新技术 新材料 新工艺

第一篇：新技术 新材料 新工艺

一、新技术应用

1、利用电子计算机及先进的施工管理软件对工程的施工进度计划进行跟踪控制，均取得了良好的经济效益。

2、室内电线套管优先采用重量轻、能耗低、经济耐用的PVC管材，室外屋面排水管宜选用隔音标准不低于同类UPVC管材。

3、在检查其它工序质量的同时，特别重视对屋面基层质量的检验与验收。

二、新工艺应用

1、选用水准仪、经纬仪控制标高与水平，提高计量精度。

2、屋面水泥砂浆找平时砼表面应机械喷浆，提高砂浆与基层粘结强度。

三、新材料采用

1、排水管道使用UPVC管材，电线穿管采用PVC管材。

2、水泥采用散装水泥，砼中掺加适量的外加剂，如高效减少剂，早强剂等外加剂，使砼早期强度提前形成，提早拆模时间，提高模板的周转。

3、窗台、楼梯梁滴水线建议使用按统一标准制作的PVC滴水条，既能确保施工质量，又减少了施工工序。

4、外墙保温材料选用节能的B1级阻燃聚苯板

5、脚手架应用技术支撑系统采用门型架和碗扣脚手架取代普通钢管脚手架，以提高模板的就位速度，减少脚手架的用量。

6、计算机推广、应用、开发和管理技术投标人在项目管理中，长期运用计算机辅助管理，经历了工程信息的电子数

据处理(EDPS)、管理信息系统（MIS）两个阶段。保留了最初的文档处理、财务核算、人事工资管理及CAD辅助绘图等独立性管理；同时，投标人以工程总承包项目管理模式为基础，在工程实施中，综合运用现代信息技术，建立局域网(Intranet)，连接国际互联网(Internet)，开发并应用“工程项目施工管理信息系统（MIS）”，实现信息的内部横向交流和数据共享，为项目决策提供支持和服务，最终形成公司企业级资源流优化系统（ERP），从而实现施工企业管理的网络化、信息化、现代化。计算机应用和开发综合技术还包括：（1）图纸二次深化设计、加工安装详图设计。

（2）建立数学计算模型，精确计算超椭圆钢结构各个部位的三维坐标定位和预留变形量以及钢构件的尺寸、曲率和角度，对屋面板的下料成型尺寸和曲率进行精确计算。（3）开发并建立工程项目管理信息系统。

（4）开发应用数据库管理系统，统一指导和指挥各种设备、材料定货加工、编号编码、运输和通关、拼装或组装、设备材料进场的控制和管理、安装与施工等工程的每一环节。

（5）特殊专业与计算机技术的有效结合，诸如精密的测量设备仪器、先进的焊接无损检测设备、下料加工数控设备等与计算机的有效结合，能自动分析计算、绘制图性和坐标曲线、输出参数和结果。

（6）图形、音像等计算机多媒体技术可忠实、直观地记录和展示工程实施过程。

3新技术新工艺新材料的应用

为争创工程达到优良工程标准，高质量、快进度建成该工程，为实现工程预定目标，在本过程中要采用四新技术并充分利用，同时在确保质量目标的前提下，降低成本..7％，提高质量、减轻劳动强度、提高功效，从而达到降低成本、缩短工期、提高质量的目的。

3.1电动升降脚手架应用

电动升降脚手架是一种新型悬挑脚手架。该设备采用了设计新颖、可靠有效的防坠落和防倾覆安全装置，具有安全可靠、反应灵敏的优点。同时对竖向主框架进行了标准化设计，竖向架体用焊接钢结构取代传统的钢管、扣件连接方式，安装、拆卸快速方便，可大大提高架体的整体刚度和安全性。架体搭设后配以统一醒目颜色的剪刀撑和踢脚线，外观整齐、美观，可极大地提高工程的文明施工形象。3.2腹丝非穿透型钢丝网架聚苯板外墙外保温体系

膨胀聚苯板薄抹灰外墙保温体系(EPS)由自熄型模塑聚苯板，锚栓(必要时使用)、聚合物砂浆、抹面胶浆和耐碱网布及涂料等材料组成，置于建筑物外墙外侧的保温及饰面系统。

3.3改性沥青防水卷材

改性沥青防水卷材由自粘层(不含溶剂)和覆面层组成(或双面自粘，外附隔离纸)；自粘性防水卷材有满粘法施工的特点，可防止渗漏、窜流现象，基层变形时可通过自粘层位移和厚度变化，缓释、吸收基层应力，解决卷材满粘法施工的“0”开裂，达到空铺法施工卷材的效果。3.4管线布置综合平衡技术

管线布置综合平衡技术应用于建筑机电安装工程，涉及建筑机电工程中通风空调、给排水、电气等专业的管线安装。此项技术投入不多，但对施工企业带来的效益非常大：①避免了因为图纸标注的位置有冲突而产生的返工拆改所造成的损失；②可以保证提前预知可能存在的技术问题和负面影响，合理避让了因技术原因而带来的经济损失。3.5滚动网络计划技术

