检验加工中心工作精度的关键

第一篇：检验加工中心工作精度的关键

检验加工中心工作精度的关键

数控机床完成的检验和调试后，实际上已经基本完成独立各项指标的相关检验，但是也并没有完全充分的体现出机床整体的、在实际加工条件下的综合性能，而且用户往往也非常关心整体的综合的性能指标。所以还要完成工作精度的检验，以下介绍加工中心的相关工作精度检验。

(一)试件的定位

试件应位于X行程的中间位置，并沿Y和Z轴在适合于试件和夹具定位及刀具长度的适当位置处放置。当对试件的定位位置有特殊要求时，应在制造厂和用户的协议中规定

(二)试件的固定

试件应在专用的夹具上方便安装，以达到刀具和夹具的最大稳定性。夹具和试件的安装面应平直。应检验试件安装表面与夹具夹持面的平行度。应使用合适的夹持方法以便使刀具能贯穿和加工中心孔的全长。建议使用埋头螺钉固定试件，以避免刀具与螺钉发生干涉，也可选用其他等效的方法。试件的总高度取决于所选用的固定方法。

(三)试件的材料、刀其和切削参数

试件的材料和切削刀具及切削参数按照制造厂与用户间的协议选取，并应记录下来，推荐的切削参数如下：

1、切削速度：铸铁件约为50 m/min;铝件约为300m/min.2、进给量：约为(0.05 ~ 0.10)mm/齿。

3、切削深度：所有铣削工序在径向切深应为0.2 mm.(四)试件的尺寸

如果试件切削了数次，外形尺寸减少，孔径增大，当用于验收检验时，建议选用最终的轮廓加工试件尺寸与本标准中规定的一致，以便如实反映机床的切削精度。试件可以在切削试验中反复使用，其规格应保持在本标准所给出的特征尺寸的士10%以内。当试件再次使用时，在进行新的精切试验前，应进行一次薄层切削，以清理所有的表面。

(五)轮廓加工试件

1、目的该检验包括在不同轮廓上的一系列精加工，用来检查不同运动条件下的机床性能。也就是仅一个轴线进给、不同进给率的两轴线线性插补、一轴线进给率非常低的两轴线线性插补和圆弧插补。

该检验通常在X-Y平面内进行，但当备有万能主轴头时同样可以在其他平面内进行。

2、尺寸

轮廓加工试件共有两种规格试件的最终形状应由下列加工形成：

(1)、通镗位于试件中心直径为“p”的孔;

(2)、加工边长为“L”的外正四方形;

(3)、加工位于正四方形上边长为“q”的菱形(倾斜600的正四方形);

(4)、加工位于菱形之上直径为“q”、深为6 mm(或10 mm)的圆;

(5)、加工正四方形上面，"α”角为30或tanα=0.05的倾斜面;

(6)、镗削直径为26 mm(或较大试件上的43 mm)的四个孔和直径为28 mm(或较大试件上的45 mm)的四个孔。直径为26 mm的孔沿轴线的正向趋近，直径为28 mm的孔为负向趋近。这些孔定位为距试件中心“r·r”。

因为是在不同的轴向高度加工不同的轮廓表面，因此应保持刀具与下表面平面离开零点几毫米的距离以避免面接触。

3、刀具

可选用直径为32 mm的同一把立铣刀加工轮廓加工试件的所有外表面。

4、切削参数

推荐下列切削参数：

(1)切削速度

铸铁件约为50 m/min;铝件约为300m/min。

(2)进给量

约为(0.05 ~ 0.10)mm/齿。

(3)切削深度

所有铣削工序在径向切深应为0.2 mm。

5、毛坯和预加工

毛坯底部为正方形底座，边长为“m”，高度由安装方法确定。为使切削深度尽可能恒定。精切前应进行预加工。

6、检验和允差

(1)如果条件允许，可将试件放在坐标测量机上进行测量。

(2)对直边(正四方形、菱形和斜面)而言，为获得直线度、垂直度和平行度的偏差，测头至少在10个点处触及被侧表面

(3)对于圆度(或圆柱度)检验，如果测量为非连续性的，则至少检验15个点(圆柱度在每个侧平面内)。

7、记录的信息

按标准要求检验时，应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中去：

(1)试件的材料和标志;

