材料加工新技术与新工艺-考试总结完整版

第一篇：材料加工新技术与新工艺-考试总结完整版

一，绪论

材料与新材料的概念，生产特点及分类

材料：人类用以制造用于生活和生产的物品、器件、构件、机器以及其他产品的物质，也可简单定义为:材料是可以制造有用器件的物质。

新材料：新出现或正在发展之中的具有优异性能或特定功能的材料，或在传统材料基础上通过新技术处理获得性能明显提高或产生了新功能的材料。

材料的作用与地位

1，自20世纪70年代，人们就把信息、能源和材料誉为人类文明的三大支柱，把材料的重要性提高到一个前所未有的高度。2，20世纪80年代又把新材料技术与信息技术、生物技术一起列为高新技术革命的重要标志；事实上，新材料的研究、开发与应用反映着一个国家的科学技术与工业化水平。3，几乎所有的高新技术的发展与进步，都以新材料和新材料技术的发展和突破为前提。

材料技术的概念及其分类

材料技术：可以理解为是关于材料的制备、成形与加工、表征与评价，以及材料的使用和保护的知识、经验和诀窍；从学科的观点来考虑，将材料科学和其他相关学科(如计算机、机械、自动控制)的知识应用于材料(制备)生产和使用的实际，以获得所需的材料产品、提高材料的使用效能的技艺。分类：(1)制备技术;(2)成形与加工技术;(3)改质改性技术;(4)防护技术；(5)评价表征技术；(6)模拟仿真技术；(7)检测与监控技术。

材料技术的5次革命及其特点（书p5）材料加工技术的分类及材料科学与工程要素

按照传统的三级学科进行分类，材料加工技术(方法)包括机加工(车钻刨铣磨等)、凝固加工(铸造)、粉末冶金、塑性加工(压力加工)、焊接(连接)、热处理等。

按照被加工材料在加工时所处的相态不同进行分类，材料加工技术包括气态加工、液态加工(凝固成形)、半固态加工、固态加工。

一般认为，现代材料科学与工程由四个基本要素组成:即材料的成分与结构、性质、制备与加工工艺、使用性能，它们之间形成所谓的四面体关系；材料的制备与加工与材料的成分和结构、材料的性质一起，构成决定材料使用性能的最基本的一大要素，也充分反映了材料制备与加工技术的重要作用和地位

材料加工技术的发展趋势和方向

发展趋势：过程综台、技术综合、学科综台。

主要特征：(1)性能设计与工艺设计的一体化；(2)在材料设计、制备、成形与加工处理的全过程中对材料的组织性能和形状尺寸进行精确控制 发展方向：（1）常规材料加工工艺的短流程化和高效化；（2）发展先进的成形加工技术实现组织与性能的精确控制；（3）材料设计、制备与成形加工一体化；（4）开发新型制备与成形加工技术，发展新材料和新制品；（5）发展计算机数值模拟和过程仿真技术，构建完善的材料数据库；（6）材料的智能制备与成形加工技术。

二，快速凝固

凝固的概念、特征及分类

概念特征：物质从液相变成固相的过程，是一种相变的过程，如金属凝固，血凝，高分子固化等。晶体与非晶体的凝固特点不一样，前者有明显的凝固点，凝固时释放结晶潜热，由短程有序到长城有序，物理性质常发生突变；后者无凝固点，是渐变过程，结构和物理性质无明显突变，逆过程是软化过程。

分类：按平衡条件分为平衡凝固、非平衡凝固；按凝固方向分为定向凝固、二维凝固、体积凝

固；按凝固速度分为快速凝固和正常凝固。

快速凝固的概念及其实现方法

概念：由液相到固相的相变过程进行得非常快，从而获得普通铸件和铸锭无法获得的成分、相结构和显微结构的过程。产生急冷技术或深过冷技术获得很高的凝固前沿推进速度的凝固过程。

实现方法：（1）快速冷却：通过提高铸型的导热能力，增大热流的导出速度可使凝固界面快速推进，实现快速凝固（2）深过冷：快冷法只能在薄膜、细线及小尺寸颗粒中实现，减少凝固过程中热流导出量是大尺寸试件中实现快速凝固的唯一途径，通过抑制凝固过程的形核，使合金溶液获得很大的过冷度，从而凝固过程释放的潜热被过冷溶体吸收，可大大减少凝固过程要导出的热量，获得很大的凝固速度。

快速凝固方法的分类（线材、带材、块体材料快速凝固）金属快速凝固的组织特征

（1）偏析形成倾向减小（2）形成非平衡相（3）细化凝固组织（4）析出相的结构发生变化（5）形成非晶态

快速凝固的用途

（1）获得新的凝固组织，开发新材料（2）制备难加工材料薄带、细小线材和块体材料（3）简化制备工序，实现近终形成形。

线材、带材、块体材料快速凝固成型技术

线材快速凝固成形：玻璃包覆熔融纺线法、合金溶液注入快冷法、旋转水纺线法、传送带法； 带材快速凝固成形：单辊法、双辊法、溢流法、甩出法；

体材料快速凝固成形：喷射沉积技术、大块非晶合金（高压压铸法，水淬法，铜模铸造法，电弧熔炼法，定向区域法，吸铸法等）。

三，定向凝固

定向凝固的概念、特征、分类

定向凝固是指在凝固过程中采用强制手段，在凝固金属和未凝固金属熔体中建立起特定方向的温度梯度，从而使熔体沿着与热流相反的方向凝固，最终得到具有特定取向柱状晶或单晶的技术。

特征：在定向凝固过程，随着凝固速度的增加，固液界面的形态由低速生长的平面晶——胞晶——枝晶——细胞晶——高速生长的平面晶变化；无沦是哪种固液界面形态，保持固液界面的稳定性对材料的制备和材料的力学性能非常重要；低速生长的平面晶固液界面稳定性可以用成分过冷理论来判定，高速生长的平面晶固液界面稳定性可以用绝对稳定性理论来判定；关于胞晶、枝晶、细胞晶固液界面稳定性问题，尚没有相关的判定理论体系。

实现定向凝固的基本条件

只沿特定的凝固方向存在温度梯度；固液界面前沿存在大小合适的成分过冷区；垂直于凝固方向的固液界面为平面或凸面。

定向凝固工艺

定向凝固方法有：（1）发热剂法（2）功率降低法（3）高速凝固法（4）液态金属冷却法（5）流态床冷却法（6）区域熔化液态金属冷却法（7）连续定向凝固

连续定向凝固工艺：原理，概念；特点，方式

原理：在连续定向凝固过程中对铸型进行加热，使它的温度高于被铸金属的凝固温度，并通过在铸型出口附近的强制冷却，或同时对铸型进行分区加热与控制，在凝固金属和未凝固溶体中建立起沿拉坯方向的温度梯度，从而使熔体形核后沿着与热流（拉坯方向）相反的方向，按单一的结晶取向进行凝固，获得连续定向结晶组织（连续柱状晶组织）甚至单晶组织。