网络图中的关键线路执行落实情况，直接影响施工工期。但在实际施工中，可能由于气候、人员、材料供应等多种因素影响施工计划的落实，甚至影响到关键线路的变化。若还执行原来的网络图。就可能影响施工进度。在施工过程中，随时间推移、定期检查、调整网络图，重新明确关键线路，使施工安排始终处在最佳状态，这就是滚动网络计划的核心思想。3.6均衡计划用电技术

施工单位在工程施工中，通过调整工序安排，避免大容量设备同时开动，减少用电高、低峰之间的差额，最终减少对甲方总用电量的需求，减少甲方供电设备的费用。

3.7计算机管理技术应用

施工中应用计算机进行施工合同管理、施工计划、技术质量管理，材料采供管理预决算、财务、劳务、设备管理和计划统计，能大幅度提高施好的还是三、六瓣平面密封和钩型三瓣密封圈，磨损后能自动补偿，但加工制造困难。

第二篇：国外合成氨工艺新技术

国外合成氨工艺新技术

摘要：介绍了近些年来国外合成氨工艺各工序出现的新技术。

关键词：合成氨；工艺；新技术

氨是最为重要的基础化工产品之一，其产量居各种化工产品的首位，同时也是能源消耗的大户，世界上大约有10%的能源用于生产合成氨。氨主要用于农业，合成氨是氮肥工业的基础，氨本身是重要的氮素肥料，其他氮素肥料也大多是先合成氨、再加工成尿素或各种铵盐肥料，同时氨也是重要的无机化学和有机化学工业基础原料，用于生产铵、胺、染料、炸药、制药、合成纤维、合成树脂的原料[1]。随着合成氨生产竞争的日益加剧，提高装置产量、降低生产成本一直是合成氨生产厂家探索的课题。近些年来，经过许多专家、学者的研究，国外合成氨工艺各工序出现了许多新技术。未来合成氨技术进展的主要趋势是“大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、长周期运行。转化

1.1 增设预转化炉

许多氨厂蒸汽转化部分是装置的“瓶颈”，制约了产量的提高。增设一台预转化炉提高转化能力，可以增加氨产量。以天然气作原料的工艺，当混合的原料气和蒸汽预热后进入绝热预转化炉催化床层时，发生的吸热反应会使工艺气温度下降，因此从预转化炉出来的气体在进入一段炉之前还须再加热(加热到高于一段炉原来的进口温度)，这样可节约转化炉燃料，保证高的转化率和反应速率。另外，重烃可在预转化炉中除去，消除了转化炉结碳的危险。增设预转化炉后节省了转化炉燃料，因而可增加转化炉的进气量[2]。

ICI Katalco新建了一个以天然气为原料有预转化炉的合成氨装置，将预转化炉出来的气体加热到一段炉原来的进口温度，大大减少了一段炉所需的燃料，一段炉燃料进料速率还未达到原来值，原料天然气进料就已增加了9%。预转化炉体积小，安装费用低，可用现有脱硫设备作预转化炉。可在系统检修时将预转化炉并入系统。增设预转化炉后，装置效益大大提高。1.2 催化剂装填

NorskHydr最近研究出了一种新的一段炉催化剂装填技术，适用于氨、甲醇、氢以及其它有转化炉的装置，这就是UnidenseTM。该技术简单，装填迅速，装填过程无需振打炉管，适用于装填内径为3~6英寸的炉管。用该法装填的催化剂，密度均匀，能提高一段炉的生产效率。

装填方法是，炉管内先放入一根带有弹簧刷子的装填绳，催化剂装进炉管后，慢慢拉出装填绳如图1。装填绳上的弹簧刷子可减缓催化剂颗粒的下降速度，避免催化剂破碎。不会因架桥而产生空穴，因而装填过程无需振打炉管。采用该技术装填的催化剂密度比常用的“布袋”法高，且装填时间大大缩短。

图1 催化剂装填

1.3 新型烧嘴

在使用高比表面积(GSA)催化剂降低床层高度后仍不能改善气体混合状况时，就需更换烧嘴。ICI设计的新型烧嘴如图2所示。从图中可见，空气从很多点进入工艺气中，且分布均匀。该烧嘴现已成功地用于二段炉中，在工艺气和空气混合体积受限的转化炉中其性能很好。南方石油化学工业有限公司(SPIC)1996年在印度的吐提可林氨厂的改造中采用了这种烧嘴。

图2 二段炉新型烧嘴 变换 全低变工艺的改进 全低变催化剂Co-Mo-K/γ-Al2O3使用时，活性金属易转化成硫化态，催化剂中的硫会氧化成硫酸根，与钾反应生成硫酸钾，使催化剂失活，第一段汽/气高，反应气易带水雾，导致钾往表面迁移而流失，也引起催化剂失活。此外，还存在第一段阻力升高快的问题。为此，齐鲁石化研究院周红军等提出完善的方案是：制备不含碱金属、不需净化剂的催化剂，从而避免钾失活和催化剂结块等问题。另外，将反应器改造为轴径向反应器[3]。脱碳

