流水线检验控制程序

第一篇：流水线检验控制程序

流水线检验控制程序

1、领货程序：

由缝制生产经理下发生产任务单后，车间组长凭领货单到仓库领取辅料，同时将领料单交搬运工到裁床领取裁片。

2、产前会的召开：

由车间主任负责联合工艺员组织生产该订单的小组的组长、组检、进行产前的讲解，列出所要注明的重点事项，并有针对性地对该款提出明确的质量要求。

3、产前样的确认：

大货投产前一天或当天，由车间组长必须先做一件产前板出来，工艺员、生产经理批复后才能生产，否则，一律不准生产。批复的首件样挂在醒目处，供员工参考。

4、投产前工作：

1）每张新订单投产前，组长必须召集员工进行投产前的讲解，以及示范指导，并做一件当道工序标准样供员工参考，同时要求员工必须生产出来的第一件工序产品交组长认可后才能批量投产。

2）投产第二天就新开款发现的问题进行总结，提醒员工在生产过程中容易产生的错误，并采取防范措施。同时将犯错误的员工错误的过程讲解出来，以引起其他员工的警示。

5、初期检查：

1）组长必须每天不定期地对生产的流水工序进行抽检，对不合格的应要求员工立即改正，并找出产生不合格品的原因。

2）组检投产初期应到车位上进行工序的巡视检查，特别是对重点工序更是要深入细致地检查，将存在的问题及时检查出来，避免批量的返工。

3）对重点工序生产完毕后，组检必须先对工序进行100%检查合格后才能转入下一道工序生产，不合格的流水工序不能进入下一道（如贴后袋、装拉链、装前袋、埋夹等）。

6、工艺员首十件控制：

在不缺少物料的情况下，首十件产品一般应在第二天就下流水线，首十件产品下线后工艺员应进行洗水前的检查，包括所用的物料是否正确，工艺有无差错以及洗水前的尺寸是否吻合，并记录好所有的数据，等洗水回来后再进行重复测量。

7、根据首十件洗水尺寸的情况，再对出现问题的工序进行整改，以确保整张订单的产品质量。

8、中期检查：

在生产到一定的成品后，工艺员再对车间的流水工序进行抽检，看是否有生产走样；生产出来的批量成品是否符合要求，并按一定的比例进行抽检。

9、车间的尾期检查：

1）由组检对重要工序进行专业的检查合格后才能转入下一工序。

2）尾检成品检查：所有的工序生产完毕后，由车间尾检对洗水前的成品进行全方位的检查，检查项目包括产品的外观、线迹、工艺的正确否、套结、凤眼、前袋、后袋、腰头的高低、拉链等。

3）、工艺员的成品抽查：工艺员按一定的比例（约占5%）对总检后的成品进行抽查，符合工艺要求的，签放行报告予以放行，发现返工率较大或认为需要重新返查的，下达书面通知要求返查。

第二篇：来料检验控制程序

来料检验控制程序 目的

1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；

1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；

1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。2 范围

2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。定义

3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；

3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。涉及部门 4.1 计划部 4.2 质量部 4.3 采购部 4.4 研发部 4.5 生产部 5 一般原则

5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；

5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；

5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；

5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；

5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换； 5.6 检验所使用的量具应是合格的；

5.7 只有通过TS16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；

5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；

5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；

5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；

5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；

5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；

5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。6 程序 6.1 来料确认

6.1.1 来料到达仓库后，由仓储课协同供应商把来料分类、分批、整齐的放置于待检区，确定所有数量的包装箱（包装箱及钢管有时为捆，以下钢管及包装箱的捆等同于箱，除必要时不再注明）的送货数量及外箱标识是否和送货单相符合，每箱是否按要求进行包装和标识，是否有《零部件检验报告》及相应的材质报告；