(2)刀具的材料和尺寸;

(3)切削速度;

(4)进给量;

(5)切削深度;

(6)斜面30和tan-10.05间的选择。

(六)端铁试件

1、目的本检验的目的是为了检验端面精铣所铣表面的平面度，两次走刀重叠约为铣刀直径的20%。通常该检验是通过沿x轴轴线的纵向运动和沿Y轴轴线的横向运动来完成的，但也可按制造厂和用户间的协议用其他方法来完成。

2、试件尺寸及切削参数

对两种试件尺寸和有关刀具的选择应按制造厂的规定或与用户的协议。

试件的面宽是刀具直径的1.6倍，切削面宽度用80%刀具直径的两次走刀来完成。为了使两次走刀中的切削宽度近似相同，第一次走刀时刀具应伸出试件表面的20%刀具直径，第二次走刀时刀具应伸出另一边约1 mm。试件长度应为宽度的1.25 ~ 1.6倍。

对试件的材料未做规定，当使用铸铁件时，可参见表5-9 切削参数。进给速度为300 mm/min时，每齿进给量近似为0.12 mm，切削深度不应超过0.5 mm。如果可能，在切削时，与被加工表面垂直的轴(通常是Z轴)应锁紧。

3、刀具

采用可转位套式面铣刀。刀具安装应符合下列公差：

(1)径向跳动≤0.02 mm;

(2)端面跳动≤0.03 mm。

4、毛坯和预加工

毛坯底座应具有足够的刚性，并适合于夹紧到工作台上或托板和夹具上。为使切削深度尽可能恒定，精切前应进行预加工。

5、精加工表面的平面度允差

小规格试件被加工表面的平面度允差不应超过0.02 mm;大规格试件的平面度允差不应超过0.03 mm。垂直于铣削方向的直线度检验反映出两次走刀重叠的影响，而平行于铣削方向的直线度检验反映出刀具出、入刀的影响。

6、记录的信息

检验应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中：

(1)试件的材料和尺寸;

(2)刀具的材料和尺寸;

(3)切削速度;

(4)进给率;

(5)切削深度。

第二篇：线切割加工精度保证措施及方法

线切割加工精度保证措施及方法

电火花线切割机按切割速度可分为快走丝和慢走丝两种，由于快走丝线切割机所加工

:的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范围内，而慢走丝线切割机所加工的工件表面粗

:糙度通常可达到Ra=0.16μm，且慢走丝线切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快

:走丝线切割机好很多，所以在加工高精度零件时，慢走丝线切割机得到了广泛应用。

:由于慢走丝线切割机是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，:因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度。但电火花线切割

:机工作时影响其加工工作表面质量的因素很多，特别是慢走丝线切割机更需要对其有关加工

:工艺参数进行合理选配，才能保证所加工工件的表面质量。笔者在汕头大学CAD/CAM中心利

:用日本Sodick公司制造的慢走丝线切割机进行了许多注射模和冲模的线切割加工，在分析

:影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究，积累了若干行之有效的

:工作经验，现介绍如下。

: 2 改善线切割加工工件表面质量的措施与方法

: 在分析影响电火花线切割加工工作表面质量的相关因素之前，必须先了解电火花切割

:加工时在线电极与工件之间存在的疏松接触式轻压放电现象。通过多年观察研究发现：当柔

:性电极丝与工件接近到通常认为的放电间隙(例如8～10μm)时，并不发生火花放电，甚至

:当电极丝已接触到工件，从显微镜中已看不到间隙时，也常常看不到火花，只有当工件将电

:极丝顶弯并偏移一定距离(几微米到几十微米)时才发生正常的火花放电。此时线电极每进给

:1μm，放电间隙并不减少1μm，而是电极丝增加一点线间张力，而工作则增加一点侧向压

:力，显然，只有电极丝和工件之间保持一定的轻微接触压力后才能形成火花放电。据此认为：

:在电极丝和工件之间存在着某种电化学产生的绝缘薄膜介质，当电极丝和工件接触时因其在

:不停运动，移动摩擦使该绝缘薄膜介质减薄到可被击穿的程度才会发生火花放电。

:为分析影响电火花线切割加工工作表面质量的各有关因素，可参阅图1所示电极工作

:简图，图中F1为作用在电极丝上的各种外力的总和，F2为电极丝内部产生的与F

:1相平衡的张力。由于在加工时放电力总是将电极丝推向与它前进方向相反的方向，因此这

:个力将是造成电极丝滞后的主要因素。除以上因素外，对线切割加工质量有直接影响的因素

:主要涉及人员、设备、材料等方面。为了改善加工工件表面质量，可以从影响最大的人为因

:素、机床因素和材料因素等3方面来考虑对加工质量的控制方式和改进方法。 : 2.1 影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善

