过程检验岗位作业指导书

第一篇：过程检验岗位作业指导书

PQC岗位作业指导书

目 录

一、工作范围.......................................................................2 1.日常工作....................................................................2 2.主要工作....................................................................2 3.其他工作....................................................................2

二、具体工作内容...................................................................2 日常工作........................................................................3 主要工作........................................................................3

三、岗位关键质量控制点.............................................................3

一、工作范围

1.日常工作

1.1 工作现场7S整理 1.2 现场联络文件管理

2.主要工作

2.1 装配工序巡检 2.2 布线工序巡检 2.3 调试工序巡检 2.4 后整理工序巡检 2.5 插件工序巡检 2.6 工序送检专检 2.7 小件装配巡检 2.8 小件装配专检 2.9小件整理工序专检 2.10 现场仪器仪表有效期确认 2.11 生产现场7S监督 2.12 对不良进行标识、处理 2.13 异常问题点协商处理

3.1制程中新品验证 3.2 日不良统计 3.3 月不良统计 3.4 提交质量会议数据 3.5 提交月绩效数据

3.6 参照客户协议制作最终检验报告 3.7 ERP日报、送检、缴库 3.8 整理相关质量记录 3.9 完成上级安排的任务 3.其他工作

二、具体工作内容

日常工作 工作现场7S整理

1.1 现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净； 1.2文件及物品摆放整齐；

1.3文件及物品目视化管理，使用后归位摆放； 1.4 工作区域内无多余电线、线头，禁止有安全隐患 2 现场联络文件管理

2.1 汇总存放当日新品验证单、紧急放行单、工作联络单、品质异常整改单、纠正预防措施单、插件自检报告；

2.2 汇总并存档当月新品验证单、紧急放行单、工作联络单、品质异常整改单、纠正预防措施单、插件自检报告；

其他工作

3.1制程中新品验证：物料上线后，仓库通知PQC到现场和工艺工程师验证新物料 3.2 日不良统计：提交当天发现的异常问题点 3.3 月不良统计：每月统计作为年底工作总结数据 3.4 提交质量会议数据：每半月提交一次

3.5 提交月绩效数据：每月5日前提交前一月的绩效数据

3.6 参照客户协议制作最终检验报告：从柜体装配开始制作最终检验报告 3.7 ERP日报、送检、缴库：每天打开ERP进入PQC生产日报机台查看 3.8 整理相关质量记录：例如插件自检报告等 3.9 完成上级安排的任务

主要工作 上岗前的工作

1.1 企业管理部的系统培训，熟悉公司有关的企业文化、管理制度、流程等； 1.2本部门组织的工作业务培训 2 上岗后的工作 2.1 装配工序巡检：参照柜体“领料单”对物料进行确认，按照工艺图纸、作业指导书、工艺要求检验其装配是否合理；检查柜体各报告填写是否完整；

2.2 布线工序巡检：按照工艺图纸、作业指导书、工艺要求检验其走线是否合理；检查柜体各

报告填写是否完整

2.3 调试工序巡检：检查柜体各报告填写是否完整；

2.4 后整理工序巡检：检查柜体标识的粘贴是否准确；门板装配是否有异常；进口柜体门板上不允许有中文标识

2.5 插件工序巡检：抽检物料与领料单是否一致；测试焊接机温度是否在允许的范围之内 2.6 工序送检专检并填写质量记录：参照PQC作业指导书

2.7 小件装配巡检：根据工艺图纸、作业指导书、工艺文件检验其装配、布线是否合理 2.8 小件装配专检并填写质量记录：参照PQC作业指导书 2.9小件整理工序专检并填写质量记录：参照PQC作业指导书

2.10 现场仪器仪表有效期确认：定期抽查现场仪器仪表是否在内校时间范围内 2.11 生产现场7S监督：整理、整顿、清扫要做好；无安全隐患； 2.12 对不良进行标识：发现不良后立即隔离标识，防止流到下一工序中

2.13 异常问题点协商处理：对于发现的异常问题要及时通报相关责任人及其主管，并要求其整改后重新送检；对于严重质量问题，开据质量异常整改单或纠正预防措施单，并跟踪其改善、确认改善效果

三、岗位关键质量控制点 每天是否进行例行保养、例行清扫等 2工艺文件是否齐全

3实际作业是否与工艺要求作业指导书相符 4 频发异常重点检验

第二篇：检验作业指导书

检验作业指导书

1．进料检验

1.1 定义

进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。

1.2 检测要项

IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。

1.3 检验项目与方法

1.3.1 外观检测

一般用目视、手感、限度样品进行验证。

1.3.2 尺寸检测

一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。

1.3.3 结构检测

一般用拉力器、扭力器、压力器验证。

1.3.4 特性检测

如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。

1.4 检验方式的选择

1.4.1 全检方式

适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。

1.4.2 免检方式

适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。

1.4.3 抽样检验方式

适用于平均数量较多、经常性使用的物料。

样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。

1.5 检验结果的处理方式

1.5.1 允收

经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。

1.5.2 拒收

若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。

1.5.3 特采

特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。

若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。

1.5.3.1 偏差

送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。

1.5.3.2 全检

送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。

1.5.3.3 重工

送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。

1.6 紧急放行控制

1.6.1 紧急放行内涵

a.紧急放行的定义

紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”

b.紧急放行条件

产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。

1.6.2 紧急放行的具体操作步骤

1.6.2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。

1.6.2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。

2．过程检验:

