第一篇：发电机组安装施工方案
目录
一、发电机组的安装..................................................................................................................1
1.1发电机安装工艺流程：...............................................................................................1 1.2 发电机基础..................................................................................................................1 1.3 排气、燃油冷却系统安装...........................................................................................2 1.4电气设备的安装...........................................................................................................2 1.5 接地线安装..................................................................................................................2 1.6机组接线.......................................................................................................................3 1.7机组调试.......................................................................................................................4 1.8 机组试运行调试..........................................................................................................5
二、安全用电措施......................................................................................................................5
2.1技术措施.....................................................................................................................5 2.2组织措施.....................................................................................................................6
一、发电机组的安装 1.1发电机安装工艺流程：
施工准备 基础验收 主机吊装就位 排气、燃油、冷却系统安装 电气设备安装 接地线安装 机组接线 机组调试 试运行验收 1.2 发电机基础
根据安装施工图，检查基础的外形尺寸及基础上的埋铁或预留孔位置。基础表面应无裂缝、空洞、露筋和掉角现象。根据土建提供的建筑轴线位置，标高的水平线，分别检查安装基准线与建筑轴线距离，安装基准线与设备平面位置和标高的偏差值。1.3 排气、燃油冷却系统安装 排气系统的安装：柴油发电机组的排气系统由法兰连接的管道、支撑件、波纹管和消声器组成，在法兰连接处应加石棉垫圈，排气管管口应经过打磨与消声器安装正确。机组与排烟管之间连接的波纹管不能受力，排烟管外侧包 一层保温材料。燃油、冷却系统的安装：主要包括油箱、循环泵、热交换器、风机、仪表和管道的安装。正确安装机组和储油罐位置，对储油罐的焊缝质 量进行认真检查。
1.4、电气设备的安装
发电机控制箱（屏）是发电机的配套设备，主要是控制发电机送电及调 压。柜相互间或与基础型钢的连接应用镀锌螺栓固定，且防松零件齐全。
二次回路配线成束绑扎，不同电压等级、交流、直流线路及计算机控制
线路应分别绑扎，且有标识；固定后不应妨碍手车开关或抽出式部件的拉出 或推入。根据控制屏和机组安装的位置安装金属桥架，应符合电缆桥架安装标 准。1.5 接地线安装
将发电机的中性线（工作零线）与接地母线用专用接地线及螺母连接，螺栓防松装置齐全，并设置标识。应急柴油发电机房下列导电金属应做等电位联结：（1）应急柴油发电 机组的底座；（2）日用油箱支架；（3）金属管，如通风管道、门等；（4）百叶窗、有色金属窗框架等；（5）在墙上固定 消声材料的金属固定框架；
下列金属部件与保护接地PE（PEN）可靠连接：（1）发电机的外壳；（2）电气控制箱（屏、台）体；（3）电缆桥架、敷线钢管、固定电器支架等。1.6、机组接线
敷设电源回路、控制回路的电缆，并与设备进行连接。
发电机及控制箱接线应正确可靠。馈电线两端的相序必须与原供电系统 的相序一致。
发电机随机的配电柜和控制柜接线应正确无误，所有紧固件应牢固，无 遗漏脱落、开关、保护装置的型号、规格必须符合设计要求。
1.7、机组调试 1.7.1发电机本体调试
用双臂电桥测量定子绕组的直流电阻，相间误差小于2%，换算至发电机 出厂试验同温度下的电阻误差小于2%。用1000V兆欧表测量定子绕组的绝缘电阻和吸收比，绝缘电阻相间不平衡系数小于2，环氧粉云母绝缘吸收比大于1.6。以1.5Un+750V进行发电机定子绕组交流耐压试验，无闪络击穿现象。用1000V兆欧表测量转子绕组的绝缘电阻应大于0.5M□。测量转子绕组的直流电阻换算至发电机出厂试验同温度下的电阻误差 应小于2%。用2500V兆欧表测量绝缘电阻代替对发电机转子绕组进行耐压试验。测量发电机的绝缘轴承的绝缘电阻，应符合相关规定。1.7.2 发电机保护回路的整组试验
在发电机电流互感器极性、变比、试验正确的前提下，在电流互感器二 次侧向保护回路加电流，进行过负荷、过流保护动作的正确性试验。对频率继电器、负荷不平衡等继电器根据具体继电器进行正确动作试 验。对转子接地、失磁保护等继电器根据具体继电器进行正确动作试验。励磁、调节回路试验，励磁电压从零到额定电压能平稳调节。测量直流操作回路、交流二次回路的绝缘电阻及直流回路与交流二次回 路之间的绝缘电阻应大于0.5M□。
检查直流操作电压降至80%Un时，发电机出口开关及保护回路，应可靠 正确动作。
检查发电机主机操作回路能正确可靠地起动和停机。发电机投运前试验发电机从零起升压至1.3倍额定电压进行发电机感应耐压试验，逐点读 取发电机电压与励磁电压，画出发电机电压与励磁电压特性曲线。
发电机出口开关三相短路，过流保护投入，平滑调节发电机输出电流至 额定值，逐点读写发电机输出电流与励磁电压，画出发电机电流与励磁电压 关系曲线。
发电机出口开关断开，发电机继电保护全部投入，发电机升压至空载额 定电压，在母线与发电机输出电压两侧进行核相试验。发电机输出电压的出 线标识与母线相序相符。1.8 机组试运行调试。
机组空负荷运行：用机组的启动装置手动启动柴油发电机无负荷试车 1h，检查机组的转动和机械传动有无异常，供油和机油压力是否正常，冷却水温是否过高，转速自动和手动控制是否符合要求：如发现问题，及时解决。柴油发电机无负荷试车合格后，再进行2h空载试验，检查机身和轴承的温升；只有机组空载试验合格，才能进行带负荷试验。
检测自动化机组的冷却水机油加热系统，接通电源，如水温低于15℃，加热器应自动启动加热，当温度达30℃时加热器应自动停止加热。对机油加 热器的要求与冷却水加热器的要求一致。
检测机组的保护性能：采用仪器分别发出机油压力低、冷却水温高、过 电压、缺相、过载、短路等信号，机组应立即启动保护功能，并进行警。
检测机组补给装置：将装置的手/自动开关切换到自动位置，人为放水、油至低液位，系统自动补给；当液面上升至高液位时，补给应自动停止。
采用相序表对市电与发电机电源进行核相，相序应一致。
机组带负荷试验：机组在额定转速下发电，检查机组带负荷运行时各主 要指标。分别在50%和100%负荷下测量发电机的轴电压，应符合机组设计要求。
机组满负荷试验：进行满负荷状态下机组的各项性能试验，根据要求完 成机组满负荷运行时间。
与系统的联动调试：人为切断市电电源，主用机组应能在设计要求的时 间内自动启动并向负载供电。恢复市电，备用机组自动停机。