: 人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择，这可以通过以下几点

:来实现：

:(1)实施少量多次加工。对于这个量，一般由机床的加工参数决定，根据使用日本Sodick

:公司制造的慢走丝线割机的经验，除第1次加工外，加工量一般是由几十微米逐渐递减到几

:个微米，特别是加工次数较多的最后一次，加工量应较小，即几个微米，以至加工次数越多

:工件的表面质量越好。由于减少线切割加工时材料的变形可以有效提高加工工件表面质量，:因而应采用少量、多次切割方式。在粗加工或半精加工时可留一定余量，以补偿材料因原应

:力平衡状态被破坏所产生的变形和最后一次精加工时所需的加工余量，这样当最后精加工时

:即可获得较为满意的加工效果。少量、多次切割可使加工工件具有单次切割 不可比拟的表

:面质量，是控制和改善加工工件表面质量的简便易行的方法和措施。

:(2)合理安排切割路线。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平

:衡，防止工件材料在切割过程中因在夹具等作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变

:形，致使切割表面质量下降。图2表明了在切割某类工件时应采取的切割路线，其中图2a

:所示为错误的切割路线，图2b所示为正确的切割路线。

:(3)正确选择切割参数。对于不同的粗、精加工，其丝速、丝的张力和喷流压力应以参

:数表为基础作适当调整，为了保证加工工件具有更高的精度和表面质量，可以适当调高线切

:割机的丝速和丝张力，虽然制造线切割机床的厂家提供了适应不同切割条件的相关参数，但

:由于工件的材料、所需要的加工精度以及其他因素的影响，使得人们不能完全照搬书本上介 :绍的切割条件，而应以这些条件为基础，根据实际需要作相应的调整。例如若要加工厚度为

