第一篇：关键件进货检验和定期确认检验控制程序
1、目的确保关键元器件和材料满足本公司的需要和认证所规定的要求。
2.范围
本程序适用于关键元器件和材料日常进货检验和定期确认检验。
3.职责
3.1技术部制定关键元器件和材料的采购要求和检验标准。
3.2质检部负责关键元器件和材料的日常进货检验和定期确认检验。程序
4.1关键元器件和材料的进货检验：
4.1.1对购进的物资，仓库保管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，填写送检单，通知检验员检验。
4.1.2检验员根据《进货检验规范》进行验证或验收，并填写相应的“原材料入库质量检验记录表”。
4.1.3进货检验合格时，检验员通知仓库保管员办理入库手续；检验不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签或放置于“不合格区”，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.1.4检验方式可包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式。进货检验员根据相应的检验规程采取相应的检验方式。
4.2 关键元器件和材料的定期确认检验：
4.2.1对关键元器件和材料，质检部每年一次对其进行确认检验。
4.2.2定期确认检验一般由供应商按本公司规定的检验项目和方法进行，检验员只验证其检验报告。检验内容见《进货检验规范》。
4.2.3对CCC认证范围内的元器件和材料，必须通过CCC认证，定期确认检验时只验证其证书的有效性即可。
4.3 检验员应保留关键元器件和材料的进货检验和定期确认检验记录、供应商提供的合格证及质量证明资料等。相关文件
5.1 《进货检验规范》
5.2 《不合格品控制程序》相关记录
6.1 《进货检验记录表》
关键件进货检验和定期确认检验控制程序
第二篇：4关键件检验验证控制程序
4关键件检验验证控制程序
1目的对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致。选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足标准、认证机构要求
2范围
适用于对本公司产品生产所用关键件进行验证和和检验，以及关键件的质量特性。
3职责
质检部负责制定、建立实施关键件的检验规范；并监督质检部门严格按认证要求进行实施。
4程序
4.1验证和检验的识别区分：
质检部负责对关键件的检验要求进行识别，区分需进行检验的关键件范围和进行验证的关键件范围；
针对需进行验证的关键件，质检部负责确定验证标准和方法，并与采购控制要求一致；
针对需进行检验的关键件，质检部负责编制《关键件进货检验规定》，明确抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备和方法等。
4.2进货验证
4.2.1对生产进货的原辅材料和关键件，仓库保管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，报检验员进行验证。
对某一些关键件，本公司无法进行检验的，由供方承担检验义务，提供检验合格证明（例：质保单、材质分析报告等），我方应验证该检验合格证明的真实性和与该批材料的符合性即可。
a）仓库根据合格记录或标识办理入库手续；
b）验证不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签，并做退货处理。
4.2.2关键件的进货检验：
质检部根据《关键件进货检验规定》对关键件进行相应的进货检验，并填写好相应的检验记录。
4.3 经过检验和验证，符合规定要求的关键件允许入库，并填写好相应的入库单。
验证或检验不合格的产品不予接受，做退货处理。
4.4关键件的质量控制方式：
工厂检查要求中a)条款控制方式： 获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。
具体操作方法：1.进货时上网查询关键件所对应证书的有效性。并保存好相关证书有效性的跟踪记录。2.一旦证书失效（尤其是关键件出现国抽不合格、工厂检查不合格、监督抽样检测不合格），工厂应对证书暂停原因进行分析，并采取相关应对措施。（如暂停采购、追溯相关的成品、返工等）
5.相关文件：
5.1《关键件进货检验规定》
5.2《定期确认检验规定》
6.相关记录