过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。

2.1 目的：

2.1.1 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。

2.1.2 过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。

2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。

2.2 首件检验

2.2.1 定义及目的首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。

2.2.2 操作者

首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。

2.2.3 要求

2.2.3.1 作业指导书的版本进行核对。

2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。

2.2.3.3 首件未经检验合格，不得继续加工或作业。

2.2.3.4 首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保留必要的记录。

2.2.3.5 机加工、冲压过程应实施首件检验。

2.3 巡回检验

2.3.1 定义

巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。

2.3.2 巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4 M 1 E －人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：

2.3.2.1当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。

2.3.2.2保养，是否处于正常状态。

2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。

2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。

2.3.2.7生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。

2.3.2.8对生产中的问题，是否采取了改善措施。

2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。

2.3.2.10生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。

2.3.3 巡检问题处理

巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。

2.4 完工检验

2.4.1 定义

完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。

2.4.2 要求及重点

2.4.2.1 完工检验要求：应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。

2.4.2.2 完工检验的重点

2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。

2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。

2.4.2.2.3 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。

2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标志是否齐全。

2.5 末件检验

2.5.1 定义

末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。

2.5.2 要求

末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。成品入库检验

3.1 检验方法

3.1.1 数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。

3.1.2 数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10％，判断标准：AC＝0，RE＝1。

3.2 检验要求

3.2.1 3.2.2 如不齐全或装错则整批退车间返工。

3.2.3 如发现有产品混装则整批退车间返工。

3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。出货检验

4.1 检验内容

4.1.1 外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。4.1.2 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。

4.1.3 特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。

4.1.4 产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。

4.2 不合格品的判定

QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写《品质抽查报告》连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理意见。

4.3 验货结果的判定与标识

QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。

4.4 产品的补数和返工、返修、报废

QA根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。

第三篇：锅炉检验作业指导书

锅炉检验作业指导书2

第一篇

锅炉检验5.1检验范围:a)

汽包(水包)、内(外)置式汽水分离器；b)

联箱；c)

受热面；d)

锅炉范围内管道、管件、阀门及附件；e)

锅水循环泵；f)

承重部件：大板梁、钢架、高强螺栓、吊杆。5.2检验分类和周期: a)外部检验，每年不少于一次。b)内部检验:结合每次大修进行，其检验内容应列入锅炉大修计划。新投产锅炉运行一年后应进行首次内部检验。c)超压试验，一般二次大修进行一次。根据设备具体技术状况，经电管局或省(市)电力局锅炉压力容器安全监察机构同意，可适当延长或缩短超压试验间隔时间。超压试验可结合大修进行，列人大修的特殊项目。5.3 遇有下列情况之一时，也应进行内外部检验和超压水压试验: a)停用一年以上的锅炉恢复运行时;b)锅炉改造、受压元件经重大修理或更换后，如水冷壁更换管数在50%以上，过热器、再热器、省煤器等部件成组更换及汽包进行了重大修理时;c)锅炉严重超压达1.25倍工作压力及以上时;d)锅炉严重缺水后受热面大面积变形时;e)根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。5.4 外部检验由电厂根据设备特点编制计划并实施，不影响锅炉正常运行。如同时安排内部检验，则外部检验一般可安排在锅炉停炉前进行。5.5内部检验由电厂委托有资格的检验单位进行。如果委托锅检站进行检验时，应由电管局或省(市)电力局锅炉压力容器检验中心进行监检。5.6 电厂应与检验单位签订锅炉定期检验委托合同，内容包括:检验范围，依据，要求，双方责任、权利和义务，检验费用，违约责任及奖罚条款等项。5.7 新装锅炉投运后的首次检验应做内外部检验。检验的重点是与热膨胀系统相关的设备部件和同类设备运行初期常发生故障的部件。在役锅炉的定期检验可根据设备使用情况做重点检验，同时结合同类型设备故障特点确定检验计划。

运行lO万h后确定检验计划时，应扩大检验范围，重点检查设备寿命状况。5.8 技术资料审查。5.8.1锅炉制造质量技术资料齐全，a)锅炉制造质量技术资料齐全，内容应符合国家或行业标准。

1）锅炉竣工图，包括总图、承压部件图、热膨胀图、基础荷重图。2）承压部件强度计算书。3）锅炉质量证明书。

4）锅炉设计说明书和使用说明书。5）热力计算书或汇总表。6）水循环计算书或汇总表。7）汽水阻力计算书。8）安全阀排放量计算书及质量证明书。9）设计修改技术资料、制造缺陷返修处理记录。10）过热器和再热器壁温计算书。b)锅炉设备监造报告。c)锅炉产品的安全性能检验报告。d)锅炉安装质量技术资料齐全，内容应符合国家标准或电力建设有关技术标准。