在合成氨装置中，脱碳的投资费用占很大比例，同时脱氮也是合成氨装置的主要能耗工序。下面介绍2种低能耗的脱碳方法。3.1 活化MDEA法(aMDEA法)该方法是BASF公司60年代末开始研究、70年代初投入工业应用的，经过不断改进和发展，其工艺技术已很成熟可靠。至今世界上已有66套装置成功地采用了aMDEA法。

aMDEA法综合了化学吸收和物理吸收的优点，通过在MDEA中添加活化剂，大大改善了溶液的吸收能力和吸收速度。改变活化剂的添加量，可使溶液适应各种操作条件。aMDEA法净化度高，不仅能脱除CO2，还可脱除净化气中的H2S多，既适用于装置改造，也适用于新建装置。aMDEA溶液的化学稳定性和热稳定性很好，溶液不易降解，蒸发损失很少，生产过程中补给量较少;溶液不含砷化物，且排放量很少，对周围环境基本上不造成污染。

采用aMDEA法，不会有热钾碱法那样的高强度生产控制，生产过程的监测也很简单，只需配置必要的分析仪表。aMDEA溶液中各组分溶解度大，无颗粒沉淀物，无需对装置进行伴热。另外，aMDEA中的活化剂具有良好的缓蚀性能，对设备材质要求不高，主要设备都可采用碳钢制作。虽然aMDEA法与热钾碱法不同，但它对热钾碱系统的设备有很好的兼容性。由MEA法改为aMDEA法，主要设备不变，只需排放原有溶液，将系统清洗干净，然后加入aMDEA溶液即可开车，开车前也无需对设备进行钝化。aMDEA溶液再生效果好，一般经过一次闪蒸就可完全再生，再生出的CO2含量可达到98%以上，经过简单的净化处理就可得到高品质的CO2。3.2 ACT-1法

该法是环球油品公司(UOP)开发出的。主要是采用一种称为ACT-1的新型活化剂用于热钾碱脱碳液中，促进CO:的吸收，改善脱碳液的性能。其显著特点是活化剂ACT-1本身极其稳定，不降解，不易起泡，具有很高的化学稳定性。可单独使用，亦可与DEA活化剂共用，对原苯菲尔溶液无副作用。若ACT-1活化剂与DEA活化剂共用，ACT-1的浓度为0.5%~1.0%；若单独使用，则为1%~3%。用ACT-1脱碳，可将净化气中的CO2含量降低25%~85%；溶液的循环量降低5%~25%；再生热耗降低5%~15%；设备通气能力增加5%~25%。活化剂消耗量很小，吨氨消耗仅0.02kg。合成

具有代表性的低能耗制氨工艺有4种:Kellogg公司的KREP工艺、Braun公司的低能耗深冷净化工艺、UHDE-ICI-AMV工艺、Topsoe工艺。4.1 Kellogg先进的合成氨工艺(KAAP)英国石油公司(BP)研究开发了触媒，凯洛格(Kellogg)公司设计了新工艺，钉触媒采用促进剂使其活性大大提高，顺利地实现了600吨/日的生产，生产率增加了40%。

钌系触媒的有以下特点：

①对于载体和促进剂非常敏感肖添加碱金属和氧化物时，活性提高非常大；②氮原子的吸附作用弱，不会由于生成氨导致的触媒中毒，而由于氢所致的触媒中毒严重。钌(Rn)触媒在低的H/N比条件下是有利的，在高产NH3条件下其活性也高。

Kellogg工艺补充气和循环气经合成气压缩机压缩后通过进/出物料换热器入有4个床层的径向流KAAP合成塔。合成塔出来的气体压力约9MPa(表压)、氨含量为20%。通过产生高压蒸汽回收热量。回收热后，合成塔出料送到氨回收工序，冷凝得到氨;不凝性气体一小部分送到弛放气回收系统回收氢和氮后再与其余大部分气体汇合，组成循环气。KAAP合成塔是直立的有4个床层的内冷型径向流合成塔。由于操作压力和温度较低，可以采用“热壁”设计和轻质钢结构。第一床层装填铁催化剂，另3个床装活性较高的KAAP催化剂。KAAP催化剂在低温低压条件下活性较高，虽然合成塔操作压力较低，合成塔出口氨含量仍较高。KAAP系统的成功之处在于其独特的催化剂，它由比表面积较大的石墨载体浸渍锗组成，该催化剂活性是铁催化剂的10~20倍。

凯活格公司新的合成氨工艺(KAAP法)与旧的工艺相比有两大不同特点：①在旧工艺中，为了一次重整炉的加热，要用其他燃料，而在新工艺中，将二次重整炉的热量移到一次重整炉中；②在旧工艺中，反应器上面的H/N比约为3，而在新工艺中低达1~2，在反应器下游中(氢回收装置)除了被浓缩的未反应N2外，使其再循环。这两点对于新触媒为高活性的有利条件，在工艺上就把受氢的触媒中毒的不利条件被转化为有利条件[4]。

在触媒活性高的情祝下.可以在合成系统低压而高转化率下开动生产，不需要高压循环的大量能源。

参考文献

[1] 合成氨工艺技术的现状及其发展趋势，蒋德军，大氮肥，1997，(5)：297-30 [2] 国外合成氨工艺新技术，娄晓灵，中氮肥，1999，(2)：4-9 [3] 2001~2002年合成氨、尿素技术进展，刘苹，2002，(5)：60 [4] 新一代的合成氨工艺, 印度Trombay-1氨厂的节能改造，59