6.1Q/CX-09 《关键件进货检验记录》
6.2Q/CX-10《证书有效性跟踪记录》
6.3Q/CX-11《关键件证书失效后原因分析及应对记录》
第三篇：原材料外购件进货检验规程
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原材料、外购件进货检验规程
1.目的
对原材料、外购件进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。
2.适用范围
本规程适用于本公司采购的进货检验。
3.定义：无
4.职责
4.1采购部门负责进货产品的送检工作。
4.1.1采购人员负责下达《原材料请验单》（以下简称《请验单》）；
4.1.2质检部检验员根据《请验单》负责进货产品的检验和试验；
4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评；
4.2仓储部门负责进货产品进行登记入库。
4.3生产技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据。
4.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。
5.工作内容
5.1原材料的分类
根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项：
关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。
一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。
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由生产技术部汇总后编制《采购物资分类明细表》。
5.2进货检验判定标准
进货检验判定依据：《原材料进货检验规程》、产品图纸、技术标准等。
批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。
5.3检验工作程序
供方供货——〉采购员送达《验收单》——〉检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验结果——〉交质量经理判定是否合格并批准同意入库。
供方首次供货：
供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门《请验单》，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《原材料检验单》，工厂试用必须有相关人员认可。
样件检验完毕后，《样件检验单》交由采购部门，以据此做出鉴定报告，采购部门通知供方并列入《合格供货方清单》，根据供方情况制定初步供货份额。
非首次供货：
供方须待质检报告、理化实验报告单、合格证、采购员开具的《外购件检验验收单》，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。
5.4检验工作要求
5.4.1、采购人员必须按照月采购计划和交货进度，报送《请验单》，填写器件名称、交检批数量、制造单位等内容；
5.4.2、检验员严格按《检验规程》、产品图纸和工艺技术问题通知等要求，进行检查并如实填写检测数据；
5.4.3、检查结果报质量负责人，质量负责人依据产品图纸、工艺要求、加工及装配等要求，判定物料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。
5.4.4、仓库必须确认《检验单》上的质量负责人签字方可办理入库手续。
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5.5质量问题的处理
5.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后，立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.5.2检验员认真填写相关信息报质量负责人，质量负责人每周依据检验人员的记录进行汇总，每周二向采购部提供信息以便统计供应商业绩集中考评。
5.6进货检验规定
5.6.1进货检验抽样方式：
检验样本须由检验人员在送检样本中随意抽取，不得由供方人员自行选样。
5.6.2外观检查
检验样本检查按比例进行抽检。
5.6.3原材料检验标识验证