试运行验收：对受电侧的开关设备、自动或手动切换装置和保护装置等 进行试验，试验合格后，按设计的备用电源使用分配方案，进行负荷试验，机组和电气装置连续运行24h无故障。方可交接验收。
二、安全用电措施 2.1技术措施
①施工现场供电采用TN-S接零保护系统，保护零线应与工作零线分开单独使用，杜绝混用。PE线在总配电箱处做一组重复接地，接地电阻不大于10Ω。PE线不能加设开关及熔断器，所有电气设备的金属外壳必须与PE线做可靠电气连接，不能一部分接零，一部分接地。
②施工现场的配电箱和开关箱应配置两级漏电保护，并选用电流动作型，漏电动作电流不大于30mA，额定漏电动作时间应不大于0.1S。潮湿及手持工具末级漏电动作电流应不大于是15mA。
③配电箱实行一机一闸，并应有过载、短路、及断路保护功能。④配电箱内设备必须完好无损，安装牢固，导线接头包扎严密，绝缘良好，电源线进箱处做固定。箱内分路应标注明确。箱门内侧应标有单线系统，箱门应配锁，并由专人负责。配电箱周围不能有杂物。
⑤地下室及潮湿场所应采用安全电压36V或24V照明。碘钨灯用铁架的应做好保护接零，所有220V灯具都应使用单极漏电保护开关。
⑥电动建筑机械和手持电动工具使用需符合JCJ46-88第八章的有关要求。⑦对分类用电人员进行安全基本知识培训，并做好安全技术交底。⑧电气设备，配电系统要定期检查，做好记录。线路检修时，实行工作票制，由专业电工检修设专人统一组织，统一指挥。2.2组织措施
①建立安全检查制度。包括内容：接地电阻、电气设备绝缘、漏电保护器动作灵敏度等，用电设备是否安全可行并做好检测记录。②建立临时用电施工组织设计的编制，审批验收制度。
③建立技术交底，履行交底人与交被交底人的签字手续，写明交底日期。
④建立维修制度，做好维修工作日志，内容应详细，记载时间、内容及处结果，并有维修人员及验收人员签字。⑤建立拆除制度不用的闸箱设备随时拆除。⑥建立安全用电责任制，落实到人。⑦持证上岗，禁止非电工无证上岗。
⑧进行专业培训，提高电气工作人员的技术职责。
第二篇：安装施工方案
模板安装施工方案
一、工程概况
本工程建筑面积为13000平方米，六层框架结构住宅楼，梁，板，柱全现浇，因此拟采用竹胶模板，根据实际，编制模板施工措施。
1、竹胶模板安装前对班组进行技术交底，要求操作人员熟悉施工图不懂就问，确保成型尺寸准确。
2、现场现场使用的模板及配件应按规格和数量清点检查，未经修复的部件不得使用。
3、经检查合格的模板，应根据支模程序及工程部位所需情况进行堆放或吊运。堆放模板时防止倾倒，高度不超过1米，保证稳定，起吊或运输时应整堆捆紧，防止摇晃，松开溜滑。
三、模板安装
（一）安装要求
1、保证证工程结构和构件各部位形状尺寸和相互位置的正确。
2、具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的自重的压力，以及在施工过程中产生的荷载。
3、构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装及混凝土的浇筑等。
4、模板的接缝不应漏浆。
第三篇：水轮发电机组安装技术规范
水轮发电机组安装技术规范
Specification for installation of hydraulic-turbine and generator units
GB 8564-88
目 录 总则 2 一般规定 立式反击式水轮机安装 4 灯泡贯流式水轮机安装 5 冲击式水轮机安装 6 调速系统的安装与调试 7 立式水轮发电机安装 8 卧式水轮发电机安装 9 灯泡式水轮发电机安装 10 管路及附件安装 11 蝴蝶阀及球阀安装 12 水轮发电机组电气试验 水轮发电机组的试运行及工程验收 附录A 移交资料（参考件）附录B 设备涂漆要求（参考件）附录C 规范用词说明（补充件）
附录D 机组甩负荷试验记录表（参考件）附加说明
中华人民共和国水利电力部、国家机械工业委员会 关于颁发《水轮发电机组安装技术规范》 国家标准的通知（88）水电技字第33号
中国标准化研究所，各电管局，水电部情报所，水利电力出版社，水电规划设计院，水电建设局，各水电工程局，水电部地勘所，有关制造厂，机械委情报研究所，机械委标准化研究所：
《水轮发电机组安装技术规范》经水利电力部和国家机械工业委员会批准，并经国家标准局编号，现予颁发，自1988年7月1日起实施。标准编号为GB8564-88。
自本标准实施之日起，原水利电力部标准《电力建设施工及验收技术规范》（SDJ81-79）作废。
标准的出版发行，由水利电力出版社负责。
1988年4月12日
总则
1．0.1 本规范适用于水电站符合下列条件之一的水轮发电机组的安装及验收： a.单机容量为3000kw及以上；
b．其水轮机为混流式、冲击式时，转轮名义直径1.0m及以上；
c．其水轮机为轴流式、斜流式、贯流式时，转轮名义直径1.4m及以上。
单机容量为35万kw及以上；或混流式水轮机，转轮名义直径6.Om以上。
抽水蓄能可逆式机组和小型水轮发电机组可参照执行。
1．0.2 机组的安装应根据设计单位和制造厂已审批的机组安装图及有关技术文件，按本规范要求进行。但制造厂因改进设计而有特殊要求的，应按制造厂有关技术文件的要求进行。凡本规范和制造厂技术文件均未涉及者，应由施工单位会同制造厂及有关单位拟定补充规定，报主管部门审批后执行，重要者报部备案。1．0.3 水轮发电机组设备，应符合国家现行的技术标准（包括本规范）和订货合同规定，应有出厂检验记录和合格证件。设备到达接收地点后，应在与制造厂商定的期限内组织有关人员进行开箱、清点、检查，并按“水轮发电机组包装、运输、保管条件”执行。1．0.4 水轮发电机组安装所用的装置性材料，应符合设计要求。对重要部位的主要材料，必须有检验或出厂合格证明书。
1．0.5 安装场地应进行统一规划。要采取措施使安装场地能防风、防雨、防火，并保持清洁和有足够的照明。受温度影响的部件及设备，其安装场地的温度，不宜低于5℃；对湿度有要求的设备，其安装场地的空气相对湿度一般不高于75％。
1．0.6 水轮发电机组安装完成后，应按本规范的要求进行起动试运行，检验机组质量并进行验收。一般规定
2．0.1 设备在安装前应进行全面清扫、检查，对重要部件的主要尺寸及配合公差应进行校核。具有制造厂保证的整装到货设备可不分解。
2.0.2 设备基础垫板的埋设，其高程偏差一般不超过-mm，中心和分布位置偏差一般不大于10mm，水平偏差一般不大于1mm／m。
2．0.3 埋设部件安装后应加固牢靠。基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定。埋设部件与混凝土结合面，应无油污和严重锈蚀。2．0.4 调整用的楔子板应成对使用，搭接长度在2／3以上。
2．0.5 设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的70％后进行。基础板二期混凝土应浇筑密实，一般宜使用微膨胀水泥。
2．0.6 设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用O.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1／3，总长不应超过周长的2O％；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处的安装面错牙一般不超过0.1mm。
2．0.7 部件的装配应注意配合记号。多台机组在安装时，每台机组应用标有同一系列号码的部件进行装配。
同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件，应从＋X开始，顺时针编号；对转动部件，应从对应于转子磁极两引线中间的位置开始，除轴上盘车测点为反时针顺序外，其余均顺时针编号；与这规定不一致的制造厂标号应注明。
2．0.8 细牙连接螺栓安装时应涂润滑剂；连接螺栓应分次均匀紧固；有预紧力要求的螺栓应测量紧度，与设计值的偏差不应超过±10％。采用热把合工艺紧固的螺栓，紧固后应在室温时抽查20％左右。螺栓、螺帽、销钉均应按设计要求锁锭或点焊牢固。
各部件安装定位后，应按设计要求钻铰销钉孔。2．0.9 机组安装用的X、Y基准线标点及高程点，测量误差不应超过±1mm。中心测量所使用的钢琴线直径一般为0.3～0.4mm，其拉应力应不小于1200MPa。
2．0．10 现场制造的承压设备及连接件进行强度耐压试验时，试验压力为 1.5倍额定工作压力，但最低压力不得小于0.4MPa，保持10min，无渗漏及裂纹等异常现象。
设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍实用额定工作压力，保持30min，无渗漏现象。