1）锅炉钢架制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书；钢架高强螺栓质保书，监检报告；钢架焊接质量技术记录及钢架的定期沉降观测记录。

2）锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证;受热面及联箱的清理、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录：受压部件的设计变更通知单;材质证明书及复验报告。

3）锅炉安装有关的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。

4）安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书。

5）按照DL5007－92规定对现场组合、安装焊缝的检验资料。

6）水压试验用临时堵头和其他受压临时管道的强度计算书。

7）所有参加水压试验的主要管道及支吊架安装记录。

8）安装部门配制承压元件的设计、施工、检验资料。

9）水压试验技术措施，包括冲洗措施、水质合格报告、压力表校验报告、防腐措施及排废措施。5.8.2 锅炉安装质量技术资料齐全。a)锅炉安装质量技术资料内容应符合国家标准或电力建设有关技术标准。

1）锅炉钢架制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书；钢架高强螺栓质保书，监检报告；钢架焊接质量技术记录及钢架的定期沉降观测记录。2）锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证;受热面及联箱的清理、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录：受压部件的设计变更通知单;材质证明书及复验报告。3）锅炉安装有关的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。4）安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书。b)安装竣工图及安装竣工报告;c)锅炉试运行记录和技术签证。5.8.3 现场规程制度齐全。a)现场运行规程及事故处理规程;b)检修工艺规程;己技术监督制度，包括金属、化学、热工监督制度，d)锅炉压力容器安全监察管理制度及定期检验实施细则，e)培训考核制度。

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发表于 2006-12-8 11:40 资料 个人空间 短消息 加为好友

5.8.4受监督设备重大技术改造及变更的图纸、资料齐全。a)技术改造(或变更)方案及审批文件;b)设计图纸、计算资料

及施工技术方案;c)质量检验和验收签证。·5.8.5技术记录、档案齐全。a)锅炉技术登录簿及使用证i b)定期检验计划UID 4505 及报告;c)近期运行记录，事故、故障记录，超温、超压记录;d)承压部件损坏记录和缺陷处理记录i e)检修记录，质量精华 0 验收卡，大修技术总结;f)金属监督、化学监督、热工监督技术资料档案;9)焊接管理有关记录;h)安全阀校验及仪表、积分 163 保护校验记录;i)焊工、无损检测人员档案。5.8.6 新装锅炉首次检验应对技术资料做全面审查，以后的检验重点为新增加帖子 54 或有变更的部分。5.9 锅炉外部检验项目与质量要求。5.9.1锅炉房安全设施、承重件及悬吊装置: a)锅炉房零米层、运转威望 163 点

层和控制室至少设有两个出口，门向外开。b)汽水系统图齐全，符合实际，挂放现场。c)通道畅通，无杂物堆放。d)金钱 897 点

控制室、值班室有隔音层，符合GBJ87一85要求，安全阀、排汽阀应装有消声器。e)照明设计符合电力部电安生(1994)227阅读权限 20 号《电业安全工作规程》及有关专业技术规程规定，灯具开关完好。f)地面平整，不积水，沟道畅通，盖板齐全。G）地注册 2006-3-6 下室四周有栏杆、护板，室内有防水、排水设施，照明充足。h)楼梯、平台、通道、栏杆、护板完整，楼板应有明显的载荷状态 离线