:27mm的工件，则在加工条件表中找不到相当的情况，这种条件下，必须根据厚度在20mm～30mm

:间的切割条件和相应补尝量作出调整，主要办法是：加工工件的厚度接近哪一个标准厚度就

:选择其为应设定的加工厚度，而补偿量则根据加工工件的实际厚度，与表中标准厚度的差值，:按比例选取。

:(4)采用距离密着加工。为了使工件达到高精度和高表面质量，可以采用密着加工，即

:应使上喷嘴与工件的距离尽量靠近(约0.05～0.10mm)，这样就可以避免因上喷嘴离工件较

:远而使线电极振幅过大影响加工工件的表面质量。

:(5)注意加工工件的固定。当加工工件行将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必

:下降，此时要防止因加工液的冲击使得加工工件发生偏斜，因为一旦发生偏斜，就会改变

:切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件切坏报废，所以要想办法固定好被加工工件。

: 2.2影响线切割加工工件表面质量的机床因素的控制与改善

:慢走丝电火花线切割机属于高科技和高精度机床，机床的维护保养非常重要，因为加工

:工件的高精度和高质量是直接建立在机床的高精度基础上的，因此在每次加工之前必须检查

:机床的工作状态，才能为获得高质量的加工工件提供条件。需注意的环节和应采取的措施如

:下：

:(1)长期暴露在空气中的电极丝不能用于加工高精度的零件，因为电极丝表面若已被氧

:化，就会影响加工工件的表面质量，所以保管电极丝时应注意不要损坏电极丝的包装膜，以

:免电极丝与空气接触而被氧化，在加工前，必须检查电极丝的质量。另外，电极丝的张力对

:加工工件的表面质量也有很大的影响，加工表面质量要求高的工件，应在不断丝的前提下尽

:可能提高电极丝的张力。

:(2)慢走丝线切割机一般采用去离子水做工作液。火花放电必须在具有一定绝缘性能的

:液体介质中进行，工作液的绝缘性能可使击穿后的放电通道压缩，从而局限在较小的通道半

:径内火花放电，形成瞬时和局部高温来熔化并气化金属，放电结束后又迅速恢复放电间隙成

:为绝缘状态。绝缘性能太低，将产生电解而形不成击穿火花放电；绝缘性能太高，则放电间

:隙小，排屑难，切割速度降低。一般电阻率应在5×104～10×104cm，加工前必须观察

:电阻率表的显示，特别是机床刚起动时，往往会发现电阻率不在这个范围内，这时不要急于

:加工，让机床先运转一段时间达到所要的电阻率时才开始正式加工。为了保证加工精度，有

:必要提高加工液的电阻率，当发现水的电阻率不再提高时，应更换离子交换树脂。再者必须

:检查与冷却液有关的条件，检查加工液的液量，还应检查过滤压力表，其压力值应在2.0×

:13-3Pa以上。当加工液从污浊横向清洗槽逆向流动时则需要更换过滤器，以保证加

:工液的绝缘性能、洗涤性能、冷却性能达到要求。

:(3)必须检查导电块的磨损情况。慢走丝线切割机一般在加工了50～100h后就必须考虑

:改变导电块的切割位置或者更换导电块，有脏污时需用洗涤液清洗。必须注意的是：当变更

:导电块的位置或者更换导电块时，必须重新校正丝电极的垂直度，以保证加工工件的精度和

:表面质量。

:(4)检查滑轮的转动情况，若转动不好则应更换，还必须仔细检查上、下喷嘴的损伤和

:脏污程度，用清洗液清除脏物，有损伤时需及时更换。还应经常检查贮丝筒内丝的情况，装

:得太满会影响丝的畅通运行，使加工精度受到影响。此外，导电块、滑轮和上、下喷嘴的不

:良状况还会引起线电极的振动，这时即使加工表面能进行良好的放电，但因线电极振动，加

:工表面也很容易产生波峰或条纹，最终引起工件表面粗糙度变差。

:(5)保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击

:穿放电过程不稳定而影响工件的表面质量。

: 2.3 影响线切割加工工件表面质量的材料因素的控制与改善

: 为了加工出尺寸精度高、表面质量好的线切割产品，必须对所用工件材料进行细致考虑，:这主要应从以下几方面着手：

:(1)由于工件材料不同，熔点、气化点、导热系数等都不一样，因而即使按同样方式加

:工，所获得的工件表面质量也不相同，因此必须根据实际需要的表面质量对工件材料作相应

:的选择。例如要达到高精度，就必须选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高

:碳钢等，否则很难实现所需要求。 :(2)由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大，在对热处理后的材料进行加工时，:由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏，从而可能影响

:零件的加工精度和表面质量。为了避免这些情况，应选择锻造性好、淬透性好、热外理变形

:小的材料。

:(3)加工过程中应将各项参数调到最佳适配状态，以减少断丝现象。因为发生断丝的地

:方会出现两次放电，使加工工件表面质量下降。另外在加工过程中还应注意倾听机床发出的

:声音，正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。还应注意正常加工时的火花应是蓝色的，:而不是红色的。此外，正常加工时，机床的电流表、电压表的指针应是稳定不动或者振幅很

:小，此时进给速度均匀而且平稳，是线切割加工工件获得高精度和高质量的保证。

: 3结束语

: 影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多，但只要对其进行系统的分析和科学的

:分类，就可以对这类复杂而且零乱的因素进行控制与调配，从而改善和提高工件的精度和表

:面质量。

第三篇：第六章 机械加工精度第七章 机械加工表面质量

第六章机械加工精度第七章机械加工表面质量

1.零件的加工质量指标有哪些？

零件的加工质量指标有两大类：加工精度和表面质量

2.影响加工精度的因素有哪些？

1)加工原理误差

2)工艺系统的几何误差（机床误差）

3)工艺系统受力变形

4)工艺系统的热变形

5)工件残余应力引起的变形

3.衡量已加工表面质量的指标有哪些？

表面层的几何形状特征和表面层金属的物理机械性能。

第四篇：机械加工检验规程

机械加工检验规程 1 总则

1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。

1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。

1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。

1.6 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提

高自身的业务水平。2 目的和范围

通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。3 检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。4 检验类别 4.1 首件检验：

4.1.1 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件； 4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件；