第三篇：塑胶跑道新技术工艺的施工[最终版]

第一节 新技术的推广应用 科学技术是第一生产力，为确保工程质量、缩短工期、降低成本、减弱劳动强度、提高工效，在施工过程中我司将采取切实可行的技术措施，加大技术含量的投入，采用成功的新工艺、新技术、新设备及新材料，确保该工程的顺利完工。

一、本工程的特点

工期要求快、质量要求高，同时我们也尽量考虑从节约的原则上出发，经反复研究，我们认为在本工程中采用下列新工艺、新技术、新设备、新材料：

二、采用“四新”技术的基本态势及原则

我公司采用“四新”技术的基本态势是，坚持“科学技术是第一生产”的观点，制定一套完整的措施，并已形成一套完整的系统和成熟的科技项目管理措施，取得较好的经济效益和社会效益。

三、应用“四新”技术的三原则

坚持以“质量第一”的原则，即应考虑在确保设计、操作方法安全、质量有保证的情况下进行。必须有成熟的技术方案及实施报告，并得到有关部门的批准。必须在有关科研部门指导下进行实验，并已成功方可投入使用。

四、“四新”技术

1、新材料

采用新型腹膜竹胶模板，可提高砼外观质量，且竹胶板自重比组合钢模少1／3，减轻了劳动强度，加快了施工速度，节约了钢，且一次性投入少。采用泵送商品砼施工。

内脚手架采用新型移动脚手架，施工过程中移动方便且安全。内墙抹灰施工中，水泥混合砂浆按0.5kg/m3加入杜拉纤维防止抹灰开裂。

2、新工艺 采用“含水量快速测定仪”，对现场自拌砼骨料的含水量进行测定，并根据实测数据，及时对各种材料的重量进行调整，使配合比不受影响，确保砼的质量。同时运用砼的质量控制标准及砼均方差统计技术，随时控制整个生产、施工期间的砼质量。

钢筋接头技术：水平钢筋采用对工焊工艺，竖向钢筋采用电渣压力焊工艺，可节约钢筋，缩短工期，保证结构质量。

为提高现场综合管理能力，项目配臵影像设备，在主要工序上拍摄过程影像资料，以确保过程质量。

在施工现场使用无线对讲机，有效的提高办事效率，使工程按期完工。

3、新技术 配备反铲挖土机两台。

配备电脑一台，科学合理地管理整个施工过程。配备打印机一台、复印机一台、照像机一台摄像机一台。索佳全站仪一台、激光经纬仪一台、自动调平水准仪二台。混凝土24小时早强度测定技术。

采用低噪音高效率振捣捧，该机械可显著降低浇筑砼时的噪音，减少对周边环境的影响，投入先进的通迅设备，以加快信息沟通速度，提高工作效率。

4、新材料、新技术、新工艺的运用本工程塑胶基层工艺要求较高，塑胶铺设是本工程重点之一； 塑胶跑道构筑设臵，要求测量精度较高，基桩定位的精确度是面层 划线的基础，是本工程的关键之一；面层塑胶铺设决定了整个工程 的质量，所以塑胶铺设是本工程施工重点，也是最关键的部位，必 须是专业的并具有丰富施工经验的队伍精心施工，确保工程质量。（1）透气型塑胶面层 我公司透气型塑胶面层的底层采用专业的塑胶摊铺机，进行 摊铺，既能保证塑胶底层的平整度又能保证塑胶底层的厚度和坡 度，塑胶面层用高强度PU 和颗粒混合后，使用跑道专用喷涂机交 叉喷涂二次，正反向分别进行喷撒，形成特殊的组织纹路，每次 喷涂厚度为1.5mm，喷撒落点90 度，形如雨点下落，一次性喷撒 料应充足，每一组胶料的衔接要准确、整齐，尽量缩短每一组胶 料的间隔时间，使成胶速度均匀一致（2）EPDM 塑胶面层

我公司施工EPDM 塑胶面层的底层和面层均采用塑胶摊铺机进 行摊铺,确保塑胶面层的平整度和坡度（3）跑道画线

跑道上所有的线都必须按照国际田联的规定喷画，在正式喷 化前必须由负责测量组进行测绘，由质检部进行检测，后方可喷 画,我公司采用专用的划线机进行喷涂，其标志线准确、清晰、不 反光、无明显虚边、与面层粘合牢固。（4）人造草铺装

本工程将提供专业施工设备和有多年施工经验并持有上岗证 的专业安装师进行现场施工，专业机械施工提高人造草场地的注 砂、橡胶颗粒的均匀程度和平整程度，有利于草纤维的梳理和展 开，提高场地的美观性。