概念:连续定向凝固技术是定向凝固技术和连铸技术相结合而发展起来的一种新型材料制备技术。特点：（1）可以得到完全单方向凝固的无限长柱状组织（2）是一种近终形连铸生产技术（3）凝固过程中固液界面始终凸向液相，有利于析出的气体及夹杂入液相（4）铸锭中缺陷少，组织致密，消除了横向晶界。

方式：保证形成沿着铸坯方向一维的或者基本一维的稳定一温度梯度，即在拉坯过程中，铸坏与熔体之间的固液分界面不能伸人到结晶器内，至少不能伸入过多，只有这样才能保证不在结晶器内壁产生形核而破坏晶体的单向生长；保证在拉坯过程中不会出现金属液拉漏或者铸坯拉断现象，这样才能获得连续长度的铸坏。

特种定向凝固

超高温度梯度定向凝固；侧向约束下的定向凝固；对流下的定向凝固；二维定向凝固。四，金属半固态加工

半固态加工的概念、优点及工艺

在金属凝固过程中，对其施以剧烈的搅拌作用，充分破碎树枝状的初生固相，得到一种液态金属母液中均匀的悬浮着一定球状初生固相的固液混合浆料（固相组分一般50%），即流变浆料，利用这种流变浆料直接进行成形加工的方法称为半固态金属的流变成形。如果将流变浆料凝固成锭，按需要将此金属锭切成一定大小，然后重新加热至金属的半固态温度区，这时的金属锭一般称为半固态金属坯料。利用金属的半固态坯料进行成形加工，这种方法称为触变成形。

优点：黏度比液态金属高，容易控制；模具夹带的气体少，减少氧化、改善加工性，减少模具粘接，可进行更高速的部件成形，改善表面光洁度，易实现自动化和形成新加共工工艺；流动应力比固态金属低:半固态浆料具有流变性和触变性，变形抗力非常小，可以更高的速度成形部件，而且可进行复杂件成形，缩短加丁凋期，提高材料利用率，有利于节能节材，并可进行连续形状的高速成形（如挤压)，加工成本低；应用范围广；凡具有固液两相区的合金均可实现半固态加工。可适用于多种加工工艺，如铸造、轧制、挤压和锻压等，并可进行材料的复合及成形。

基本工艺分为触变成型及流变成形两种（见后）。

金属高温三态成形方法的关系（P96图4-1）半固态金属的金属学和力学特点（p97）

特点：（1）溶质元素的局部浓度不断变化（2）宏观变形抗力很低（3）随着固相分数的降低，呈现黏性流体特征，在微小外力作用下即可很容易变形流动（4）当固相在极限值（75%）一下时，浆料可以进行搅拌，并容易混入各种异种材料的粉末、纤维等（5）固相粒子间无结合力，容易分离，由于液相成分存在又容易将分离部位连接形成一体化，特别液相成分很活跃，不仅半固态金属间的结合，而且与一般固态金属材料也容易形成很好的结合（6）可加工含有陶瓷颗粒、纤维等难加工材料（7）当施加外力时，液相和固相成分存在分别流动的情况（8）上述现象在固相分数很高或很低或加工速度特别高的情况下都很难发生。

半固态加工的研究及发展(p101)金属的半固态凝固组织及其影响因素

液态金属在凝固过程中搅拌且激冷，其结晶造成固体颗粒的初始形貌呈树枝状，然后在剪切力作用下，枝晶会破碎，形成小的球形晶。影响因素：浆料的温度、固相分数、剪切速率。

半固态金属的力学行为

半固态金属的力学行为具有触变性，成形过程中具有明显的超塑性效应和充填性能，变形抗力小，可在较高的速度下变形

金属半固态浆料的制备方法及原理、特点和主要影响因素

（1）电磁搅拌法，搅拌式功率时间冷却速度金属液温度浇注速度等2）机械搅拌法，控制搅拌时的温度来控制半固态金属的初生固相分数，通过改变也便或搅拌棒的转速来控制剪切速率。（3）应变诱导熔化激活

法（4）液态异步轧挤法（5）超声振动法（6）粉末冶金法（7）倾斜冷却板制备法（8）低过热度铸造法制备半固态金属浆料或坯料

半固态金属的触变成型及流变成形

触变成形。特点：（1）溶质元素的局部浓度不断变化（2）宏观变形抗力很低（3）随着固相分数的降低，呈现黏性流体特征，在微小外力作用下即可很容易变形流动（4）当固相在极限值（75%）一下时，浆料可以进行搅拌，并容易混入各种异种材料的粉末、纤维等（5）固相粒子间无结合力，容易分离，由于液相成分存在又容易将分离部位连接形成一体化，特别液相成分很活跃，不仅半固态金属间的结合，而且与一般固态金属材料也容易形成很好的结合（6）可加工含有陶瓷颗粒、纤维等难加工材料（7）当施加外力时，液相和固相成分存在分别流动的情况（8）上述现象在固相分数很高或很低或加工速度特别高的情况下都很难发生。独特优点：（1）黏度比液态金属高，容易控制（2）流动应力比固态金属低（3）应用范围广。金属半固态制备方法：（1）电磁搅拌法（2）机械搅拌法（3）应变诱导熔化激活法（4）液态异步轧挤法（5）超声振动法（6）粉末冶金法（7）倾斜冷却板制备法（8）低过热度铸造法制备半固态金属浆料或坯料 五，连续铸轧

连续铸轧的概念及特点、应用

连续铸轧：直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧。结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体于很短的时间内（2~3S）在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程。

连续铸轧工艺的基本原理：基本条件；热平衡条件

铸轧基本条件：（1）浇铸系统预热温度（2）金属液面高度。热平衡条件：（1）铸轧温度（2）铸轧速度（3）冷却强度

几种典型的连续铸轧生产工艺

适用材料种类：铝板连续铸轧、薄板坯液芯压下、双辊薄带钢铸轧。

影响铸轧过程稳定性的主要因素

双辊薄带钢铸轧影响因素：（1）钢水流动的影响（2）凝固行为的影响（3）铸轧速度的影响（4）侧封的影响（5）铸轧力和辊缝控制问题； 铸轧产品缺陷：（1）条痕（2）孔洞（3）横波（4）白条（5）黑皮（6）板面不平（7）边部不齐。

连续铸轧产品的质量及控制

连续铸轧过程中的数学模型及模拟技术

六，连续挤压与连续铸挤

连续挤压的原理、实现条件

实现连续挤压满足两个基个条件：(1)不需借助挤压轴和挤压垫片的直接作用，即可对坯料施加足够的力以实现挤压变形；(2)挤压简应具有无限连续工作长度，以便使用无限长的坯料