4.1.1.3 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 4.1.1.4 更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。

4.1.2 首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。4.1.3 检验内容：

4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验

合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。4.1.4 检验要求：

4.1.4.1 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要

求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。

4.1.4.2 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。

4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。4.2 巡回检验：

4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合 要求。

4.2.3 若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。立即对本次巡检与

上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。4.2.4 对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。4.2.5 对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告生产技术部进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实模具或工艺卡片，严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。4.3 完工检验（终检）

4.3.1 全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件 的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。

4.3.2 完工检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交

货验收技术条件及标准。4.3.3 完工检验的抽样规定：

4.3.3.1 完工批抽样以该批总数量的10%，但不低于5件，如果检测样件全部检测项目（质量特

性）均合格，则判定该完工批为合格批。

4.3.3.2 如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合，则应对整个完工批

产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批，并在检验卡上记录。4.3.4 完工检验内容和项目：

4.3.4.1 检验加工后的几何尺寸； 4.3.4.2 检验形状和位置误差；

4.3.4.3 检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别关注；

4.3.4.4 检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量完工件中有无尚

未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。5 检验方法 5.1 外径的测量

5.1.1 测量零件外径尺寸时，至少应在轴向两个部位进行测量，并进行记录，两次测量的切点交

角应在60°～120°之间，最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。

5.1.2 当零件同直径长度大于50mm时，应作直线度检查，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察漏光度，然后对照标准光隙进行判断。

5.1.3 当零件同直径长度大于40mm时，应做圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内分别取较

大间隔的三个位置进行外径测量，方法同1.1 a，取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值。5.2 内径测量 5.2.1 测量零件内径尺寸时，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的接点连

线交角应在50°～70°之间，最大与最小半径之差为该内径圆度误差。

5.2.2 当同直径长度大于40mm时，应作圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内，分别取较大

间隔两位置进行测量，方法同1.2 a，选取其中误差值较大的两组数据记录，并计算圆柱度误差。

5.3 长度测量

5.3.1 考虑到端面与轴线的垂直度误差，在测量零件长度时，至少应在轴向两个不同位置上进行

测量并作记录，两次测量的切点连线交角应在60°～120°之间。5.3.2 验收标准：

图样或技术文件未注尺寸公差，按GB1804-m级，未注形位公差按GB1184-10级规定验收。

5.4 螺纹测量

5.4.1 外螺纹测量5.4.1.1 外螺纹外径方法同5.1.1、5.1.3。5.4.1.2 外螺纹中经用螺纹环规或三针测量。5.4.1.3 外螺纹小径用螺纹环规（同规）检测。5.4.2 内螺纹测量

5.4.2.1 内螺纹外径用螺纹塞规（通规）检测。5.4.2.2 内螺纹内径方法见5.2.1。5.4.2.3 内螺纹中径用螺纹塞规检测。5.4.3 螺纹有效长度

内外螺纹的有效长度，应采用螺纹副旋合的方法进行测量。5.4.4 验收标准 5.4.4.1 螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收。

5.4.4.2 螺纹的有效长度公差，按HY/QT001紧固件验收规范中的要求执行。5.5 表面平面检测

5.5.1 表面粗糙度检测：

采用粗糙度样块比较法进行比较判断。5.5.2平面度的检测：

应采用打表法检测，即平板上放置三个可调支撑，将零件测量面朝上放置于支撑点上，调整支撑点，使三点等高（千分表在三点上的读数均为零），打表所测得峰谷值即为该平面的平面度。

5.5.3 验收标准：按图样规定的精度等级进行验收。5.6 位置度检测 5.6.1平行度误差检测 5.6.1.1 采用厚薄差法，即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度，取最大与最小值厚度

之差，作为该平面度误差。5.6.2 垂直度误差检测

5.6.2.1 采用比较法测量零件的垂直度，以平板工作面模拟基准轴线，刀口角尺与平面基准面构

成垂直基准，将被测零件放置于刀口状的V形块上，工件一端与挡板固定，将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠，观察两侧之间光隙，用标准光隙或塞尺确定其间隙值。5.6.2.2 将被测件在V形块上转一角度，按照5.6.2.1进行测量，如此重复若干次，取其中最大