单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的两倍，但不低于0.4MPa，保持60min，无渗漏现象。
2．0．11 设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象；阀门进行煤油渗漏试验时，至少保持5min，应无渗漏现象。
2．0．12 单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设计要求；成对键解合后，平行度应符合设计要求。
2．0.13 轴承安装后，在转动部件上进行电焊时，应把电焊机地线直接联到要焊的零件上，并采取安全保护措施，保证电焊飞溅物不掉入轴承。
2．0.14 水轮发电机组各部件，均应按要求涂漆防护。其颜色可参照附录B。若与厂房装饰不相称时，除管道涂色外，可作适当变动。
涂漆应均匀、无起泡、皱纹现象。
一些有特殊要求的部件，应按下列要求进行涂漆：
a．发电机定于、转子、励磁机等的线圈和引线，应按设计要求喷涂绝缘漆。b．机组各部位的油槽，油罐内壁，应涂耐油漆。
C．发电机、调速器暴露在主厂房地面以上部分的外表面，应腻平喷漆。立式反击式水轮机安装 3．1 埋入部件安装
3．1．1 吸出管里衬安装，其允许偏差应符合表1要求。
3．1．2 转轮室、基础环、座环安装的允许偏差应符合表2要求。
3．1．3 分瓣转轮室、基础环、座环组合面应涂铅油或密封胶，组合缝间隙应符合 2.0.6条的要求。为防止漏水，过水面组合缝可封焊。
3．1．4 支柱式座环的上环和固定导叶安装时，座环与基础环的方位偏差的方向应一致，为保证导叶端部间隙符合设计要求，还应严格控制基础环顶面至座环安装面高度尺寸，考虑混凝土浇筑引起座环下沉，应增加一个变形值。
3.1.7 蜗壳安装的允许偏差应符合表4的要求。
行时不得漏水。
5．1．2 机壳安装时，与机组 X、Y基准线的偏差不应大于1mm，高程偏差不应超过±2mm，机壳上法兰面水平偏差不应大于O.O5mm／m。5．1．3 对布置在发电机两端的双轮卧式机组，两机壳的相对高差，不应大于1mm；中心距应以推力盘位置、发电机转子和轴的实测长度并加上发电机转子热膨胀伸长值为准，其偏差不应超过-mm。
5．2 喷嘴及其接力器安装
5．2．1 喷嘴、接力器应按2.0.10条的要求作严密性耐压试验。
5．2．2 喷嘴和接力器组装后，在16％额定工作压力的作用下，喷针及接力器的动作应灵活。在接力器关闭腔通入额定工作压力，喷针头与喷嘴口间应无间隙，用O.O2mm塞尺检查，不能通过。
5．2．3 喷嘴的安装，应符合下列要求：
a．喷嘴中心线应与转轮节圆相切，径向偏差不应大于2mm，与水斗分刃的轴向偏差不应超过±1mm。
b．折向器中心与喷嘴中心偏差，一般不大于4mm。c．缓冲弹簧压缩长度对设计值的偏差，不应超过±1mm。d．各喷嘴的喷针行程的同步偏差，不应大于设计行程的2％。5．3 转轮安装
5．3．1 转轮安装应符合下列要求：
a．转轮水斗分刃旋转平面应通过机壳上装喷管的法兰中心，其偏差不大于2mm。b．轴水平或垂直偏差不应大于0.02mm／m。c．转轮端面跳动量不应大于O.05mm／m。d．转轮与挡水板间隙，一般为 4～1Omm。
5．3．2 卧式水轮机轴承装配，应符合8.1、8.2及8.4条的有关要求。
5．3．3 止漏装置与主轴的间隙应大于轴承间隙O.3～O.5mm。安装后各间隙与实际平均间隙之差，不应超过实际平均间隙值的±4O％；其排水孔应畅通。5．4 控制机构的安装与调整
5．4.1 控制机构各元件的中心偏差，不应大于2mm，高程偏差不应超过±1.5mm，水平或垂直偏差不应大于0.1Omm／m。安装后动作应灵活。
5．4．2 调整折向器与喷针行程的协联关系，使之符合设计要求。保证喷针在任意行程时，折向器开口都大于该行程时射流半径3mm，但不超过6mm。各折向器动作应同步，偏差不超过设计值的2％。绘制调速器开度与喷针行程、喷针行程与折向器开口的关系曲线。5．4.3 作紧急停机模拟试验，记录喷针和折向器自全开至全关的动作时间，其数值应符合设计要求。调速系统的安装与调试 6．1 压油装置的安装与调试
6．1．1 集油槽、漏油箱应进行注水渗漏试验，保持12h，无渗漏现象。
6．3．4 事故配压阀关闭导叶的时间与设计值的偏差，不应超过设计值的±5％；但最终应满足调节保证计算的要求。6．3．5 从开、关两个方向测绘导叶接力器行程与导叶开度的关系曲线。每点应测4～8个导叶开度，取其平均值；在导叶全开时，应测量全部导叶的开度值，其偏差一般不超过设计值的±2％。
6．3．6 从开、关两个方向测绘在不同水头协联关系下的导叶接力器与轮叶接力器行程关系曲线，应符合设计要求，其随动系统的不准确度，应小于全行程的1.5％。6．3．7 检查回复机构死行程，其值一般不大于接力器全行程的0.2%。
6．3．8 在额定油压及无振荡电流的情况下，检查电液转换器差动活塞应处于全行程的中间位置，其行程应符合设计要求；活塞上下动作后，回复到中间位置的偏差，一般不大于0.02mm。
6．3．9 电液转换器在实际负载下，检查其受油压变化的影响。在正常使用油压变化范围内，不应引起接力器位移。
6．3．10 在蜗壳无水时，测量导叶和轮叶操作机构的最低操作油压，一般不大于额定油压的16％。
6．4 调速器电气部分的检查与调整 6．4.1 电气柜应进行下列检查：
a．检查所有元件有无碰伤及损坏，固定螺丝及端子接线是否松动。b．检查变压器、电感和电位器等可调元件的调整位置是否符合出厂标记。
6．4．2 系统各回路接线应符合设计要求。其绝缘测定和耐压试验，应按GBJ232－82《电气装置安装工程及验收规范》第十七篇电气设备交接试验标准篇有关要求进行。
6．4.3 检查稳压电源装置的输出电压质量，应符合设计要求，其输出电压变化一般不应超过设计值的±1％。
6．4．4 调速器电气装置各单元回路特性，如制造厂有要求或按6.4.1条检查中发现异常现象，则根据需要进行有关单元的试验调整，使其特性符合设计要求。
6．4.5 检查电气调节器的输入频率与输出电流的关系曲线，其死区、放大系数、线性度应符合设计要求。
6．5 调速系统整体调整和模拟试验
6．5．1 接入振荡电流，检查电液转换器（包括电液伺服阀结构的）活塞的振荡应符合设计要求，其振幅不应小于0.005mm；检查电液伺服阀的零偏，一般不应大于线圈额定电流的5％。
6．5．2 录制电液转换器的静特性曲线，其死区和放大系数应符合设计要求。
6．5．3 测定反馈送讯器的输出电压与接力器行程关系曲线，在接力器全行程范围内应为线性。6．5.4 按设计要求调整开度限制机构、频率给定、功率给定电位器的行程接点，并测量其电动机全行程的时间，应符合设计要求。
6．5．5 调速器应进行手动、自动切换试验，其动作应正常。6．5．6 校验永态转差系数和暂态转差系数的方向应正确。
6．5．7 缓冲装置特性应为指数衰减曲线，线形应平滑，时间常数偏差和两个方向输出值的偏差，应符合设计要求。
6．5．8 录制调速系统的静态特性曲线，其试验方法和特性要求（转速死区、非线性度、永态转差系数）应符合《水轮机调速器与油压装置技术条件》的要求。6．5．9 对有起动线圈的电液转换器，应调整起动电流，使之符合设计要求。6．5．10 模拟调速器各种故障，保护装置应可靠动作。
6．5．11 以手动、自动方式进行机组开机、停机和紧急停机模拟试验，调速系统的动作应正常。立式水轮发电机安装 7.1 机架组合
7.1．1 机架组合后，检查组合缝间隙，应符合2.0.6条规定。
承受轴向荷重的机架，支臂组合缝顶端用0.705mm塞尺检查，局部不接触长度不应超过顶端总长的10％。
7.1．2 挡风板、消火水管与定子线圈及转子风扇的距离，只允许比设计尺寸略大，但不应大于设计值的20％。
消火水管喷射孔方向应正确，一般可采用通压缩空气的方式进行检查。
7．1．3 分瓣式推力轴承支架组合后，检查轴承安装面的平面度，偏差不应超过0.2mm。合缝面间隙及合缝处安装面的错牙应符合2.0.6条要求。7.2 轴瓦研刮
7.2．1 推力轴瓦应无裂纹，夹渣及密集气孔等缺陷；轴承合金局部脱壳面积总和不超过瓦、面的5％，必要时可用超声波检查。
轴瓦温度计、高压油顶起软管接头及水冷瓦冷却水管接头应试装检查。
镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度和硬度应符合设计要求。必要时应按图纸检查两平面的平行度和工作面的平面度。
7.2．2 推力轴承的研刮应符合下列要求： a.瓦面每1cm2 内应有1～3个接触点。
b．瓦面局部不接触面积，每处不应大于轴瓦面积的2％，但最大不超过16cm2，其总和不应超过轴瓦面积的5％。
c．进油边按设计要求刮削，无规定时，可在10mm范围内刮成深0.5mm的倒圆斜坡。d．支柱螺栓式推力轴承瓦面的刮低，可在支柱螺栓周围约占总面积1／3～1／2的部位，先刮低约0.01～0.02mm，然后再缩小范围，从另一个方向再刮低约0.01～0.02mm。无支柱螺栓的轴瓦可不刮低。