采购部门收集供方产品合格证书等文件并存档，形成供方档案。检验人员必须对原材料的合格标识进行核实，发现标识有问题及时通知质量负责人，并传递信息到采购部门核实标识情况，由采购部门确认方可进行验收，否则不必进行检验，直接退货，并按不合格品登记数量。
5.6.4外观检查
当批量在500件以下时，按5%的比例抽检，不低于5件；当批量在1500件以下时，按2-3%的比例抽检，不低于10件；当批量在1500件以上时，按1-2%的比例抽检，不低于15件。
5.6.5性能检验和试验
抽检项目应符合产品图纸、技术标准和《检验规程》等的要求。
5.6.6检验及试验记录
5.6.6.1原材料的检验和试验要作记录。
5.6.6.2所有的进货检验和试验过程应建立检验台帐。
5.6.7检验试验状态标识
5.6.7.1对于合格件，在包装箱或工件上贴上合格证。
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5.6.7.2对于不合件而又不能及时退回的在包装箱或工件用红色标示，并及时隔离或按有关规定就地销毁。
5.6.7.3对于来不及检查件在包装箱或工件上挂上待检标志并定置存放。
其它标识办法和内容详见《产品标识与可追溯性控制程序》。
5.6.8紧急放行的控制
若需紧急放行时，须有质量负责人或公司副总签字。
5.7检验项目控制点（见原材料质量标准）
5.8其他检验规定
对于本厂无法检测的项目，可以委托指定供方到第三方检测机构做检验，检验认同第三方机构出具的报告。
5.9入库
检验合格后，由检验人员做出标识，通知库管员进行验收入库。
第四篇：SMT首件检验 首件检查 首件确认[模版]
如何提高SMT首件的品质和效率
品质，企业的生命线；效率，企业的生存点。
人力资源一直是中国引以为豪的地方，在中国改革开放的年代里，代工业为GDP作出了不可磨灭的贡献。然而在科技高速发展的今天，在代工厂一个一个搬迁、倒闭的浪潮中，传统的作业方式值得我们深思。
SMT行业，贴片机的速度越来越快，NXT3已经问世，十几个模组的线体已成常规配置。可是高大上的设备配置背后，却是配套设备的匮乏，就好比一艘航空母舰，却只配备蒸汽发动机，那么就算航母的设计航速能达到30节又有什么用呢？以现在最热门的手机板为例，一块手机板的贴片点数一般在200~300点左右，NXT3一个小时就能打几十块板，可是一块首板的测试时间就需要花费1.5小时左右，线体的暂停、人工的等待、首件的长时间测试等等因素加起来的成本，远远超过你的想象。
下面我们就通过对比来看看传统的人工首件测试和用首件测试仪FAI600（深圳市蓝眼科技有限公司 TEL：***）进行首件测试两者之间的差距：
1、人力成本
SMT传统的首件检测方式：事先打印出BOM表、位置图，一人使用LCR进行测值，一人进行BOM表和位置图的确认。需要两个人完成首件测试
FAI600则可以通过自主解析导入的BOM表里的元件规格参数，测值过程中自动判定NG和PASS，真正实现了由一个人独立操作完成首件检测的目的。
3.2、工作效率
SMT传统的首件检测方式：用首件和工程图纸进行对比，确认丝印的方向、极性，用LCR进行测值，需对照位置图和BOM表寻找元件位置
FAI600通过建立元件丝印库，然后进行自动丝印对比从而来判定元件的正确性、极性及方向；测值过程中自动定位、阻容元件测量档位自动切换、自动语音报位号、多种测量顺序自由切换、测量结果自动判定。通过节省丝印对比和测值环节的时间，至少可提高50%以上的工作效率。
3.3、自动测量判定
SMT传统的首件检测方式：需要人工来换算误差，人工判定是否PASS FAI600在导入BOM表和CAD坐标资料后，设备根据BOM表里的误差规格描述自动解析元件测量范围，在测量过程中，测量值如果在解析范围之内，则判定为PASS，测量值如果在解析范围以外，则判定为NG，且语音提示报警。
3.4、产品质量
SMT传统的首件检测方式：所有步骤都由人工进行，容易出现漏测、误判等情况
FAI600通过整合并智能分析BOM和CAD，结合高清扫描的PCBA首件图像自动生成检测程序，快速准确的对元件逐一检测，杜绝了首件检测中元件的错漏现象。对于空贴元件软件自动识别，集中检测，杜绝了元件的多贴不良现象。软件的查询系统能方便快捷地对所有元件进行定位，如可以选取显示未检测元件和显示未通过元件，查看元件是否有漏测。3.5、流程规范
SMT传统的首件检测：流程具有很大的随机性，首件数据记录也是存在不同的格式 FAI600所有的导入资料均来自客户的原始资料，系统智能整合、分析资料，且自带BOM对比功能和自检系统，全面保证资料的正确性。检测过程包括丝印对比、空贴确认、阻容元件测值，检测完毕后自动生成报表，将检测过程详细记录存档。3.6、追溯功能
