078罗军隧道工程喷射混凝土回弹量的控制

第一篇：078罗军隧道工程喷射混凝土回弹量的控制

隧道工程喷射混凝土回弹量的控制

（隧道工）

论

文

姓 名：罗 军

单 位：中铁隧道集团二处有限公司

隧道工技师结业论文

隧道工程喷射混凝土回弹量的控制

罗 军

中铁隧道集团二处有限公司重庆轻轨项目部

摘要: 文章通过对渝怀铁路隧道工程喷射混凝土施工过程中的回弹量控制与研究，结合施工过程中出现的问题，对喷射混凝土回弹量的控制提出合理化建议。关键词: 隧道工程;喷射混凝土;回弹量;控制

一、引言

随着国家基础建设投资力度的加大以及城市交通压力的不断增长，高速铁路与地铁工程建设呈现较大的增长趋势，因此隧道工程量也大大增加。据有关资料显示，我国已建成铁路隧道5300余座，总长度约4000Km；公路隧道1800余座，总长度约750Km，是世界上隧道工程最多的国家。目前隧道工程支护中普遍采用的是喷射混凝土支护，喷射混凝土具有支护及时、强度高、密实性强、操作简单、灵活性大等优点，特别是在软弱围岩地质条件下，配合钢拱架和系统锚杆作为联合支护，其优点更为明显。

喷射混凝土的回弹量控制是喷射混凝土中较为重要的研究课题，一般隧道工程的利润主要来自开挖和初期支护的喷射混凝土。因此回弹量的控制不仅关系到喷射混凝土的支护质量，对工程的成本控制也有着重要作用。现在隧道工程中喷射混凝土回弹量普遍在30%以上，损失较大，通过技术改进和加强管理可将喷射混凝土的回弹量控制在20%左右。

二、隧道工程中应优先选用潮喷工艺

隧道工程喷射混凝土据工艺流程一般分为干喷、湿喷、潮喷和混合喷四种。主要区别是各工艺的投料顺序不同，特别是加水和速凝剂的时机不同。

干喷是将骨料、水泥和速凝剂按一定比例干拌均匀，然后装入喷射机，用压缩空气使干集料在软管内呈悬浮状态压送到喷枪，再在喷嘴处与高压水混合，以较高速度喷射到岩面上。

潮喷是将骨料预加少量水，使之呈潮湿状，再加水泥拌合，从而降低上料、拌合和喷射时的粉尘。

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湿喷是将骨料、水泥和水按一定比例拌和均匀，用湿式喷射机压送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂后喷出。

在上述几种喷射工艺种，湿喷法对喷射混凝土回弹率控制最好。但湿喷法对称量及湿拌的工艺要求较高，设备昂贵，而且速凝剂在喷射混凝土中分布不均匀，容易发生堵管故障，因此经综合考虑，潮喷法在隧道施工中较为适用，且能较好控制喷射混凝土回弹率。

三、喷射前有效的准备工作可降低喷射混凝土回弹量

喷射混凝土前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥砂质岩面时，应挂设钢筋网（网格尺寸宜不大于20*20mm,钢筋直径宜Φ8～Φ12mm），用环向钢筋和锚杆或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。

四、喷射混凝土时应分段分块进行

喷射混凝土应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段不宜超过6m，分块大小不宜超过2m*2m，严格按照先墙后拱、自下而上的顺序进行喷射，以减少混凝土因重力而滑动或脱落，从而控制喷射混凝土的回弹量。

（一）、分段喷射混凝土施工时，上次喷的混凝土应预留斜面，斜面宽度为200-300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。

（二）、分片喷射要自下而上进行，并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，从而降低喷射混凝土的回弹量。

（三）、分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7-10cm，拱部控制在5-6cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生坠落现象，两次间隔时间宜为2-4h，控制喷射混凝土的回弹量。

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五、喷射速度、喷嘴与受喷面的距离、喷射角度的合理性直接影响回弹量

喷射混凝土时，喷射速度要适当，以利于混凝土的压实，从而提高混凝土强度，减少回弹量。风压过大，喷射速度增大回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响混凝土强度。

因此在开机后要注意观察风压，其始风压达到0.5Mpa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3-0.5Mpa，拱部0.4-0.65Mpa。黄土隧道喷射混凝土时喷射机的压力一般不宜大于0.2Mpa。

喷射混凝土的水压一般控制在稍高于风压即可。施工现场可以按水压高于输料管风压10-15N/cm2进行控制，其目的是为了保证高压水能够从喷头水环的小孔高速射出，把拌合料迅速拌和均匀，从而减少回弹量。

喷射距离在0.6-1.2m时回弹量较小，喷射距离过大或过小都会增加回弹量。喷头长度一般只有0.5-0.6m。喷射手因担心骨料反弹，将喷射距离控制在0.6-1.2m较困难。因此在隧道工程喷射混凝土施工时可将喷头加长到1.2-1.5m，这样喷射手站在距离受喷岩面2.0m左右即可进行喷射，以达到最小回弹量。

喷射混凝土时应尽量使喷嘴与受喷岩面垂直，并偏向刚喷射部位（倾斜角度控制在10°以内），若喷嘴与受喷面角度太小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷射混凝土的质量。