e．双层瓦结构的推力轴承，薄瓦与托瓦之间的接触应符合设计要求。轴瓦的研刮应采用盘车刮瓦的方式，接触点与接触面积亦应满足本条a、b的要求。
f．机组盘车后，应抽出推力瓦检查其接触情况，如发现连点现象时，应加以修刮。7.2．3 导轴瓦的研刮，应符合3.6.l条有关要求。7.3 定子装配
7.3．1 分辨定于组合后，机座组合缝间隙用0.05mm塞尺检查，在螺栓周围不应通过。
a.组合缝间应符合2.0.6条要求。
J．磁轭叠装过程中,应经常检查和调整其圆度。
7．5．3 制动器安装应符合下列要求：
a．制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，持续30min，压力下降不超过3％。弹簧复位结构的制动器，在压力撤除后，活塞应能自动复位。b．制动器顶面安装高程偏差，不应超过±lmm，与转子制动闸板的间隙偏差，应在设计值的±20％范围内。
c．制动系统的管路，应按设计要求进行严密性耐压试验。7.5．4 定子安装应符合下列要求：
a．定子按水轮机实际中心线找正时，测量上、中、下3个断面，各半径与相应平均半径之差，不应超过设计空气间隙值的±5％。定子按转子找正时，应符合本条C项的要求。b．按水轮机主轴法兰盘高程及各部件实测尺寸核对定子安装高程，应使定子铁芯平均中心线高于转子磁极中心，其高出值，不应超过定子铁芯有效长度的0.4％，但最大不超过6mm。
c．当转子位于机组中心线时，检查定子与转子间上下端空气间隙，各间隙与平均间隙之差不应超过平均间隙值的±10％。7．5．5 转子吊装应符合下列要求：
a．转子吊装前，调整制动器顶面高程，使发电机转子吊入后，推力头套装时，与镜板保持4～8mm的间隙；推力头在水轮机主轴上的结构，制动器顶面高程的调整，只需要考虑水轮机与发电机间的联轴间隙。
b．转子吊装时，检查测量磁轭的下沉及恢复情况。
c．无轴结构的伞式发电机，在转子落在制动器上之前，应按标记找好方位；吊入后止口应入位，销钉螺栓孔或键槽应对正。
d．发电机定子按转子找正时，发电机转子应按水轮机找正，两法兰盘中心偏差，应小于0.05mm，法兰盘之间不平行值应小于O.O2mm。
发电机定子中心，若已按水轮机固定部分找正，则转子吊入后，按空气间隙调整中心。7.5．6 推力头安装应符合下列要求：
a．推力头套入前，镜板的高程和水平，在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量，其水平偏差应在 0.02mm／m以内；高程应考虑在荷重下机架的挠度值和弹性油箱的压缩值。b．推力头热套时，加温温度以不超过100℃为宜。
c．卡环受力后，应检查其轴向间隙，用0.03mm塞尺检查，不能通过。间隙过大时，应抽出处理，不得加垫。
7．5．7 用盘车方法检查调整机组轴线，并符合下列要求： a．盘车前，机组转动部分处于中心位置，大轴应垂直。
b．调整靠近推力头的导轴瓦或临时导轴瓦的单侧间隙，一般为O.O3～O.05mm。C．盘车前，推力瓦面应涂上无杂质猪油（室温高于25℃时，可用牛羊油）或二硫化钼润滑剂。
d．推力轴承刚性盘车前，各瓦受力应初调均匀，镜板水平一般符合7.5.6条a项的要求。轴线调整完毕后，机组各部摆度值，应不超过表23的要求。
e．液压支柱式推力轴承的弹性盘车，应在弹性油箱受力调整合格后进行。上下导轴瓦间隙调整至0.03～0.05mm．盘车时镜板边缘处的轴向摆度应不超过表24的要求。
验，在0.5、0.75及时性倍反向工作压力下各停留10min,均不得渗漏。
d．在工作压力下，调整各瓦节流阀油量，使各瓦与镜板的间隙相互差不大于0.02mm。此时转子顶起高度，应在0.03～0.06mm范围内。7.5．16 导轴承安装应符合下列要求： a．机组轴线及推力瓦受力调整合格。
b．水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙合格。
c．分块式导轴承的每块导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻一般在50MΩ以上。
d．轴瓦安装，应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。对采用弹性推力轴承的发电机，其中一部导轴承轴瓦间隙的调整可不必考虑摆度值。
e．分块式导轴瓦间隙允许偏差不应大于±0.02mm。f．油槽安装应符合7.5.8条的有关规定。
7．5．17 空气冷却器在安装前，应按2.0.10条要求作耐压试验。
机组内部容易产生冷凝水的管路，应有防止结露的措施。7.5．18 发电机测温装置的安装，应符合下列要求：
a．测温装置的总绝缘电阻，一般不小于0.5MΩ。有绝缘要求的轴承，在每个温度计安装后，对瓦的绝缘电阻应符合表25之7的要求。
b．走子线圈测温装置的端子板，应有放电空气间隙，一般为0.3～0.5mm。
c．轴承油槽封闭前，测温装置应进行检查，各电阻温度计应无开路、短路、接地现象，信号温度计指示应接近当时轴承温度，测温引线应固定牢靠。
d．温度计及测温开关标号，应与瓦号、冷却器号、线圈槽号一致。7．5．19 励磁机的安装，应符合下列要求：
a.分瓣励磁机定子在工地组合时，铁芯合缝处不应加绝缘纸垫；机座组合缝间隙，一般符合第2.0.6条要求。
b．检查主磁极和换向极铁芯的内圆，各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙的±2.5％；各磁极中心距（弦距）偏差，不应大于2mm。c．励磁机定子，在机组及电枢中心找正后再调整定位。
主极和换向磁级的各空气间隙与平均间隙之差，不应超过平均空气间隙值的±5％。d．电刷在刷握内滑动应灵活，无卡阻现象；同一组电刷应与相应整流子片对正，刷握距整流子表面应有2～3mm间隙，各组刷握间距差，应小于1.5mm。
电刷与整流子的接触面，不应小于电刷截面的75％；弹簧压力应均匀。e．整流子各片间的绝缘，应低于整流子表面1～1.5mm。f．励磁系统线路用螺栓连接的母线接头，应用0.05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm。g．不同极性的电枢引线及转子励磁引线，应成对并列穿过励磁机定子。h．励磁机，集电环有关电气试验，应按12.0.6条要求进行。
i.机组盘车时，整流子和集电环的摆度，应符合7.5.7条的有关要求。j．集电环安装的水平偏差一般不超过2mm。
7．5．20 永磁发电机应与机组同心，各空气间隙与平均间隙之差，不应超过平均空气间隙值的±5％。机座装配后，对地绝缘电阻，一般不小于0.3MΩ。卧式水轮发电机安装 8．1 轴瓦研刮
8．1．1 轴瓦按7.2.1条要求进行检查。其研刮工作，一般分两次进行，初刮在转子穿入前进行，精刮在转子中心找正后进行。
8．1．2 座式轴承轴瓦研刮，应符合下列要求：
a．轴瓦与轴颈的间隙应符合设计要求，一般顶部间隙为轴颈直径的（0.3～1）／1000（较大的数值适用于较小直径），两侧间隙各为顶部间隙的一半。两端间隙差，不应超过该间隙的10％。
b．下部轴瓦与轴颈接触角，一般为60℃左右，沿轴瓦长度应全部均匀接触，每平方厘米应有1～3个接触点。
c．采用压力油循环润滑系统的轴承，油沟尺寸应符合设计要求，合缝处纵向油沟两端的封头长度不应小于15mm。
8．1．3 推力瓦研刮，应符合下列要求：
a．接触面积应达75％，每平方厘米应有1～3个接触点。
b．无调节螺栓的推力瓦厚度应一致，同一组各块瓦厚度差不应大于O.O2mm。8．2 轴承座安装
8．2．1 轴承座的油室应清洁，油路畅通，并应按2.0.11条的要求作煤油渗漏试验。8．2．2 根据水轮机固定部分的实际中心，初步调整两轴承孔中心，其同轴度偏差，不应大于0.1mm；轴承座的水平偏差，其横向一般不超过0.2mm／m，轴向一般不超过O.1mm／m。8.2．3 有绝缘要求的轴承，安装后对地绝缘电阻，一般不小于 0.3MΩ。绝缘垫板应使用整张的，厚度一般为3mm，四周应凸出轴承座10～15mm，轴承座与基础板间各组合面间隙，应符合2.0.6条要求。8.3 转子和定子安装
8．3．1 转子主轴法兰按水轮机主轴法兰找正，其偏心不应大于0.04mm，倾斜不应大于0.02mm。
8．3．2 定子与转子空气间隙应均匀，每个磁极的间隙值应取3～4次（每次将转子旋转90°）测量值的算术平均值；各间隙与平均间隙值之差，不应超过平均间隙值的±10％。8.3．3 定子与转子的轴向中心调整，应使定子相对转子向励磁机端偏移1.O～1.5mm。8．3．4 主轴联接后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求： a．各轴颈处的摆度应小于0.03mm。b．推力盘的端面跳动量不应大于0.02mm。c．联轴法兰的摆度应不大于0.1mm。d．滑环、整流子处的摆度应不大于0.2mm。8．4 轴承各部分间隙调整
