第一篇：线切割加工精度保证措施及方法
线切割加工精度保证措施及方法
电火花线切割机按切割速度可分为快走丝和慢走丝两种，由于快走丝线切割机所加工
:的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范围内，而慢走丝线切割机所加工的工件表面粗
:糙度通常可达到Ra=0.16μm，且慢走丝线切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快
:走丝线切割机好很多，所以在加工高精度零件时，慢走丝线切割机得到了广泛应用。
:由于慢走丝线切割机是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，:因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度。但电火花线切割
:机工作时影响其加工工作表面质量的因素很多，特别是慢走丝线切割机更需要对其有关加工
:工艺参数进行合理选配，才能保证所加工工件的表面质量。笔者在汕头大学CAD/CAM中心利
:用日本Sodick公司制造的慢走丝线切割机进行了许多注射模和冲模的线切割加工，在分析
:影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究，积累了若干行之有效的
:工作经验，现介绍如下。
: 2 改善线切割加工工件表面质量的措施与方法
: 在分析影响电火花线切割加工工作表面质量的相关因素之前，必须先了解电火花切割
:加工时在线电极与工件之间存在的疏松接触式轻压放电现象。通过多年观察研究发现：当柔
:性电极丝与工件接近到通常认为的放电间隙(例如8～10μm)时，并不发生火花放电，甚至
:当电极丝已接触到工件，从显微镜中已看不到间隙时，也常常看不到火花，只有当工件将电
:极丝顶弯并偏移一定距离(几微米到几十微米)时才发生正常的火花放电。此时线电极每进给
:1μm，放电间隙并不减少1μm，而是电极丝增加一点线间张力，而工作则增加一点侧向压
:力，显然，只有电极丝和工件之间保持一定的轻微接触压力后才能形成火花放电。据此认为：
:在电极丝和工件之间存在着某种电化学产生的绝缘薄膜介质，当电极丝和工件接触时因其在
:不停运动，移动摩擦使该绝缘薄膜介质减薄到可被击穿的程度才会发生火花放电。
:为分析影响电火花线切割加工工作表面质量的各有关因素，可参阅图1所示电极工作
:简图，图中F1为作用在电极丝上的各种外力的总和，F2为电极丝内部产生的与F
:1相平衡的张力。由于在加工时放电力总是将电极丝推向与它前进方向相反的方向，因此这
:个力将是造成电极丝滞后的主要因素。除以上因素外，对线切割加工质量有直接影响的因素
:主要涉及人员、设备、材料等方面。为了改善加工工件表面质量，可以从影响最大的人为因
:素、机床因素和材料因素等3方面来考虑对加工质量的控制方式和改进方法。 : 2.1 影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善
: 人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择，这可以通过以下几点
:来实现：
:(1)实施少量多次加工。对于这个量，一般由机床的加工参数决定，根据使用日本Sodick
:公司制造的慢走丝线割机的经验，除第1次加工外，加工量一般是由几十微米逐渐递减到几
:个微米，特别是加工次数较多的最后一次，加工量应较小，即几个微米，以至加工次数越多
:工件的表面质量越好。由于减少线切割加工时材料的变形可以有效提高加工工件表面质量，:因而应采用少量、多次切割方式。在粗加工或半精加工时可留一定余量，以补偿材料因原应
:力平衡状态被破坏所产生的变形和最后一次精加工时所需的加工余量，这样当最后精加工时
:即可获得较为满意的加工效果。少量、多次切割可使加工工件具有单次切割 不可比拟的表
:面质量，是控制和改善加工工件表面质量的简便易行的方法和措施。
:(2)合理安排切割路线。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平
:衡，防止工件材料在切割过程中因在夹具等作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变
:形，致使切割表面质量下降。图2表明了在切割某类工件时应采取的切割路线，其中图2a
:所示为错误的切割路线，图2b所示为正确的切割路线。
:(3)正确选择切割参数。对于不同的粗、精加工，其丝速、丝的张力和喷流压力应以参
