箱梁施工中的质量缺陷和防护措施

第一篇：箱梁施工中的质量缺陷和防护措施

连续箱梁挂篮施工过程控制质量

缺陷和整改措施

王雪峰

中交一公局桥隧公司沪宁城际VII标轨道板厂项目部

【摘要】随着国民经济和高速公路建设快速发展，我国铁路建设事业严重滞后，导致铁路已成为国家最繁忙的运输纽带，所以国家想方设法建设高速铁路来缓解旅客乘车困难，京沪和沪宁城际高速铁路施工给人们取得一个历史上罕见的辉煌成就，而采用预应力混凝土箱梁其施工工艺及过程控制必须符合规范要求，反之会影响整个高速铁路的运营质量，在此浅谈预应力混凝土箱梁施工质量缺陷和防治措施。【关键词】箱梁 预应力 张拉 封锚 过程控制 施工工艺 预应力混凝土箱梁现浇

1.1 箱梁底板与腹板交接处发生漏浆、不密实，出现孔洞、冷缝、水波纹等现象。这种缺陷形成的原因，从施工质量控制角度看主要是：施工工艺不完善，粗骨料级配、粒径选择不合理，粗骨料偏大。在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管下混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。

整改措施：

采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进浇筑工艺，基本同步浇筑，振捣腹板波纹管以下混凝土要严格控制粗骨料粒径、施工时塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。1.2 混凝土浇筑振捣不密实，施工窗口数量布置少，振捣方法不满足施工要求。1.2.1保证外观质量的措施。采取如下几点相应措施，可有效避免外翼缘板（架梁后其上现浇防撞墙）的外立面表面脱皮现象。

1.2.2翼缘板浇筑时，应将长外翼缘板模的内面覆盖以塑料布，以避免浇筑其他部位时，混凝土泥浆溅上而使得表面混凝土前后凝结不同而造成麻面。

1.2.3靠近外翼缘板的混凝土时，适当降低塌落度，加长搅拌时间，而且振捣时从外往里按序振捣，避免稀浆都流至翼缘板边缘而脱皮。

1.2.4翼缘板初凝后，要用潮湿的草袋覆盖，以避免此处失水过快而风裂。 1.2.5翼缘板的侧面加强脱模剂的涂刷，以利于脱模。

1.2.6浇筑顶板混凝土时，上面的作业人员不得踏踩模型对拉杆，以免初凝时因对拉杆的上下颤动而使侧板扰动混凝土面，破坏表面的成型，造成无光洁面，脱皮现象。因此，上面的作业人员可采用顶板设立的马镫架板的方式踏踩作业，马镫还可作为架梁后浇筑防撞墙支模用拉撑。

1.2.7浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护。待混凝土强度达到设计的80%，或根据现场施工试验结果，经监理工程师同意后方可拆模。 1.2.8养生。拆模时一定要人员、工具配备到位，可采用吊车或手葫芦、小千斤顶拆模，以免伤人或刮伤混凝土。拆模后要将梁体整体检查一遍，主要看外表面是否光洁，有无气眼有无漏浆，不足处及时修补，然后采用外围塑料薄膜，顶板洒水，腹内放水养生。

沪宁城际娄江连续箱梁顶板现场浇筑实况图示

1.3 板应按照需要多预留施工窗口，且呈“梅花型”状态，而腹板钢筋绑扎最好分为两次，最后一次在浇筑时完成，避免振捣不到位，这样浇筑时务必符合浇筑要求：浇筑要采用先底板，再腹板，后顶板全断面由粱的一端向另一端斜向循序渐进的方法进行，利用内模顶板上的插板打开内模天窗，从内模顶经小溜槽注入混凝土浇筑底板，这样避免底板混凝土流经过多的钢筋而发生骨料不均匀和离析现象，待底板混凝土浇筑4～5m后，需扣牢底板顶模板，然后浇筑腹板，箱梁腹板是箱体的支撑骨架，又是将来预应力张拉的直接受力部位，其内又布置波纹管等，故振捣时要特别注意，要以在腹板外模钢骨架上贴挂多个高频小功率附着式振捣器为主，内插振捣棒为辅的振捣方式，而且底版和腹板的连接处、腹板和顶版的连接处要加强振捣确保密实无蜂窝麻面。箱梁的外观

质量通病为腹板混凝土水晕，形成原因是由于腹板本身厚度较小（一般为18cm），腹板中钢筋密集，纵向贯穿波纹管，混凝土在下落过程中骨料和水泥浆极易被分离，且混凝土在其中的流动性受到严重的限制，故先后落入的稠稀不一的混凝土水泥浆不能充分相融，因此，就在混凝土凝结后出现了水波纹。控制水波纹的方法是：①严格控制落入腹板的混凝土的塌落度，使其尽量一致，偏差不大于1cm；②要严格控制外壁悬挂的附着式振捣器的间距，不得超过震动有效半径的二倍（有效半径要提前做试验确定），以免漏震，也不能使有效半径重叠超过10cm，以免过震而发生离析产生水纹。③灌注时，先用震动棒辅助混凝土下落，待落

入腹板混凝土达60%高度时，按序打开附着式振动器，震动15～25s，使混凝土均匀落下，至表面泛浆不再下沉，然后再灌入剩余部分混凝土，最后用3.2cm的细震动棒从上至下，按序逐棒插震，待混凝土表面泛浆且不再下沉后停止。插入式振捣器应避免触及预应力管道。附着式振捣器应按序开震，而且，两侧腹板应同时进行，使两侧模板同时均匀受力，避免变形。通过以上的振捣方法既可很好地保证工程质量又可有效地避免腹板混凝土出现水波纹痕迹。