值为该零件的垂直度误差。

第五篇：机械加工检验方法（推荐）

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法

一.目的：

二.范围：

三.规范性引用文件 四.尺寸检验原则

1．基本原则： 2．最小变形原则：

3．最短尺寸链原则：

4．封闭原则： 5．基准统一原则：

6．其他规定

五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度

3．清洁度

4．振动 5．电压

六.外观检验

1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间

5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕

8．刀纹、振纹

9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶

10．污渍

11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装

机械加工检验标准及方法

七.表面粗糙度的检验 1．基本要求

2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位

5．取样长度

八.线性尺寸和角度尺寸公差要求

1．基本要求

线性尺寸未注公差

九．形状和位置公差的检验

1．基本要求 3．检测方法

十.螺纹的检验

1．使用螺纹量规检验螺纹制件 2．单项检验

十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验

2.成品检验计划

十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则

机械加工检验标准及方法

一.目的：

为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。二.范围：

本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。

注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。三.规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否 可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准

GB/T 2828.1-2003(ISO 2859-1:1989)计数抽样程序 第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验 抽样计划

GB/T 1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差 未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差 检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

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四.尺寸检验原则 1．基本原则：

所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

注：泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内（轴减孔加）。2．最小变形原则：

为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。3．最短尺寸链原则：

为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短（减少测量误差累计）。4．封闭原则：

在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。5．基准统一原则：

测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。6．其他规定

1）.应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。2）.一般只按一次测量结果判断合格与否。

3）.当使用计量器具与使用量规发生争议时，用符合GB/T 1957-1981《光滑极限量规》标准规定的下列量规仲裁：通规应等于或接近于工件的最大实体尺寸；止规应等于或接近于工件的最小实体尺寸。五.检验对环境的要求 1．温度

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1）.减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20℃下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。

2）.检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。2．湿度

湿度过高（一般指相对湿度>75%）容易导致生锈、光学仪器发霉等。湿度高时，可用除湿设备除水，在量具箱内放干燥剂。检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。3．清洁度

包括防尘、防腐蚀等。检验场所应远离磨床等尘源。防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。4．振动

工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。5．电压

电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。六.外观检验 1．检验方法

用目视检验。检验人员矫正视力 1.0 以上。必要时可用4X 望远镜或放大镜检测。对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。

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2．检验目距

工件到眼睛的距离在40cm 左右。3．检测光源

正常日光下（晴天）；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于 750mm远处的一支 40W 的日光灯。4．检测时间

对工件某一表面外观质量观测 4～5秒钟。5．倒角、倒圆

对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照 C0.2～C0.5 或 R0.2～R0.5 加工作业，特殊情况下可按照C0.1～C0.2进行加工。除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。6．批锋、毛刺

工件有毛刺、批锋不可有。所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。7．伤痕

工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于 0.5mm,长度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要时可参照样板。8．刀纹、振纹

工件表面不得有明显刀纹、振纹。

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9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶

工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。10．污渍

工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。11．砂孔、杂物、裂纹

工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。12．防护包装

工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。

七.表面粗糙度的检验 1．基本要求

1).表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。

2).图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。

3).图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。对铝材和铜材的表面要求光亮。2．检验方法：

样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行 比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。需要时可用显微镜比较法。客户有明确要求时，按照客 户要求进行检验。用样块进行比较时，样快和被测表面材质、加工方法应一致。

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3．测量方向

在未规定粗糙度的测量方向时，应在垂直于表面加工痕迹的法向截面内测量。为了使测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表面，应选择几个有代表性的部位进行测量。4.测量部位

1).表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。2).根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。3).根据被测工件的使用特性选取测量部位。5．取样长度

当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表3 规定选取正确的取样长度和评定长度。

八.线性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求

1）.图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。实测尺寸超出公差即为不合格。2）.标题栏或技术要求注明公差的，按照要求进行判定。2 线性尺寸未注公差

1）.a线性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 级）进行检验（参照下表）。

b角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定（参照下表）。

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c倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值参照下表

2）.GB1804-2000 不适用于下列尺寸：

a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；

b）括号内的参考尺寸； c）矩形框格内的理论正确尺寸。

3）.参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。九．形状和位置公差的检验 1．基本要求

1）.图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。

2）.图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。

3）.客户另行要求的，以客户要求为准。2 形状和位置公差要求

为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。未明确要求的形位公差按照GB1184-1996的K 级精度检验。