8．4.1 轴线调整后，盘车检查轴瓦的接触情况，并符合下列要求：
a．主轴与下轴瓦的接触面，应符合8.1.2条b项的要求,不合格时应讲行修刮。b．推力瓦与推力盘的接触面，应符合8.1.3条a项的规定要求，不合格时应进行修刮。8．4.2 轴颈与下轴瓦的侧面间隙。轴颈与上轴瓦的顶部间隙应符合 8.1.2条a项的要求。轴瓦两端与轴肩的轴向间隙，应按主轴每米热膨胀O.5mm考虑，保持足够间隙，以保证运 行时转子能自由膨胀。
8.4.3 推力轴承的轴向间隙（主轴的窜动量），一般为 0.3～0.6mm（较大值适用于较大的轴径）。
8．4.4 轴瓦与轴承外壳的配合应符合下列要求：
a．圆柱面配合的，上轴瓦与轴承盖间应无间隙，且应有0.05mm紧量；下轴瓦与轴承座接触严密，承力面应达60％以上。
b．球面配合的，球面与球面座的接触面积为整个球面的75％左右，且分布均匀，轴承盖把紧后，瓦与球面座之间的间隙一般为±0.03mm（即有紧力或留有间隙）。
8．4.5 密封环与转轴间隙，一般为0.2mm左右；安装时，其分半对口间隙不应大于0.1mm，且无错牙。8．5 风扇安装
8．5．1 风扇片和导风装置的间隙应均匀，其偏差不应超过实际平均间隙值的±20％。8．5.2 风扇端面和导风装置的端面距离，应符合设计要求。设计无规定时，一般不小于5mm。灯泡式水轮发电机安装 9．1 主要部件的组装
9．1．1 分瓣定子组合，除机座合缝间隙要求按设计规定外，其余应符合 7.3.1条的要求。9．1．2 定子组合及机座焊接后，分8点测其铁芯圆度，应符合设计规定。
9．1．3 机座的焊接，应采取严格的工艺措施，以减少变形，并保证焊缝符合设计要求。9．1．4 现场整体叠片组装的走子，按制造厂要求进行。
9．1．5 定子的吊装方式及放置位置应符合设计规定。并按立式水轮发电机定装配有关要求进行接缝处下线工作和干燥耐压。
9．1．6 转子组装时，其组装要求与立式水轮发电机转子装配相同。
9．1．7 顶罩组合缝需要焊接的，应采取严格的工艺措施，保证焊缝符合设计要求。9．1．8 顶罩各段组合焊接后，各联接法兰的圆度，分八点测其直径，与设计值的偏差，一般不超过设计直径的±0.1％，但最大不超过5mm。
9．1．9 顶罩组合面采用O型密封圈时，沟槽尺寸合适，密封圈粘接良好，组合间隙应符合2.0.6条的要求。
9．1．10 顶罩某一段兼作循环水的冷却套时，冷却套内应清洁，无杂物，水路畅通，并按2.0.10条要求进行严密性试验。9．2 发电机正式安装
9．2．1 发电机机架及轴承装配应符合4.2.1～4.2.5条的要求。
9．2．2 径向轴承高压油顶起装置的安装、调整可参照7.5.15条的要求进行。9．2.3 主轴联结后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求: a．各轴颈处的摆度应小于0.03mm。b．推力盘的端面跳动量不应大于O.05mm。c．联轴法兰的摆度应不大于0.10mm。d．滑环处的摆度应不大于O.2Omm。9．2．4 调整定子与转子的空气间隙，使各间隙与平均间隙之差，不超过平均间隙值的±10％。
9．2．5 顶罩与定子组合面密封应良好，由于灯泡体重量引起定子上游侧的下沉值应测量并记录。
9．2．6 支撑结构的安装，应根据不同结构型式按制造厂要求进行。
9．2．7 挡风板与转动部件的径向间隙与轴向间隙应符合设计要求，其偏差不应大于设计值的20％。
9．2．8 总体安装完毕后，灯泡体应按设计要求作严密性试验。管路及附件安装 10．1 管子的弯制
10．1．1 管子的弯曲半径，热煨管时，一般不小于管径的 3.5倍；冷弯管时，一般不小于管径的4倍；采用弯管机热弯时，一般不小于管径的1.5倍。
10．1．2 管子加热时应均匀，热弯温度一般应为1 050（橙黄色）～ 75O℃；加热次数一般不超过3次。
10．1．3 弯制有缝管时，其纵缝应置于水平与垂直面之间的45°处。10．1．4 管子弯制后的质量应符合下列要求： a．无裂纹、分层、过烧等缺陷。
b．管子截面的最大与最小外径差，一般不超过管径的8％。C．弯曲角度应与样板相符。
d．弯管内侧波纹褶绉高度一般不大于管径的3％，波距不小平4倍波纹高度。e．环形管弯制后，应进行预装，其半径偏差：一般不大于设计值的2％；管子应在同一平面上，偏差不大于40mm。10．2 管路附件的制作
10．2．1 管子切口质量应符合下列要求： a．切口表面平整，局部凹凸一般不大于3mm。
b．管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管子外径的2％，且不大于3mm。10．2．2 Ω形伸缩节，一般用一根管子煨成，并保持在同一平面。10．2．3 焊接弯头的曲率半径，一般不小于管径的1.5倍；90°弯头的分节数，一般不少于4节；焊后弯头轴线角度应与样板相符。
10．2．4 焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2％。
10．2．5 锥形管制作，其长度一般不小于两管径差的3倍，两端直径及圆度应符合设计要求，偏差不超过设计直径的±1％，且不超过±2mm。
10．2．6 公称直径大于或等于800mm的焊接管件，应采用封底焊。10．3 管道焊接
10．3．1 管子接头应根据管壁厚度选择适当的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4mm时，选用1型坡口，对口间隙1～2mm，壁厚大于4mm的，应采用70°角的V型坡口，对口间隙及钝边均为0～2mm。管子对口错牙应不超过壁厚的20％，但最大不超过2mm。
10．3．2 焊缝表面应有加强高，其值为1～2mm；遮盖面宽度，Ⅰ型坡口为 5～6mm；V型坡口要盖过每边坡口约2mm。
10．3．3 焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷。咬边深度应小于0.5mm；长度不超过缝长的10％，且小于100mm。
10．3．4 焊接的工艺要求及焊缝内部质量应符合GBJ236－82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。10．4 管道的安装
10．4．1 管道安装时，焊缝位置应符合下列要求： a．直管段两环缝间距不小于100mm。
b．对接焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。
c．焊缝距支、吊架净距不小于50mm；穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板内不得有焊口。
d．在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
10．4．2 管子对口时应检查平直度，在距接口中心 200mm处测量，允许偏差1mm；全长允许偏差最大不超过10mm。
10．4.3 管路的埋设，应符合下列要求：
a．管路的出口位置偏差，一般不大于10mm，管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管 子距混凝土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，管口应可靠封堵。b．管路不宜采用螺纹和法兰连接。
测压管路，应尽可能减少拐弯，曲率半径要大，并考虑排空，测压孔应符合设计要求。排水、排油管路应有同流向一致的坡度。C．排油管路一般采用埋设套管的办法。
d．管路过混凝土伸缩缝时，其过缝措施应符合设计要求。10．4．4 明管安装位置应符合下列要求：
a．管子安装位置（坐标及标高）的偏差，一般室外的不大于15mm，室内的不大于10mm。b．水平管弯曲和水平偏差，一般不超过0.15％，且最大不超过20mm；立管垂直度偏差，一般不超过0.2％，最大不超过15mm。
c．成排管应在同一平面上，偏差不大于5mm，管间间距偏差应在0～+5mm范围内。d．自流排水管和排油管的坡度应与液流方向一致，坡度一般在0.2％～0.3％。10．4.5 法兰联接应符合下列要求：
a．法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在；密封垫的材质应与工作介质及压力要求相符。垫片尺寸应与法兰密封面相符，内径允许大2～3mm，外径允许小1.5～2.5mm；垫片厚度，除低压水管橡胶板可达4mm外，其他管路一般为1～2mm，垫片不准超过两层。
b．法兰把合后应平行，偏差不大于法兰外径的1.5／1000，且不大于2mm，螺栓紧力应均匀。
c．管子与平法兰焊接时，应采取内外焊接，内焊缝不得高出法兰工作面，所有法兰与管子焊接后应垂直，一般偏差不超过1％。d．压力管路弯头处，不应设置法兰。10．4.6 油系统管路，不宜采用焊接弯头。