按照如上方法从箱梁的一端逐段浇筑到另一端，直至完成混凝土灌注。

预应力箱梁张拉后反拱度过大，影响桥面系施工。在桥面系施工中，经常发现反拱度偏大，特别是边跨箱梁有时反拱度甚至达到4～5cm，导致桥面系施工困难，桥面铺装厚度不足。这主要是因为：①边跨箱梁与中跨箱梁相比，预应力筋较多，而且边跨箱梁不存在负弯矩张拉。②箱梁正弯矩张拉时，由于龄期等原因，弹性模量未达到设计要求强度，引起张拉后跨中反拱过大。③储梁期过长，从正弯矩张拉结束到负弯矩张拉时间间隔太长，甚至超过60天。常常引起桥面铺装层开裂，此后带来桥面水毁等质量问题。

整改措施：

①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。

③及时张拉、出坑，减少存梁期，及时安装，并进行湿接头、湿接缝施工。

1.4 箱梁翼板、张拉孔未严格按施工图纸及规范要求预埋环形钢筋、纵向受力钢筋，少筋、错筋现象经常发生，浇湿接缝、张拉孔混凝土时，未严格按施工缝处理，即扳正、焊接顶板预留钢筋。老混凝土面凿毛，新浇混凝土前未洒水润湿，湿接缝、张拉孔等处混凝土粘结强度差，不能保证箱梁间混凝土受力的连续性，直接影响桥梁总体安全。

整改措施：

①加强检查，张拉孔（特别是大的张拉孔）预埋筋不能少埋，梁预制成型后及时凿出扳正。②湿接缝施工时，顶板环形锚筋须对齐焊拉。

③封闭张拉孔及湿接缝施工时要专人跟班检查其凿毛程度、钢筋焊接质量、搭接长度，混凝土浇筑时要严格按施工缝处理，洒水润湿。

1.5梁安装不能保证每片梁下临时支座或永久支座均匀受力。由于箱梁支座顶面难以保证完全在一个平面上，有时即使在一个平面上，也有可能因梁底不平造成受力不均，特别是端跨梁因永久支座与橡胶支座变形不一样，更易造成受力不均，甚至脱空，直接影响以后桥梁使用。

整改措施： ①定期检测梁底模板支座处平整度，控制在1mm以下。②严格控制临时支座顶面高程，发现误差及时调整。

③临时支座设计时要考虑施工期间临时荷载作用，并进行超载预压，使用前密封保存。

1.6一联内湿接头、湿接缝施工顺序没有按设计要求对称施工。这主要是由于施工安排不当、工期过长造成的。按照设计要求，一般一联内箱梁完成体系转换时，施工顺序要求从联端向中间对称施工，而在实际施工中有时受工期制约，往往按安装顺序施工湿接头，这样由于施工方法的改变，箱梁从简支变为连续时，梁长收缩、温度应力均与设计时考虑有差异。

整改措施：

如果不能做到一联内湿接头对称施工，一联内负弯矩分两次张拉，张拉负弯矩时，相邻墩湿接头混凝土均已浇筑，张拉时先张拉短束，待一联内湿接头混凝土均浇筑完成后再张拉长束，完成体系转换。

预应力张拉与压浆

2.1 施加预应力张拉时应力大小控制不准，实测延伸量与理论计算延伸量超出规范要求的±6％。其主要原因：①油表读数不够精确。目前，一般油表读数精确度为1Mpa，1Mpa以下读数均为估读，且持荷时油表指针往往来回摆动。②千斤顶校验方法有缺陷。千斤顶校验时无论采用主动加压，还是被动加压，往往都是采用主动加压整数时对应的千斤顶读数绘出千斤顶校验曲线，施工中将张拉力对应的油表读数在曲线上找点或内插，这样得到的油表读数与千斤顶实际拉力存在着系统误差。另外，还可能由于千斤顶油路故障导致油表读数与千斤顶实际张拉力不对应。③计算理论延伸量时，预应力钢铰线弹模取值不准。一般弹模取值主要根据试验确定，取试验值的中间值，钢铰线出厂时虽然能符合GB要求，但本身弹模离散较大，不太稳定，可能导致实测延伸量与理论延伸量误差较大，超出规范要求。

整改措施：

①张拉人员要相对固定，张拉时采用应力和伸长量“双控”。

②千斤顶、油表要定期校验，张拉时发现异常情况要及时停下来找原因，必要时重新校验千斤顶、油表。

③千斤顶、油表校验时尽量采用率定值，即按实际初应力、控制应力校验对应的油表读数。④扩大钢铰线检测频率，每捆钢铰线都要取样做弹模试验，及时调整钢铰线理论延伸量。

2.2 预应力孔道压浆不及时、压浆不饱满。施工规范规定：预应力张拉锚固到压浆这段时间最多不超过14天，这主要是防止预应力筋锈蚀，但有些施工单位由于施工安排不当，工序衔接不好，数月甚至更长时间才压浆，由于预应力筋张拉后，比原始钢材碳素晶体间歇加大，水分子及不良气体极易浸入，锈蚀明显加快，引起预应力损失加大。