限量标记。i)承重结构无过热、腐蚀，承力正常，各悬吊点无变形、裂纹、卡涩，无歪斜，承力正常，方向符合设计规定。吊杆螺栓、螺帽无松动，吊杆表面无氧化腐蚀。j)消防设施齐全、完好，定朔检查合格。k)电梯安全可靠，竖井各层的门有闭锁装置。5.9.2 设备铭牌、管道阀门标记: a)锅炉铭牌内容齐全，挂放位置醒目;b)阀门有开关方向标记和设备命名统一编号，重要阀门应有开度指示及限位装置;c)管道色环完整，并有工质流向箭头。5.9.3 炉墙、保温: a)炉墙、炉顶密封良好，无开裂、鼓凸、脱落、漏烟、漏灰，无明显振动。b)炉墙、管道保温良好。当室内温度为25“C时，保温层的表面温度不大于5O”C。c)燃烧室及烟道、风道各门孔密封良好，无烧坏变形，耐火材料无脱落，彭胀节伸缩自如·无变形、开裂。5.9.4吹灰器应运行正常，阀门严密，疏水良好。5.9.5锅炉膨胀状况: a)汽包、联箱等膨胀指示器装置完好，有定期检查膨胀量的记录;b)各部件膨胀通畅，没有影响证常膨胀的阻碍物;c)锅炉膨胀中心组件完好，无卡阻或损坏现象。5.9.6 防爆门: a)燃烧室防爆门密封性能好，动作灵敏，无泄漏;b)膜板防爆门无腐蚀及泄漏，镀锌铁板厚度不大于1.2mm，中间应留有0.lmm一O.2mm深的划痕，或采取双U形搭接结构。5.9.7安全附件和保护装置，安全附件和保护装置的检验要求应符合相关规定。5.9.8运行现场记录，a)燃烧工况稳定，检查发生正压、爆燃情况的记录，在允许范围内;b)无超温现象，检查各级受热面壁温记录，在允许范围内;c)各项运行参数符合现场运行规程要求。5.9.9运行人员资格，a)运行人员经过培训考试合格，持证上岗。b)查阅近期反事故演习记录及责任事故记录。能严格执行各项规程，证确处理可能发生的事故。5.10 锅炉内部检验的准备工作。5.10.1根据电厂提供的锅炉技术资料、历次检验计划、检验报告及设备缺陷情况，结合同类型锅炉频发性缺陷，编制锅炉内部检验计划或实施方案。5.10.2做好安全准备工作: a)设备的汽水系统、燃烧系统、热风系统已和运行设备可靠隔绝，并已悬挂不准启动的警告牌;b)需登高检验的部位应搭设脚手架、检查平台、护栏等，登高作业应遵守电力部电安生(1994)227号《电业安全工作规程》的有关规定;c)检验部位的人孔门、手孔盖已全部打开，经通风换气冷却;d)炉膛及后部受热面已清理干净，露出金属表面;e)妨碍检验的部件和保温材料已经拆除;f)检验中所用的照明及工作电源应符合电力部电安生(1994)227号《电业安全工作规程》的规定;g)进人汽包、内(外)置式汽水分离器、水冷壁进口环形联箱、炉膛、循环流化床锅炉的热旋风分离器等内部检验时，应有专人监护。5.11 内部检验方法与程序如下，5.11.1一般采用目测检验方法，必要时可借助检测仪器，如测厚仪、硬度计、内窥镜、金相及无损探伤设备等。5.11.2 定期检验程序如下，5.125.13 锅炉内部检验的项目和质量要求。5.13.1汽包、内(外)置式汽水分离器: a)对内壁进行外观检查，进行腐蚀产物及垢样分析，必要时进行测厚和无损探伤。b)人孔密封面应无明显伤痕及腐蚀斑点，人孔铰链座连接焊缝应无裂纹等外观缺陷。c)复查制造焊缝遗留缺陷未见发展，无薪缺陷产生。d)锅炉运行5万h后进行以下重点检查: 1)对集中下降管管座焊缝进行100%超声波探伤;2筒体和封头内表面主焊缝、人孔加强焊缝和预埋件焊缝表面去锈后，进行100%外观检查;

3)对主焊缝(含纵。环焊缝的T形接头)进行无损探伤抽查，比例为纵缝25%、环缝10%，4)对安全阀忠向空排汽阀管座角焊缝进行外观检查，必要时进行无损探伤复查。e)检查下降管孔、进水管孔、加药管孔、再循环管孔等有无裂纹、腐蚀、冲刷情况。必要时进行表面探伤复查。" f)检查汽水分离装置、给水清洗装置，应无脱落、开焊现象。

幻对水位诗的汽水连通管、压力表管接口、蒸汽加热管、汽水取样管、连续排污管进行检查时，应完好、畅通、无拙漏;对加强型管座做外观检查。怀疑有裂纹时，应用无损探伤复查;检查一次门内外壁腐蚀情况。h)汽包与吊杆接触良好，90。内圆弧应吻合，接触间隙不大于2mm吊挂装置牢固，受力均匀。支座的预留膨胀间镣足够，方向正确。i)外置式汽水分离器，按2一3次大修周期安排一次定期检验工作。5.13.2水冷壁，a)燃烧器周围和热负荷较高区域水冷壁首外观检查。· 1)管壁被冲刷磨损程度，是否有高温腐蚀、变形、鼓包等缺陷，必要时进行测厚;2液态排渣炉或有卫燃带的锅炉应检查卫燃带及销钉的损坏程度;3)直流锅炉的UP型炉应检查下辐射出口弯头处有否鼓包、裂纹、胀粗等过热情况，必要时做金相检查;4)定点监测管壁厚度及胀粗情况，一般分三层标高，每层四周墙各若干点。

b)冷灰斗区域水冷壁管外观检查。

1)应无落焦碰伤及管壁磨损情况;2炉底水封板焊缝应无膨胀或因焊接造成的开裂;3)检查液态排渣炉渣口及炉底耐火层应无损坏、析铁;4)定点监测管壁厚度，斜坡及灰坑弯管外弧处各取若干点。

c)所有人孔、看火孔部位周围水冷壁管应无磨损、拉裂、鼓包、变形。d)循环流化床锅炉迸料口、出灰口、布风板水冷壁、翼形水冷壁、底灰冷却器水管应无磨损、腐蚀情况。

e)折焰角区域水冷壁管外观检查。

1)应无水循环影响而引起的过热、胀粗、鼓包等缺陷;2应无烟气飞灰磨损而引起的管壁减薄;3)屏式再热器冷却定位管相邻水冷壁应无变形、磨损情况;4)定点监测壁厚及管子胀粗情况，斜坡及弯管外弧处各取若干点。