10．4.7 管螺纹接头的密封材料，宜采用聚四氟乙烯带或密封膏。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
10.4.8 管子、管件及阀门安装前，内部应清理干净。调速系统油管路必须严格清洗干净，用白布检查，不应有污垢。安装时，应保证不落入脏物。安装后如有必要，应按GBJ235－82《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）有关规定进行吹扫和清洗。10．5 管道及附件的试验
10．5.1 工地自行加工的承压容器和工作压力在1MPa及以上的管件，应按 2.0.10条要求作强度耐压试验。工地自行加工的无压容器按6.1.1条作渗漏试验。
10．5．2 工作压力在1MPa及以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门，应按2.0.10条要求作严密性耐压试验。10．5．3 埋设的压力管路，在混凝土浇筑前，应按2.0.10条要求作严密性试验。10．5.4 风、水、油系统管路安装后，一般应进行通气、通水或充油试验，试验时逐步升至工作压力，应无渗漏现象。11 蝴蝶阀及球阀安装 11．1 蝴蝶阀安装
11．1．1 轴承间隙应符合设计要求。
11．1．2 橡胶水封装入前，通0.05MPa的压缩空气在水中作漏气试验，应无漏气现象。11．1．3 阀壳各组合缝间隙，应符合2.0.6条的要求。
组合面橡胶盘根的两端，应露出阀壳上、下游法兰的盘根槽底面 1～2mm。11．1．4 阀壳与活门组装后，应符合下列要求。
a．活门在关闭位置与阀壳间的间隙应均匀，偏差不应超过实际平均间隙值的±20％。b．在活门关闭位置，橡胶水封在未充气状态下，其水封间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的±20％。在工作气压下，橡胶水封应无间隙。11．1．5 蝴蝶阀安装，应符合下列要求：
a．蝴蝶阀上、下游侧的压力钢管或蜗壳管口。露出混凝土墙面的长度，一般不小于500mm。b．蝴蝶阀安装时，沿水流方向的中心线，应根据蜗壳及钢管的实际中心确定；横向中心线（上、下游位置）与设计中心线的偏差，一般不大于15mm；蝴蝶阀的水平和垂直度，在法兰焊接后测量，其偏差不应大于1mm／m。
c．为便干检修时将蝴蝶阀向伸缩节方向移动，基础螺栓和螺孔间应留有足够距离，其值不应小于法兰之间橡胶盘根的直径。
d．停机后检查机组各部位，应无异常现象。13．3．7 机组的自动起动，应检查下列各项： a．记录自发出开机脉冲至额定转速的时间。b．检查轴承高压油顶起装置的动作和油压应正常。
c．电液转换器、转速继电器和自动化元件的动作情况应正常。
13．3．8 录制励磁机空载特性曲线，并测定强励顶值电压。有条件时，测定并计算励磁机电压响应时间（同一型式只作一台）。
13．3．9 在发电机短路升流情况下，应检查试验下列各项：
a．逐步升流，各电流回路不应开路，各继电保护装置接线及工作情况和电气测量仪表指示应正确。
b．录制发电机短路特性曲线。在额定电流下测量发电机轴电压。
c．在发电机额定电流情况下，跳开灭磁开关，其灭磁情况应正常。有条件时录取发电机灭磁示波图，并求取时间常数。
d．励磁机整流子碳刷的换向情况应正常。
e．进行自动励磁调节器的复励及调差部分的调整试验。
13．3．10 按7.3.15条的要求，确定发电机是否需要干燥或停止干燥。干燥时，定于绕组温度应符合7.3.14条要求，其热风温度不超过70℃。13．3．11 机组自动停机，应检查下列各项： a．记录自停机脉冲发出至机组停止转动的时间。
b．当机组转速降至规定转速时，轴承高压油顶起装置应能自动投入。c．当机组转速降至规定加闸转速时，转速继电器的动作应正确。d．停机过程中，调速器及各自动化元件的动作应正确。
13．3．12 发电机定子在必要时可按12.0.3条表29之4的要求进行检查性的直流耐压试验。
13．3．13 发电机的升压试验，应符合下列要求： a．在额定转速下测量发电机残压。
b．分阶段升压至额定电压、发电机及发电机电压设备带电情况均应正常。c．二次电压回路的电压、相序及仪表指示应正确。继电保护装置工作应正常。d．在50％、100％额定电压下，跳开灭磁开关，其灭磁情况应正常。录取发电机在额定电压下的灭磁示波图，并求取时间常数。e．在额定电压下测量发电机轴电压。观察励磁机换向情况应正常。f．机组运行摆度、振动值应符合13.3.l条d、e项的规定。
13．3．14 在额定转速下，录制励磁机负载特性及发电机空载特性，当发电机的励磁电流升至额定值时，测量定子最高电压。
对有匝间绝缘的电机，最高电压下持续时间5min。
13．3．15 发电机空载情况下励磁调节器的调整试验，应符合下列要求： a．具有起励装置的可控硅励磁调节器，起励工作应正常。b．检查励磁调节器系统的电压调整范围，应符合设计要求。c．测量励磁调节器的开环放大倍数。
d．在等值负载情况下，录制和观察励磁调节器各部特性。对于可控硅励磁，还应在额定转子电流情况下，检查整流桥的均流系数和均压系数，其值应符合设计要求。设计无规定时，均流系数一般不小于0.85；均压系数一般不小于0.9。
e．检查励磁调节器投入，上下限调节，手动和自动互相切换（以额定励磁电压的10％为阶跃量作干扰），带励磁调节器开停机等情况下的稳定性和超调量。其摆动次数一般为2～3次。超调量，电机励磁一般不超过20％；可控硅励磁一般不超过10％。调节时间一般不超过5s。
f．改变转速，测定发电机端电压的变化。频率每变化1％时，自动励磁调节系统应保证发电机电压变化符合下列要求：
对半导体型，不超过额定电压的±0.25％；
对电磁型，不超过额定电压的2％。
g．可控硅励磁调节器应进行低励磁、过励磁、断线、过电压、均流等保护的调整及模拟动作试验，其动作应正确。
h.对于采用三相全控整流桥的静止励磁装置，还应进行逆变灭磁试验。13．3．16 发电机应作单相接地试验及消弧线圈的补偿试验。13．4 机组并列及负载下的试验
13．4.1 机组并列试验应具备下列条件：
a．发电机对变压器高压侧经短路升流试验应正常。
b．发电机对变压器递升加压及系统对变压器冲击合闸试验应正常。c．用相同的一次电压检查同期回路应正确。d．与机组投入有关的电气设备的一次和二次回路均已试验合格。13．4.2 以手动和自动准同期方式进行并列试验应正常。
13．4.3 根据设计和电力系统要求进行自同期并列试验，记录系统周波、电压、有功功率、无功功率的变化及发电机的冲击电流，并观察励磁系统的工作情况应正常。
13．4.4 机组带负荷试验，有功负荷应逐步增加，各仪表指示正确，机组各部位运转应正常。观察在各种工况下尾水管补气装置的工作情况。
13．4.5 机组负载下励磁调节器的试验，应符合下列要求：
a．在各负载工况下，励磁调节器的调节范围，应满足运行需要。同时，观察调节过程中负荷分配的稳定性。
b．测定并计算发电机电压调差率，应符合设计要求。调差率整定范围分档数不小于10点，调差特性应有较好的线性度。
c．测定并计算发电机电压静差率，应符合设计要求。当设计无规定时，对半导体型，不应大于0.2％～1.0％；对电磁型，不应大于1.0％～3.0％。
d．可控硅励磁调节器应分别进行各种限制器及保护的试验和整定。
13．4.6 机组甩负荷试验，应在额定负荷的25％、50％、75％、1O0％下分别进行，按附录D所示表格形式记录有关参数值。
观察励磁调节器的稳定性和超调量。甩去100％负荷时，发电机电压超调量不大于15％～20％。额定值，调节时间不大于5s，电压摆动次数不超过3～5次。
调速器的调节性能，应符合下列要求：
a．核核导叶接力器紧急关闭时间。蜗壳水压上升率及机组转速上升率，均不应超过设计规定值。
b．甩去100％负荷时，在转速变化过程中，超过额定转速3％以上的波峰，不应超过2次。
c．由机组解列开始，到不超过机组转速摆动规定值为止的调节时间，应符合设计要求。一般机调不大于0.5s；电调不大于0.4s。
d．甩去25％额定负荷时，测定接力器不动时间，应符合设计要求。e．转桨式水轮机协联关系应符合设计要求。13.4．7 在额定负载下一般应进行下列试验： a．低油压关闭导叶试验。b．事故配压阀关闭导叶试验。c．根据设计要求和电站具体情况，进行动水关闭工作闸门或主阀试验。
受电站水头和电力系统条件限制，机组不能带额定负载时，可按当时条件在尽可能大的负载下进行上述试验。
13．4.8 在额定负载下，机组应进行72h连续运行。
受电站水头和电力系统条件限制，机组不能带额定负载时，可按当时条件在尽可能大负载下进行上述试验。
13．4.9 机组调相运行试验，应检查、记录下列各项：
a．记录关闭导叶后，转轮在水中空载运行时，机组所消耗的功率。