连续挤压的特点（优点缺点）

优点：（1）利用挤压型腔与坯料之间的摩擦，挤压变形能耗大大降低；（2）可以省略常规热挤压中坯料的加热工序；（3）可以实现真正意义上的无间断连续生产，获得长度达到数千乃至数万米的成卷制品；（4）具有广泛的使用范围；（5）设备紧凑，占地面积小，设备造价及基建费用较低。缺点：（1）对坯料预处理要求高；（2）主要适用于生产小断面型材，生产大断面型材时效率低；（3）由于坯料的预处理效果、难以获得大挤压比等原因，该法生产的空心制品在焊缝质量、耐高压性能等方面不如常规挤压-拉拔生产的制品好；（4）对工模具材料的耐磨耐热性能要求

高；（5）工模具更换比常规挤压困难；（6）对设备液压系统、控制系统要求高。

连续挤压的应用

连续挤压工艺及设备 连续铸挤原理、优点

连续铸挤：坯料以熔融金属的形式通过电磁泵或重力浇铸连续供给，由水冷式槽轮与槽封块构成的环型型腔同时起到结晶器和挤压筒的作用。优点：金属处于液态与半固态或接近熔点的高温状态，能耗低（2）凝固开始到结束始终处于变形状态，有利于细化晶粒，减少偏析、气孔等缺陷（3）直接液态金属成形，省略坯料预处理工序，工艺流程简单，设备结构紧凑。七，复合铸造

复合铸造的概念和特点

复合铸造：是指将两种或两种以上具有不同性能的金属材料铸造成为一个完整的铸件，使铸件的不同部位具有不向的性能，以满足使用的要求。常见的复合铸造工艺有镶铸工艺、重力复合铸造、离心复台铸造。

复合铸造铸件的质量除取决于铸造合金本身的性能外，更主要地取决于两种合金材料界面结合的质量。在双金属复合铸造过程中，两种金属中的主要元素在一定温度场内可以相互扩散、相互熔融形成一层成分组织介于两种金属之间的过渡台金层，一般厚度为40～60 μm。控制各个工艺因素以获得理想的过程层得成分、组织、性能和厚度，时制造优质复合铸造铸件的技术关键。

传统的复合铸造工艺及新技术和新工艺

双金属包覆铸造的方法有哪些？途径方法的共同关键技术是什么？

（1）水平磁场制动复合连铸法 ：水平磁场的作用强度；两种金属的浇铸速度（2）包覆层连续铸造法：温度的正确设定、匹配与控制；辊芯防氧化（3）电渣包覆铸造法

（4）反向凝固连铸复合法：侧封技术；凝固控制技术；母带预处理技术（5）复合线材铸拉法：钢丝表面预处理；铸拉工艺控制（6）双流连铸梯度复合法（7）双结晶器连铸法（8）充芯连铸法

复合铸件质量控制关键技术

技术关键：控制各工艺因素以获得理想的过渡层的成分、组织、性能和厚度 八，塑形加工复合

复合材料的概念及其分类

复合材料：采用物理或化学的方法，使两种以上的材料在相变与性能相互独立的形式下共存与一体之中，以达到提高材料的某些性能，或获得新的性能（或功能）的目的。按界面结合状态，层状复合材料可以分为机械结合法：镶套（热装和冷压入）、液压扩管、冷拉拔；冶金结合法：爆炸成形、扩散热处理、轧制、挤压、粉末塑性加工、摩擦焊接、复合铸造。

金属复合材料制备与加工方法

颗粒强化金属基复合材料：粉末冶金法、铸造法、喷射共沉积法、预制件渗浸法。晶须强化金属基复合材料：粉末额近发、铸造法、预制件渗浸法等。纤维强化金属基复合材料：粉末冶金法、扩散结合法、预制件渗浸法、两相合金复合法等

金属层状复合材料的制备与加工方法 层状复合材料和梯度复合材料的区别

层状复合材料层与层之间材料成分决然不同，梯度复合材料中组元的含量沿着某一方向产生连续或非连续的变化以实现材料性能的梯队化。

轧制复合、挤压复合、拉拔复合

九，金属等温成形

等温成形的特点及使用范围、和超塑形的区别

等温成形方法是通过模具和坯料在变形过程中保持同一温度来实现的，从而避免了坯料在变形过程中温度降低和表面激冷的问题。特点：（1）降低材料的变形抗力；（2）提高材料的塑性流动能力；（3）成形件尺寸精度高、表面质量好、组织均匀、性能优良；（4）模具使用寿命长；（5）材料利用率高 适用范围：（1）低塑性材料的成形（2）优质或贵重材料的成形（3）形状复杂的高精度零件的成形（4）采用低压力成形大型结构零件（5）研究材料的塑性变形规律

与超塑性成形的区别：典型的微细晶粒超塑性的实现有赖于晶粒细化、适当的变形温度和低应变速率三个基本条件，其中材料的初始内部组织是诱发超塑性，并使之成为持续进行的主要条件之一。超塑性状态一般只能在一个很窄的温度、速度范围内实现。而等温成形的概念比超塑性成形要广泛的多，等温成形可以在很宽的温度、速度范围内以及坯料的任意原始组织条件下进行。但等温成形在降低板材的变形抗力、提高材料塑性的效果方面不如超塑性成形那样显著。等温成形方法是通过模具和坯料在变形过程中保持同一温度来实现的，从而避免了坯料在变形过程中温度降低和表面激冷的问题。

等温成形的发展概况 材料的等温成形性 等温成形时的润滑

润滑剂应满足：1具有良好的成膜性、保证产品易于出模2防止坯料氧化3具有良好的绝热性能4不予模具和坯料发生化学反应5易于涂敷和除去6便于贮存及性能稳定7价格低廉、货源广。常用润滑剂：石墨二硫化钼、聚四氟乙烯、氮化硼、氧化铅以及玻璃等

等温成形用模具材料、设备 等温成形工艺的展望

十，先进连接技术

激光焊、电子焊、搅拌摩擦焊的原理、特点 激光焊是利用激光束作为热源，将被焊接材料熔合而实现连接的一种焊接方法。最大特点是存在小孔效应。特点：1)能力密度高2）焊接速度快3）焊接金属冷速容易得到细晶组织4）焊接热影响范围小5）可以焊接一般焊接方法难焊接的材料6）可以进行“小孔焊”，实现单面焊双面成形。

电子焊是利用聚焦后的电子束流加热、熔合被焊金属（母材）而实现连接的一种焊接方法。特点：1)穿透力强，焊缝深宽比大2）焊接速度快3）焊缝性能号4）焊接变形小5）真空条件下焊接对焊缝有很好的保护作用

搅拌摩擦焊是利用一种非耗损的搅拌头在待焊界面搅拌摩擦而实现连接的，高速旋转的搅拌头和封肩与金属的摩擦生热使金属处于塑性状态，在搅拌头作用下被封肩封闭的塑性金属一方面上下循环流动，另一方面随着搅拌头向前移动，不断向搅拌头后方流动填充搅拌头移出的空间形成致密的焊缝。特点：1）可实现板材对接，突破传统摩擦焊的局限性2）焊接接头缺陷少3）焊接热影响区组织变化小4）焊接残余应力和变形小5）便于机械化自动化6）低成本7）安全。