f)检查吹灰器附近水冷壁的损伤情况，必要时测量壁厚。

g)对防渣管进行外观检查。

1)检查管子两端应无疲劳裂纹，必要时进行着色探伤;2 防渣管应无过热、胀粗、变形、鼓包等;3)防渣管、循环流化床锅炉热旋风分离器进出口处水冷壁管应无烟气、飞灰磨损;4)定点监测管子壁厚及胀粗量。h)对鳞片水冷壁，检查绪片与管子的焊缝，应无开裂、严重咬边、漏焊、假焊等情况，重点对组装的片间连接、与包覆管连接、直流炉分段引出、引人管处的嵌装短鳞片、燃烧器处短绪片等部位的焊缝做100%外观检查。i)热负荷高处水冷壁割管检查

第四篇：检验作业指导书

检验作业指导书

1.目的：为了规范检验员的检验作业程序，特制定本规范。

2.范围：检验员对自制产品、外协外包件、入库原材料的检验均适用本作业指导书

3.引用规范：《通用技术手册》《产品标识控制流程》

4.检验步骤：

4.1对照图纸要求之版本，是否与实物一致。

4.2清点图纸要求之数量，是否与实际相符

4.3识别图纸要求之材料，是否与实物相符。

4.4审查技术说明。留意不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。

4.5审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。

4.6按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。

4.7检出不良品，检验员记录并报技质部确认是否返修，报废或让步接收。

4.8检验完毕签署检验记录，工件按要求进行标识。

4.9入库/出货。

5．注意事项：

5.1审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。

5.2图纸数量理论上只许多不能少。

5.3审核所有材料，避免错料，混料。

5.4检查是否有漏加工、漏焊之处。

5.5留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。

5.6留意机加面油漆前是否做好防护措施。

5.7检查图纸标识需焊后加工的是否留有余量。

6.检验要求和方法

6.1外观检验要求

6.1.1使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色

6.1.2表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；

6.1.3零件的喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷；

6.1.4表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；

6.1.5去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。

6.2尺寸检验方法和要求

6.2.1标注公差尺寸检验方法及标准：

用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验。标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。

6.2.2未标注公差尺寸检验方法及标准：

用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验。标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。

6.2.3螺纹检验方法及标准：

使用符合6g（外螺纹）或6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。标准：符合通止规要求。

6.3形位公差的检验方法

6.3.1平面度的简单测量：

①把工件被测面放在平板上用目测法观察工件与平板之间缝隙的大小进行测量； ②把工件被测面放在平板上用厚薄规(塞尺)进行测量；

③用三个千斤顶(可调支撑顶尖)把被测面朝上支撑好，用高度尺装上杠杆百分表(千分表)校正好三个基准点后进行测量。

6.3.2平行度的简单测量：

把工件基准面朝下放在平板上，用百分表(千分表)对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动工件，从百分表(千分表)上读出指针变动量；

把工件基准面朝下放在平板上，用高度尺装上杠杆百分表(千分表)对到被测面并使指针偏摆过半圈左右，紧贴平板轻轻推动高度尺，从杠杆百分表(千分表)上读出指针变动量。

6.3.6跳动或同轴度的简单测量：

把轴类零件相同尺寸的部位（基准圆）放在一个或两个V型槽内，与带百分表或千分表的高度规一起放在平板上，把表头对准被测部位，慢慢转动零件，读出表上的指针变动量就可得到圆跳动或同轴度。

6.3.4对称度的简单测量

轴上的键槽的对称度,一般是放在平台上,使用V型铁和百分表(带座),先测一边的槽面,固定表头,然后旋转180度再测另外的一边,差值既是.6.3.5垂直度的简单测量

把工件基准面朝下压住紧贴在平板上，用高度计的百分表(千分表)对到被测垂面并使指针偏摆过半圈左右，摇动高度计上手柄，使百分表头在工件被测垂面上下移动，从百分表(千分表)上读出指针变动量。

6.3.6螺纹位置度的简单测量

螺纹孔相对于外径的位置度。因为是螺纹孔，所以很难测量，可在螺纹加工前--即测量加工光孔的位置度。

附件：

《不合格品处理单》

第五篇：防水材料检验作业指导书

防水材料检验作业指导书

1.适用范围

本作业指导书适用于沥青防水卷材、合成高分子防水卷材、防水涂料等部分建筑防水材料性质的试验。2.编制依据 GB 18173.1—2012 GB/T 529—2008 GB/T 328.1—2007 《高分子防水材料第一部分 片材》

《硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定》（裤形、直角形和新月形试样）《沥青和高分子防水卷材 抽样规则》

GB/T 328.5—2007

《高分子防水卷材 厚度、单位面积质量》 GB/T 328.7—2007 GB/T 328.9—2007 《高分子防水卷材 长度、宽度、平直度和平整度》 《高分子防水卷材 拉伸性能》