b．检查充气压水情况及补气装置动作情况，应正常。记录吸出管内水位压至转轮以下后，机组所消耗的功率。
c．发电与调相工况互相切换时，自动化元件的动作应正确。
d．发电机无功功率在设计范围内的调节应平稳，记录转子电流为额定值时的最大无功功率输出。
13．4．10 电站设计有成组调节运行要求时，一般应进行成组试验。13．5 工程验收
13．5．1 水轮发电机组安装达到本规范规定的质量要求。并经试运行合格后，应进行交接验收。
13．5．2 水轮发电机组交接验收时，应按照附录A，提供有关技术资料，其中一份给制造厂。
附录A 移交资料（参考件）A1 竣工图及资料
（1）水轮发电机组（包括调速系统和励磁系统）安装竣工图（2）风、水、油系统及辅助设备安装竣工图
1)
1)（3）随设备到货的出厂记录、证明书、技术说明书等1)（4）设计修改文件1)
（5）主要设备缺陷处理一览表及有关设备缺陷处理的会议文件
A2安装及试验记录 A2.1 水轮机部分（1）吸出管里衬安装记录（2）座环安装记录（3）蜗壳安装记录
（4）蜗壳焊缝探伤检查记录（5）接力器安装记录
（6）分半转轮焊缝热处理和探伤记录（7）分半转轮组合记录（热处理后）（8）分半转轮静平衡试验记录（9）转轮上下止漏环圆度记录（10）固定止漏环安装圆度及中心记录（11）导叶上下端部及立面间隙记录（12）导叶连杆两轴孔的距离记录（13）水轮机各部止漏环间隙记录（14）水导轴承安装间隙记录（15）转叶式水轮机转轮室安装记录
（1）转叶式水轮机转轮耐压及动作试验记录（17）转轮叶片转角与接力器行程关系曲线（18）转桨式水轮机转轮与转轮室间隙记录（19）受油器安装记录
（20）冲击式水轮机机壳安装记录（21）冲击式水轮机喷嘴安装记录
（22）斜流式水轮机转轮耐压及动作试验记录（23）斜流式水轮机转轮与转轮室间隙记录
A2.2 调速系统部分
（1）导叶及转叶接力器行程记录（2）导叶最大开度记录
注：1)不向制造厂提供（下同）。
（3）导叶接力器耐压试验记录（4）导叶接力器压紧行程记录（5）压油罐耐压试验记录（6）缓冲器时间试验记录（7）导叶紧急关闭时间记录（8）转轮叶片开关时间记录（9）事故配压阀试验记录
（10）转轮及导水机构最低动作油压记录（11）导叶开度与接力器行程关系曲线（12）压油装置试运转记录
（13）导叶接力器与转轮接力器行程关系曲线（14）频率与输出电压、电流关系曲线（15）电液转换器静特性（16）调速系统静特性
（17）调速器开度和喷针行程关系曲线（18）喷针行程与折向器开口关系记录（19）喷针、折向器全开全关时间记录 A2.3 发电机部分（1）机架安装记录
（2）定子机座及铁芯合缝间隙记录（3）定子安装记录
（4）定子工地迭片组装记录（5）转子轮环磁轭组装记录（6）制动闸板安装记录（7）磁极安装记录（8）转子配重记录
（9）推力轴瓦装配间隙记录（10）推力轴承受力调整记录
（11）弹性推力轴承座与镜板的距离记录（12）机组轴线调整记录（13）各部空气间隙记录（14）导轴瓦间隙记录（15）制动器耐压试验记录
第四篇：塑钢窗安装施工方案
主 通 风 机 电 控 室 工 程
门窗安装施工方案
工艺流程：弹线找规矩→门窗洞口处理→安装连接件的检查→塑料门窗外观检查→按图示要求运到安装地点→塑料门窗安装→门窗四周嵌缝→安装五金配件→清理 本工艺应采用后塞口施工，不得先立口后搞结构施工。检查门窗洞口尺寸是否比门窗框尺寸大3cm，否则应先行剔凿处理。按图纸尺寸放好门窗框安装位置线及立口的标高控制线。安装门窗框上的铁脚。安装门窗框，并按线就位找好垂直度及标高，用木楔临时固定，检查正侧面垂直及对角线，合格后，用膨胀螺栓将铁脚与结构牢固固定好。嵌缝：门窗框与墙体的缝隙应按设计要求的材料嵌缝如设计元要求时用沥青麻丝或泡沫塑料填实。表面用厚度为5～8mm的密封胶封闭。门窗附件安装：安装时应先用电钻钻孔，再用自攻螺丝拧入，严禁用铁锤或硬物敲打，防止损坏 安装后注意成品保护，防污染，防电焊火花烧伤，损坏面层。
塑钢门窗安装方案
塑钢门窗由框和扇组成。一般在框和扇上都镶嵌有5—8mm存的玻璃。塑钢门窗的构造和施工特点是：重量轻、强度高、保温、隔音、防尘、防虫蛀，经久耐用，而且表面色泽美观，装饰效果优良。
一、材料要求
1、塑钢门窗的规格、型号应符合设计要求，五金配件配套齐全，并具有出厂合格证。
2、防腐材料、填缝材料、密封材料、防锈漆、水泥、砂、连接铁脚、连接板等应符合设计要求和有关标准的规定。
3、进场前应先对塑钢窗进行行验收检查，不合格者不准进场。运到现场的塑钢门窗应分型规格堆放整齐，并存放于仓库内。搬运时轻拿轻放，严禁扔摔。
二、主要机具设备
1、机械设备
电锤、射钉枪、电焊机、经纬仪。
2、主要工具
螺丝刀、手锤、板后、钳子、水平尺、线坠。
三、作业条件
1、主体结构经有关质量部门验收合格。工种之间已办好交接手续。
2、检查门窗洞口尺寸及标高是否符合设计要求。有预埋件的门窗洞口还应检查预埋件的数量、位置及埋设方法是否符合设计要求。如果不符合设计要求，则应及时处理。
3、按图纸要求尺寸弹好门窗中线，并弹好室内+50cm水平线。
4、检查塑钢门窗，如有劈棱窜角和翘曲不平、偏差超标、表面损伤、变形及松动、外观色差较大者，应与有关人员协商解决。经处理，验收合格后才能安装。
四、施工操作工艺
（一）划线定位
1、根据设计图纸中门窗的安装位置、尺寸和标高，依据门窗中线向两边量出门窗边线。多层或高层建筑时，以顶层门窗边线为准，用线坠或经纬仪将门窗边线下引，并在各层门窗口处划线标记，对个别不直的边应剔凿处理。
2、门窗的水平位置应以楼层室内+50cm的水平线为准向上反，量出空下皮标高，弹线找直。每一层必须保持窗下皮标高一致。
（二）塑钢门窗披水安装
按施工图纸要求将披水固定在塑钢窗上，且要保证位置正确、安装牢固。
（三）防腐处理
1、门窗框四周外表面的防腐处理如果设计有要求时，按设计要求处理。如果设计没有要求时，可涂刷防腐涂料或粘贴塑料薄膜进行保护，以免水泥砂浆直接与塑钢门窗表面接触，产生电化学反应，腐蚀塑钢门窗。
2、安装塑钢门窗时，如果采用连接铁件固定，则连接铁件，固定件等安装用金属零件最好用不锈钢件，否则必须进行防腐处理，以免产生电化学反应，腐蚀塑钢门窗。
（四）塑钢门窗安装就位
根据划好的门窗定位线，安装塑钢门窗框，并及时调整好门窗框的水平、垂直及对角线长度等符合质量标准，然后用木楔临时固定。
（五）塑钢门窗的固定
1、当墙体上预埋有铁件时，可直接把塑钢门窗的铁脚直接与墙体上的预埋铁件焊牢。
2、当墙体上没有预埋铁件时，可用射钉枪把塑钢门窗的铁脚固定在墙体上。
3、当墙体上没有预埋铁件时，可用金属膨胀螺栓或塑料膨胀螺栓将射钉枪把塑钢门窗的铁脚固定在墙体上。
4、当墙体上没有预埋铁件时，也可用电钻在墙上打80mm深、直径为6mm的孔，用L型80*50的圆6钢筋，在长的一端粘涂108胶水泥浆，然后打入孔中。待108胶水泥浆终凝后，再将塑钢门窗的铁脚与埋置的圆6钢筋焊牢。
（六）门窗框与墙体间缝隙间的处理
1、塑钢门窗安装固定后，应先进行隐蔽工程验收，合格后及时按设计要求处理门窗框与墙体之间的缝隙。
2、如果设计未要求时，可采用矿棉或玻璃棉毡条分层填塞缝隙，外表面留5—8mm深槽口填嵌嵌缝油膏，或在门窗框四周外表面进行防腐处理后，填嵌水泥砂浆或细石混凝土。
（七）门窗扇及门窗玻璃的安装
1、门窗扇和门窗玻璃应在洞口墙体表面装饰完工后安装。
2、推拉门窗在门窗框安装固定后，将配好玻璃的门窗扇整体安入框内滑道，调整好框与扇的缝隙即可。
3、平开门窗在框与扇格架组装上墙、安装固定好后再安玻璃，即先调整好框与扇的缝隙，再将玻璃安入扇并调整好位置，最后镶嵌密封条、填嵌密封胶。
4、地弹簧门应在门框及地弹簧主机入地安装固定后再安门扇。先将玻璃嵌入门扇格架并一起入框就位，调整好框扇缝隙，最后填嵌门扇士度的密封条及密封胶。
（八）安装五金配件
五金配件与门宽作连接用镀锌螺钉。安装的五金配件应结实牢固，使用灵活。
五、质量标准
（一）保证项目
1、塑钢门窗及其附件质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
2、塑钢门窗安装的位置、开启方向，必须符合设计要求。
3、塑钢门窗框安装必须牢固；预埋件数量、位置、埋设连接方法及防腐处理必须符合设计要求。
（二）基本项目
1、塑钢门窗扇安装应符合以下规定：
（1）平开门窗扇关闭严密，间隙均匀，开关灵活。
（2）推拉门窗扇关闭严密，间隙均匀，扇与框搭接量符合设计要求。（3）弹簧门扇自动定位准确，开启角度为90度±1.5度，关闭时间在5—10s范围之内。
2、塑钢门窗附件安装齐全，安装位置正确、牢固、灵活适用，达到各自的功能，端正美观。
3、塑钢门窗表面洁净，无划痕、碰伤，无锈蚀；涂胶表面光滑、平整，厚度均匀，无气孔。
（三）允许偏差项目
塑钢门窗安装允许偏差及检验方法见下表：
项次
项目
允许偏差mm
检验方法
1门窗槽口宽度高度