激光焊和电子焊统称为高能束焊，试比较这两种方法在工艺上的应用 激光焊、电子束焊特点：（1）能量密度高（2）焊接速度快（3）焊接金属冷速快容易得到细晶组织（4）焊接热影响范围小，残余应力和变形小。

激光焊、电子束焊应用：一般金属材料的激光焊与电子束焊都有良好的抗热裂和冷裂能力，焊接性较普通电弧焊时焊接性好。激光焊拼焊的冲压成型板了毛坯可大幅度降低成本，提高质量，激光焊接的组合齿轮具有变形小，精度高，接头剪切强度大，生产效率高等特点，焊后可直接装配使用。电子束焊穿透能力强，焊缝深宽比大，因此在大厚件焊接方面电子束焊接具有不可替代的地位，涉及的材料主要有钛合金、高强钢、高温合金、不锈钢、复合材料等。电子束焊还能应用于金属间化合物的连接。

十一，粉末冶金新技术新工艺

粉末冶金是用金属粉末或用非金属粉末（或金属粉末和非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。粉末冶金工艺的第一步是知趣原料粉末，第二步时将原料粉末通过成形、烧结以及烧结后处理值得成品。

（1）可以直接制备具有最终形状和尺寸的零件，是一种无切削，少切削的新工艺，有效降低生产的资源和能源消耗（2）可以实现多种类型的复合，充分发挥各组员材料各自的特性，是一种低成本生产高性能金属基和陶瓷基复合材料的工艺技术（3）可以生产普通熔炼法无法生产的具有特殊结构和性能的材料和制品。（4）可以最大限度的减少合金成分的偏聚，消除粗大、不均匀的铸造组织。（5）可以制备非晶、微晶、准晶、纳米晶和过饱和固溶体等一系列高性能非平衡材料（6）可以充分利用废旧原料，是一种有效的材料再生和综合利用新技术 工艺：雾化制粉技术（二流雾化、离心雾化），机械合金化制粉技术，超微粉末制粉技术，粉末注射成型技术，温压成型技术，热压成型技术，等静压成型技术，场活化烧结技术。

等静压成形按其特性分成冷等静压(CIP)和热等静压(GIP)。前者常用水或油作压力介质，故又称液静压、水静压或油水静压；后者常用惰性气体作压力介质，故又称气体热等静压。

第二篇：新工艺新技术

11.新工艺、新技术、新设备、新材料的采用程度，其在确保质量、降低成本、缩短工期、减轻劳动强度、提高工效等方面的作用

遵循“科技是第一生产力”的原则，广泛应用新技术、新工艺、新材料“三新”成果，充分发挥科技在施工生产中的先导、保障作用。

一、从技术上保证进度

1、由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。

2、实行图纸会审制度，在工程开工前己由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，并及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其他技术文件中的错误和不足之处，使工程能顺利进行。

3、采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好供需衔接，统一调度指挥，使工程有条不紊地进行施工。

4、实行技术交底制度，施工技术人员在施工前认真做好详细的技术交底。

5、施工时采用计算机进行网络管理，确保关键线路上的工序按计划进行，若有滞后，立即采取措施予以弥补。计算机的硬件和软件应满足工地管理的需要，符合业主统一的管理的规定。

二、推广采用新技术、新材料、新工艺，组织好施工生产

1、推行全面质量管理，开展群众性的QC小组活动，在施工中制定全面质量管理、工作规划，超前探索和解决施工中的疑难问题，消除质量通病。

2、用现代化技术设备

工程实施中，将运用高精度的仪器，采用先进的检测手段，控制施工的每个环节。

3、建立完善的技术管理体系

按照实施性施工组织设计确定的施工程序，精心组织流水线平行作业，控制每道工序，狠抓工序衔接，实行施工技术、测量、试验、计量技术资料全过程的标准化管理，做到技术标准、质量标准、管理标准相统一。

4、妥善保管好有关工程进度、质量检验、障碍物拆除以及所有影响本工程的原始记录和照片。

5、按照监理工程师和业主的技术要求，利用人才优势，发挥技术专长，实行规范化、程度化、标准化施工作业，在现场树立典型示范作业面，为创优质工程奠定坚实的技术基础工作。为了有效的促进生产力的提高，降低工程成本，减轻工人的操作强度，提高工人的操作水平和工程质量，满足房屋的结构功能和使用功能，在施工中我公司应把先进工艺和施工方法、先进技术应用到工程上去，大力推广新材料、新工艺、新技术；确保标书工期，质量和降低成本。

一、新技术应用

1、柱子钢筋Φ14以上采用电渣压力焊连接，以节省钢筋用量，亦可采用套筒挤压连接技术，我公司在多个工程中应用了套筒掠压连接技术，均取得了良好的经济效益。

2、利用电子计算机及先进的施工管理软件对工程的施工进度计划进行跟踪控制，均取得了良好的经济效益。

3、予埋铁件采用大磁铁查找，以避免找寻埋铁件时乱凿。

4、室外内电线套管优采用重量轻、能耗低、经济耐用的PVC管材，室外内排水管宜选用隔音标准不低于同类铸铁管的UPVC管材。

5、在砼中掺加一定的外加剂，以改善砼的和易性的和提高砼的耐久性，屋成现浇板采用胶合板，减少拼缝和漏浆，提高屋面自防水能力。

6、积极选用屋面防水新技术，做好节点处理。

7、在检查其它工序质量的同时，特别重视对屋面基层质量的检验与验收。

二、新工艺应用

1、在施工前需检查下承层是否松散、车辙、坑洼，薄弱环节要预先进行挖除加固处理，以保证路基质量符合设计要求。

2、恢复中线，并在中、边桩上标出综合稳定土基层的标高，测量人员在施工现场要随时进行观测纠正。

3、确定材料用量根据水泥石灰综合稳定土基层的厚度、干密度及石灰、水泥用量，计算单位面积综合稳定土需用的石灰、水泥重量并计算石灰、水泥布放距离。

4、布土备土完成后，先用推土机将土推平，测定含水量，当含水量较小时须用洒水车洒水、翻拌，按试验段确定的松铺厚度整平，再用16t压路机静压1～2遍，使其表面平整，并达到一定的压实度。

三、新材料采用

1、土：全线采用两侧取土，沿线村镇提供土源。

2、水泥：水泥采用当地产的普通硅酸盐水泥，采用终凝时间较长（宜在6h以上）标号为325#的水泥，快硬水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥不得使用。

3、石灰：石灰采用消解石灰，要求施工单位尽量缩短石灰的存放时间，有效钙镁含量要达到Ⅲ级（含Ⅲ级）以上要求。

4、水：采用工程沿线河水，因处于农村，水未被污染。

5、在砼及砂浆中采用掺加粉煤灰技术，可以减少水泥用量，增强砼的和易性，提高砼成型质量，水泥用量的减少可降低水化热的产生，减少砼内部及表面的裂缝产生，延长结构式的使用寿命。