GB/T 328.10—2007 《沥青和高分子防水卷材 不透水性》 GB/T 328.13—2007 《高分子防水卷材 尺寸稳定性》 GB/T 328.15—2007 《高分子防水卷材 低温弯折性》 GB/T 328.19—2007 《高分子防水卷材 撕裂性能》 GB/T 328.27—2007 《沥青和高分子防水卷材 吸水性》 3.检测项目

防水卷材：拉伸性能、不透水性、低温弯折性、尺寸定稳性、撕裂性能、吸水性。4.防水卷材检测技术 1 拉伸性能 仪器设备

电子拉力试验机：有连续记录力和对应距离的装置，能按下面规定的速度均匀的移动夹具。拉力试验机有足够的量程，至少2000N，夹具移动速度（100±10）mm/min和（500±50）mm/min，夹具宽度不小于50mm。

试验步骤 试件准备

a、试件表面的非持久层应去除。

b、试件在试验前在（23±2）℃和相对湿度（50±5）%条件下至少放置20h 步骤

将试件紧紧的夹在拉伸试验机的夹具中，注意试件长度方向的中线与试验机夹具中心在一条直线上。为防止试件产生任何松弛推荐加载不超过5N的力。

试验在（23±2）℃进行，夹具移动的恒定速度为方法A（100±10）mm/min，方法B（500±50）mm/min。

连续记录拉力和对应的夹具（或引伸计）间分开的距离，直至试件断裂。

注：在1%和2%应变时的正切模量，可以从应力应变曲线上推算，试验速度（5±1）mm/min。

计算

a、记录得到的拉力和距离，最大的拉力和对应的由夹具（或引伸计）间距离与起始距离的百分率计算的延伸率。

b、分别记录每个方向5个试件的值，计算算术平均值和标准偏差，拉力的单位为N/50mm，拉伸强度的单位为MPa（N/m㎡）。

2不透水性 仪器设备

防水卷材不透水仪。

实验步骤 实验准备

试验在卷材宽度方向均匀裁取，最外一个距卷材边缘100mm。试件的纵向与产品的纵向平行并标记。

在相关的产品标准中应规定试件数量，最少三块。

试验条件

a、试验在（23±5）℃进行，产生争议时，在（23±2）℃相对湿度（50±5）%进行。b、在装置中充水直到满出，彻底排出水管中的空气。沥青防水卷材采用7孔圆盘，高分子防水卷材采用开缝盘。试件的上表面朝下放置在透水盘上，盖上规定的开缝盘（或7孔圆盘），其中一个缝的方向与卷材纵向平行。放上封盖，慢慢夹紧直到试件夹紧在盘上，用布或压缩空气干燥试件的非迎水面，慢慢加压到规定的压力。

达到规定压力后，保持压力达到规定时间。试验室观察试件的不透水性（水压突然下降或试件的非迎水面有水）。

3弯折性 仪器设备

a、弯折仪：由金属制成的上下平板间距离可任意调节。

b、低温冷冻箱：可调节至温度-40℃，精度±2℃。

试验步骤 试件准备

试件取四个100mm*50mm的矩形试件，两个卷材纵向（L），两个卷材横向（T）。

试验前试件应在（23±2）℃相对湿度（50±5）%的条件下放置至少20h。测定

a、将试件的迎水面朝外，弯曲180°，使50mm宽的边缘重合、齐平，并固定。将弯折仪上下平板距离调节为卷材厚度的3倍。

b、将弯折仪翻开，把两块试件平放在下平板上，重合的一边朝向转轴，且距离转轴20mm。在设定温度下将弯折仪与试件一起放入低温箱中，到达规定温度后，在此温度下放置1h。然后在标准规定温度下将上平板1s内压下，到达所调间距位置，在此位置保持1s后将试件取出。待恢复到室温后观察弯折处是否断裂，或用6倍放大镜观察试件弯折处有无裂纹。4

