0614进货检验作业指导书

第一篇：0614进货检验作业指导书

湖南江南汽车制造有限公司星沙制造厂

进货检验作业指导书

版本号：A/1CS/I0614-2009 1目的为了规范零部件进货检验的要求和方法，确保零部件进货时质量满足规定要求。

2范围

本规范适用于本公司外购零部件进货检验的质量控制。3 术语

本程序采用GB/T19000-2008 idt ISO 9000：2008标准中的有关术语。职责

4.1本指导书主要负责部门

质量管理部.2本指导书涉及部门

生产部、采购中心

5管理内容

5.1 相关人员主要职责

5.1.1零部件检验员：

—负责按进货检验相关文件进行检验；

—负责记录检验结果，填写相关进货检验记录表，并归档； —负责及时整理、汇总、统计进货检验情况，并按时上报；

5.1.2零部件质量工程师：

—负责编制零部件进货检验相关文件；

—负责零部件进货不合格品的处理；

—负责对零部件进货检验情况的分析，立项整改；

—组织相关人员服务生产现场。

5.1.3零部件检验平台主管：

—组织制定和不断完善进货检验相关文件；

—制定检验平台工作计划，并监督实施；

2009-1-15修订共 5 页 第 1 页2009-1-16实施

—监督实施零部件的整改情况；

—对进货质量状况进行整体总结评价。

5.2检验依据

零部件质量工程师根据产品图纸、技术文件、技术标准、技术条件、检验标准及国家相关法规编制的相关零部件进货检验卡片。

5.3 有下列情况之一检验员可以不接受检验：

a、无合格证明；

b、无质量跟单；

c、外包装严重破损、无包装标识；

d、无特殊要求的标识（有特殊要求时）。

5.4 特殊检验情况：

5.4.1 对于未完成产品认可流程的零部件，由零部件质量工程师按照《产品认可控制程序》内规定的流程进行操作；

5.4.2 对于进口零部件，检验员仅对外观、名称、件号等基本情况进行检验，并在作业过程中进行伴随检查；

5.4.3 对于整改后初次送样的零部件，经零部件质量工程师确认后再由检验员进行检验。

5.5 检验员检验时样本采集应在不同的包装中随机抽样，单批进货数量低于样本量的应全数检验；

5.6 检验结果判定：

5.6.1检验结果≤接收质量数规定的，接受该批次产品；检验结果≥接收质量数规定的，不接受该批次产品。

5.6.2判定合格的产品以在到货单据签字的形式确认，并及时通知库房人员办理入库手续。

5.6.3判定不合格的产品，按《不合格品控制程序》做相应处理。

5.7 采购产品的紧急放行

5.7.1因生产急需而来不及检验而放行的进货产品，必须对紧急放行的产品做出明确的标识，以便后续追溯管理。

5.7.2紧急放行的同时，检验人员仍按正常程序进行检验，发现异常

时应立即追回，并按《不合格品控制程序》执行。

5.7.3紧急放行后，生产部必须对相应的生产各环节做出明确标识，并跟踪记录。

5.8 对本公司不具备检验和试验能力的进货产品，可采取以下方式实施检验：

5.8.1到供方进行检验和试验（飞检）；

5.8.2适时委托外部有资质单位进行检验和试验。

5.9 对于“关键零部件和材料清单”及相关标准中要求进行定期确认的零部件，由零部件质量工程师根据要求制定“关键零部件和材料定期确认检验计划”，并定期对关键零部件和材料进行确认检验，保存检验报告。