5、科技成果推广

项目采用微机管理，建立成本控制、工程进度和物资管理体系，解决施工中各环节可能出现的问题，使现场办公效率提高，适应企业发展需要。

在土建与安装的施工中，引入CAD软件将土建与安装的配合进行电脑管理，以达到土建与安装的施工穿插进行的要求。

第二节 合理降低成本建议

一、工程施工中设计变更的控制

对于工程施工中不可避免的设计变更，除有利于提高工程工期，保证工程质量和节约工程投资的变更外，凡是对提高工程投资的设计变更应尽可能避免。且征得业主和工程监理的同意。

二、针对工程的具体情况，在保证质量和不改变工程使用功能的前提下，提出节约工程造价的合理化建议。在征求业主、设计、监理同意的情况下予以实施。

三、工程材料采购和使用上，无论是甲方供应或乙方供应。在保证材料符合设计要求的前提下，需货比三家节约工程造价。

四、避免因施工原因和材料质量原因引起的工程返工。

五、制定严格的工程资金使用计划，提高资金的使用率。

六、编制真实明确的施工概预算，经业主审定后，严加控制，使工程结算控制在施工概预算内。

七、在保证质量的前提下，加快工程进度，减少设备及周材的租赁费用。

第四篇：3200m3高炉炼铁工艺及新技术简介

200 m3高炉炼铁工艺及新技术简介

陈临韬丁晓新(天津二十冶建设有限公司,300301)［摘要］介绍了3 200 m3高炉工程采用的炼铁新工艺及新技术,由于施工技术管理人员了解炼铁工艺流程和设计的先进性,科学合理地组织施工,确保了工期的顺利完成。关键词：高炉炼铁工艺新技术介绍 1概况

天钢3 200 m3高炉设计年产铁水为255万t。其主要配套设施包括卡卢金顶燃式热风炉四座、高炉上料系统、水冲渣系统、煤气净化回收系统、高炉煤气余压透平发电机组(TRT)以及供电、供排水、通风除尘设施等。此外,还增建7 800 Nm3/min气动高炉鼓风机组一套、140 t/h燃气中温中压蒸汽锅炉一台。

其它配套生产设施包括煤粉制备喷吹站、集中空压站等。

本工程采用精料、高风温、富氧、大喷煤量、环境保护等关键技术与设备。实现了高炉生产达到高效、优质、低耗、长寿的目的,并达到世界同类型高炉的先进水平。本工程主要生产工艺流程见图1。

图1高炉工艺流程示意图

2高炉工程主要工艺、项目内容 2.1高炉车间工艺布置

高炉车间工艺布置采用矩形双出铁场四个铁口,高炉本体布置在预留区域内,矿焦槽分开并列布置,设置焦丁回收系统,矿石中间设称量漏斗及焦炭集中称量漏斗,用胶带机上料。矩形双出铁场,在东西出铁场各设两个铁口、三条铁路线,每个出铁场配一套新型环保INBA炉渣 1 处理装置,设两个事故干渣坑。配置四座卡卢金式顶燃热风炉,辅以外置燃烧炉双预热装置,预热助燃空气和煤气。2.2矿焦槽及上料系统

高炉贮矿槽和贮焦槽并列布置,其中贮矿槽设双排贮槽,贮焦槽为单排贮槽。烧结矿、球团矿、块矿和焦炭在槽下分散筛分。上料系统采用胶带机上料,上料主胶带机倾角为11.5°。原料贮运系统设置了完善可靠的自动化控制系统,可实现系统全自动化操作。各扬尘点均设有除尘吸风装置,系统除尘采用维护简便、运行费用较低的电除尘器,排放气体含尘浓度≤80 mg/Nm3。2.3炉顶系统

炉顶采用带静态布料器的串罐无料钟炉顶装料设备,炉料偏析小,设备磨损小,维护简便。无料钟炉顶进行高压操作,有利于改善料柱透气性,提高煤气利用率,延长炉衬寿命。无料钟炉顶料罐有效容积72 m3,溜槽长度4 500mm。传动齿轮箱采用净化水循环冷却和氮气密封。炉顶料罐均压采用半净煤气一次均压,用氮气进行事故均压。料罐煤气放散时,煤气通过旋风除尘器和消音器后放散,最大限度地降低对环境的污染。炉顶设置三台紧凑式垂直探尺,其中两台探测深度0～6m,一台0～24 m。2.4粗煤气系统

高炉炉顶煤气经四根/2 300 mm的煤气导出管从炉内引出,上升后合并进入两根直径为/3 000 mm的上升管和直径为/3 400 mm的下降总管进入除尘器。高炉煤气除尘采用轴向旋流除尘器,积存在除尘器下部的炉尘通过锁气罐加湿装置和卸灰装置,卸入汽车,运往烧结车间供配料用。2.5炉体系统

炉体系统由自立式大框架、炉体冷却设备、炉体水冷系统、内衬及高炉附属设备组成。为实现高炉一代寿命15年以上,炉体采用全冷却壁,炉底至炉喉钢砖下沿共设置16段冷却壁,其中,炉腹、炉腰、炉身下部高热负荷区域采用了5段铜冷却壁,其余11段为铸铁冷却壁。根据其所处部位的工况选用相应内衬砖镶入冷却壁内,形成砖壁合一薄内衬结构。炉底、炉缸选用导热性能优良的美国UCAR热压小炭块炉缸+UCAR普通大炭块炉底+国产陶瓷杯。风口区采用刚玉莫莱石大块组合砖砌筑,以加强砌体结构的稳定性。