四、新生设备运用

设竖向电渣压力焊机12台。

2、设水准仪、经纬仪各二台。

3、采用十件装型工程质量监测工具。节能措施

本工程工期紧张，施工现场场地较大，施工过程中的节能主要为节水、节电等方面，现分别对以上方面采取的措施加以介绍：

节水方面

现场配置节水型龙头，杜绝使用螺旋式上升龙头。

厕所间的冲水箱不用自冲水箱，每天耗水量大，不节约，应用手动冲水箱来冲洗。

循环水收集及利用：雨水经场内排水沟汇入三级沉淀池后接至水箱；生活区食堂洗菜水、职工生活用水等收集至水箱，该水可用作冲洗厕所，控制扬尘等。

节电方面

生活办公区节电：现场办公室及生活区宿舍内安装节能灯具，不使用大功率白炽灯具；生活区每个宿舍配置电表能有效的控制与掌握每个宿舍的用电动态，有效地对每个宿舍进行奖罚；生活区照明与插座线路进行分路控制，目的在于对插座大功率电器使用的控制，在插座线路上安装智能型荷载限位器，当插座线路上使用大功率电器而断电时不影响宿舍的照明。

施工现场生产区节电：施工现场镝灯采用光电控制；采用节能型镝灯；合理安排施工时间，尽量避免夜间施工的情况出现，以出现用电及人工浪费的现象。

标准化、定型化、工具化方面

对于一些常见的简易工具、现场安全节点等进行标准化、定型化、工具化。如楼梯扶手、电梯井门、地下室基坑垂直上下、茶亭、排水沟盖板、灯架、施工区域与办公等区域的分格、深基坑四周的围护、氧气瓶、乙炔气瓶的瓶座、电表箱等采用工具化。

新工艺、新技术、新材料的应用

为了提高工程质量、缩短工期、降低成本,顺利完成该项目的施工任务,我单位拟在该工程施工中采用多项新工艺、新技术, 推广“四新”技术，向科学要效率。特制定以下措施：

1、采用机械化为主的作业思路。在工程施工中，以机械化为主，人工为辅。不仅可以缩短工期，而且质量得到保证。

2、施工中，实行交叉流水作业。各分项工程由于不在一个作业面，采取交叉作业，配备2个施工队，实行两班制施工，可以有效缩短工期。

3、在原材料准备和施工过程中，严格挑选所需材料，并且主动选用国家提倡的新型环保材料。

12.企业具备信息化管理平台，能够使工程管理者对现场实施监控和

数据处理

12.1随着市场经济的发展，建筑行业的竞争日趋激烈，传统的管理理念和手段已无法适应建筑业快速发展的要求。在激烈的市场竞争中，建筑企业能否为社会提供质量高、工期短、造价低的建筑产品，成为制约建筑企业成败的关键因素。充分运用信息技术所带来的巨大生产力，提高自身的信息化应用水平和管理水平，无疑将成为保证企业成功的重要砝码。

12.2建筑企业信息化的内容和作用

建筑企业信息化包括两个层面：一是企业管理信息化。二是工程项目管理信息化。

我公司具备信息化管理平台，能够使工程管理者对现场实施监控和数据处理。①合同管理：对项目中各类承包、分包、劳务、采购合同等进行管理，还可以通过合同进行工程的质量管理、进度管理、费用管理，控制材料出入库、资金的使用，并提供及时提示和报警功能。

②仓库物资管理：包括物料分类、采购预算、设备租赁、材料出入库及库存管理等功能。

③成本控制：管理者可以通过系统实时关注各个工地的领料以及成本累计情况，对工程项目中涉及到的人工、材料、机械费用进行有效的控制管理。

④单据报表系统：在许多数据资料的基础上，快速、简便地生成多种报表和图表，企业可以通过这些报表方便的进行管理。

⑤人力资源管理：针对建筑企业农民工人数众多、分布广泛、发放困难等问题，重新设计发放流程，便于发放以及数据查询。

⑥进度管理：通过项目管理系统，企业可以轻松自如地自定义工作流程，监控合同和项目预算，定义项目进度，选择和管理分包商，跟踪材料需求量和使用量，监控机械设备使用状况，制定劳动力使用计划和控制项目现金流等。

所以对建筑企业而言，信息化的关键就是实现项目管理的信息化。

第三篇：电镀新技术与新工艺

电镀新技术与新工艺

环境与化学工程学院 专业：应用化学

班级：07832

学号：0708030203

姓名：丁倩

成绩

电镀新技术与新工艺 一概述

社会现实中的需要一直是技术开发的原动力，现代企业更是以市场的需求为开发产品的依据。因此，电镀新工艺的研究和开发也是以现实的需要为根据的，同时要考虑到科技进步的趋势或未来的潜在需求。在这些需求的刺激下，20世纪产生了许多新工艺、新技术。所谓新工艺，是相对老的、旧的、传统的工艺而言的。比如现在已经流行开来的碱性锌酸盐镀锌，在20世纪七八十年代是新工艺，现在已经不算新工艺。新工艺是指从工艺配方到操作条件、工艺流程等整个工艺都有所创新的不同于原有工艺的新的工艺体系。而对添加剂、光亮剂的改进，在老工艺中应用一个新的光亮剂，都只能说是一个新产品，不能说是一个新工艺。对电镀工艺来说，是以主盐和配位体为特征的体系。一个新的工艺，往往是采用了一种新的主盐，或者新的络合物。以镀铜为例，传统是氰化物镀铜，是以络合物为特征的。有了酸性光亮镀铜后，用的是硫酸铜和硫酸体系，加上光亮剂这种新产品，还要加上阴极移动装置，这就是酸性光亮镀铜新工艺。还有焦磷酸盐镀铜、HEDP镀铜等，相对氰化物镀铜就都是新工艺。如果开发出用硫酸铜作主盐的碱性高分散能力的镀铜，也是一种新工艺。由于科技和工业的发展，对新工艺的需求也是动态的，因此即使是在传统工业领域，电镀工艺也有更新的机会。至于新的世纪，被人们称为高信息化的世纪，也有人说是纳米世纪，绿色世纪，这些新的基础工业的产生和发展，给电镀技术的发展提供了广阔的空间。

二 电镀技术与工艺介绍

（一）脉冲镀

脉冲电镀是60年代发展起来的一种新技术，70年代得到较快的发展，它与直流电镀相比具有优异的特性，镀层光亮均匀致密，孔隙率低、结合力好、硬度高、耐磨性好，能采用大电流密度，生产效率高，有些镀层能在同样功能下，降低镀层厚度。脉冲电镀应用范围很广，但当前主要的是在贵金属方面，如脉冲镀金，比直流镀金层孔隙率低、均匀光亮、耐磨性、可焊性得到改善，在满足同样的功能情况下，能节约黄金20~30%。近来脉冲的应用有了新的发展，如夭津大学用硫酸和草酸混合电解液，室温下，在脉冲叠加直流的情况下，进行铝及铝合金阳极化处理，所得到氧化膜比直流得到氧化膜外观均匀、致密性好，硬度及击穿电压高，且氧化膜无烧焦和粉化现象。脉冲技术在电解抛光方面也有研究，据介绍脉冲电解抛光，能去除零件毛刺，降低粗糙度，可控制精度在士0.5mm以内。脉冲电镀在国内发展与国外大致相同，成熟的用于生产，还仅限于贵金属的某些镀种，当前关键问题是脉冲电源、对功率大、效率高、价格低的电源仍是一个研究课题。脉冲电镀无论在理论上还是应用上潜力都是很大的。脉冲镀机理