6.1.2 对没有按规定包装、标识或无《零部件检验报告》及相应的材质报告的零件（含钢管及包装，以下除必要时不再注明），仓储课可以直接退货，任何人不得驳回；

6.1.3 标识采用我公司统一的标识《零件标识卡》，并填写完整。6.2 来料报检

6.2.1 来料确认无误之后，由仓储课仓库员开出《来料送检单》，连同《零部件检验报告》及相应的材质报告，交供应商质量管理课课长或来料检验员完成报检过程；

6.2.2 如来料是生产的急需物料，仓储课应在《来料报检单》上的注明，且一张报检单上只能有一个零件号，如有多种急需物料时，应注明时间及其先后顺序；

6.2.3 来料报检应在来料到达仓库的半个工作日内完成。6.3 来料检验

6.3.1 供应商质量管理课接到《来料送检单》后，组织检验人员对来料进行检验；

6.3.2 急需部件优先检验，应在仓储课的计划时间内完成，如不能及时完成，应立刻与仓储课协商解决；

6.3.3 一般零件供应商质量管理课按报检先后顺序进行检验，原则上在接到报检单的两个工作日内完成。

6.4 来料的检验依据

《来料检验抽样方案》、技术图纸、《工程更改调查表》、样品、《进料检验规范》、《来料检验作业指导书》或来料检验《控制计划》。

6.5 来料检验项目

零件外箱标识与箱内零件的一致性、零件的外观质量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或检验依据中的其他规定检验项目。

6.6 如何进行来料检验

6.6.1 来料检验员接到《来料报检单》，首先判定是否免检零件，是免检的，在校对报检型号和供应商名称、外箱标识、包装是否完好后，直接在《来料送检单》上盖免检章，在零件包装箱上贴免检标签；

6.6.2 不是免检的零件根据《来料检验抽样方案》、《来料检验作业指导书》或《质量控制计划》在待检区抽取相关规定的最大样本后，到工作区根据检验的项目及依据按相应的抽样标准进行抽样检验；

6.6.3 检验过程中对各检验项目按相应的抽样标准进行抽样检验，填写《检验报告》；

6.6.4 检验后检验员判定零件是否合格，并对零件进行状态的标识，将判定结果记录于《检验报告》，并保持清晰易于辨认；在《来料送检单》上盖状态章及检验员号码专用章。

6.6.5 检验员检验完成，每天整理好《检验报告》和签章的《来料送检单》，填写《来料检验日报表》，次工作日上班前报供应商质量管理课，完成检验过程；

6.6.6 检验合格用蓝色印泥盖章，不合格用红色印泥盖章，检验员专用章一律用蓝色印泥盖章。

6.7 不合格零件的处理

6.7.1 检验员判定不合格的零件，在检验完成后，急需的在15分钟内，不急需的在半个工作日内报供应商质量管理课课长或来料质量工程师；

6.7.2 供应商质量管理课课长或来料质量工程师审核确认并签字后，发放不合格零件的《检验报告》到相应的部门，进行退货。

6.7.3 不合格零件需要偏差许可时，填写《偏差许可报告》，按《偏差许可控制程序》执行；

6.7.4 对于通过批准的偏差许可的零件，由供应商质量管理课课长/来料质量工程师在《来料送检单》上加盖蓝色“偏差许可”章，并通知检验员对不合格零件进行标识转换；

6.7.5 供应商质量管理课在检验出不合格零件后，应在一个工作日内通知采购、计划等相关部门。

6.7.6 外协不合格零件是由于我公司内部责任造成，且供应商无法发现时填写《不合格品处理申请单》，按《不合格品控制程序》处理；

6.8 零件的紧急放行

6.8.1 零件交货不及时，生产急需使用，来不及检验时，由仓储课填写《紧急物料放行申请单》，经质量经理、技术经理批准后，放行紧急需要的当班当批

次数量，并在零件上进行紧急放行标识；在检验完成后转换相应的标识（物料和已做的产品及半成品）；

6.8.2 紧急放行批准后，使用部门通知质量部，同时领料使用；

6.8.3 紧急放行的零件质量部制程质量课应确定放行的终止点,并在工序加工过程中进行跟踪;紧急放行零件到达放行终止点时,过程检验对放行的零件按抽样标准进行终止点检验；

6.8.4 对紧急放行的零件数量少于当批次供应商该种零件送货数量时，供应商质量管理课应立刻组织对零件进行抽样,只有抽样完成后才能紧急放行；在放行的同时进行检验；检验合格或无须返工、返修和挑选的偏差许可，通知检验课和生产使用部门，取消紧急放行零件的终止点检验，直接放行；对不能直接使用的不合格零件，应立即通知生产部门停止生产，按《制程不合格品控制程序》执行；