高炉本体设有完善的温度流量、压力等检测元件,采集高炉炉体信息,用以指导高炉生产操作。

2.6风口平台及出铁场

设置独立的钢结构风口平台,平台上设有人工移动式拆卸风口机和装风口机各一台,并在风口处铺设用于装卸风口的机械行走专用轨道。

采用矩形出铁场,每个出铁场设两个出铁口,三条铁水线,同一出铁场两个铁口夹角为78.75°。铁水采用260 t鱼雷罐车运输,每个摆动流嘴下停放线尽头一侧,能停放两台鱼雷罐车。

出铁场平台安装有全液压泥炮、全液压开口机、铁水摆动流嘴等设备。泥炮、开铁口机同侧布置。设计平坦化出铁场和供汽车直接上出铁场引桥。配有完善的通风除尘设施,以改善炉前操作环境。2.7炉渣处理系统

工程采用新型环保INBA炉渣处理装置,两个铁口共用一套,共设两套。冲制的水渣经胶带机输送至水渣堆场,汽车外运。环保INBA炉渣处理设施不仅结构紧凑、流量合理、自动化程度高、工作可靠,而且设有蒸汽冷凝系统,使蒸汽冷凝分流,减少蒸汽中SO2、H2S等污染物的排放量。在炉体外围设置两个备用干渣坑,以保证在开炉初期和渣处理装置出现故障时能维持正常生产。

2.8热风炉系统

为满足大型高炉生产时对高温的需要,高炉采用四座卡卢金式顶燃热风炉,热风炉中心距为12 000mm。炉内蓄热室采用高效的19孔格子砖砌筑,格孔直径为30 mm,热风炉总高52 m。热风炉系统布置在铁路线之间。热风炉系统还包括工艺管网、阀门、助燃风机、预热器、烟囱等设施。

2.9煤粉喷吹系统

煤粉喷吹控制系统中包括过程控制和程序控制。过程控制主要包括总喷吹速率控制,氮气管道的加热控制,喷吹罐的自动加压等。程序控制包括喷吹罐的自动加料操作,自动换罐,自动排压操作,停电事故、计算机事故等紧急处理操作系统。全部操作分为自动、手动两种方式,并设有施工操作台。3设计中采用的新技术

(1)采用矿石、焦炭槽下筛分等精料技术;(2)采用带静态布料器的新型串罐无料钟炉顶;(3)采用高炉长寿综合技术即全冷却壁炉体,水冷炉喉钢砖,软水密闭循环冷却系统,砖壁合一薄内衬结构,长寿炉底炉缸内衬结构炉喉布料监控技术;(4)采用矩形双出铁场,设汽车上出铁场引桥,出铁场平坦化,炉前操作自动化;(5)采用长寿型高风温顶燃式热风炉;(6)采用新型环保INBA水渣处理技术,设置冷凝塔,实现蒸汽零排放,充分改善高炉区域的环保条件;(7)采用富氧、大喷煤新技术;(8)粗煤气系统采用占地少,除尘效率高的环保型轴向旋风除尘器;(9)采用焦丁回收、烟气预热回收、TRT煤气余压发电等节能降耗技术;(10)采用完善的三电一体自动化检测和控制技术,配备高炉专家系统,加强高炉的检测分析手段;(11)原料和出铁场系统均采用维护简便、运行费用低的电除尘器;(12)采用效率高、占地少的斜板沉淀污泥处理等新技术。4结束语

综上所述,项目经理及相关管理人员应了解和掌握工程的工艺结构和工艺流程,做好施工准备和施工部署,在施工中积极推广和应用新工艺、新技术,科学组织,合理安排,综合平衡,保证工程的顺利进行。(收稿2007-3-12责编崔建华)作者简介

陈临韬,女,1963年出生,现任天津二十冶建设有限公司技术质 量部部长,工程师。200 m3高炉工程施工管理

边朝峰(天津二十冶建设有限公司,300301)［摘要］论述了3 200 m3高炉工程的施工原则、施工管理、施工机械管理的具体内容。通过严格的管理,保证施工进度、工程质量和安全文明施工。关键词：高炉工程施工机械管理 1工程概况

天钢3 200 m3高炉是目前是我公司承建的容积最大的高炉之一,集多项的先进设备于一身,达到了国内领先、国际先进的装备水平。我公司承担了高炉系统全部工程的施工,从土建 3 专业到机电专业,主要项目有:高炉本体、出铁场、热风炉、煤气清洗、水冲渣、矿槽上料、喷煤站、TRT余压发电、矿槽及出铁场除尘、高炉变电所及主控楼等系统。2施工简介 200 m3高炉工程,自2004年8月1日开工,至2006年5月2日竣工投产,工程自全面投产以来,各项经济指标均达到或超过设计水平,得到业主及有关单位的高度赞扬。该工程建安工作量为6.57亿元,完成实物量如下:混凝土浇注量75 598 m3,耐材砌筑7470 m3,钢结构制安22 459 t,各种管道安装77 143m,各种电缆敷设1 195 km,设备安装13 018 t,土方开挖量202 574 m3,回填土118 040 m3。在工程施工过程中,项目经理部统一领导、统一部署,以专业施工单位分级管理的模式,分三个施工阶段,第一阶段以土建施工为主,各个专业密切配合;第二阶段以结构安装和耐材砌筑为主,机、电安装专业配合;第三阶段以机、电安装调试为主,其它专业配合。我们发挥全体施工人员的主观能动性,积极组织施工的穿插配合、交叉平行作业,减少各专业各工序的相互干扰,加快施工进度,及时协调解决施工中的实际困难和技术问题,为施工的顺利进展提供了有利条件。3施工管理