V.V.Lomanov首先研究了脉冲电镀工艺，K.I.Popov等人则对脉冲电镀的原理与工艺进行了深入的研究；N.Ib提出的双扩散层模型则是广泛接受的脉冲电镀能够抑制扩散控制的不利影响的模型。A.R.Despic认为：在电位脉冲下扩散层厚度与脉冲频率成反比。如果扩散层厚度与电极表面的微观起伏相比小得多时，扩散层就紧贴着电极表面的微观轮廓延伸，且厚度均匀。从而产生两方面的作用：其一是消除了微观不平整处的电力线分布不均匀现象，也就消除了凸处生长速率快、凹处生长速率慢的现象，即起到了“整平”的作用；另一方面，扩散层沿着电极表面的微观轮廓延伸，使得有效扩散面积增加，扩散通量幅度提高，这样就使得扩散速度明显增加，相对而言，电子得失的速率变得较慢，从而使得电化学反应的可逆性降低，增加了极化作用。众所周知，镀层质量的好坏取决于晶核形成速率与晶粒生长速率。晶核形成速率越快，晶粒生长速率越慢，从而结晶越细，镀层就越致密。反之，镀层就越粗糙；而阴极电化学极化过电位越大，则越易形成晶核，从而结晶越细，镀层就越致密。电镀过程就是围绕如何提高电化学极化过电位而展开的。脉冲镀的应用

（1）脉冲复合镀金刚石截齿

截齿是采掘机械的切割头，在切割矿物岩石过程中需承受高压应力、剪切应力和冲击力。其失效形式主要是刀头脱落、崩刃和磨损，属易耗零部件。采万吨煤耗截齿400~1300个，而在巷道掘进中耗量更大。因此，研制新型截齿的抗磨材料及制造工艺，对降低截齿耗量，提高劳动生产率，减轻劳动强度，提高经济效益和社会效益将具有重要意义。

脉冲复合镀金刚石截齿的原理

国内外大量科学试验已表明，脉冲电源电镀由于脉冲波形可调，脉冲的频率、宽度、间隔和峰值电流等参数可根据工艺要求而设定，脉冲复合镀层比直流复合镀层应力更小，结合力更强，结晶晶粒更致密，表面光洁度更高，进行电化学过程更优越。复合电镀是在镀液中加入功能固体微粒并使其沉积在母体上的一种涂复技术，所获得的镀层称为复合镀层。可根据需要设计出具有抗磨、耐蚀、自润滑、装饰、导电等功能的复合镀层。金刚石是自然界中硬度最高的物质，摩氏硬度为10，抗磨性最好。但由于其抗拉强度低，不易加工成型利用。运用复合电镀原理，将金刚石施镀于截齿刀头工作层，可充分发挥其硬度高、抗磨性能优越的优点。

（2）脉冲镀非晶态镍磷合金

高硬度、耐磨耐蚀的非晶态镍磷合金已受到广泛重视并有了深入研究。目前，镀覆非晶态镍磷合金的工艺主要是化学镀和电镀。化学镀的应用较为广泛，它工艺简便，适于大面积的表面处理，但其镀速慢、镀液易分解且无法回收，因而成本高。电镀可大大提高镀速，降低成本。但直流镀由于镀液浓差极化的影响，电流密度过大，不仅不能提高镀速，反而会引起电流效率降低和镀层质量劣化。而脉冲镀则可通过高频率的通断电来克服浓差极化的影响，提高镀速、电流效率和镀层质量。

与直流镀工艺相比，脉冲电镀克服了直流镀存在的镀液浓差极化的影响，明显地提高了非晶态镍磷合金镀层的镀速，改善了镀层的质量.脉冲镀层具有良好的结合力、光亮度、耐蚀性及硬度。镀层的磷含量对镀层的耐蚀性有明显影响，磷含量高可提高非晶度，使镀层结构细密，增强耐蚀性。磷含量对镀层硬度有一定的影响。与直流镀相比，脉冲镀可使镀层结构细化致密，提高硬度。脉冲镀层的硬度大致与ton成正比，与磷含量均成反比。可以通过控制脉冲参数，获得硬度和磷含量(即耐蚀性)都较高的非晶态镍磷合金镀层。

二 流镀

流镀是在电刷镀基础上发展起来的一种新的快速电镀技术。流镀的工艺原理是：镀液以高速流过阳极与工件(阴极)之间的窄小间隙或直接喷射于工件表面，在强大的电场力作用下实现快速沉积。流镀技术的主要工艺特征，(l)大电流电源以提供高电流密度；

(2)高浓度金属离子镀液可以经受快速电沉积消耗；

(3)工件(阴极)与阳极之间保持窄小间隙并相对运动，镀液快速流过间隙或直接喷射于工件表面；

(4)无需庞大镀槽，设备占地面积小，并可移动式作业；

(5)封闭循环式供液，不污染环境；

(6)可实现机械化操作，批量生产。

一般的电刷镀工艺是由石墨作阳极，外有棉花包套，通过蘸取镀液、阳极与工件(阴极)接触并作相对运动、电化学反应，使镀液中的金属离子不断地沉积到被镀金属的表面。这种工艺方法对于小面积、薄镀层(镀层在0~0.15 mm)效果较好，而对大面积、厚镀层来说，此种方法劳动强度大，供液不充分，质量难以保证。为了解决上述问题，采用了流镀技术。流镀的工艺特点是：阳极可由石墨、不锈钢等材料制成，不需用棉花包贮存镀液，流镀时将阳极与工件保持一定的距离(一般为1.5~2.5 mm)即可。镀液通过镀液泵以一定流量循环流动，使阳极和镀件表面之间始终充满镀液，从而避免了因镀液不充分造成工件表面的“干斑”，使镀层剥离的问题得以解决，同时大大降低了劳动强度。

2优点

同传统的槽镀相比，流镀具有下列优点：

(l)电流密度大，一般为槽镀的几到几十倍，因而沉积速度快。

(2)镀液可循环流动使用，不需要庞大的镀槽，废液少，设备占地面积小。

(3)可实现局部沉积，因而应用一机械零件修理非常方便，可节省大量遮蔽材料。

(4)可封闭作业，且镀液内不含氰化物等剧毒物质，有利于环保和操作人.员健康。同电刷镀相比，流镀具有下列特点：

（1）阳极与工件不相互接触，可节省火量包套材料，辅助时间短。

（2）镀液循环供应，不容易形成工件表面干斑，有利于提高镀层质量和均匀性。

（3）便于实现机械化或自动化操作，操作人员的劳动强度大大降低，目前可实现大批量生产。3 流镀工艺流镀液

由于流镀是在大电流密度下作业，沉积速度快，因此需要提高普通镀液中金属离子浓度，以经受电沉积消耗。例如将刷镀中快速镍镀液的镍离子浓度从559/L提高到1209/L以上，并配以合适的络合剂和添加剂，制得既稳定又性能可靠的流镀液。流镀时阴极阳极相对运动而产生的剧烈搅拌作用以及新鲜镀液不断供给的过程也可以允许较高的电流密度。流镀工艺装备