:数表为基础作适当调整，为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量，可以适当调高线切
:割机的丝速和丝张力，虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数，但
:由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影响，使得人们不能完全照搬书本上介 :绍的切割条件，而应以这些条件为基础，根据实际需要作相应的调整。例如若要加工厚度为
:27mm的工件，则在加工条件表中找不到相当的情况，这种条件下，必须根据厚度在20mm～30mm
:间的切割条件和相应补尝量作出调整，主要办法是：加工工件的厚度接近哪一个标准厚度就
:选择其为应设定的加工厚度，而补偿量则根据加工工件的实际厚度，与表中标准厚度的差值，:按比例选取。
:(4)采用距离密着加工。为了使工件达到高精度和高表面质量，可以采用密着加工，即
:应使上喷嘴与工件的距离尽量靠近(约0.05～0.10mm)，这样就可以避免因上喷嘴离工件较
:远而使线电极振幅过大影响加工工件的表面质量。
:(5)注意加工工件的固定。当加工工件行将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必
:下降，此时要防止因加工液的冲击使得加工工件发生偏斜，因为一旦发生偏斜，就会改变
:切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件切坏报废，所以要想办法固定好被加工工件。
: 2.2影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善
:慢走丝电火花线切割机属于高科技和高精度机床，机床的维护保养非常重要，因为加工
:工件的高精度和高质量是直接建立在机床的高精度基础上的，因此在每次加工之前必须检查
:机床的工作状态，才能为获得高质量的加工工件提供条件。需注意的环节和应采取的措施如
:下：
:(1)长期暴露在空气中的电极丝不能用于加工高精度的零件，因为电极丝表面若已被氧
:化，就会影响加工工件的表面质量，所以保管电极丝时应注意不要损坏电极丝的包装膜，以
:免电极丝与空气接触而被氧化，在加工前，必须检查电极丝的质量。另外，电极丝的张力对
:加工工件的表面质量也有很大的影响，加工表面质量要求高的工件，应在不断丝的前提下尽
:可能提高电极丝的张力。
:(2)慢走丝线切割机一般采用去离子水做工作液。火花放电必须在具有一定绝缘性能的
:液体介质中进行，工作液的绝缘性能可使击穿后的放电通道压缩，从而局限在较小的通道半
:径内火花放电，形成瞬时和局部高温来熔化并气化金属，放电结束后又迅速恢复放电间隙成
:为绝缘状态。绝缘性能太低，将产生电解而形不成击穿火花放电；绝缘性能太高，则放电间
:隙小，排屑难，切割速度降低。一般电阻率应在5×104～10×104cm，加工前必须观察
:电阻率表的显示，特别是机床刚起动时，往往会发现电阻率不在这个范围内，这时不要急于
:加工，让机床先运转一段时间达到所要的电阻率时才开始正式加工。为了保证加工精度，有
:必要提高加工液的电阻率，当发现水的电阻率不再提高时，应更换离子交换树脂。再者必须
:检查与冷却液有关的条件，检查加工液的液量，还应检查过滤压力表，其压力值应在2.0×
:13-3Pa以上。当加工液从污浊横向清洗槽逆向流动时则需要更换过滤器，以保证加
:工液的绝缘性能、洗涤性能、冷却性能达到要求。
:(3)必须检查导电块的磨损情况。慢走丝线切割机一般在加工了50～100h后就必须考虑
:改变导电块的切割位置或者更换导电块，有脏污时需用洗涤液清洗。必须注意的是：当变更
:导电块的位置或者更换导电块时，必须重新校正丝电极的垂直度，以保证加工工件的精度和
:表面质量。
:(4)检查滑轮的转动情况，若转动不好则应更换，还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和
:脏污程度，用清洗液清除脏物，有损伤时需及时更换。还应经常检查贮丝筒内丝的情况，装
:得太满会影响丝的畅通运行，使加工精度受到影响。此外，导电块、滑轮和上、下喷嘴的不
:良状况还会引起线电极的振动，这时即使加工表面能进行良好的放电，但因线电极振动，加
:工表面也很容易产生波峰或条纹，最终引起工件表面粗糙度变差。
:(5)保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击
:穿放电过程不稳定而影响工件的表面质量。