SMT传统的首件检测：由人工在纸质表格里记录数据，过程繁琐且容易丢失，数据也可以随机修改。纸质表格存储也需要占用大量的空间。
FAI600具有强大的报表功能，报表包括检测时间、操作员工、生产线别、生产数量及生产工单号等关键信息，同时还有检测过程中每个元件的丝印对比图，元件实测值以及判定结果。报表格式默认为PDF格式，具有不可更改性，且即时保存在电脑里，并可通过网络共享进行查看，也可接入客户的MES系统，给客户的品质把控提供详细的数据支持。
综上所述，在自动化成为趋势的今天，为了提高首件测试的品质和效率，导入自动化设备--首件测试仪已经是大势所趋了。
第五篇：进货检验管理办法
进货检验管理办法版本：A目的和范围
1.1 目的为保证所采购的物资满足规定要求，确保不合格材料不投入使用，特制定本检验试验程序。
1.2 适用范围
此程序适用外购原材料及外协配套件的质量检验。职责
2.1 本程序由质量部负责编制并组织实施检验,并对检验结果提出检验结
论。
2.2 技术部负责提出相关材料的验收标准及技术文件，并对超差品利用提出
处置方案。
2.3 采购部负责对材料采购、报验。质量部检验并出示结论，生产车间落实
合格品接收及对不合格品的处置。
2.4 财务部负责依据质量部检验结论对进货物资的结算。工作流程
3.1 检查范围：
3.1.1标准件：紧固件、轴承、齿轮、链及链轮、各种型钢、电器件、工
具、油缸、泵、阀、电机、减速机
3.1.2 非标准件：铸件、热处理件、外协机加件
3.2检查标准和依据
3.1中涉及的检查范围的技术标准、验收条件、图纸规范等由技术部提供。对于不能提供技术标准、验收条件、图纸规范的，则首件/首批样品由质量部、技术部确认，其中配件类确认后，样品由质量部负责封样，作为验收标准，批量供货验收由质量部进行。
3.3所有外购原材料，均应有供货方的质量证明文书、技术部提供验收标准
及技术文件，否则质量检查员有权拒检。
3.4 来料物资的报验
3.1检查员须核实后方可进行检验。{报验单}经质量检查员签字后分别由报验部门和质量部存查，质量证明文件由质量部存档。
3.5 来料检查的实施
3.5.13.1.2中所列物资的来料检查工作由质量部牵头，采购员、库管员、技
术部门相关人员及质量检查员参加，采用直接检查方式进行。检查验收要有详尽的记录，参加检查验收的人员要签字确认。检查验收记录由质量部存档。
3.1.1中对所列物资的检查工作由质量检查员实施，采用直接检查方式进行，所有主要原、辅材料暂时均按不低于同批次50%的标准抽样检查，3.5.23价。
3.6 来料检查结果的报出
质量检查员根据技术部下发有关检查验收标准，对原始测试报告做综 合分析判断，按以下情况分别处理。
3.6.1由检查员签字，一份
3.6.2将不合格材料退回供货厂家或由采购部通知供货厂家来人挑选，凡经挑选过的材料还必须按正常检查程序复验，重新判断。
3.6.3 检验出的超差材料如生产急需，由采购部提出经技术部签署调整措施作好明确标识
3.7 紧急放行规定
需要紧急放行的材料，采购部需先向检查员报验并说明急需情况，由检料应有紧急特别标识，以便于及时质量追溯。
3.8 材料的标识、保管和使用
3.8.1对检查结束的材料，应分别作好合格、利用，不合格标记，库管员应分
别存放并保证准确发放，对紧急放行的材料注意作好特别标记“紧急放行材料”以便于跟踪，生产车间对不合格材料有权拒绝使用。
3.8.2如果生产车间在使用过程中发现原材料（主要辅助材料）不合格时，经
质量部确认后，通知采购部和生产厂家办理退货手续，并且进行质量量供货。
3.9各部门对来料责任
3.9.1 对3.1中规定的检查范围所列材料，采购部必须向质量部报验，不得直
接投入使用，生产车间只能向库房领料，不得直接对采购部，否则由此造成的后果由生产车间负责。
3.9.2，库管
员需据此发料，如入库或发放未经检查的材料及不合格的材料造成的质 量问题由库管员负责。
3.9.3对3.13.9.4 对所有报验的材料，质量检查员须及时准确的检查，严格按检查标准和
抽样规定检查，如因检查不及时耽误使用或错检、漏件造成的损失，由 质量部负责。超差品利用材料必须有书面的修正方案，否则，由此造成 的损失由技术部门负责。
3.10 对于未列入检查范围新增的原辅物资及其它物资仍按3.3-3.9项目检查。
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