(1)电源可使用刷镀电源或流镀专用电源。对于较大工件或批量件，需要电源能输出几百安培甚至更高的电流。在流镀过程中，要求电源输出电流值稳定，并有控制镀层厚度和安全保护装置。

(2)阳极阳极一般制成仿形阳极，根据镀液供入方式及施镀对象不同，仿形阳极可以有几种形式。由于石墨机械强度差，难以进行复杂加工及制成大形阳极，且石墨连接部位易于脱落，因此，流镀时多采用可溶性金属阳极或某些惰性阳极。泥浆泵缸套在使用中，由于含砂泥浆的磨损与腐蚀作用，寿命只有150一200h。为了提高泥浆泵缸套的使用寿命，我们用流镀技术在其内壁表面流镀一层多功能合金。

(3)流镀机可利用废旧车床、钻床等改装成卧式或立式流镀机，用于不同的作业对象。也可以根据批量工件特点设计成专用机。流镀机包括由输液泵、流量计、过滤器、储液箱以及各种开关阀及管路组成的循环供液系统。镀液在管中实现强制式封闭循环输送，并可控制流速。

三 电镀技术在新世纪的展望贴近现代工业需要

21世纪对工业有许多苛求，要求高质量、高可靠、高效率的同时，还要节能节耗和保护环境。因此，开发高效节能而又无或少污染的电镀新工艺将是一个长期的任务。随着自动化技术的普及和观念的更新，新世纪的电镀工艺将更多地着重于设备上的改进，大电流短时间的高速电镀将会普及，温度、浓度、pH值等的控制和镀液净化等都将逐渐向全自动化发展。无排放的电镀工艺将出现。这些都是为了更加适合工业各界对电镀的需要，只有贴近现代工业的各种需要开发新工艺，电镀加工工业本身在新世纪才有立足之地。制造新型材料

电镀技术传统上是用于防护和装饰用途，但随着电镀技术的进步，电镀加工已经不仅仅只用于防护和装饰领域，而且可以成为一个重要的新材料生产工具。电镀技术已经成功地用来制作非晶态材料。非晶态材料是相对结晶材料而言的新型材料，它在硬度、强度、耐腐蚀性

能等方面都比传统材料要好。现在大家经常能听到一个词，就是“纳米”。21世纪也被称为纳米世纪。所谓纳米是一种物质聚集状态，当原子或分子处于千万分之一米到10亿分之一米的范围时，显示出一些新的性质。当材料结晶的大小介于儿个或几十个纳米时，这种材料就有了意想不到的新的特性。比如几纳米长的电极，就可以将芯片运行速度提高几万倍;由纳米材料制成的金属强度比普通金属高十几倍，而自身像橡胶一样富有弹性;纳米陶瓷保留了陶瓷的耐高温和高强度的特性却又表现出塑性。还有许多关于纳米的神奇的性能和应用的故事。

总之，人们对纳米寄予了很大的期望。目前世界上纳米晶体材料的制作技术可以分为三大类，一是外力合成法，如机械研磨;二是电沉积的方法，如电镀沉积、等离子体沉积;三是相变界面形成法。其中电镀方法与其它方法相比有其自身的特点，一是很多单一金属可以被电镀出来，二是技术难度相对较小。因此，随着对纳米材料研究和需求的增长，使用电镀技术来研制和生产纳米材料将不会是很远的事情。

3电镀成型

说起电镀成型，很容易让人想到电铸。但这里所说的电镀成型与传统的电铸有其不同之处。电铸需要有一个母型或模胎，再在上面电铸后成型。而电镀成型是指在没有母型的情况下，在特制的电解液内，由电极进行选择性间歇放电来进行电沉积，当这种放电受电脑控制时，可以根据电脑内存储的信息镀出所需要的形状。

这听起来像科学幻想，但很多发明正是源于科学幻想的。相信在更多富有想象力的电镀技术工作者的努力下，电镀技术还会有更多的用途被开发出来。

参考文献：

1向国朴.脉冲电镀的理论与应用[M].天津:天津科学技术出版社，1989.10-20.2扈心坦.镀铁技术在国内的进展〔J〕.电镀与环保，1995，15(3): 8-12.3姜晓霞，沈伟.化学镀理论及实践[M].北京:国防工业出版社，2000.187~190

4杨焕龙.电刷镀技术.1991(1)，20~25

5陈长兴等，电刷镀技术，1991(钓，朽

6赵景瑞等.电刷镀技术.1985(3)

第四篇：新技术新工艺措施

第十章

采用先进工艺和技术措施

一、采用先进的设备即：钢筋方面采用对焊机和竖焊机代替电焊机，减少钢筋的搭接长度，以节约钢材。

二、实行以每一层为一个流水段，每一层中又以一层段为一个小的流水段进行环环相扣的流水环节进行施工，减少因木工等泥工，钢筋工等木工的停工间隙从而缩短工期。

三、为避免板缝裂纹，渗水，采用隔层嵌缝的方法，以免先灌板缝在砌体施工口，因起吊砖块、砂浆等材料使楼板受震，影响板缝砼抗渗性，整体性。

四、砂浆中加入一定比例的粉煤灰或微沫剂，增强其保水性和易性使砌体砖缝灰浆饱满，从而节约水泥用量。

五、用一流人才，做一流的工作，创一流的业绩，采用带肋钢筋采用新型SIA和SBC防水材料，争取采用HDPE管材，采用碗扣脚手架等新技术和新材料。

六、建立健全现代管理模式，使工作程序化，施工规范化，现场标准化。

七、在项目管理上认真实行算、采、收、发、代、保、撤、结这8项制度。1.算：即工程预算、材料计算、人工计算、在整个工过程中作到心中有数。2.采：即材料采购，必须按计划，按要求，按时间进场。

3.收：即各种材料的收进，收到、作到材料有台帐，收存清楚，帐物相符。4.发：材料发放，领取都有据可查，该多少、用多少、用不完收回来，决不允许铺张浪费。

5.代：就是材料代替，按规范执行，要实实在在，扎扎实实。6.中：就是要保重点，保安全，保工期，保成本。7.撤：用完了的材料设备及时撤除周围，不积压，不浪费。

8.结：就是每一个阶段，要进行财务结算，材料结算，最后工程结算，找出盈亏的数量和原因。

八、在经济管理上把好5个关：

1.施工方案关 2.经济核算关 3.变更签证关 4.材料成本关 5.工程结算关

九、在具体实施过程中把好15个环节：

1.审图纸；2.放线、找平；3.限额领料；4.材料回收；5.按实下料；6.对接钢筋；7.模板严管；8.振捣密实；9.认真抽检；10.横平竖直；11.表面光滑；12.管线规范；13.杜绝渗漏；14.安全第一；15.资料完善。