尺寸稳定性

仪器设备

a、鼓风烘箱

b、游标卡尺

试件准备

a、取至少三个正方形试件大约250mm*250mm（或根据不同产品标准要求），在整个卷材宽度方向均匀分布，最外一个距卷材边缘100mm。

b、在试件纵向和横向的中间作永久标记。

c、试验前试件在（23±2）℃，相对湿度（50±5）%标准条件下至少放置20h。

试验步骤

a、测量试件起始的纵向和横向尺寸（L0和T0），精确到0.1mm。b、试件在（80±2）℃（或根据不同产品标准要求）处理6h±15min。

c、从烘箱中取出试件，在（23±2）℃，相对湿度（50±5）%条件下恢复至少60min。按a步再测量试件纵向和横向尺寸（L1和T1），精确到0.1mm。

结果计算

对每个试件，按公式计算和取尺寸变化（ΔL）和（ΔT），以起始尺寸的百分率表示，见式（1）和式（2）。

式中：L0和T0——起始尺寸，单位mm，测量精度0.1mm。

L1和T1——加热处理后的尺寸，单位mm，测量精度0.1mm。

ΔL和ΔT——可能+或-，修约到0.1%。ΔL和ΔT的平均值分别作为样品试验的结果。5 撕裂性能

仪器设备

a、拉伸试验机，0~2500N，拉伸速度0~500mm/min，精度±2%。

b、U形装置

c、直角形裁刀

6沥青防水卷材撕裂性能（钉杆法）试件准备

a、试件需距卷材边缘100mm以上在试样上纵向裁取5个200mm*100mm矩形试件。试件表面的非持久层应去除。

b、试验前试件应在（23±2）℃和相对湿度30%~70%的条件下放置至少20h。

试验步骤

a、试件放入打开的U形头的两臂中，用一直径（2.5±0.1）mm的尖钉穿过U形头的孔位置，同时钉杆位置在试件的中心线上，距U形头中的试件一端（50±5）mm，钉杆距上夹具的距离是（100±5）mm。

b、把该装置试件一端的夹具和另一端的U形头放入拉伸试验机，开动试验机使穿过材料面的钉杆直到材料的末端。拉伸速度（100±10）mm/min。

结果表示

试件撕裂性能是记录试验的最大力。每个试件分别列出拉力值，计算平均值，精确到5N，记录试验方向。

7高分子防水卷材撕裂性能 试件形状和尺寸见图1。

1——夹持线；

2——缺口或割口

图1 试件形状和尺寸 α角的精度在1°。

卷材纵向和横向分别用模板裁取5个带缺口或割口的试件。在每个试件上得夹持线位置作好标记。

试验前试件应在（23±2）℃和相对湿度（50±5）%的条件下放置至少20h。

试验步骤

a、试件应紧紧的夹在拉伸试验机的夹具中，注意使夹持线沿着夹具的边缘。b、试件试验温度为（23±2）℃，拉伸速度为（100±10）mm/min。结果表示

a、记录每个试件的最大拉力。

b、舍去试件从拉伸试验机夹具中滑移超过规定值的结果，用备用件重新试验。c、计算每个方向的拉力算数平均值，结果精确到1N。8吸水性 仪器设备

a、分析天平：精度0.001g，称量范围不小于100g。

b、毛刷

c、容器：用于浸泡试件

d、试件架

用于放置试件，避免相互之间表面接触，可用金属丝制成。试件准备

试件尺寸100mm*100mm，共3块试件，从卷材表面均匀分布裁取。试验前，试件在（23±2）℃和相对湿度（50±10）%条件下放置24h。

试验步骤

取3块试件，用毛刷将试件表面的隔离材料刷除干净，然后进行称量（W1），将试件进入（23±2）℃的水中，试件放在试件架上相互隔开，避免表面相互接触，水面高出试件上端20mm~30mm。若试件上浮，可用合适的重物压下，但不应对试件带来损伤和变形。浸泡4h后取出试件用纸巾吸干表面的水分，至试件表面没有水渍为度，立即称量试件质量（W2）。为避免浸水后试件中水分蒸发，试件从水中取出至称量完毕的时间不应超过2min。

结果计算

吸水率按式（4）计算：

H=(W2-W1)/ W1*100………………………………(4)式中：H——吸水率，%。

W1——浸水前试件质量，g。

W2——浸水后试件质量，g。

吸水率取三块试件的算术平均值表示，精确到0.1%。9沥青和高分子防水卷材抽样规则

试样和试件 温度条件：

在裁取试样前样品应在（20±10）℃放置至少24h。无争议时可在产品规定的展开温度范围内裁取试样。

试样：

在平面上展开抽取的样品，根据时间需要的长度在整个卷材宽度上裁取试样。若无合适的包装保护，将卷材外面的一层去除。

试样用能识别的材料标记卷材的上表面和机器生产方向。若无其他相关标准规定，在裁取试件前试样应在（23±2）℃放置至少20h。高分子防水卷材厚度、单位面积质量 仪器设备：

测量装置：能测量厚度精确到0.01mm，测量面平整，直径10mm，施加在卷材表面的压力为20kPa。

光学装置：（用于表面结构或背衬卷材）能测量厚度，精确到0.01mm。

试件制备：

试件为正方形或圆形，面积（10000±100）m㎡。从试样上沿卷材整个宽度方向裁取x个试件，最外边的试件距卷材边缘(100±10)mm（x至少为3个试件，x个试件在卷材宽度方向相互之间隔不超过500mm）。