: 2.3 影响线切割加工工件表面质量的材料因素的控制与改善
: 为了加工出尺寸精度高、表面质量好的线切割产品，必须对所用工件材料进行细致考虑，:这主要应从以下几方面着手：
:(1)由于工件材料不同，熔点、气化点、导热系数等都不一样，因而即使按同样方式加
:工，所获得的工件表面质量也不相同，因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应
:的选择。例如要达到高精度，就必须选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高
:碳钢等，否则很难实现所需要求。 :(2)由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大，在对热处理后的材料进行加工时，:由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏，从而可能影响
:零件的加工精度和表面质量。为了避免这些情况，应选择锻造性好、淬透性好、热外理变形
:小的材料。
:(3)加工过程中应将各项参数调到最佳适配状态，以减少断丝现象。因为发生断丝的地
:方会出现两次放电，使加工工件表面质量下降。另外在加工过程中还应注意倾听机床发出的
:声音，正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。还应注意正常加工时的火花应是蓝色的，:而不是红色的。此外，正常加工时，机床的电流表、电压表的指针应是稳定不动或者振幅很
:小，此时进给速度均匀而且平稳，是线切割加工工件获得高精度和高质量的保证。
: 3结束语
: 影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多，但只要对其进行系统的分析和科学的
:分类，就可以对这类复杂而且零乱的因素进行控制与调配，从而改善和提高工件的精度和表
:面质量。
第二篇：降低混凝土成本方法及保证措施
降低混凝土成本方法及保证措施
1、加强现场管理，保证混凝土强度稳定性，降低均方差取值，降低混凝土试配强度。
2、在满足现场施工需要的情况下，控制混凝土试配坍落度，减少用水量，从而减少胶凝材料用量。
3、在满足混凝土试配的强度情况下，按规范允许最大粉煤灰掺量进行试配。
4、严格控制碎石收料，粒径和级配满足试验室要求，不合格的碎石进行拒收；严格控制河砂收料，必须达到中砂以上粒径要求。
5、加强混凝土生产运输管理，减少混凝土运输时间，减少混凝土坍落度损失，保证构造物混凝土浇筑质量。
6、增加混凝土早期强度控制，及时进行混凝土早期强度统计管理及比对分析，满足混凝土设计配合比强度要求。
第三篇：钳工如何保证钻孔精度
钻孔加工是钳工技能基本操作训练中的重要内容之一，正确掌握钻孔要领对钻孔的加工质量关系密切。磨钻头、划线、找正中心、起钻、钻孔、扩孔、铰孔是保证钻孔精度的重要工艺手段。
钳工技能
钻孔
精度
修边法
修孔法
众所周知，在机械设备上零件、构件、部件之间的连接许多是靠孔来保证的，绝大多数的孔是钳工钻孔加工出来的，也有少数是自动化机床加工的，因此，孔加工技能在钳工操作中是应用最广泛的技能之一。在一些大型企业中，钻孔加工设置分专职岗位，钻孔加工在生产实践中的地位非常重要，我厂精密加工厂就设置专职岗位。加工精度实质是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数的符合程度，尺寸精度是指加工表面的尺寸孔径到基面的精度；几何形状精度是指加工表面的宏观几何形状的精度；相对位置精度是指加工表面孔与其他表面的相对位置（平行度、垂直度）的精度。
所谓钻孔就是在实体材料上加工出孔的方法。操作起来并不是很复杂，但要保证孔的形状精度和位置精度和尺寸精度并不是那么容易，一般来说，用普通的麻花钻在普通钻床上钻孔，其钻孔精度只能达到IT10～IT11，表面粗糙度为Ra50～12.5μm，中级钳工钻孔位置误差应小于±0.10mm，表面粗糙度为Ra3.2μm；高级钳工的钻孔位置误差应小于±0.05mm，表面粗糙度为Ra1.6μm。但我厂技术比武时时，将普通手工钻孔的位置精度提 高到小于±0.02mm、表面粗糙度为Ra1.6μm，要钻出形状精度高、位置、尺寸精度高的孔不是件容易的事。达到加工中心的加工要求。由此，钻孔加工环节的好坏，对一个钳工技术工人的技能至关重要。
一、把握好手工刃磨钻头第一关
钻头是钻孔的保证，选择钻头直径要合理，熟悉钻头几何尺寸、熟练掌握钻头的手工刃磨方法是我们钻孔技能的基础。一般手工刃磨钻头要过以下四关。