整改措施：

张拉后及时压浆封锚。箱梁顶面调平层

由于箱梁张拉起拱，安装误差等原因，造成箱梁顶面调平层厚度不均匀，箱梁顶面调平层特别是负弯矩区桥面调平层纵、横向产生不规则裂纹。由于箱梁桥面调平层设计为10cm，在中墩支座处是负弯矩区，上缘受拉，有的设计要求调平层与箱梁顶板必须按施工缝处理，这样即使桥面铺装与箱梁形成整体后，铺装层参与受力，按三角形应力分布图式，越是距中性轴越远的地方，应力越大，越容易开裂，而且箱梁是预应力混凝土，调平层是普通钢筋混凝土，热膨胀系数不一样，因此随着时间的推移，混凝土调平层出现开裂。

结束语

通过近几年施工临场实践，本人认为箱梁结构如能在设计方面进一步完善，例如底板，腹板能够适当加厚，波纹管尺寸略大，在施工方面合理选择级配集料，优化施工工艺，保证预应力混凝土箱梁的内在和外在质量，使得箱梁这种结构形式的推广使用，来避免质量缺陷，确保整体箱梁的预制质量，达到设计所要的规范要求。

作者：王雪峰男

1982.6 大专

第二篇：混凝土施工质量缺陷及防护

混凝土施工质量缺陷及防治措施篇

混凝土施工质量缺陷及防治措施篇

混凝土工程质量缺陷有：麻面、蜂窝、露筋、裂缝、孔洞、烂边、烂根、气泡、爆模、胀模、错台、挂帘、夹渣、疏松、外形缺陷、外表缺陷、连接部位缺陷等。

1、麻面

麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5㎜。

成因分析：⑴、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；⑵、浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；⑶、混凝土搅拌时间短，加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成蜂麻面；⑷、混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；⑸、混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面。⑹、振捣过迟，振捣时已有部分凝固；

预防措施：⑴、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；⑵、混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1～2分钟；⑶、浇筑混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水；⑷、浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；⑸、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10㎝，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；

修补方法：混凝土表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采用如下方法：⑴、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透；修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1㎜，按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；水泥砂浆的配合比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色；修补完成后，用麻袋进行保湿养护。

2、蜂窝

蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。

成因分析：⑴、模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝；⑵、混凝土塌落度偏小，配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝；⑶、混凝土下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；⑷、混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，和易性差，振捣不密实，造成局部砂浆过少。

预防措施：⑴、浇筑前检查并嵌填模板拼缝以免浇筑过程中跑浆；⑵、浇筑前浇水湿润模板以免混凝土的水分被模板吸去；⑶、振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣；⑷、混凝土拌制时间应足够、拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

修补方法：小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补：⑴、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净；⑵、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂，按照抹灰工的操作方法用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直；⑶、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%～3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的；⑷、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。

3、孔洞

孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土。

成因分析：⑴、内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋卡住，下部形成孔洞；⑵混凝土流动性差，或混凝土出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇筑不畅形成孔洞；⑶未按浇筑顺序振捣，有漏振点形成孔洞；⑷没有分层浇筑，或分层过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态形成孔洞； 预防措施：⑴、可采用小料、大料两种配比的混凝土，前两斗混凝土拌小料，水平分层浇筑，附着式振捣器振捣，其它部位混凝土采用大料按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣；⑵、对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙；⑶、混凝土配合比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求，在混凝土运输、浇筑的各个环节采取措施保证混凝土不离析；⑷、一次卸料过多避免过多，振捣应密实，不允许出现漏振点；⑸、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。

修补方法：⑴、修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时；⑵、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平；⑶、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净；⑷、修补用的水泥品种应与原混凝土一致，为减少新旧混凝土之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉；⑸、孔洞周围先抹一层水泥浆，然后用比原混凝土强度高一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝；⑹、对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱，应采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆液体进行压浆补强。必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。压浆孔的位置、数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。压浆方法如下:在填补的混凝土凝结2d，即相当于强度达到1.2～1.8N/2㎜ 后，用压浆机压浆。压力6～8个大气压，最小为4个。在第一次压浆初凝后，在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完毕2～3d后切除管子，剩下的管子空隙以砂浆填补。

4、烂边、烂根

“烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。

预防措施：⑴、接缝处贴橡胶海绵条或土工布止浆，并用钢木压板、橡胶压条止浆；⑵、拼缝两侧的振捣器起振时保持同步。

修补方法：漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，永专用灌浆料填塞严实，并捣实。

5、裂缝

混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/5～1/10。原因分析：⑴、由于温度变化或混凝土缩变的影响，形成裂纹；⑵、过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大；⑶、拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝土裂纹发生；⑷、未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂。

预防措施：⑴、浇筑完混凝土6小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒；⑵、振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以减少收缩量；

修补方法：对于细微裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护；或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。

6、气泡

气泡属麻面的范畴，也是常见的缺陷。除不易排气泡的结构(如倒角等)外，形成气泡缺陷的原因常见的是浇筑分层厚度过大，气泡溢出表面的距离大，此时振捣稍有不足，便容易形成气泡。同时，脱模剂的影响也不容忽视。涂刷在模板表面的脱模剂(隔离剂)一般为油性，如脱模剂浓度过稠、涂刷厚度过大时，在表面张力的作用下，包裹混凝土内的气体吸附于模板表面，形成较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝固后便成为气泡缺陷。

7、错台、挂帘

错台、挂帘 混凝土浇筑产生错台缺陷主要是由模板原因造成的。模板设计不合理、模板规格不统一、安装时模板加固不牢或在浇筑过程中不注意跟进调整，使模板间产生相对错动，都会引起错台。特别是模板下部与老混凝土搭接不严密或不牢固，留下缝隙，引起浇筑时漏浆，是产生错台和挂帘的主要原因。