5.10 检验记录

5.10.1 进货检验记录表的填写应与进货检验文件规定的项目对应，且清晰正确；

5.10.2 《质量跟单》要附在进货检验记录上；

5.10.3 检验员每日对当天进货检验情况进行汇总；

5.10.4 检验员每月对当月进货检验情况进行汇总、统计；

5.10.5 零部件质量工程师每月对本月进货检验汇总情况进行分析；

5.10.6 零部件质量工程师负责对以下记录进行归档：

——供方质量跟单

——进货检验记录

——月《进货检验情况汇总表》

——零部件“飞检”检验报告

——零部件定期确认报告

5.10.7 相关质量记录的归档、保存和销毁按《质量记录控制程序》进行。

6相关文件

CS/P0602-2008《质量记录控制程序》

CS/P0608-2008《检验和试验控制程序》

CS/P0609-2008《不合格品控制程序》

CS/P0611-2008《纠正预防措施控制程序》

CS/I0613-2008《进货检验卡片》

7记录

R061401进货检验记录表质量管理部保存保存期十年8 附录

附加说明

本标准由质量管理部提出

本标准由朱修树起草

本标准由任旭审核

本标准由黄文炳批准

本标准由质量管理部负责解释

第二篇：检验作业指导书

检验作业指导书

1．进料检验

1.1 定义

进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。

1.2 检测要项

IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。

1.3 检验项目与方法

1.3.1 外观检测

一般用目视、手感、限度样品进行验证。

1.3.2 尺寸检测

一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。

1.3.3 结构检测

一般用拉力器、扭力器、压力器验证。

1.3.4 特性检测

如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。

1.4 检验方式的选择

1.4.1 全检方式

适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。

1.4.2 免检方式

适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。

1.4.3 抽样检验方式

适用于平均数量较多、经常性使用的物料。

样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。

1.5 检验结果的处理方式

1.5.1 允收

经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

1.5.2 拒收

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

1.5.3 特采

特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。

若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。

1.5.3.1 偏差

送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。

1.5.3.2 全检

送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。

1.5.3.3 重工

送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。

1.6 紧急放行控制

1.6.1 紧急放行内涵

a.紧急放行的定义

紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”

b.紧急放行条件

产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。

1.6.2 紧急放行的具体操作步骤

1.6.2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。

1.6.2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。

2．过程检验:

过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。

2.1 目的：

2.1.1 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。

2.1.2 过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。

2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。

2.2 首件检验

2.2.1 定义及目的首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。

2.2.2 操作者

首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。

2.2.3 要求

2.2.3.1 作业指导书的版本进行核对。

2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。

2.2.3.3 首件未经检验合格，不得继续加工或作业。

2.2.3.4 首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保留必要的记录。

2.2.3.5 机加工、冲压过程应实施首件检验。

2.3 巡回检验

2.3.1 定义

巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。

2.3.2 巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4 M 1 E －人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：

2.3.2.1当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。

2.3.2.2保养，是否处于正常状态。

2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。

2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。

2.3.2.7生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。

2.3.2.8对生产中的问题，是否采取了改善措施。

2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。

2.3.2.10生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。

2.3.3 巡检问题处理

巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。

2.4 完工检验

2.4.1 定义

完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。

2.4.2 要求及重点

2.4.2.1 完工检验要求：应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。

2.4.2.2 完工检验的重点

2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。

2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。

2.4.2.2.3 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。

2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标志是否齐全。

2.5 末件检验

2.5.1 定义

末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。

2.5.2 要求

末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。成品入库检验

3.1 检验方法

3.1.1 数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。

3.1.2 数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10％，判断标准：AC＝0，RE＝1。

3.2 检验要求

3.2.1 3.2.2 如不齐全或装错则整批退车间返工。

3.2.3 如发现有产品混装则整批退车间返工。

3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。出货检验

4.1 检验内容

4.1.1 外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。4.1.2 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。

4.1.3 特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。

4.1.4 产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。

4.2 不合格品的判定

QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写《品质抽查报告》连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理意见。

4.3 验货结果的判定与标识

QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。

4.4 产品的补数和返工、返修、报废

QA根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。

第三篇：进货检验管理办法

进货检验管理办法版本：A目的和范围

1.1 目的为保证所采购的物资满足规定要求，确保不合格材料不投入使用，特制定本检验试验程序。

1.2 适用范围

此程序适用外购原材料及外协配套件的质量检验。职责

2.1 本程序由质量部负责编制并组织实施检验,并对检验结果提出检验结

论。

2.2 技术部负责提出相关材料的验收标准及技术文件，并对超差品利用提出

处置方案。

2.3 采购部负责对材料采购、报验。质量部检验并出示结论，生产车间落实

合格品接收及对不合格品的处置。

2.4 财务部负责依据质量部检验结论对进货物资的结算。工作流程

3.1 检查范围：

3.1.1标准件：紧固件、轴承、齿轮、链及链轮、各种型钢、电器件、工

具、油缸、泵、阀、电机、减速机

3.1.2 非标准件：铸件、热处理件、外协机加件

3.2检查标准和依据

3.1中涉及的检查范围的技术标准、验收条件、图纸规范等由技术部提供。对于不能提供技术标准、验收条件、图纸规范的，则首件/首批样品由质量部、技术部确认，其中配件类确认后，样品由质量部负责封样，作为验收标准，批量供货验收由质量部进行。