6.8.5 对紧急放行的零件造成的质量问题，应通知供应商整改；所产生的损失全部由供应商承担，具体见《不合格零部件控制程序》 ；

6.8.6 对零件检验能在20分钟内完成的原则上不得紧急放行。6.9 来料标识及标识转换

6.9.1 供应商质量管理课检验员检验判定合格或不合格时对零件进行合格或不合格标识；

6.9.2 检验判定不合格，但经偏差许可批准后，对不合格零件的标签进行标识转换，标识转换时应清除或覆盖原不合格标签，转换成偏差许可标识；

6.9.3 怎样对零件的合格状态进行标识：

6.9.3.1 原则上在抽样打开的包装上贴上相应的标识，其它同批次同型号的零件不进行标识。

6.9.3.2 包装物：有外箱或袋装时贴在外箱或袋装物的两侧面醒目处，无外箱和袋装物时贴在成捆包装物的两侧面醒目处；并要求易于识别；

6.9.3.3 钢管：贴在每捆外围外管的两端，并要求醒目，易于识别； 6.9.3.4 其它零件：统一贴在外包装箱的两侧面； 6.10 检验零件状态标识标签

免检：蓝色 合格：绿色 紧急放行：橙黄色

不合格：红色 偏差许可：橙黄色

6.11 标识管理：

6.11.1 无标识的零件仓储课不得入库，并及时通知供应商质量管理课进行重新检验；

6.11.2 没有状态标识的零件仓储课一律不得外发使用。6.12 来料入库

6.12.1 检验、标识完成后，将签章的《来料报检单》仓库联及采购联返回仓储课，合格和偏差许可的零件进行入库。

6.13 来料不合格退货

6.13.1 来料不合格，供应商质量管理课复印《检验报告》报采购部和仓储课；采购部接到《检验报告》后通知供应商，供应商到仓储课开《退货单》，退回不合格零件；

6.13.2 采购部接到确认退货的《检验报告》后，玉环县境内供应商的不合格零件应在二个工作日内退回供应商，非玉环县境内供应商的不合格零件应在五个工作日内退回供应商。

6.14 来料质量的统计及管理

6.14.1 对连续累计8批次质量稳定、无不合格和偏差项，生产无异常的供应商零件，供应商质量管理课课长申请，经质量经理审核，管理者代表或总经理批准，对供应商进行现场质量管理体系和过程审核；对通过考核并通过TS16949或QS9000质量体系认证的，对该供应商的该种零件实现免检；

6.14.2 供应商连续三个零件被取消供货资格时，质量部与采购部组织对供应商进行现场评估，适时对供应商的生产能力及质量状况进行有效的评估；

6.14.3 对供应商进行现场评估时，供应商必须配合我公司人员的检查工作，对开出的《供应商整改报告》，供应商必须在限期内整改或改善，如有困难，应向我公司现场评估人员书面申明，或文件通知供应商质量管理课或质量部，对不配合我公司人员现场评估或拒不整改的，由现场评估人员申请，质量经理和采购部经理审核，管理者代表或总经理批准后取消其供应商资格；

6.14.4 供应商质量管理课每月对来料品质状况进行统计分析，将当月发生的主要品质事项或所占不合格比率较大的质量项目列为重点控制项目，在后续检验

工作中加强控制。统计人员根据统计资料对供应商进行评估，将评估结果报供应商质量管理课长或质量工程师，经审核后，抄报采购部及质量部经理，采购部根据供应商的品质状况按《采购控制程序》对供应商进行管理；

6.14.5 要求供应商整改或改善的，由质量管理部确定供应商纠正预防措施的回覆期限，并由检验人员依据供应商回复的纠正预防措施，追踪其改善的效果,及时反馈到质量管理部；