预防措施：为避免混凝土表面出现错台、挂帘的现象，要求模板首先要有足够的刚度且边缘平整，对已经使用过的模板，安装前一定要进行校正。其次是模板安装时，须保证模板间拼接紧密、支撑牢固，整体刚度足够。特别需加强模板与老混凝土之间的紧固，因为这是错台的多发点。如浇筑高度大，最好在上一仓拆模时保留最上一块模板，与新浇筑仓模板拼接。同时，须注意混凝土浇筑过程的跟进工作，对模板受力后的变形实时监测，对变形模板及时调整。当混凝土浇至1/

3、1/2高度时，需对模板支撑件各紧固一次，待浇筑完成时再紧固一次，可有效防止错台、倒帘的现象发生。

修复方法：主要采用凿成斜面，形成逐步过渡的形式，一般选用扁平凿和手砂轮作为工具，斜面的坡度一般大于1:20～1:30，最大不应大于1:10，否则修复的效果不理想。为降低处理难度和避免色差过大，错台的处理一般在混凝土拆模后或3天龄期前进行。这种办法其实是采用过渡的措施来改善观感，对有严重错台的缺陷处理效果不佳。

8、爆模、胀模

爆模和涨模的主要原因是模板的强度不刚度不足造成的。如按预定的工况计算但实际施工时，没有按预定的工况来操作。造成模板的强度储备不足而爆模和涨模。

解决方案：加强模板体系的强度与刚度，对主要构件要进行必要的力学计算。严格按力学计算模型与工况进行施工。当施工中有违反施工工艺的，要立即制止，观测模板的变型，如超过一定的限值时，需采用有效措施。防止爆模（如灌入的速度减缓一些，）修补的办法就是凿除多余的混凝土，修整平顺。

第三篇：预应力混凝土组合箱梁施工常见的质量缺陷及防治措施2

参评论文 工程系列

预应力混凝土箱梁施工常见的

质量缺陷及其防治措施

近年来，随着我国的高速公路和高速铁路的发展，桥梁结构不断向大跨度发展，预应力混凝土箱梁得到了广泛的应用，这种结构具有结构轻盈、建筑高度小，配筋少等优点，但这种结构桥型在施工中存在一些质量通病或质量缺陷，应引起重视。下面就预应力混凝土箱梁施工常见的质量缺陷进行了浅析，并提出防治措施。预应力混凝土组合箱梁预制

1.1梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。这种缺陷形成的原因，除了设计上钢筋间距、保护层过小以外，从施工质量控制角度看主要是：施工工艺不完善，粗骨料级配、粒径选择不合理，粗骨料偏大。在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体混凝土的密实性，必然要加强腹板波纹管下混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层。

防治措施：

采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进浇筑工艺，基本同步浇筑。在施工配合比中掺加起缓凝作用的外加剂，振捣腹板波纹管以下混凝土要严格控制粗骨料粒径、施工时塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。合理安排施工工序缩短混凝土浇筑时间。

1.2预应力箱梁张拉造成端部锚垫板回缩或是锚垫板后方混凝土的破损。出现以上问题的原因是：锚垫板后方缺少部分加强筋，位置不准确。施工中混凝土坍落度的控制不到位，箱梁端部锚垫板后方混凝土振捣不密实，张拉时混凝土强度未达到要求。

防治措施：

施工时严格按图纸布置锚下加强筋，控制混凝土的质量，钢筋间距小时振捣选用小直径的振捣棒，确保混凝土的密实度。混凝土强度达到设计强度时再行张拉。

1.3预应力箱梁张拉后反拱度过大，影响桥面系施工。在桥面系施工中，经常发现反拱度偏大，特别是箱梁边梁有时反拱度甚至达到4～5ｃｍ，导致桥面系施工困难。这主要是因为：组合箱梁正弯矩张拉时，由于龄期等原因，弹性模量未达到设计强度的85%以上，引起张拉后跨中反拱过大。储梁期过长，从正弯矩张拉结束到负弯矩张拉时间间隔太长，甚至超过60天。常常引起桥面铺装层开裂，此后带来桥面水毁等质量问题。

防治措施：

①加强砼养生，严格控制张拉时混凝土强度。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。

③及时张拉，减少存梁期，及时安装，并进行湿接头、湿接缝施工。

1.4 箱梁翼板、张拉孔未严格按施工图纸及规范要求预埋环形钢筋、纵向受力钢筋，少筋、错筋现象经常发生，浇湿接缝、张拉孔混凝土时，未严格按施工缝处理，即扳正、焊接顶板预留钢筋，老混凝土面凿毛，新浇混凝土前须洒水润湿。湿接缝、张拉孔等处混凝土粘结强度差，不能保证箱梁间混凝土受力的连续性，直接影响桥梁总体安全。

防治措施：

① 加强自检，特别是负弯矩张拉端处的预埋筋。②湿接缝施工时，顶板环形锚筋要对齐焊接。

③封闭张拉孔及湿接缝施工时要专人跟班检查其凿毛程度、钢筋焊接质量、搭接长度，混凝土浇筑时要严格按施工缝处理，洒水润湿。

1.5箱梁安装体系转换后，个别橡胶支座变形。主要原因是箱梁支座顶面难以保证完全在一个平面上，有时即使在一个平面上，也有可能因梁底不平造成受力不均，直接影响以后桥梁使用。