3.3所有外购原材料，均应有供货方的质量证明文书、技术部提供验收标准

及技术文件，否则质量检查员有权拒检。

3.4 来料物资的报验

3.1检查员须核实后方可进行检验。{报验单}经质量检查员签字后分别由报验部门和质量部存查，质量证明文件由质量部存档。

3.5 来料检查的实施

3.5.13.1.2中所列物资的来料检查工作由质量部牵头，采购员、库管员、技

术部门相关人员及质量检查员参加，采用直接检查方式进行。检查验收要有详尽的记录，参加检查验收的人员要签字确认。检查验收记录由质量部存档。

3.1.1中对所列物资的检查工作由质量检查员实施，采用直接检查方式进行，所有主要原、辅材料暂时均按不低于同批次50%的标准抽样检查，3.5.23价。

3.6 来料检查结果的报出

质量检查员根据技术部下发有关检查验收标准，对原始测试报告做综 合分析判断，按以下情况分别处理。

3.6.1由检查员签字，一份

3.6.2将不合格材料退回供货厂家或由采购部通知供货厂家来人挑选，凡经挑选过的材料还必须按正常检查程序复验，重新判断。

3.6.3 检验出的超差材料如生产急需，由采购部提出经技术部签署调整措施作好明确标识

3.7 紧急放行规定

需要紧急放行的材料，采购部需先向检查员报验并说明急需情况，由检料应有紧急特别标识，以便于及时质量追溯。

3.8 材料的标识、保管和使用

3.8.1对检查结束的材料，应分别作好合格、利用，不合格标记，库管员应分

别存放并保证准确发放，对紧急放行的材料注意作好特别标记“紧急放行材料”以便于跟踪，生产车间对不合格材料有权拒绝使用。

3.8.2如果生产车间在使用过程中发现原材料（主要辅助材料）不合格时，经

质量部确认后，通知采购部和生产厂家办理退货手续，并且进行质量量供货。

3.9各部门对来料责任

3.9.1 对3.1中规定的检查范围所列材料，采购部必须向质量部报验，不得直

接投入使用，生产车间只能向库房领料，不得直接对采购部，否则由此造成的后果由生产车间负责。

3.9.2，库管

员需据此发料，如入库或发放未经检查的材料及不合格的材料造成的质 量问题由库管员负责。

3.9.3对3.13.9.4 对所有报验的材料，质量检查员须及时准确的检查，严格按检查标准和

抽样规定检查，如因检查不及时耽误使用或错检、漏件造成的损失，由 质量部负责。超差品利用材料必须有书面的修正方案，否则，由此造成 的损失由技术部门负责。

3.10 对于未列入检查范围新增的原辅物资及其它物资仍按3.3-3.9项目检查。

第四篇：进货检验管理制度

进货检验管理制度

第一章总则

第一条 为确保外协外购件入厂验收的工作质量和产品质量，特制定本制度。

第二条 本制度适用于生产烘干机的热风炉所需的原材料、外协外购件以及其它辅料的入厂

验收。

第二章职责和权限

第三条 质检员在品管主管领导下，负责检验工作，每个质检员对自己验收的产品质量负责。

第四条 质检员必须严格按检验规程及技术文件、标准、顾客的要求验收产品，并执行质量

管理体系文件中《记录控制程序》、《监视和测量装置的控制程序》、《产品的监视和 测量控制程序》、《不合格品控制程序》的有关规定。

第五条 质检员必须经培训考核合格，持证上岗。

第六条 质检员的职责是按规定判断产品质量状态，对产品进行标识存放，对不合格品进行

隔离，并对现场与产品质量相关的条件、过程、环境、操作等进行监督。

第七条 质检员有权阻止不合格品流入下道工序，有权对检验方法、检具的改进提出建议。

第三章工作程序

第八条 上班前做好量具、检具的自检校对，查看量具、检具是否在有效期内，如已到期或

有误差的及时送计量室校对，确保准确无误后方可投入使用。

第九条 每周由品质主管组织召开周例会，内容可包括本周发现问题通报，今后须注意事项

宣导等。

第十条 检验组在收到送检零件后:

a）检查是否有供方标识，如供方的检验合格标识、；

b）仔细核对批次计划单、关键零部件清单的内容，按《检验卡片》要求抽足样本，进行检验活动，合格的标识入库；不合格的标识区分，将信息在半小时内反馈质检部。c）如不属合格供方的采购物资原则上拒检。并将信息及时反馈品质部，由品质部按《不合格品控制程序》进行处理。

d）原材料进货验收时，首先检查供方提供的技术标准、不同批号的理化分析试验报告等资料，需理化复检的，按工艺要求进行。

e）检验完毕，及时记录《配件质检报告》、《进货检验记录日统计表》，填写记录应真实、清晰、完整、准确，以便发现问题及时跟踪。验收合格后，送检部门凭答字后的送检单入库。f）验证中发现有批次质量问题的，应填写《外协检验报告》在半小时内反馈质检部，由质检部调查审定后签署处理意见并将相关信息传递给相关部门。涉及尺寸修改问题时，需对库存品进行处理，具体按品质部的处理意见执行。