6.14.6 来料检验记录的保存期限：自记录生成时至少2年。7 职责与权限 7.1 来料检验员

7.1.1 来料零件的检验、标识及标识转换； 7.1.2 填写《检验报告》、《进料检验日报表》；

7.1.3 在《来料送检单》上盖检验员专用章和零件合格状态章； 7.1.4 对配置的检验资源进行管理。7.2 供应商质量管理课

7.2.1 对来料检验员进行必要的培训； 7.2.2 对检验质量进行评估、监督和管理； 7.2.3 检验资源的配置和管理。7.3 质量部文员

7.3.1 对供应商品质状况统计，及时对供应商的品质状况进行评价； 7.3.2 检验表单的归档、管理。7.4 仓储课

7.4.1 来料确认和报检；

7.4.2 检验完成后开箱检验部分的封箱；

7.4.3 合格零件和偏差许可零件的入库； 7.4.4 零件急需使用时进行紧急放行申请。7.5 采购部

7.5.1 来料不合格时与供应商的沟通；

7.5.2 必要是组织对供应商的加工能力及质量保证能力进行评估。7.6 计划部

7.6.1 零件急需时组织相关部门人员对不合格零件的评价。7.7 质量部

7.7.1 对本程序的监督、管理；

7.7.2 需要时协助研发部制定返工、返修和挑选作业指导书； 7.7.3 需要时对紧急放行零件的跟踪。7.8 研发部

7.8.1 需要时制定返工、返修和挑选作业指导书。7.9 生产课长

7.9.1 零件紧急放行时配合质量部进行产品跟踪，标识管理和在终止点时配合检验；

7.10 总经理、技术副总、质量经理、供应商质量管理课课长、质量工程师 7.10.1 需要时对来料的零部件进行评估；

7.10.2 需要时对供应商的满足公司产品品质的能力进行评估。8 流程图 8.1 见附件 9 表格和附件 9.1 《检验报告》 9.2 《零件免检申请单》

9.3 《取消不合格供方(零件)申请表》 9.4 《零部件检验报告》 9.5 《来料送检单》 9.6 《供应商整改报告》 9.7 《检验报告发放签收表》 9.8 《来料检验日报表》 10 参考文件

10.1 《来料检验作业指导书》 10.2 《来料检验控制计划》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差许可程序》

10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《来料抽样方案》

10.7 《供应商绩效评估控制程序》

第三篇：检验和试验控制程序

检验和试验控制程序 1.目的： 通过对产品的进货，过程检验、最终检验和试验的控制，确保不合格原材料不投入使用，不合格半成品不流入下道工序，成品符合规定要求。2.范围： 适用于本公司产品进货检验，过程检验、最终检验和试验。3.职责： 3.1 质检科负责钢坯和成品的检验和试验，以及对过程检验的监督检 查指导。3.2 轧钢车间负责钢材轧制的过程检验。4.工作程序 4.1 钢坯检验 4.1.1 钢坯到厂后，由检验员按炉批号进行随机取样，化验员进行化验，检验依据为《钢坯质量检测规程》。4.1.2 化验结果应做好记录，并填写化学分析报告单，送供销部。4.1.3 供销部将化学分析报告单与分承包方提供的“产品质量保证书” 对照，合格后方可办理入库手续。4.1.4 合格钢坯质检科负责按照《检验和试验状态控制程序》做好标识； 钢坯不允许紧急放行。4.2 过程检验 4.2.1 过程检验依据为《过程检验规程》 4.2.2 粗轧、中轧的过程检验由操作者进行自检，对出现的冷条做好记录车间主任 巡回抽检，质检科进行监督、指导、检查。4.2.3 过程检验不合格的产品不允许例外放行。4.3 成品检验 4.3.1 检验员对成品外观、尺寸进行检验，做好标识和记录。4.3.2 对每个炉批号的成品，检验员留取样件进行力学试验，试验结 果应记录，并按规定做好标识。4.3.3 质检科负责对经检验和试验合格的产品签发合格质量证明或质保书，予以入库、放行。4.4 钢坯、过程和成品检验中出现的不合格品按《不合格品控制程序》 执行。4.5 钢坯、成品的检验和试验记录，应填写完整、准确、清晰，并加 以保存，按《质量记录控制程序》规定，应至少保存三年。5.相关文件 5.1 《检验和试验状态控制程序》 5.2 《不合格品控制程序》 5.3 《质量记录控制程序》 5.4 《钢坯质量检测规程》 5.5 《过程检验规程》 6.质量记录 6.1 《化学分析原始记录》 6.2 《化学分析报告单》 6.3 《钢坯入库台账》 6.4 《钢材力学试验原始记录》 6.5 《成品入库台账》 6.6 《钢材外形尺寸表面质量记录》 6.7