钻头工艺参数认知关：俗话说：“磨刀不误砍柴工”对于标准麻花钻要磨出一支理想的钻头，就要正确理解和判断钻头上的各种几何参数。标准麻花钻上的几何参数比较复杂，也较难理解，特别是目前学徒工，空间思维概念比较差，空间立体想象是一件很难的事。针对这种情况，我们要深刻了解钻头几何参数，而不是刃磨，通过制作角度校验样板供自己及学徒工使用，反复训练目测判断120°、60°、10～14°、55°等特定角度，充分理解和掌握钻头几何参数的基础上，我再进行刃磨练习，这就降低了难度，提高了钻头刃磨能力。
刃磨关：刃磨的操作要领很多，刃磨时要反复修磨操作，在具有感性认识和理性认识的基础上，结合理论知识和数据进行主切削刃刃磨时，我给同事编制了“钻刃对轮摆水平；钻刃靠在轮中心；钻轴与轮左斜60°；由刃向背转磨后；上下摆动别翘尾。”的顺口溜，在同事及学学徒工修磨横刃时，我编制了“钻轴与砂轮，外侧夹角15°；尾柄下压55°；钻刃与砂轮，右侧夹角20°。”，这些顺口溜，帮助自己及同事掌握要领，起到了事半功倍的效果。
二、做好钻孔准备
钻孔前，应按图纸要求划孔的位置，划出孔位置的十字中心线，要求线条清晰准确，线条越细，精度越高，并划出检查圆或检查方框，作为钻孔检查线，方便钻孔时检查和借正钻孔位置时使用，然后认真打中心冲眼，按照样冲的使用要求中心冲眼应先打一小点，然后在十字中心线的纵横方向仔细观察，中心冲眼是否对称在十字线的交叉点上，最后再把中心冲眼打正打圆打深点，以便准确落钻定心。实践训练环节很重要，一定要小心仔细，一点也不能马虎着急，这是保证钻孔位置精度的重要环节，中心冲眼打正了，就可使钻心的位置正确，钻孔一次成功；万一落钻打偏了，怎么办，不要急，要及时用借正补救措施，经确认检查孔在划线位置准确无误后方可钻孔。
另外，我还总结了一种不用打样冲钻孔的方法：在工件上划准线后直接上钻床，用M5～M6的丝锥或具有同轴度较高的带锥体的顶针，装夹在钻床上的钻夹头上，先开动钻床，观察一下中心是否偏，然后停下来去对准需要钻孔的十字中心处，再开钻床，轻轻用力往下压，这时就会看到一个很准确的圆坑出现在十字中心处，然后换上小钻头或中心钻，预钻孔，随后用精扩钻扩孔，这样做保证了孔的精度，也保证了孔的位置度。
三、中心定位孔要保证
钻孔时，也应分步实施，不要急于求成，不要用最后成型的钻头一次钻出，先用3mm左右的钻头钻出小孔或用A2.5的中心钻钻小孔，此时的工件不用装夹，用手稳放在钻床工作台上，工件相当处于浮动装夹的状态下，钻头可自动定心，钻出的小孔位置比较精确，然后再将工件装夹，扩孔至尺寸要求。钻床的安装要稳，主轴转速选择要合理，根据钻头直径大小选择不同的转速，如果不慎将小孔钻偏了，则在装夹扩孔时要注意借正，因为麻花钻的缺点是钻心处切削性能较差，如果不先钻小孔，孔钻偏再借正时，由于钻心处切削不利，借正较困难；而先钻小孔，钻心处不再切削，只是切削刃切削，所以借正较容易。
设装本部：刘曦海 2012-10-12
第四篇：浅析薄壁零件提高加工精度的措施
浅析薄壁零件提高加工精度的措施
天津机电工艺学院 朱 会
摘要: 本文较为详尽地介绍了在数控车床加工中，关于如何提高薄壁零件表面加工精度的问题。分析影响加工精度的种种因素，并提出改进的办法给出具体的解决措施。简单易懂，语言明确、严谨，针对性强。较为适用于实际的生产。
关键词: 加工精度 薄壁零件 数控车床
日常的生产中越来越多的出现了薄壁零件的加工，这种零件广泛地应用于各行各业之中，其体积小、质量轻、结构紧凑等优点，已经成为今后产品的发展趋势。但是，对于薄壁零件的加工在车削工艺中是较有难度的，因为壁薄，刚性差、强度低、变形较大，在加工操作中不易保证加工质量，表面精度较难掌握。对于大批量的生产，我们可以采用数控车床的加工特点，比如机床加工精度高、生产效率高等特点，在工件的装夹、加工用刀具、程序的编制等方面进行努力，找到有效克服零件变形影响的方法，保证加工零件的精度要求。
1、分析影响薄壁零件加工精度的因素
1.1易受力变形：因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。(如图1所示)
图1
我们都知道三爪自定心卡盘上装夹，零件只受到三个爪的夹紧力，夹紧力不均衡，从而使零件变形。如果将零件上的每一点的夹紧力都保持均衡，也就是说，增大零件的装夹接触面，而减少每一点的夹紧力。
1.2易受热变形：因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。
1.3易振动变形：在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
2、提高薄壁零件的加工精度的措施 2.1改变装夹方式