g）送检的产品一般在当天内完成检验任务，如确实不能完成的，应报告品质主管，根据《批次任务单》、《生产计划变更单》安排，先用的先检，如因生产急需，检验组长应合理安排加班完成。

h）合格品、不合格品或待处理品应填写《产品质量状态标识卡》存放在规定区域内。i）如遇颜色等外观质量不能确定的，需填写《外协件外观确认单》与实物一同送销售部确认。

j）经检验合格的，直接通知仓库

第十一条 送检物资因生产急需来不及验证时，根据批准的放行单，外检站应留取抽样数量，然后注明“紧急放行”字样后放行，后续马上安排检验，如有不合格，立即反馈 质检部，以便追踪处理，批准的放行单须有品质经理以上的亲笔签名。

第十二条 样品送检由外协组站负责按图纸要求进行全面验证，并出具实测值报告，将判定

结果反馈质检部、生产部，样品《配件质检报告》必须由总务部经理签署的意见和签名后方可放行或退货。需通过试验的样品，则由质检员填写《产品试验申请单》送试验室进行试验。

第十三条 如因生产急需，不合格批需全检的，由生产部提出申请，质检部审核，总经理批

准后，质检员全检，记录所用工时和该供方因同一缺陷进行的第几次全检，报质检部，具体费用按《供方质量管理奖罚办法》执行。

第十四条 不合格品处置具体按《不合格品控制程序》执行。

第十五条 质检员应努力学习业务知识，不断提高检测技术，防止错检、漏检现象的发生。第十六条 质检员应正确使用和爱护测量器具，严禁磕碰、损伤。使用过程中应随时校对以

防错判，使用完毕应用汽油或柴油将器具清洗干净，校准后再保管，如人为损坏或遗失，个人负责赔偿。

第十七条 自制检具经长时间使用，已无法满足产品质量要求时，向计量室申请更换，具体

按《自制检具管理办法》执行。

第十八条 进货物资摆放整齐有序，场地清洁，道路畅通，禁止自行车等个人物品进入工作

场所，质检员应严格监督检查。

第五篇：进货检验规范样本

进货检验规范

1目的和适用范围

按照本标准规定的验收方法和技术要求进行检验和验收，以避免不合格品流转到生产线。本标准适用于器材进货检验和验收。2职责

由质控室负责实施，并由指定的检验人员负责检验。

3检验总要求

3.1器材进厂后由供应部库房管理员填写送检单，送于相关检验人员进行检验。检验人员检查质量证明文件及相关包装、外观质量等是否符合要求。按照规范规定的验收方法和技术要求进行详细的检验，并填写“采购产品（外协件）送检、检验记录”及 “送检情况详细说明”，合格后方可入库，对存在瑕疵的与供应商沟通解决检验合格后方可入库。

3.2凡采购数量低于50个，技术要求规定全检以及在生产使用过程中要求较高的外协件，应采用全检的办法。多于50只时，抽样检验，抽样比例不得低于30%。经进货检验和试验判为不合格来料，由检验人员填写“不合格品退货单”，经技术部/质控部负责人确认，将产品退回供应部做退货处理。

3.3器材进厂后，自填写送检单起，2日内检验完毕。

4来料检验方法

4.1对本公司不具备检验、试验手段或因检验时有可能造成器材损坏的（如真空包、永磁体等）仅作如下检验：并填写 “采购产品（外

协件）送检检验记录”，作质量认可：

a.检查产品的包装、外观质量以及产品的质量证明文件是否齐全。b.检验送检的器材数量与供方的装箱清单相符合。c.采购的器材的型号、类型、等级与公司采购要求一致。4.2金加工件检验（包括铜件、铁件、箱体及支架）

4.2.1外观检验：表面平整光滑，无毛刺，无漆层破损现象，符合有关技术要求；

4.2.2依据技术部提供的图纸进行检验，严格按照图纸要求的尺寸和技术要求对金加工件进行检验；

4.2.3对金加工件的材质要进行分判断，是否符合技术要求； 4.2.4检验完毕后填写采购产品（外协件）送检、检验记录及送检情况说明。

4.3其他来料的检验 附：

采购产品（外协件）送检、检验记录 不合格品退货单

采购产品（外协件）送检、检验记录

送检情况详细说明

不合格品退货单