防治措施：

①定期检测梁底模板支座处平整度，控制在１mm以下。②严格控制临时支座顶面高程，发现误差及时调整。

③临时支座设计时要考虑施工期间临时荷载作用，并进行超载预压，使用前密封保存。1.6 一联内湿接头、湿接缝施工顺序没有按设计要求对称施工。这主要是由于施工安排不当、工期过长造成的。按照设计要求，一般一联内组合箱梁完成体系转换时，施工顺序要求从联端向中间对称施工，而在实际施工中有时受工期制约，往往按安装顺序施工湿接头，这样由于施工方法的改变，组合箱梁从简支变为连续时，梁长收缩、温度应力均与设计时考虑有差异。

防治措施：

如果不能做到一联内湿接头对称施工，一联内负弯矩分两次张拉，张拉负弯矩时，相邻墩湿接头混凝土均已浇筑，张拉时先张拉短束，待一联内湿接头混凝土均浇筑完成后再张拉长束，完成体系转换。2 预应力张拉与压浆

2.1 施加预应力张拉时应力大小控制不准，实测延伸量与理论计算延伸量超出规范要求的±６％。其主要原因：①油表读数不够精确。目前，一般油表读数至多精确至１Ｍｐａ,１Ｍｐａ以下读数均只能估读，而且持荷时油表指针往往来回摆动。②千斤顶校验方法有缺陷。千斤顶校验时无论采用主动加压，还是被动加压，往往都是采用主动加压整数时对应的千斤顶读数绘出千斤顶校验曲线，施工中将张拉力对应的油表读数在曲线上找点或内插，这样得到的油表读数与千斤顶实际拉力存在着系统误差。另外，还可能由于千斤顶油路故障导致油表读数与千斤顶实际张拉力不对应。③计算理论伸长量时，预应力钢铰线弹模取值不准。一般弹模取值主要根据试验确定，取试验值的中间值，钢铰线出厂时虽然能符合ＧＢ要求，但本身弹模离散较大，不太稳定，可能导致实测延伸量与理论延伸量误差较大，超出规范要求。

防治措施：

①张拉人员要相对固定，张拉时采用应力和伸长量“双控”。②千斤顶、油表要定期校验，张拉时发现异常情况要及时停下来找原因，必要时重新校验千斤顶、油表。③千斤顶、油表校验时尽量采用率定值，即按实际初应力、控制应力校验对应的油表读数。④扩大钢铰线检测频率，每捆钢铰线都要取样做弹模试验，及时调整钢铰线理论延伸量。

2.2孔道压浆不及时、压浆不饱满。压浆目的是防止预应力筋锈蚀，预应力损失大。主要原因是施工安排不当，工序衔接不好。箱梁张拉后预应力筋毛孔已张拉，比原始钢材碳素晶体间歇加大，水分子及不良气体极易浸入，锈蚀明显加快，引起预应力损失加大。

防治措施：

张拉后及时压浆封锚。

2.3 负弯矩钢束压浆不密实，这除了设计时波纹管尺寸选择过小外，从施工角度看可能是由于压浆时压力不够(许多工地压浆机无压力表)或操作不当，漏掺膨胀剂或水泥浆流动度过大，向低处流淌，导致孔道压浆不饱满，降低了预应力筋与混凝土间的握裹力。

防治措施：

压浆时技术人员必须跟班检查，控制水灰经和灰浆压力，当孔道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力，压浆时应达到孔道另外一端饱满出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。箱梁顶面调平层

由于箱梁张拉起拱，安装误差等原因，造成箱梁顶面调平层厚度不均匀，箱梁顶面调平层特别是负弯矩区桥面调平层纵、横向产生不规则裂纹。组合箱梁桥面调平层只有80～100ｍｍ厚，在中墩支座处是负弯矩区，上缘受拉，设计要求调平层与箱梁顶板必须按施工缝处理，浇筑调平层之前，应将其表面清污、凿毛、润湿后再浇筑调平层混凝土，但从现场凿毛工作来看，少部分凿毛工作不彻底，表现在部分裂缝处，用敲击方法可基本判断此处调平层混凝土与箱梁之间有“突空”现象存在，在外荷载以及温度应力作用下，最容易产生龟裂,载反复作用，混凝土调平层由原先裂缝较少、整体受压，后逐渐变为局部受压，出现应力集中，久而久之，裂缝数量和宽度将增加，这也是调平层施工结束后起初裂缝少，后期裂缝多的原因。组合箱梁顶面调平层混凝土起初采用洒水养生，由于桥面横坡为2%，因此，用于养生而洒的水容易沿调平层顶面流失，这种方法对薄层混凝土养生极为不利，主要因为其保水功能差，养生期间缺水易引起混凝土开裂。

防治措施：

施工中应采取多项措施确实做好箱梁表面浮浆等凿除工作，确保调平层厚度基本均匀，其中包括组合箱预拱度的控制、箱梁顶面2%横坡控制等，同时要注意调平层与组合箱梁粘结问题，即组合箱梁顶面一定要凿毛与润湿，润湿时应注意用水量的控制，过湿或过干都不利于调平层与组合箱梁的粘结。总而言之，一定要采取十分有效措施来保证调平层与组合箱梁很好的粘结以及其厚度基本均匀一致。在调平层混凝土施工中，水灰比的控制应十分重视，水灰比太大极易产生调平层的干缩，因此，在满足施工的条件下，混凝土的坍落度应尽量小，同时应重视调平层混凝土的养生，根据部分试铺经验，宜采用薄膜覆盖养生，覆盖养生时间最好控制在5-6天，覆盖时间过短易产生龟裂。另外，在施工中应合理控制平板式振捣时间和移动速度，最后采用人工收浆时应加强对混凝土的搓揉，并要控制好搓揉时间和搓揉遍数。