回转体薄壁零件由于内外圆直径差很小，强度低，若卡盘上夹紧力过大，零件就会产生变形，产生极大的形状误差。如果我们采用开缝套或扇形软卡爪，通过实际生产证明此方法对零件的变形很小，有效的改善了加工质量。
薄壁零件由于工件较薄，刚性较差，如果采用常规方法装夹工件及切削加工，将会受到轴向切削力和热变形的影响，工件会出现弯曲变形，很难达到技术要求。因此，需要进行优化夹具设计工作，设计适合零件的专用夹具。
2.2合理选择刀具的几何角度
在薄壁零件的车削中，合理的刀具角度对车削时切削力的大小，车削中产生的热变形、工件表面的微观质量都是至关重要的。刀具前角大小，决定着切削变形与刀具前角的锋利程度。前角大，切削变形和摩擦力减小，但前角太大，会使刀具的楔角减小，刀具强度减弱，刀具散热情况差，磨损加快。所以，一般车削钢件材料的薄壁零件时，用高速刀具，前角取6°～30°，用硬质合金刀具，前角取5°～20°。
刀具的后角大，摩擦力小，切削力也相应减小，但后角过大也会使刀具强度减弱。在车削薄壁零件时，用高速钢车刀，刀具后角取6°～12°，用硬质合金刀具，后角取4°～12°，精车时取较大的后角，粗车时取较小的后角。车薄壁零件的内外圆时，取大的主偏角。
2.3选用合理的切削用量
薄壁零件车削时变形是多方面的，装夹工件时的夹紧力，切削工件时切削力，工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形，使切削区温度升高而产生热变形。所以，我们要在粗加工时，背吃刀量和进给量可以取大些；精加工时，背吃刀量一般在0.2～0.5mm，进给量一般在0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min，精车时用尽量高的切削速度，但不易过为高。如上述所说 的，合理选择好切削用量，从而到达减少零件变形的目的。
2.4程序混编
在合理选用刀具、优化车削专用夹具的基础上，再采取Ｇ９２、Ｇ７６混用数控编程，可以避免因切削量过大，而产生的薄壁零件变形，以达到提高螺纹加工精度和质量的目的。这种方法设计合理，易于实现，可减轻工人劳动强度，获得良好的经济效益。
3、实际生产中薄壁零件应用较广，如图例1-1所示
图1-1 盘形薄壁零件
用传统的方法，采用内孔及端面定位，先加工外圆φ80-0.30，再车右端面至长5-0.15；调头装夹，再加工φ55-0.20，长3-0.12。用这种方法变形大，精度低，结果不太令人满意。那么我们在加工工艺不变的情况下，稍稍改变刀具的一些切削角度，如增大前角以减小轴向分力。结果变形量有所减小，但平面度仍达不到技术要求。用前后两把刀同时加工该工件的方法(图1-2所示)。加工后工件变形极小，平面度符合要求，合格率在96%以上。
图1-2
具体操作方法如下：
1.工件加工在多刀自动车床上进行，主轴转速为960r/min； 2.右平面刀装于前刀架上，用于右端面加工；
3.左平面刀装于后刀架上，用于加工内端面及φ55-0.20外圆； 4.调整好前后刀架动作时间，使前后两刀同时触及工件开始切削。待加工至要求尺寸，分别退刀恢复原位；
5.两刀片材料均为W18Cr4V，刀杆材料为45号钢； 6.刀具几何参数及切削用量 ：
（1）右平面刀：前角ｒ0=14°，后角ａ0=3°，主偏角ｋr=95°，副偏角κ'r=4°，刃倾角λs=-2°，纵向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min；
（2）左平面刀：前角ｒ0=14°，后角ａ0=3°，副前角ｒ'0=16°，副后角ａ'0=8°，主偏角κr=95°，副偏角κ'r=0°，刃倾角λs=0°，横向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min
4、加工时的几点注意事项
4.1工件要夹紧，以防在车削时打滑飞出伤人和扎刀；
4.2在车削时使用适当的冷却液（如煤油），能减少受热变形，使加工表面更好地达到要求；
4.3安全文明生产。
5、结束语
通过实际加工生产，以上措施很好地解决了加工精度不高等问题，减少了装夹辅助时间，减轻了操作者的劳动强度，减少了变形的可能性，从而保证了加工精度，同时提高了生产效率并保证加工后零件的质量，经济效益十分明显。
参考文献
1、数控机床加工工艺，华茂发，北京机械工业出版社，2004.2、《CAD/CAM与制造业信息化》，北京《CAD/CAM与制造业信息化》杂志社，2005.3、车工工艺与技能训练，唐支岐，北京中国劳动社会保障出版社，2004.4、数控车床编程与操作，宋小春，张木青主编，广东经济出版社，2002.