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1）.直线度和平面度

直线度和平面度的未注公差值参考下表。对于直线度应按其相应的长度选择；对于平

面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。2）.圆度

圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于圆跳动的未注公差值。

3）.圆柱度

圆柱度的未注公差值不作规定。注：

1.圆柱度误差由三个部分组成：圆度、直线度和相对素线的平行度误差，而其中每一项误差均由他们的注出公差或未注公差控制。

2.如因功能要求，圆度应小于圆度、直线度和相对素线的平行度的未注公差的综合结果，应在被测要素上GB/T 1182的规定注出圆柱度的公差值。

3.采用包容要求。4）.平行度

平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素的较长者作为基准。5）.垂直度

垂直度的未注公差值参考下表。取较长边为基准，较短边为被测要素。6）.对称度

对称度的未注公差值参考下表。取较长者为基准，较短者为被测要素。注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。

7）.同轴度

同轴度的未注

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公差值未作规定。在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和圆跳动的未注公差值相等。8）.圆跳动

圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值参考下表。对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺 给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。

3．检测方法

形位公差的检测方法可按照GB 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。十.螺纹的检验

1．使用螺纹量规检验螺纹制件

1）.螺纹量规的使用规则 表 11 螺纹量规使用规则

2）.当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。

3）.应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查，如用三针法补充检测中径。2．单项检验

1）.大、小径的检验

外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内测千分尺检测。外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽 查。

2）.牙型半角的检测

一般不需检测。当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。牙型半角一般在显微镜上 检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。3）.螺距的检测

用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。4）.中径的检测

用螺纹千分尺检测。

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十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验

1）.对外协制成品批量小于 20pcs 的工件采用全检。

2）.对外协制成品批量大于 20pcs 的工件按GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次。抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。

3）.对外协粗加工(如粗车)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。

4）.倒序检验按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。5）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。2.成品检验计划

1）.对成品批量小于 20pcs的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。2）.对成品批量大于 20pcs的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。3）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。十二.判定规则

1）.必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。2）.本标准未加以规定的检验特性或项目包括但不限于：

a）材质（如 45#、Q235、40Cr、棒料Φ

10、圆管Φ10×1.5 等）； b）热处理（如淬火、回火、调质、氮化、发黑等）；

c）表面处理（如镀锌、镀铬等）

附注： 1.泰勒原则

1905年英国人W.泰勒提出的极限尺寸判断原则。

过去由于对极限尺寸、配合概念没有统一、正确的理解，对形状误差在配合中的作用认识不足，在生产中往往出现争执不休、无法解决的矛盾。如Φ100H7/h6的孔、轴配

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合，是属于间隙配合，要求涂油后用手可以直接装入。但是，当孔、轴的实际尺寸都为Φ100mm时，都是合格的，由于孔、轴都有形状误差存在，影响零件的实际配合状态，实际上是装不进去的，甚至孔比轴大0.005mm时，也是装不进去的。此时，按旧的概念去理解，孔、轴的尺寸都是合格的，而轴装不进去又是不允许的，这就产生了无法理解的矛盾。采用了泰勒原则以后就合理地解决了这一矛盾，有了仲裁的依据，正确地解决了形状公差和尺寸公差之间的关系问题。这一原则，有是制订极限量规标准和检验标准的理论依据。

要理解泰勒原则，即必须先了解体外作用尺寸和局部实际尺寸的概念。

体外作用尺寸：

就是在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外相接的最大理想面或与实际外表面体外相接的最小理想面的直径或宽度。对于关联要素，该理想面的辅线或中心平面必须与基准保持图样给定的几何关系。外表面的体外作用尺寸和内表面的体外作用尺寸分别用dfe和Dfe表示。

局部实际尺寸：

是指计量器具与被测要素实现两点接触的测量方法（两点法）所得到的尺寸。

泰勒原则：

合理的孔，其体外作用尺寸应大于或等于最小极限尺寸；对于轴，其体外作用尺寸应小于或等于最大极限尺寸。对于孔，任何位置上的局部实际尺寸应小于或等于最大极限尺寸；对于轴，任何位置上的局部实际尺寸应大于或等于最小极限尺寸。

简单讲，泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。