通过以上分析，为保证预应力混凝土箱梁质量。在施工过程中，严格控制混凝土配合比，混凝土坍落度；正负弯矩张拉端处预埋筋位置和混凝土质量；混凝土达到设计强度再进行预应力的筋的张拉；张拉后及时压浆封锚。箱梁安装过程中严格控制临时支座高度和箱梁顶面高程。

第四篇：钢箱梁施工质量的控制

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钢箱梁施工质量的控制

钢箱梁施工质量的控制

摘要：笔者结合工程实例及多年的工作经验，阐述了钢箱梁施工质量控制，以供交流。

关键词：钢箱梁；材料；放样；焊接工艺；涂装；现场施工

Abstract: the author combined with the engineering practice and experience, this paper describes the construction quality control of steel box girder, for the exchange of.Keywords: steel box girder;materials;lofting;welding process;coating;site construction

中图分类号：TU71文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)

概况

我司承建的猎德大桥系统工程北延线金穗路～黄埔大道节点第二标段，跨线桥共有两联普通钢筋混凝土箱梁，这两联连续梁均处在标准段与加宽段之间，故平面上均为异形梁。其中，Z0～Z4轴箱梁为26.8～35.46m，Z7～Z10轴箱梁为26.0 ～27.25m，梁高均为1.6m。Z0～Z4轴箱梁接NE匝道及WN匝道段采用与匝道相似的断面形式，均为单箱单室箱梁。Z7～Z10轴箱梁由于变宽段长度不大，基本处在标准段内，箱梁通过局部调整每室宽度来实现渐变。箱梁标准断面采用单箱双室斜腹板现浇普通钢筋砼连续梁，单侧翼板长2.5m，箱梁顶板厚22cm。腹板的厚度随着剪力的增大而从跨中向止点逐渐加大，边斜腹板厚度为45～60cm，中腹板厚度为35～50cm。底板的厚度随跨中向支点逐渐增大，边斜腹板厚度为45～60cm，中腹板厚度为35～50cm。底板的厚度随着负弯矩的增大而逐渐从跨中向支点逐渐加大，厚度为22～35cm。在每跨箱梁每室靠桥墩、桥台附近最低点处设置Φ10cm泄水孔。主梁横坡均通过主梁旋转方式进行调坡。本文就如何控制钢箱梁的施工质量问题作一探讨。

二、材料控制

原材料质量控制是本工程成败的关键，所用原材料主要有三种：

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钢材、焊条（丝）和焊剂、油漆。

1、钢材

钢箱梁使用主要的材料为Q345qC钢板，进料时，要求厂家必须提供材料质量保证书，标明钢材的炉批号、钢号、数量、化学成分和物理性能等各项技术参数及指标。进场后应对照质保书进行核对，检查无误后按炉批号、板的规格每十个炉批号抽检一组，并委托具有CMA资质的检测单位依据(GB/T1591-94)的标准对钢材的化学和物理性能进行检验，合格后方可使用。

2、焊条（丝）、焊剂

(1)钢箱梁主要材料为Q345qC钢板，按照焊条选用原则选择焊条及埋弧自动焊的焊丝和焊剂。

(2)焊条的管理和使用

①焊条应注意防潮，焊条吸潮后不仅影响焊接质量，甚至造成焊接材料变质，因此焊条使用前应进行烘焙，烘焙温度为350～450℃，时长1～2小时，在烘箱或烤箱中贮存温度为100～150℃，贮存时间一般不得超过30天；②焊接材料应有专门管理人员，负责烘焙及发放，对于从保温箱中取出的焊条，一般每次发放量不得超过4小时的用量；③每个焊工都必须配备保温筒，以防止烘干后的焊条再次受潮；④焊条在使用过程中的烘焙次数不宜过多，否则将导致药皮酥松和使药皮中的合金元素氧化及有机物烧损，影响使用性能。本工程使用的焊条的重复烘焙次数一般不得超过2次。

3、油漆的选择和使用

油漆进场后，监理单位、施工单位和业主三方联合抽样、送检，检验合格后方可使用，油漆须由专人、专库进行保管。

二、放样

1、钢箱梁以1:1的比例在计算机中放出各节点，放样时需考虑平面圆曲线、纵向竖曲线、预拱度及2％横坡，各部分的尺寸和样板应进行核对，并作为后续生产的依据。

2、根据实践经验，放样时要加放余量、焊接收缩量及对接焊缝的位置。横向每道纵肋间距加放0.5mm，顶板加放9mm，底板加放8.5mm；每片小分段宽度方向加放15mm余量，长度方向加放30mm余

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量；在腹板小分段加放5mm反变形。

3、下料，根据板厚和长度选择气割或机械剪切，尽可能使用剪板机。横隔板上的闭口肋采用数控切割。厚度小于12mm时，用剪刀车剪切；厚度大于12mm钢板采用气割，气割时应除去钢板的热影响区（一般为1～2mm）；型材用砂轮机切割。钢材下料切割后要进行校正。