步骤：

测量前试件在（23±2）℃和相对湿度（50±5）％条件下至少放2h，试验在（23±2）℃进行。试验卷材表面和测量装置的测量面洁净。

记录每个试件的相关厚度，精确到0.01mm。计算所有试件测量结果的平均值和标准偏差。

机械测量法：

开始测量前检查测量装置的零点，在所有测量结束后在检查一次。在测量厚度时，测量装置下足应避免材料变形。

光学测量法：

任何有表面结构或背衬的卷材用光学法测量厚度。

结果表示：

卷材的全厚度（e）取所有试件的平均值。

卷材有效厚度取所有试件去除表面结构或背衬厚的平均值。记录所有卷材厚度的结果和标准偏差，精确至0.01mm。

单位面积质量测定：

原理：

称量已知面积的时间进行单位面积质量测定（可用已用于测定厚度的同样试件）。

仪器设备

天平，能称量试件，精确到0.01g。

试件：

正方形或圆形试件，面积（10000±100）mm²。

在卷材宽度方向上均匀裁取x个试件，最外端的试件距卷材边缘（100±10）mm。（x至少为三个试件，x个试件在卷材宽度方向相互间隔不超过500mm）。

步骤：

称量前试件在（23±2）℃和相对湿度（50±5）%条件下放20h，试验在（23±2）℃进行。称量试件精确到0.01g，计算单位面积质量，单位g/㎡。

结果表示：

单位面积质量取计算的平均值，单位g/㎡，修约至5g/㎡。10高分子防水卷材长度、宽度、平直度和平整度

长度测定：

仪器设备：

平面如工作台或地板，至少10m长，宽度与被测卷材至少相同，同时纵向距平面两边1m处有标尺。至少在长度一边的该位置，特别是平面的边上，标尺应有至少分度1mm的刻度用来测量卷材，在规定温度下的准确性为±5mm。

步骤：

如必要在卷材端处作标记，并与卷材长度方向垂直，标记对卷材的影响应尽可能小。卷菜端处的标记与平面的零点对齐，在（23±5）℃不受张力条件下沿平面展开卷材，在达到平面的另一端后，在卷材的背面用合适的方法标记，和已知长度的两端对齐。再从已测量的该位置展开，放平，不受力，下一处没有测量的长度象面前一样从边缘标记处开始测量，重复这样过程，直到卷材全部展开，标记。象前面一样测量最终长度，精确至5mm。

结果表示：

报告卷材长度，单位m，所有得到的结果修约到10mm。

宽度测定：

仪器设备：

平面 如工作台或地板，长度不小于10m，宽度至少与被测卷材一样。测量的尺寸或直尺 比测量的卷材宽度长，在规定的温度下测量精确度1mm。

步骤：

卷材不受张力的情况下在平面上展开，用测量器具，在（23±5）℃时每间隔10m测量并记录，卷材宽度精确到1mm。保证所有的宽度在与卷材纵向垂直的方向上测量。

结果表示：

计算宽度记录结果的平均值，作为平均宽度报告，报告宽度的最小值，精确到1mm。

平直度和平整度测定

仪器设备：

平面 如工作台或地板，长度不小于10m，宽度至少与被测卷材一样 测量装置 在规定温度下能测量距离g和p，准确到1mm。

步骤： 卷材在（23±5）℃不受张力的情况下沿平面展开至少第一个10m，在（30±5）min后，在卷材两端AB（10m）直线处测量平直度的最大距离g，单位mm。在卷材波浪边的顶点与平面间测量平整度的最大值平，单位mm。

结果表示：

将距离（g-100mm）和p报告为卷材的平整度和平直度，单位mm，修约到10mm。

硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）装置： 裁刀 割口器 夹持器 拉力试验机

试样：

试样应从厚度均匀的试片上裁取。试片的厚度为（2.0±0.2）mm。

裁切试样前，在标准温度下调节至少3h。

试样是通过冲压机利用裁刀从试片上一次裁切而成，试片在裁切前可用水或皂液润湿，并置于一个起缓冲作用的薄板，裁切应在刚性平面上进行。

裁切试样时，撕裂割口的方向应与压延方向一致。如有要求，同在相互垂直的两个方向上裁取试样。撕裂扩展的方向，裤形试样应平行于试样的长度，而直角形和新月形试样应垂直于试样的长度方向。

试验温度：

试验应在（23±2）℃或（27±2）℃标准温度下进行。

如果实验需要其他温度下进行时，试验前，应将试样置于该温度下进行充分调节，以使试样与环境温度达到平衡，为避免橡胶发生老化，应尽量缩短试样调节时间。

为使试验结果具有可比性，任何一个实验的整个过程或一系列试验应在相同温度下进行。

实验步骤：

试验厚度的测量应在其撕裂区域内进行，厚度测量不少于三点，取中位数。任何一个试样的厚度值不应偏离该试样厚度中位数的2%。如果多组试样进行比较，则每组试样厚度中位数应在所有组中位数的7.5%范围内。

在下列夹持器移动速度下：直角形和新月形试样为（500±50）mm/min、裤形试样为（100±10）mm/min，对试样进行拉伸，直至试样断裂。记录直角形和新月形试样的最大力值。当使用裤形试样时，应自动记录整个撕裂过程的力值。

试验结果的表示 撕裂强度Ts按时计算：

Ts=F/d 式中：

Ts—撕裂强度，单位为千牛每米（kN/m）： F—试样撕裂时所需的力，单位为牛顿（N）。d—试样厚度的中位数，单位为毫米（mm）。

试样结果以每个方向试样的中位数、最大值和最小值共同表示，数值准确到整数位。