第五篇：特种加工线切割试卷含答案
XXXXXX 2011-2012第上学期 特种加工线切割期末考试题
特种加工线切割 试卷（A）
一、判断题（每题2分，共20分）
1．利用电火花线切割机床不仅可以加工导电材料，还可以加工不导电材料。()2.如果线切割单边放电间隙为0.01mm, 钼丝直径为0.18mm，则加工圆孔时的电极丝补偿量为0.19mm。()3．电火花线切割加工通常采用正极性加工。()4．脉冲宽度及脉冲能量越大，则放电间隙越小。()5．在慢走丝线切割加工中，由于电极丝不存在损耗，所以加工精度高。()6．在设备维修中，利用电火花线切割加工齿轮，其主要目的是为了节省材料，提高材料的利用率。()7．电火花线切割加工属于特种加工。()8．苏联的拉扎连柯夫妇发明了世界上第一台实用的电火花加工装置。()9．目前我国主要生产的电火花线切割机床是慢走丝电火花线切割机床。()10．由于电火花线切割加工速度比电火花成形加工要快许多，所以电火花线切割加工零件的周期就比较短。()
二、填空题（每题2分，共20分）
1．线切割加工编程时，计数长度的单位应为。
2．在型号为DK7632 的数控电火花线切割机床中，D 表示。3． 又称为电离通道或等离子通道，在电火花加工中当介质击穿后电极间形成的导电的等离子体通道。
4．如果线切割单边放电间隙为0.02 mm，钼丝直径为0.18mm, 则加工圆孔时的电极丝补偿量为 mm 5．在电火花加工中，加到间隙两端的电压脉冲的持续时间称为。对于矩形波脉冲，它的值等于击穿延时时间加上 时间。
6．在电火花加工中，连接两个脉冲电压之间的时间称为。
7．电极丝的进给速度大于材料的蚀除速度，致使电极丝与工件接触，不能正常放电，称为。
8．在电火花线切割加工中，被切割工件的表面上出现的相互间隔的凸凹不平或颜色不同的痕迹称为。
9．在电火花线切割加工中，为了保证理论轨迹的正确，偏移量等于 与 之和。
10.在加工冲孔模具时，为了保证孔的尺寸，应将配合间隙加在 上。
三、选择题（每题2分，共20分）．零件渗碳后，一般需要经（）处理，才能达到表面硬而耐磨的要求。
A、淬火+低温回火 B、正火 C、调质 D、时效 ．第一台实用的电火花加工装置的发明时间是（）A、1952 年 B、1943 年 C、1940 年 D、1963 年
3．电火花线切割加工属于（）。
A、放电加工 B、特种加工 C、电弧加工 D、切削加工
4．在快走丝线切割加工中，当其他工艺条件不变时，增大开路电压，可以（）
A、提高切割速度 B、表面粗糙度变差 C、增大加工间隙 D、降低电极丝的损耗 ．在线切割加工中，加工穿丝孔的目的有（）A、保证零件的完整性 B、减小零件在切割中的变形 C、容易找到加工起点 D、提高加工速度 6 ．在电火花线切割加工过程中如果产生的电蚀产物如金属微粒、气泡等来不及排除、扩散出去，可能产生的影响有（）A、改变间隙介质的成分，并降低绝缘强度
B、使放电时产生的热量不能及时传出，消电离过程不能充分
【《特种加工》科
共3页
第1页】 XXXXXX 2011-2012第上学期 特种加工线切割期末考试题
C、使金属局部表面过热而使毛坯产生变形 D、使火花放电转变为电弧放电
7．线切割加工时，工件的装夹方式一般采用（）A、悬臂式支撑 B、V 形夹具装夹 C、桥式支撑 D、分度夹具装夹 ．关于电火花线切割加工，下列说法中正确的是（）
A、快走丝线切割由于电极丝反复使用，电极丝损耗大，所以和慢走丝相比加工精度低