≤2000＞2000±1.5±2 用3m钢卷尺检查
2门窗槽口对边尺寸之差 ≤2000＞2000≤2≤2.5用3m钢卷尺检查 3 门窗槽口对角线尺寸之差 ≤2000＞2000≤2≤3用3m钢卷尺检查
4门窗框的垂直度≤2000＞2000≤2≤2.5 用线坠、水平靠尺检查
5门窗框的水平度 ≤2000＞2000≤1.5≤
2用水平靠尺检查 6
门窗框扇搭接宽度差
≤2＞2±1±1.5
用深度尺或钢板尺检查 7
门窗开启力
≤60N 用100N弹簧秤检查 8
门窗横框标高
≤5
用钢板尺检查 9 门窗竖向偏离中心 ≤5 用线坠钢板尺检查 10 双层门窗内外框，框中心距 ≤4 用钢板尺检查
六、成品保护
1、塑钢门窗装入洞口临时固定后，应检查四周边框和中间框架是否用规定的保护胶纸和塑料薄膜封贴包扎好，再进行门窗框与墙体之间缝隙的填嵌和洞口墙体表面装饰施工，以防止水泥砂浆、灰水、喷涂材料等污染损坏塑钢门窗表面。在室内外湿作业未完成前，不能破坏门窗表面的保护材料。
2、应采取措施，防止焊接作业时电焊火花损坏周围的塑钢门窗型材、玻璃等材料。
3、严禁在安装好的塑钢门窗上安放脚手架、悬挂重物。经常出入的门洞口，应及时保护好门框。严禁施工人员踩踏塑钢门窗，严禁施工人员碰擦塑钢门窗。
4、交工前撕去保护胶纸时，要轻轻剥离，不划破、刮花塑钢不面氧化膜。
七、安全措施
1、进入现场必须戴安全帽。严禁穿拖鞋、高跟鞋、带钉易滑鞋或光脚进入现场。
2、安装用的梯子应牢固可靠边，不应缺档，梯子放置不应过陡，其与地面夹角以60—70度为宜。严禁两人同时站在一个梯子上作业。高凳上作业人要站在中间，不能站其端头，防止跌落。
3、材料要堆放平稳。工具要随手放入工具袋内。上下传递东西时，不得抛掷。
4、机电器具必须安装触电保护器，以确保操作人员人身安全。
5、经常检查锤把是否松动，电焊机、电钻是否有漏电现象，一经发现立即修理，决不能勉强使用。
八、施工注意事项
1、采用多组组合塑钢门窗时注意拼装质量，拼头应平整，不劈棱不窜角。
2、施工时必须严格做好产品保护，及时补封破损掉落的保护胶纸和薄膜，及时清除溅落在门窗表面的灰浆污物，以免塑钢门窗面层污染咬色。
3、门窗玻璃厚度与扇梃镶嵌槽及密封条和尺寸配合要符合国家标准及设计要求，安装密封条时要留有伸缩余地，以免密封条脱落。
4、门窗表面胶污尘迹应用专门深剂或用棉纱蘸干净水清洗掉，填嵌完璧归赵南腔北调多余的痕迹要及时清理掉，不得划伤塑钢门窗表面，并确保完工的塑钢门窗表面整洁美观。
第五篇：滑线安装施工方案
项目名:天回镇及青龙场仓库起重机维修
施
工
方
案
编制人：李飞
审核人：徐朝鹤
审批人：王庆强
成都重工起重机股份有限公司 二〇一五年四月贰拾贰日
目
录
一、工程概况
二、编制依据
三、主要施工内容
四、主要供货内容
五、主要施工方法
六、人力、物力资源计划
七、技术保证措施 项目名:天回镇及青龙场仓库起重机维修
一、工程概况：
天回镇仓库及青龙场仓库滑线为老式角铁滑线，三项三组，裸露的角铁已触电及出现打火等现象。本工程主要施工内容为，拆卸原有滑线，安装新式320A单极滑线。
另天回镇仓库10t电动葫芦出现故障，需维修、恢复至正常使用，青龙场仓库电动单梁起重机2台加装无线遥控器。
二、编制依据：
1.原有滑触线及电动葫芦工作状态； 2.起重机机械安全规程；
3.起重机设备安装工程施工及验收规范；
4.电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范；
5.企业综合施工素质及装备能力。
三、主要施工内容：
1.原有滑线拆卸； 2.新滑线的安装及调试； 3.滑线集电器的安装及调试； 4.天回镇仓库10t电动葫芦维修；
5.青龙场仓库两台起重机加装无线遥控器。
四、主要供货内容：
1.320A单极滑线540米（青龙场仓库1楼及2楼）；
2.320A单极滑线216米（天回镇仓库）；
3.滑线集电器三组；
4.无线遥控器两台（青龙场仓库）；
5.以上1-4安装及调试，原有滑线的拆卸。
6.10t电动葫芦维修（天回镇仓库）
五、主要施工方法：
滑触线安装 ——
以大车轨道中心线和水平面作为定位基准确定滑线中心线。
控制要点：定位准确，滑触线平正。
滑触线的安装有测量定位、支架安装、滑线安装等几道工序。
1.测量定位：根据设计图纸测出每个支架的安装位置。在钢梁上支架的安装位置一般放在吊车梁的加强筋板处。
2.支架安装：支架安装可从吊车梁的一端开始，根据吊车轨道与支架的距离，可制作专用形尺或拉铁线找正。支架都要在同一水平垂直面上。.滑线安装： 待滑线支架安装完毕后，将滑线吊卡安装于支架上，随后将滑线卡于吊卡上，进行调整、校正，将附件安装完毕。吊卡螺丝等应拧紧。
遥控器的安装——
1.根据原有电动葫芦的控制系统，确定遥控器的操控电压（36V或380V）；
2.依遥控器电气图将遥控器接收器安装于电动葫芦电气箱上，所有接线端子应压紧，接收器控制线迎捆扎整齐；
3.调试遥控器，各方向应对应。
电动葫芦的维修——
1.拆卸电动葫芦断火限位器；
2.将电动葫芦落到指定位置，检查盘绳器是否损坏；
3.恢复断火限位器，如条件允许，加装重锤限位器，形成双限位；
4.检查线路，调节正反相，恢复正常使用状态。
六、人力、物力计划配置：
1.施工人员计划配备：
施工组组长：1名；起重电气工：2名；起重机械工：2名；
2.物理计划配备：
交流焊机1套、气割1套、吊绳2条、切割机1台、万用表1台；
七、技术保证措施
(一)质量技术措施 1.施工准备质量管理
1）建立施工现场组织机构，明确工作岗位和工作范围。
2）根据施工图和现场施工条件，及时编制施工方案和质量保证技术措施。
3）做好电装的施工准备工作：
（1）配备专人负责管理图纸、图集、变更、技术核定等技术文件；
（2）组织特殊工种技术培训，操作资格证审查考核；（3）施工机具、试验设备、测量仪器和计量器具的准备；（4）做好工程技术人员技术交底；
（5）按施工设计、施工标准及规范要求，做好工艺评定试验工作；
（6）施工材料及施工技术设施投入使用前的检查。2.质量管理工作程序
运用系统工程方法，以保证质量为目的，将各环节的施工管理和施工生产活动严密组织起来，形成全员保证施工质量的有机整体，达到从施工准备、施工运行、保产服务三个阶段中，施工质量在整个工程的施工内容、施工程序、施工作业过程中处于受控管理状态。3.质量保证体系
在项目经理、技术负责人领导下，由质量技术组、施工管理组、安全保卫组、材料供应组、各专业工长组成质量保证机构。负责监督指导规程、规范、标准的执行，参加编制和审批质保措施计划、施工方案和技术措施，参加图纸会审，重大事故调查分析、处理，质量培训和特殊工种考核，做好交工后服务工作。
1)按照质保工作程序落实各级管理人员和操作者的工作范围和质量职能。
2)施工管理人员和操作者，要掌握负责的工程项目概况。施工机具、检测设备、测量仪器、计量器具均以得到保证，质量保证措施的落实，为施工现场创造良好的条件。
3)树立质量意识，严肃工艺纪律，把好工序质量关，杜绝质量通病，消除质量隐患。4)把好备件、材料物质质量关，凡是无合格证、质保书的备件和材料一律不得进入现场。
5)对施工质量状况实行全面跟踪，对每道工序质量不漏检不误检。
4.工序质量检验和质量控制
施工过程中，通过对工序质量的监督检验，防止由于偶然性和异常性原因，特别是控制异常性原因产生的质量问题的积累和延续，减少人力物力损失，借助检验资料分析，及时发现操作者、施工机具、材料、施工方法、操作环境及管理上的问题，立即采取措施纠正和改进，保持工序良好的工作环境。5.正确处理好质量管理关系
1)正确处理质量与进度关系。工程质量是通过数量形式来反应的，但是数量是在质量基础上产生的，因此必须以质量为中心。当质量与施工进度产生矛盾时，优先考虑质量，在保证质量的前题下，从好中求快。
2）正确处理技术与业务管理关系。技术工作和其它业务工作都是企业经营的重要支柱，不能单纯认为工程质量管理主要靠技术工作，忽视业务管理，必须技术工作和其它业务工作一起抓，才能使企业获得全面经济效益。
3）正确处理质量和成本的关系，任何工程没有质量都是无效的劳动。降低成本是提高经济效益的主要途径，但必须从保证质量，加强管理，提高工效降低消耗入手，在好中求省。(二)安全技术组织措施
1.防范重点：
1)事故控制点：(1)高处坠落事故；(2)触电事故；(3)物体打击事故；(4)设备机具伤害事故。
2.控制点的管理：(1)制度健全无漏洞；(2)检查无差错；(3)设备无故障；(4)人员无违章。
3.安全措施：(1)施工现场作业人员必须严格按照安全生产、文明施工的要求，积极推行施工现场的标准化管理，按施工组织设计，科学组织施工。(2)现场施工人员必须严格执行《建筑安装工程安全技术规程》、《建筑安装工人安全技术规程》和修建工程公司《安全生产制度和安全技术操作规程》。(3)施工现场用电线路设施必须按规定敷设、安装搭接，并悬挂安全警示牌，严禁任意拉接，专人负责用电管理。
点击咨询 