应按照本制度的规定，做好相关工作。

3.设备事故的级别划分

企业所发生的设备事故，按其损坏程度对生产造成损失的大小和修理费用多少可划分为五个不同的级别，即特大设备事故、重大设备事故、大设备事故、一般设备事故和小设备事故。其划分标准如下：

3.1 凡达到下列情况之一为特大设备事故：

3.1.1 设备修复费达到20万元及以上。

3.1.2 减产损失费达到50万元及以上。

3.1.3 凡因设备发生事故，直接导致人员死亡。

3.2 凡达到下列情况之一，为重大设备事故：

3.2.1 设备事故损失费（设备修复费和减产损失费）在15万元及以上。

3.2.2 设备事故的修复费（设备损坏严重无法修复的以该设备的现值计算）在3万元及以上。

3.2.3 主要生产设备发生事故使生产系统停机16小时以上。

3.2.4 动能设备发生事故，使动能供应突然中断，不论中断时间长短，只要造成主要生产车间系统生产中断 或生产设备损坏严重，或达到上述三个条件中任何一条。

3.2.5 从国外引进的先进设备，因事故造成设备本身不能正常继续维护使用。

3.2.6 凡设备发生事故，直接引起火灾、水灾、爆炸、建筑物倒塌，或使人中毒、重伤。

3.3 凡达到下列条件之一者为大设备事故：

3.3.1 设备事故损失费（设备修复费和减产损失费）在5万元以上，15万元以下。

3.3.2..设备事故的设备修复费在1万元以上，3万元以下。

3.3.3 主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产8小时以上，16小时以下。

3.4 凡达到下列之一者为一般设备事故：

3.4.1 设备事故损失费（设备修复费减产损失费）在5万元以下。

3.4.2 设备事故的设备修复费在1000元以上，1万元以下。

3.4.3 主要生产设备发生事故，使联动机组或生产系统停产4小时以上，8小时以下。

3.4.4 动力（电器）设备发生事故，使动力供应中断停产30分钟以上者。

3.5 下列情况为小设备事故：

3.5.1 设备发生故障使主机停产5分钟以上，4小时以下者。

3.5.2 不足一般设备事故条件者，均为小设备事故。

3.6 下列情况，不列为设备事故：

3.6.1 因生产工艺造成的停产（设备未损坏）。

3.6.2 因设备技术状况不好而安排的临时检修。

3.6.3 凡计划检修和“点检”发现问题而安排的检修。

3.6.4 生产过程中设备的安全保护装置正常动作和安全件损坏使生产中断者。

3.6.5 生产线上建（构）筑物因使用长久，自然损坏危及生产或迫使停产者。

3.6.6 生产工具损坏。使生产中断者。

3.6.7 不可抗拒的自然灾害，造成设备损坏，使生产中断者。

4.设备事故管理中的有关事项

4.1 设备事故的分级管理 全厂由设备科归口管理，车间由设备组归口管理，对设备事故的管理，应做到数据完整，报表齐全，并按规定时间上报。

4.2 事故处理的原则 设备事故的处理要坚持三不放过的原则，即事故原因未查清不放过，责任者末受到处理，群众未受到教育不放过，防范措施未得到落实不放过。

4.3 应注意防范事故隐患事故隐患的存在是导致事故发生的重要原因，事故管理要贯彻“预防为主”的原则，就必须铲除一切事故隐患，方能防止事故重演。

4.3.1 设备操作中的隐患。这主要是违反设备的操作规程所进行的各种违章作业，如超负荷运行、冒险作

业、不按程序使用等。

4.3.2 维护保养中的隐患。在维护方面主要还是操作人员日常工作中“三好、四会”没有到位；保养方面主要是润滑不良，日渐成疾。

4.3.3 检查修理中的隐患。主要反映在设备故障检查技术差，一些小问题不能及时发现和排除，长期积累成大问题；再就是修理的质量差，仍然留有安全隐患的根苗；另外就是为了抢生产任务，设备带病运行，长期失修引发事故。

4.3.4 设备制造中的隐患。由于设计不合理或者制造材质不合要求，也有在合理时，用了质量差的备件，这些都是设备内在的隐患问题。

4.3.5 其他隐患因素。比如环境因素及操作者疏忽等等。

4.4 事故损失计算 对事故造成损失进行统计计算，设备事故的损失包括修复费及减产损失，其计算方法如下：

4.4.1 修复费：包括新换的备品、备件、材料及人工费等，如设备完全损坏，则按该设备的现值计算。

4.4.2 减产损失费：事故直接影响生产的时间×单位小时计划产量×每吨产品的利税。

5.设备事故报告和分析规定

5.1 设备事故的报告

5.1.1 设备发生特大、重大和大设备事故，要保护现场，立即报告车间设备组和设备主任，设备组在30分钟内报告设备科和主管经理。设备科长、设备区域员会同车间设备主任和设备员，调查损坏情况，拍照备案，并提出抢修方案，由主管经理主持抢修工作。

5.1.2 一般事故及小设备事故发生后，由车间设备主任和设备员主持抢修和组织事故分析，并在24小时内由车间设备组报设备科。

5.1.3 各车间设备主任每半年要进行设备安全事故方面的管理总结分析，上报公司设备科，以便汇总全厂情况，上报总经理。

5.2 设备事故分析：

5.2.1 设备事故分析：特大、重大和大设备事故由主管经理或设备科长主持，设备科区域员、车间主任、设备主任、设备组及事故所在工段（班）和有关人员参加，时间安排应在事故发生后和抢修完后的一周内进行，经过分析必须查明性质、原因，明确事故损失、责任者，找出应吸取的教训及防范措施。

5.2.2 一般事故由车间设备主任主持，设备科区域员及车间设备组和有关工段（班）长以及当事者参加进行分析，经过分析必须查明事故发生的原因、性质、损失和责任者，并订出防范措施。

6.设备事故预防管理

6.1 为了保证设备的正常运行，杜绝事故的发生，必须认真对每一台设备制订使用、维护、检修三大规程，并严格按规程的规定执行，定期校验各类安全保护装置，定期维护各项监测仪器仪表，使之达到灵活可靠、认真开展点检预修工作，要做到防患于未然。

6.2 各级生产指挥人员应改变过去那种重生产、轻设备，甚至拼设备、杀鸡取卵的观念，必须旗帜鲜明，坚决制止违章冒险作业、超负荷和带病运行等不正常现象。

6.3 认真贯彻执行“点检”、“预修”制度，把每一台设备的检查点排列成表，明确检查点的检查周期、检查部位、检查内容、职责范围和落实到人并填写点检记录。发现异常现象，该操作者应立即处理，操作者不能处理的，向维修人员和领导反映及时处理，不得拖延，如一时不能处理，作预修计划，定期处理。

6.4 必须认真执行设备润滑制度，每一台设备都应绘制润滑图和编制润滑表，落实“五定”（即定点、定时、定质、定量、定人）根据润滑表，开展润滑工作。

6.5 设备操作人员在日常工作中要做到“三好”（管好、用好、维护好），“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）使事故消灭在萌芽中。

6.6 公司各级领导者要高度重视对设备事故的管理，落实好“预防为主”的方针，实行全员、全过程的管理，加强对员工的技术培训和安全生产的教育，严格督察设备管理各项规程、制度的执行情况。

7.附件