B、快走丝线切割电极丝运行速度快，丝运行不平稳，所以和慢走丝相比加工精度低 C、快走丝线切割使用的电极丝直径比慢走丝线切割大，所以加工精度比慢走丝低 D、快走丝线切割使用的电极丝材料比慢走丝线切割差，所以加工精度比慢走丝低 ．电火花线切割机床使用的脉冲电源输出的是（）
A、固定频率的单向直流脉冲 B、固定频率的交变脉冲电源 C、频率可变的单向直流脉冲 D、频率可变的交变脉冲电源 ．在快走丝线切割加工中，当其他工艺条件不变时，增大短路峰值电流，可以（）
A、提高切割速度 B、表面粗糙度会变好 C、降低电极丝的损耗 D、增大单个脉冲能量
四、简答题（每题10分，共40分）
1．简述对电火花线切割脉冲电源的基本要求。.什么叫电极丝的偏移？对于电火花线切割来说有何意义？在G代码编程中分别用哪几个代码表示？．电火花线切割机床有哪些常用的功能？
4． 说说在什么情况下需要加工穿丝孔？为什么？
【《特种加工》科
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第2页】 XXXXXX 2011-2012第上学期 特种加工线切割期末考试题
答案
一、判断题
1．× 2.× 3． √ 4．× 5．× 6．×7． √8． √ 9． × 10．× 二
填空题
1．μm 2．电加工机床 3．放电通道 4． 0.11 5．脉冲宽度、放电 6．脉冲间隔 7．短路8．条纹9．电极丝半径、放电间隙10.凹模
三、选择题
1.A 2.B 3．AB）4．ABC 5.AB 6.ABD 7． AC 8.A B 9.C 10.AD
四、简答题
1．简述对电火花线切割脉冲电源的基本要求。
1．答：（1）脉冲峰值电流要适当，并便于调整。（2）脉冲宽度要窄，并可以在一定范围内调整。（3）脉冲重复频率要尽量高。（4）有利于减少电极丝的损耗。（5）脉冲电源必须输出单向直流脉冲。（6）脉冲波形的前沿和后沿以陡些为好。（7）参数调节方便，适应性强。.什么叫电极丝的偏移？对于电火花线切割来说有何意义？在G代码编程中分别用哪几个代码表示？
答：线切割加工时电极丝中心的运动轨迹与零件的轮廓有一个平行位移量，也就是说电极丝中心相对于理论轨迹要偏在一边，这就是偏移，平行位移量称为偏移量。对于电火花线切割来说，电极丝的偏移是为了在加工中保证理论轨迹的正确，保证加工工件的尺寸。在G代码编程中分别用G40消除补偿（偏移）、G41左侧补偿（偏移）、G42右侧补偿（偏移）表示。．电火花线切割机床有哪些常用的功能？
答：1）轨迹控制。2）加工控制，其中主要包括对伺服进给速度、电源装置、走丝机构、工作液系统以及其他的机床操作控制。此外，还有断电保护、安全控制及自诊断功能等也是比较重要的方面。3）其他的还有电极丝半径补偿功能、图形的缩放、对称、旋转和平移功能、锥度加工功能、自动找中心功能、信息显示功能等。4． 说说在什么情况下需要加工穿丝孔？为什么？
答：在使用线切割加工凹形类封闭零件时，为了保证零件的完整性，在线切割加工前必须加工穿丝孔；对于凸形类零件在线切割加工前一般不需要加工穿丝孔，但当零件的厚度较大或切割的边比较多，尤其对四周都要切割及精度要求较高的零件，在切割前也必须加工穿丝孔，此时加工穿丝孔的目的是减少凸形类零件在切割中的变形。这是因为在线切割加工过程中毛坯材料的内应力会失去平衡而产生变形，影响加工精度，严重时切缝会夹住或拉断电极丝，使加工无法进行，从而造成工件报废。
【《特种加工》科
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