第四篇：检验试验控制程序

检验试验控制程序(2)

时间:2011-06-20 09:37来源:sgwk.info 作者:雨扬 点击:717 次

4．程序

4.1 品质部负责编制各类《检验规范》，其主要内容可包括检验项目、检验要求、检验方法、抽样方案、重要度、检查水平、AQL值等，检验员根据《检验规范》进行检验。

4.2 检验前准备：

4.2.1 IQC主管准备《进料检验规范》、《BOM》及必要的检测设备；

4.2.2 QA主管准备《成品检验规范》、客户资料和相应的检测设备；

4.2.3 品质部经理或指定人接收研发中心签订的样板，交IQC主管/QA主管。样板由IQC/QA保存二年，并建立《样板清册》。

4.3 进货检验：

4.3.1 仓管员核对进货物资名称、物料编码、规格、型号、数量、生产日期等标识后，加贴产品标识，并按《标识和可追溯性控制程序》要求作好“待检”标识，由仓管员送交《送货单》通知检验员检验，对于需进行检验的原材料，IQC在收到《送货单》后，检验员按《检验规范》的要求进行检验，并在《进料检验报告》上注明检验结果并签名，由IQC组长审核，IQC主管核准。

4.3.2对检验合格的原材料，IQC检验员则于《送货单》相应的检验结果栏内签上“合格”，同时在物料标识卡上贴上绿色合格标签或盖蓝色合格印章。仓管员负责将原材料移至相应合格品区域，并凭检验合格结论办理相应的入库手续。

4.3.3对检验不合格的原材料，IQC检验员则于《送货单》相应检验结果栏内签上“不合格”，同时在物料标识卡上贴上红色不合格标签或盖红色不合格印章。仓管员负责将原材料移至相应不合格品区域，IQC将不合格之《进料检验报告》交IQC主管确认,对不合格品按《不合格品控制程序》进行处理并作好相应标识。

4.3.4 对于需进行验证的原材料，可由检验员按《外购件验证的规定》要求对供方提供相应的出厂检验报告、合格证等书面证据进行验证，验证后应填写《验证记录表》，注明验证结论和验证人，并保存有关验证资料。

4.3.5 对于紧急物料放行的处理：

4.3.5.1当物料因生产急需使用而来不及检验时，由物控部填写《紧急放行申请书》交品质部，由品质部经理批准后方可生效。

4.3.5.2品质部检验员接收到已批准的《紧急放行申请书》后，立即进行抽样，同时做好“紧急放行”标识，通知仓库按生产需求进行发料并做好记录。同时制造部在生产过程中亦应做好标识。

4.3.5.3 IQC应及时对紧急放行的原材料进行检验。

a)检验结果为合格，取消紧急放行，按4.3.2条款进行处理。

b)检验结果为不合格，追回该批原材料及该批原材料的半成品及成品，作为不合格品，按4.3.3条款进行处理。

4.4 过程检验

4.4.1 检验员或授权检验者根据工艺流程图上确定的检验点，按《检验规范》/《工序卡》进行检验，检验结果记录在《过程检验记录表》，经检验合格的方可流入下道工序，不合格的按《不合格品控制程序》进行处理。