3.1施工平面布置与场地管理 200 m3高炉占地狭小,布局紧凑,工程项目多,且没有正式的施工道路。为了保证施工的顺利进行,首先,安排好土建的开工顺序,如先开挖高炉本体基础,其出铁场基础先不开挖,留出施工通道及混凝土泵车占用的场地,因为高炉基础混凝土一次浇注量约为10 200 m3。在基础周围形成一个临时环形通道,两个入口,以保证施工畅通。高炉基础施工完毕后,开始施工出铁场的基础,但考虑3 000 ·tm塔吊占位,出铁场1#铁口的位置先不施工,留出塔吊占位,待拆除塔吊后再施工此处。所以说,现场的施工以高炉本体为中心,各个专业的施工均是先里后外向外延伸,有条件的同步进行。整个现场的场地布置施工依照以下原

第五篇：浅谈轧钢生产中新工艺新技术的应

浅谈轧钢生产中新工艺新技术的应用

摘要：我国是世界上钢铁产量最大的国家，年产粗钢达一亿吨以上。但是，我国的总体轧钢技术却相对落后，不少类型的钢材本国仍旧难以生产而不得不依赖进口，这对我国这个世界上最大的钢铁生产国的地位极不相称。近年来，经过非凡的努力，我国在这方面有了明显的进步。鉴于此，本文论述了一些轧钢生产中新工艺新技术及其应用。

关键词：轧钢生产；新工艺；新技术；应用

一个国家的钢铁生产能力不仅仅在于钢铁总产量，特别在今天这个知识经济时代，反映一个国家钢铁产业综合实力越来越看中其轧钢工艺技术水平。因此，在提高长产量的同时，应当大力发展轧钢生产中的新工艺新技术。

1.近年来我国轧钢生产中发展出的新工艺新技术及其应用

随着我国科技实力的不断增强，经过数十年以来钢铁产业领域内科技工作者呕心沥血的潜心研究，逐渐发展了一批具有世界先进水平的轧钢新技术、新工艺，在相当大的程度上提高了我国整体轧钢生产技术水准。

1.1.TMCP轧钢控制技术及其应用

TMCP技术是一种基于电子计算机并借助于相应的软件对轧钢生产过程进行控制的轧钢自动化控制技术。本技术的核心设备除了高性能的电子计算机和传感器之外，还包括钢材的成分设计和调整、轧制温度、轧制程序、轧制变形量的控制、冷却速度的控制等子系统，并辅以高刚度、大功率的轧机，以及高效的快速冷却系统和相关的控制数学模型等，基本上涵盖了轧钢生产所涉及到的基本工艺流程。那么，这种技术是如何实现高质量、高性能钢材的生产呢？我们知道，为了有效地提高钢材的内部组织性能和韧性、硬度、延展性等力学性能，必须在轧制过程中实现对钢材组织类型、形态和分布的高精度控制。但在实际的轧制生产中，利用产业工人实现上述目标是非常困难的，因此科研人员发展出了TMCP技术。本技术借助于安装在扎钢设备内部的一些温度传感和控制器，并依靠强大的中央信息处理系统，精确控制轧制温度和轧后冷却速度、冷却的开始温度和终止温度，进而优化了钢材高温的奥氏体组织形态以及控制相变过程，最终生产出所需要的一些高性能钢材。与此同时，由于本技术实现了对钢材轧制各个阶段的工作温度温度的精确控制，而且利用钢材余热可进行在线淬火－回火（离线）处理，取代离线淬火－回火处理，从而节省了大量的能源，非常有效的降低了特种钢材的榨汁成本。尤其需要提及的一点是，由于本技术实现了对轧钢生产的高自动化控制，在提高了生效效率的同时还大幅度的节省了人力资源。

1.2.高精度轧制技术及其应用

在现代社会，诸如一些高技术含量的船舶、汽车、机械等生产需要加工精度比较高的轧制钢材。为了满足这种现实需要，国内相继开发出了一些高精度轧制技术，并在实际生产应用中受到了非常好的使用效果。一般来说，目前在业界广泛使用的高精度轧制技术主要包括板带轧制技术、型钢轧制技术、棒（或线）材轧制技术以及无缝管轧制技术等。这些新兴轧制技术和工艺虽然在今年才在我国发展起来，但由于其具有很高的技术优点，因此发展极为迅速，且应用范围扩展非常快。