三、焊接工艺

钢箱梁是本桥的中央主体结构，焊接工艺的优劣直接决定了全桥的质量，因此有针对性的检查焊接工艺，可以更好的控制桥梁质量。

1、根据焊缝形式、长度和等级要求对各部位的焊接方法进行选择。

2、根据钢箱梁的主要材料选择焊接材料。

3、确定各主要焊缝的焊接工艺要求。

4、焊缝质量要求：

(1)外观质量：焊缝尺寸应符合要求，不得有咬边、焊瘤和表面气孔等缺陷；

(2)对接焊缝内部质量：顶板、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝要求达到Ⅰ级焊缝，顶板、底板及腹板的纵向对接焊缝要求达到Ⅱ级焊缝。

5、根据以上原则进行焊接工艺的评定。

根据《铁路钢桥制造及验收规范》（TB10212-98）的要求，对钢材、焊接材料、焊接方法进行评定。按照《焊接接头机械性能试验方法》（GB2649~2654）的要求取样，进行拉伸、弯曲、冲击韧性、硬度及宏观断面酸蚀性试验，以确定材料及厂内焊接工艺的可行性，获得焊接电流、电压、焊接速度、坡口尺寸等技术参数，作为后续生产的控制标准。现场安装焊接施工，应根据现场施工时的环境加工试件，进行焊接工艺试验和工艺评定。

6、焊接质量控制及检验：

(1)焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书认定范围内的工作；

（2）焊接时，环境湿度应小于80％，焊接低合金钢的温度不应

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低于5℃（本桥使用材料为低合金钢）；

（3）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物；

（4）焊接材料应通过焊接工艺评定，焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油、锈等必须清除干净 ；

(5)所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷；

(6)所有焊接经外观检验合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。

四、涂装

钢结构桥梁最大的弱点就耐腐蚀性差，容易锈蚀。由于本桥地处南粤地区，雨水较多，防腐非常重要，因此涂装也是本桥的又一控制要点。主要从以下几方面进行控制：

1、对梁体的外观进行检查，确认无缺陷后，进行喷砂、除锈，除锈等级为Sa2.5级；

2、除锈达标后进行油漆喷涂，喷涂时环境湿度一般不大于80％，钢板表面温度应高于空气露点温度3℃以上方能施工；

3、施工时应预留好安装焊接部位，一般预留100mm暂不涂装，待工地焊接完成后再涂；

4、涂装时应注意避免环境污染；

5、每层涂好后，采用漆膜测厚仪进行厚度检测，每层干膜厚度允许偏差－5微米，涂装应均匀、无明显起皱、流挂、附着情况良好；

6、补漆，必须按设计要求一道、一道涂，现场最后一道面漆，在支架拆除前涂完。

五、现场施工

现场施工是钢箱梁施工的关键，主要控制三个方面：

1、钢箱梁的吊装。采用两台100T吊车安装，由于钢箱梁桥横跨通车的道路，因此吊装的难度较大，必须精心组织，合理安排。

2、现场焊接难度较大，应注意温度、防风、湿度的控制。

3、板材的预热处理。

六、总结

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钢箱梁的质量控制作为整个工程项目的重要组成部分，占有举足轻重的地位。质量控制不仅要做好对技术和施工工艺的控制，还要做好对施工人员和施工水平的质量监督，从技术到人，从人到技术，双管齐下，真正将质量控制落实到实处。

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第五篇：钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施

钻孔灌注桩施工中质量缺陷及防治措施

摘 要：在钻孔灌注桩施工中，由于控制不严、操作不当、地质条件的特殊性等原因，易造成施工质量缺陷。本文根据钻孔灌注桩施工经验，提出钻孔灌注桩施工中存在的质量问题并进行了分析。

关键词：钻孔灌注桩；工程质量；措施

冲击成孔灌注桩不受地下水位高低、周边环境、气候条件等因素的限制，具有噪音较小、工期短、成本低等特点，适用于各类土层及风化岩和软质岩，并能适量嵌入中微风化较硬质或硬质岩石，在碳酸盐岩地区，能击穿岩溶裂隙发育带；其设备简单，易于操作，桩径可由冲锤直径大小灵活掌握等特点，因施工工艺较成熟，锤击成孔灌住桩被广泛用于水运、桥梁、多层建设、高层建筑等，是设计者常常用的一种深基础形式。

1钻孔过程中出现的问题及处理

①偏斜孔。由于钻机在安装时没有支撑好、以及桩孔地质构造不均匀等原因，从而引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏斜孔。在钻孔过程中发现斜孔的，应回填并重新成孔；成孔后因检孔器放不到位而发现斜孔的，应回填到倾斜位置重新成孔。

②灌注时产生井壁坍落。因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，在灌注工程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥砂性断桩；成孔后灌注水下混凝土时也会发生坍孔现象，若坍塌不止，应将导管拔出，以粘土回填重新成孔；轻微坍落在施工中不易被察觉，声测时会发现局部囊泥或夹砂现象。如在盘海高速公路施工中，地质条件为粉砂，经常发生井壁坍塌现象，声测时，曾发生过夹砂现象，虽然不明显，但也会影响桩的质量。预防此类缺陷，应该加大施工过程的质量监督力度，并根据地质状况在钻孔过程中加大护壁力度，成孔后及时灌注混凝土。

③缩颈。在钻孔过程中，由于钻锥磨损或焊补不及时，再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等，容易产生缩颈现象，即出现膨胀性软土，俗称探头泥，成孔检验不太挡事，但至下冲扩后仍下不去，则须回填重新钻孔。如反复多次仍不能成孔，就在锥头上加焊合金钢，再度扩大孔径，成孔后重新浇筑。