以此提高工程质量和降低成本，确保工程优良。

第二十二章 新技术、新材料、新工艺的应用

结合本工程的设计，我们将在全过程、全方位实施技术创新，将建设部推广的十项新技术尽可能多地应用到本工程的建设上。除此之外，我们还将结合本工程的施工实践，努力探索新的施工技术，总结新的施工工艺，应用新的建设材料。1．商品砼及泵送技术

本工程将使用商品混凝土，立足于高性能混凝土设计原则，保证施工时混凝土具有可靠的耐久性、工作性、稳定性和强度。2．粗直径钢筋连接技术

柱子钢筋直径≥12mm时采用电渣压力焊技术，梁钢筋直径≥18mm时采用套筒冷挤压技术。电渣压力焊连接的优点是接头稳定，强度好，节约材料。套筒冷挤压连接的优点是接头强度，质量稳定可靠、安全、无明火、不受气候影响，等等。本工程钢筋施工中有大量梁、柱，运用此两项连接技术，势必将节约成本，大大提高本工程钢筋分项工程的施工质量。3．新型模板

选用新型模板满足清水混凝土的施工要求。大量使用九夹板和定型模板。4．新型建筑防水

本工程将采用新型防水施工工艺和新型防水材料，采用防、排结合，多道设防，综合治理等措施，保证防水施工的质量。

5、新型管材与连接 生活给排水管中，采用UPVC、PPR管材及配件；雨水管道系用PVC管

6、柱子加固内撑

柱子及剪力墙内撑采用5*5CM*柱厚的水泥预制撑。有效控制截面加固变形。

7．企业的计算机应用

本工程将全过程推广企业的计算机应用和管理技术。全部施工技术资料根据广东省有关文件及公司的有关要求，采用计算机处理、完成；施工组织设计、方案、交底等全部用计算机打印、装订、收集。

钢结构新工艺、新技术

屋面防漏水设计

安装屋面板、墙面板的难点在于漏水，为了达到雨雪天不漏水，堵头、密封条不能缺漏，特别要按照施工工艺的要求进行安装，贴密封条处要干净、干燥，温度要达到要求。拿到工地现场的密封条保证一天的工作量，其余放在荫凉干燥处。密封条敷设后，将保护纸留在原位，等待板的安装。打眼处要特别注意，错打、多打处要及时补掉。眼孔要打直。紧固件安装要松紧适当，不要过分拧紧。可以用目测法即看垫板周围的橡胶是否被轻微挤出。

屋面开洞施工措施

首先将屋面开口支撑结构安装在设计位置。安装屋面板（如锁缝板则锁缝后安装）后在屋面板上切割出安装开口支座的洞口，将支座的板置于开口处屋面板之下，支座底板与屋面板之间铺设连续密封胶带。用紧固螺钉在预钻孔处固定。四周硅胶打掉，之后清理外露的硅胶，保证不积水，并清除周围所有的金属屑。注意密封胶带在转角处剪成45度角（不要撕扯），在每个板的高肋处安装金属堵头。采光板施工及防范冷凝水的措施

⑴ 据图示位置确定采光板的位置和流水坡度要求。⑵ 光板的安装与屋面板同时进行。

⑶ 为避免冷凝水的产生，通常采用双层采光板，中间夹珍珠岩保温材料（具体做法按最终设计图施工）。

⑷ 采光板的安装方案见下图 门窗、设备等洞口防渗漏措施

⑴ 根据安装图位置确定开洞口的位置和大小。⑵ 洞口开设与墙面板施工同时进行。⑶ 洞处防渗漏是通过收边来保证的 ⑷墙面洞口的具体安装方案见下图

第五篇：电气工程新工艺新技术

第一章 新技术、新材料、新工艺的应用

根据本工程的使用特点、质量、工期等方面的要求，我公司将采用以下新技术、新工艺、新材料，确保工程质量和工期，达到为社会做到节能减排，为业主降低工程造价，为施工单位降低工程成本的目的。

一、新技术的应用

1、现场配备2台以上计算机，完全实现工程全过程的微机跟踪管理、在资料管理、预决算、竣工文件等方面全面实现微机化负责各种施工技术资料的汇总、整理、建档工作和各种技术数据的分析工作，做到现场管理标准化、规范化。

2、运用计算机网络化管理实现材料的购进、领用、库存、使用过程的全方位覆盖。

3、运用工厂化生产技术，保证成品半成品等产品加工精细、美观，从而确保工程质量更加稳定可靠，确保工程如期完成。

4、利用最新的环境监测技术，对所用材料及工地环境进行检测，确保各项指标完全合格。

二、新材料的应用

1、在砼及砂浆中采用掺加粉煤灰技术，可以减少水泥用量，增强砼的和易性，提高砼成型质量，水泥用量的减少可降低水化热的产生，减少砼内部及表面的裂缝产生，延长结构式的使用寿命。

三、新工艺的应用

1、角钢立柱及门柱采用工厂化加工、现场装配的施工方式。充分利用工厂设备先进、速度快、质量高、产品精度高、无环境污染、易于拼装的特点，进行现场装配流水化施工。

第十二部分、新技术、新产品、新工艺、新材料应用

遵循“科技是第一生产力”的原则，广泛应用新技术、新工艺、新产品、新材料“四新”成果，充分发挥科技在施工生产中的先导、保障作用。

一、从技术上保证进度

1、由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。

2、实行图纸会审制度，在工程开工前己由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，并及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其他技术文件中的错误和不足之处，使工程能顺利进行。

3、采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好供需衔接，统一调度指挥，使工程有条不紊地进行施工。

4、实行技术交底制度，施工技术人员在施工前认真做好详细的技术交底。

5、施工时采用计算机进行网络管理，确保关键线路上的工序按计划进行，若有滞后，立即采取措施予以弥补。计算机的硬件和软件应 满足工地管理的需要，符合业主统一的管理的规定。

二、推广采用新技术、新材料、新工艺，组织好施工生产

1、推行全面质量管理，开展群众性的QC小组活动，在施工中制定全面质量管理、工作规划，超前探索和解决施工中的疑难问题，消除质量通病。

2、用现代化技术设备工程实施中，将运用高精度的仪器，采用先进的检测手段，控制

施工的每个环节。

3、建立完善的技术管理体系

按照实施性施工组织设计确定的施工程序，精心组织流水线平行作业，控制每道工序，狠抓工序衔接，实行施工技术、测量、试验、计量技术资料全过程的标准化管理，做到技术标准、质量标准、管理标准相统一。

妥善保管好有关工程进度、质量检验、障碍物拆除以及所有影响本工程的原始记录和照片。按照监理工程师和业主的技术要求，利用人才优势，发挥技术专长，实行规范化、程度化、标准化施工作业，在现场树立典型示范作业面，为创优质工程奠定坚实的技术基础工作。