4.4.2 本公司不允许例外转序。

4.5 成品检验

4.5.1由FQC检验员根据《检验作业指导书》进行最终检测，合格后贴“pass”合格标签。

第五篇：零部件生产检验控制程序

零部件生产检验控制程序

1． 目的保证所有在零部件在生产过程中都通过规定的检验后才能进入下一道工序；保证出货半成品满足下一道工序的要求。

2．3． 适用范围 职责 本程序适用于公司内部所有正在生产的（不包括样机及试制产品）在零部件的过程控制。

3．1 车间

3．1．1 操作者应随时自我查对，检查是否符合工艺规范及质量控制规定，即开展自检工作。

3．1．2 下工序人员有责任对上工序的质量进行查核、监督，即开展互检工作。

3．1．3 生产管理部部依据规定的加工工艺过程，对每一工序进行逐一巡查、指导，纠正不良操作，即不规范的工艺。

3．1．4 各级干部应随时核查生产质量状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。

3．1．5 会同技术研发部处理质量异常问题。

3．2 技术研发部

3．2．1 负责设立质控点并实施专检，负责对工序质量进行监督检查。

3．2．2 负责对关键工序/特殊过程确认并按照一定的规范进行巡检。

3．2．3 负责对工序质量进行统计分析，对质量波动大的工序提出质量改进要求。

3．2．4 组织分析各类质量异常，实施纠正预防措施。程序

4．1 过程检验

4．1．1 技术研发部组织分析各过程对产品质量的影响程度及重要性，在考虑过程实施效果的基础

上，确定需要检验的过程。

4．1．2 首件（样件）检验

a)质检员在每班开始或生产过程中因换料、设备调整等改变工序条件及发现质量异常后，加工的首件，交质检员检验，把检验结果进行记录。

b)首件检验合格，车间进行正常生产；首件不合格，由车间进行工艺调整，并重新进行首件加工。

4．1．3 自检

生产车间操作人员在生产过程中依据本岗位加工件的图纸进行自检。并将自检结果记入《质量跟踪卡》中并签署自己的名字。自检中如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并想主管报告，寻求改善对策，对于较大质量异常应及时向相关部门发出《质量信息反馈单》。

4．1．4 互检

工序之间交接时，下工序应依据相应的图纸对上工序的质量进行核查、监督，即进行互检，并在《质量跟踪卡》或转序单及流程卡中签字。互检中如发现产品质量异常时，应拒绝接收，要求其整改。

4．1．5 过程控制

a)车间对领用的物料应进行生产前的自检，根据实际情况决定是否进行适当的修整，以保证用于生产的物料能满足质量要求。对于车间无法进行修整的物料，由车间隔离后通知检验员进行判定处理。b)工艺员根据相应的《车间质量检查管理办法》、检验规范、工艺文件等，依据一定的线路，对各工

序进行巡检并做好《工艺巡检记录表》。巡检时应观察作业者的作业方法、设备、工装、工量器具等使用方面的情况与技术、工艺质量标准等的符合性，并验证操作者质量记录的真实性。如发现问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，对于较大质量异常，及时向相关部门发出填写《质量信息反馈单》，执行《不合格品控制程序》。

c)技术研发部检验员依据技术文件图纸，对影响产品质量的关键工序及特殊过程进行巡检，做好《过

程检验记录》，对于发现的问题及时指导作业者或联系相关人员加以纠正，对于不合格品开具《产成品检验单》，交技术研发部，由技术研发部填报质量汇总统计表，按质量检查管理办法处理。

4．1．6 质控点检验

a)技术研发部根据工序质量波动情况确定特殊过程和质控点，按《特殊过程/关键工序控制程序》组

织特殊过程和关键工序的评审和确认，及时组织更新相应的《车间质量控制点》。

b)生产车间将加工完，需转出或转下道工序的产品，开具报检单，由质检员按图检测，并对主要控制

点做相应记录，开具《产成品检验记录表》，同时在流程卡、转序单或质量跟踪卡上签字，使合格件转出，不合格件进行返修。

4．2 半成品的入库确认检验

加工完成的半成品，车间首先依据相应技术工艺文件，进行自检后开具《报检单》到技术研发部，由检验员按图纸进行检验，根据检验结果，按检验程序开具《产成品检验结果记录表》。通知转序工将合格件转入半成品库，不合格件由车间返修。

4．3 质量提高

技术研发部对质检员检测记录的质量问题，进行分析，对影响过程质量的因素，对质量波动大的工序提出质量改进要求；对于重大质量问题，执行《纠正、预防措施》，并以质量信息反馈单的形式通知相关部门。

4．4 质量考核

技术研发部依据产成品检验结果记录表的记录情况，对返修件，不合格件根据质量检查管理办法，填报质量汇总统计表，报个相关部门及统计员，对责任人实行质量考核。