④桩底沉渣量过多。由于清孔不干净或未进行二次清孔，泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起，钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施是成孔结束后应立即清孔，将孔底残留的沉渣清理干净，清孔后还须将换浆，将孔内含砂量大、泥浆性能差、容易在孔底沉淀的砂浆换成性能好、并能确保在换浆完毕到砼灌这段时间内，孔底不产生或少产生沉淀物的泥浆，待有关单位验槽合格后方能下钢筋笼，然后进行第二次清孔，从第二次清孔停止至砼浇时间应进行严格控制在合适的范围内，否则应重新清孔，以减少沉渣。

2水下混凝土灌注中出现的问题及处理

2.1卡管

卡管现在也是诱发断桩的重要因素之一。由于人工配料(有的机械配料不及时校核)随意性大，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力阻塞导管，这样都会导致卡管事故，造成断桩。所以严格控制混凝土配合比，及时检查坍落度，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。2.2钢筋笼上浮、变形、散架

已安装好的钢筋笼，在灌注混凝土的过程中，混凝土的浮力会使钢筋笼升高上浮，易使钢筋压曲变形，甚至散架，从而导致孔壁坍塌，影响成桩质量，为避免桩身施工缺陷，可采用以下措施：

①加强钢筋笼制作质量，钢筋笼应捍接牢固，使用规格合适的加强箍，如钢筋笼主筋数量较多（如抗拔桩、挡土嵌岩柱等），应增大加强箍的规格。

②当桩的直径较大，而钢筋笼相对较短时，可用钢管套住主筋，固定钢筋笼顶端。

③灌注砼时，当上升的砼面接近于钢筋笼底端时，一方面应放慢速度，另一方面应控制适当的导管埋置深度，使钢筋笼底端被逐步埋入砼。

④提高灌注速度，保证接触钢筋笼底端的砼有良好的流动性，减少埋入阻力，当钢筋笼有三分之一长被埋入砼中时，可恢复正常灌注速度。

2.3断桩

由于灌注中提升导管失误、混凝土供应中断(下雨、停电、机械故障等)或导管漏水等原因，导致导管中已灌注的混凝土与导管的混凝土隔断，无法继续灌注的现象通称为断桩。在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小，并采取以下措施进行处理：

①断桩截面位置处于设计桩全长的1／3以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。②断桩截面位置处于设计桩全长的2／3以上且距离孔口深度不大于10 m时，先进行钻孔壁加固，而后进行钻孔桩的接长比较经济。③断桩截面位置处于设计桩全长1／3～2／3之间的，应对各种处理方法进行对比，选择经济、可行的处理方法。桩长大于50 m的桩出现断桩情况，应对处理方案详细论证后着手，切勿盲目操作以免带来较大的损失。3 灌注成桩后发现的质量缺陷及处理

①桩全长小于设计要求。这种缺陷可分为两类，处理桩头后，混凝土顶面高程小于设计要求、钻孔底部沉积的虚渣在清孔时未清理干净导致桩全长小于设计、嵌入基岩深度小于设计。针对具体情况分别采取相应措施处理。桩顶高程小于设计要求的原因是混凝土灌注终孔时控制失误。基坑开挖后进行钻孔桩的接长。接长施工前，先清理干净混凝土以上的浮渣和松散混凝土等，将顶面人工凿修平整。而后在护筒防护下开挖接长部分的桩孔。接长部分桩孔直径应大于设计钻孔桩直径40 c m，深度从平整后混凝土面向下不小于接长部分桩孔直径的1倍。接长部分混凝土的强度应比原设计提高1个等级，新旧混凝土的接合面必须做好混凝土的接槎处理。

②桩体混凝土不连续。由于灌注过程中，发生的孔壁局部坍塌的杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素在桩体形成夹层导致钻孔桩混凝土不连续。对于此类问题，应积极与设计单位协调采取合理措施处理。对于钻孔桩底部混凝土夹渣的情况，采取桩底部压浆或者高压注浆方法处理。

4钻孔灌注桩的质量控制

钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定与安全。部颁《公路工程质量检验评定标准》JTJ07198对钻孔灌注桩的质量作了严格的要求，明确规定了钻孔灌注桩进行无破损检测，这一结果需由设计单位的确认。对钻孔灌注桩的质量控制，认为在现时代仍应强调以下几点：

①对质量控制应注重预防为主，即在施工前做好充分准备工作，制定相应的防范措施，并责任到人。②严把队伍进场关。一流队伍投标、二流队伍进场、三流队伍干活儿的现象在建筑市场上仍然存在。只有从严把关，使一流人才、先进的工艺，过硬的设备进场，就为优良工程打下了坚实的物质基础。5 结语

由于钻孔灌注桩在施工过程中工序复杂，随时都有可能出现各种质量问题，这就要求施工人员及质检人员，要认真执行桥涵规范及质量评定标准。在施工准备阶段及施工过程中，对每道施工工序要严格把关。采取积极有效的控制措施，对于不符合规定的工序进行返工直至合格，未经检验合格时不允许进行下道工序。只有对施工的全面质量控制，严格各道施工工序的质量管理，才能保证施工过程的质量安全。参考文献：

[1]余锦中.浅谈钻孔灌注桩的施工存在问题及防治措施[J].四川建材,2007,(4):144-145． [2]张建红.钻孔灌注桩施工中的问题及处理措施[J].山西建筑,2009,(7):126-127． [3]张钥.钻孔灌注桩施工过程中易出现的问题及防治[J].科技信息,2008,(3):62-63．

[4]葛英煜.钻孔灌注桩施工过程中出现的问题及处理措施[J].科技创新导报,2008,(2):104-105