1.2.1 板带轧制技术及其应用

板带轧制技术在我国出现的时间虽然比较早，但受制于轧制机械以及控制技术的落后，这种技术并被没能发挥出其技术优势。在近年来我国在轧制机械生产和控制技术取得突破性进展之后，它才得以“一展雄风”。首先，本工艺使用了国际上较为流行的热轧板坯的在线调宽技术，并将重型立辊、定宽压力机纳入到轧钢生产中，同时辅以计算机宽度自动控制技术实现了对轧钢宽度的精确控制，基本上达到了国际先进标准；其次，为了精确控制轧制钢材的厚度，本工艺依靠强大的中央计算机处理系统，编制出了厚度控制程序；最后，通过对新型板型和卷形控制仪的应用，实现了对轧制钢板型和卷形的精确控制。

1.2.2 型钢轧制技术及其应用

型钢轧制技术具有很强的针对性，换句话说，它是为了满足某些钢材自由尺寸、延伸道次无孔型、多辊万能孔型等轧制而发展出来的。这种技术能够实现很高的加工精度，基本上满足了一些客户的特使需求。不过由于其针对性比较强，因此它的应用范围相对较窄，适应性也不是很强。

1.2.3 棒（线）材轧制技术及其应用

现代社会的机械生产、船舶生产等需要规格繁多的轧制钢，但是传统的轧制技术并不能有效的满足这种现实需求。因此，行业发展出了棒（线）材轧制技术。这种新技术使用了具备国际先进水平的摩根第六代 V 字形精轧轧辊箱结构组成的微型模块式轧机，不仅极大地扩展了轧制刚才的规格和型号，而且因其机型结构相对简单、控制方便而获得了很高的生产效能，实现了多规格、高精度、多批次、大规模轧制钢的生产。

1.2.4 无缝管轧制技术及其应用

我国无缝管轧制技术起步较早，发展也很快，因此整体技术水平也很高。尤其是融入了信息化技术之后，这种技术更是“如虎添翼”，成为了钢材轧制工艺领域一颗耀眼的明星。这种轧制工艺使用标准化的连铸管坯，使其内部质量和尺寸公差都优于轧制管坯，不仅能够有效地提高金属收率、降低管坯成本，还能够轧制高强度和壁厚更薄的特种型号钢管，受到了业界的普遍青睐。

1.3.节能加热技术及其应用

据统计，我国钢铁产业每年消耗了社会总能源消耗量的4%，是名符其实的“电老虎”和“煤老虎”。随着世界能源危机的加剧，我们已经越来越难满足钢铁产业发展的能源需求了。因此，为了有效地降低生产能耗，响应建设节约型社会的号召，业界普遍开始了轧制低能耗工艺的开发，经过数时间的艰辛努力，已经取得了初步的研究成果。在其中最具代表性的便是高效蓄热技术了。高能蓄热技术是具备国际先进水平的燃烧技术，不仅能够实现热能的高效率利用，还能有效地的降低污染物的排放，非常有利于环境的保护。本技术针对现阶段轧钢工艺的生产特点，对加热炉进行了有针对性的改造，使用了为陶瓷小球、陶瓷蜂窝体作为蓄热介质，不仅极大地缩小了加热炉的体积，有效地提高加热效率，还使得对刚才的加热更为均匀，同时温度控制也变得更为简单，对高精度、高质量钢材的轧制发挥非常重要的作用。同样，这种加热炉也依靠信息化技术实现了自动加热控制，在总体上将钢材的轧制技术推进到了一个全新高度的技术层次。

1.4.无头轧制技术与半无头轧制技术及其应用

无头轧制技术与半无头轧制技术是最近几年才发展起来的轧制工艺。其主要作用是克服传统工艺流程复杂、自动化程度和轧制精度低的缺点，实现轧制过程的信息化控制。无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中，半无头轧制主要

应用在薄板坯连铸连轧生产中。其中无头轧制指粗轧后的带坯在进入精轧机前，与前一根带坯的尾部焊接起来，并连续不断地通过精轧机，藉此实现对钢材厚度、宽度等规格的精确化控制，并有效地提高了生产效率。同时，它还可以实现生产壁薄但强度高的特种钢材。而无头轧制主要用于薄板坯连铸连轧生产线，主要为了生产薄规格热轧带钢而发展起来的新工艺。本工艺利用了连铸坯可以较长的特点，克服了传统工艺穿带过程带钢温度降低、厚度变化、板型变形等问题，能够较容易的生产处薄规格钢材的轧制。这两种新型轧钢工艺可以说是现阶段钢铁生产技术的得意之作，使得以前很多所无法生产的特种钢材生产成为了现实，从而推动了钢铁生产的现代化发展。

结语：除此之外，冷轧板带及涂镀层技术、连铸坯热送热装技术、热轧工艺润滑技术等也是最新发展出的轧钢新技术、新工艺，凭借其自身非凡的技术优势，也获得了非常广泛的应用。

参考文献：

[1].孙蓟泉，陈 娟.浅谈轧钢生产中的新技术应用.山东冶金.2010年第6期

[2].吕凤华.浅谈轧钢生产中新工艺新技术的应用.机械管理开发.2012年