六、喷射混凝土的原材料、配合比对喷射混凝土的影响

尽管采取了各种减小喷射混凝土回弹量的措施，如果不能很好的控制喷射混凝土的原材料和配合比，则无论采取何种有效措施，喷射混凝土的质量和回弹量都无法有效控制。

（一）、喷射混凝土对所用水泥的基本要求是

掺入速凝剂后凝结快、保水性好，早期强度增长快，收缩小，此外还应考虑水泥和速凝剂的相溶性。实践证明，喷射混凝土施工中应优化选用不低于32.5级的硅酸盐或普通硅酸盐水泥，这两种水泥同速凝剂的相容性好，凝结快，后期强度也高，能有效控制喷射混凝土的强度和回弹量。

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经试验得知，喷射混凝土用砂最好选用中粗砂，细度模数大于2.5，含泥量小于5%，含水量以质量计以5%-7%为宜。砂子过细，会使干缩增大；砂子过粗，则会增大回弹量。一般控制粒径0.2mm的颗粒不超过20%，否则由于骨料粘有灰尘，会妨害水泥的水化作用，显著影响强度的增大，回弹量也将增加。

喷射混凝土用卵石或碎石均可，但以碎石为好，其最大粒径不宜大于15mm，且应选用合理连续级配的骨料。骨料级配对喷射混凝土拌合料通过管道的流动性，在喷嘴处的水化，对受喷面粘附及最终喷射混凝土的密实度和回弹量控制都有重要作用。

为了降低用水量，降低回弹量和粉尘率，使喷射混凝土早凝、早强，在喷射混凝土中必须使用速凝剂。在使用速凝剂前，应做水泥的相溶性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于5min，终凝不应大于10min。

（二）、喷射混凝土配合比的设计与控制要点。

1、水灰比是影响喷射混凝土强度的主要因素。一般来说，当喷射混凝土出现流淌、滑移、拉裂时，表明水灰比太大；若喷射混凝土表面出现干斑、作业中粉尘大、回弹多，则表明水灰比太小。适宜的水灰比为0.4-0.5，在这一范围内，混凝土表面平整，呈水亮光泽，粉尘和回弹量均较少，偏离这一范围，不仅减低喷射混凝土强度，也使回弹量增大。

2、灰骨比（即水泥与骨料之比）适宜的比例为1:4-1:5，水泥过少，回弹量大，初期强度增长慢；水泥过多，不仅粉尘量增多，且硬化后的混凝土收缩也增大，也影响混凝土后期强度的增大。

3、砂率（即砂子在整个骨料中所占的百分率）对喷射混凝土施工及回弹量有显著影响，经试验研究得知，砂率宜为45%-55%，砂率过低时，回弹量较大且易产生管路堵塞；砂率过高时水泥用量过多且对喷射混凝土强度有较大影响。

（三）、硅粉用于喷射混凝土

混凝土中掺入硅石粉，显著改善了塑性混凝土粘附性能和凝聚性，大幅度降低了回弹量，增大喷射混凝土一次成型厚度，缩短工期，节省了工程造价。在欧美国家，75%的喷射混凝土都掺入硅灰，而挪威和瑞典，硅粉是喷射混凝土的必备材料。硅粉作为喷射混凝土中添加的一种新型材料，对喷射混凝土性能的提高

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及回弹率的控制有着显著作用，在我国有着较好的发展前景，有待于进一步的研究。

七、结束语

在隧道工程中，喷射混凝土应用越来越广泛，因此喷射混凝土回弹量控制成为隧道工程中较为重要的研究方向。喷射混凝土的回弹量控制对工程造价有着重要的增益作用，回弹量控制的研究也将得到更进一步的发展。

参考文献：

[1]、关宝树.隧道工程施工要点集.北京：人民交通出版社，2003.[2]、关宝树，国兆林.隧道及地下工程.成都：西南交通大学出版社，2000.[3]、吕康成.隧道工程试验检测技术.北京：人民交通出版社，2001.

第二篇：隧道喷射混凝土施工的质量控制

浅谈隧道喷射混凝土施工的质量控制

【摘要】：结合我省高速公路的隧道工程施工特点，本文从喷射混凝土中所用的原材料、施工工艺、配合比设计要点及养护措施等方面，简要介绍喷射混凝土的施工质量控制。

【关键字】喷射混凝土 施工 质量控制

随着我省高速公路快速、稳定发展，对交通运输的需求量和等级要求越来越高，因此高等级公路修建的隧道数量越来越多，并且在隧道工程中出现大量的新材料、新工艺、新设备、新技术。与此同时，隧道施工技术也在各个方面取得了长足的进步，涌现出了大量的科技成果。锚喷支护在技术上有速度较快，支护及时、支护质量较好、强度高、密实度好、防水性能较好、省工、操作较简单，支护工作量减少,施工灵活性较大等优点。

湿喷技术是一门新技术、新工艺与潮喷比较有明显的优越性，主要表现为：

①湿喷砼与干喷或潮喷砼相比，砼回弹量可减少30%～50%，要达到一定砼厚度，工作时间和工程成本可大大降低。

②湿喷砼与干喷或潮喷砼相比，作业环境大大改善，空气粉尘含量可减少20%以上，有利于作业人员身体健康。

③湿喷砼有快凝、早强的特点，在隧道施工处理坍方过程中，可快速封闭围岩表面，抑制围岩坍塌，是防坍、治坍的有效手段。④湿喷砼施工配套机械设备只需砼拌合运输机械和空压机，施工操作简单，机动灵活性强，可随时满足施工支护加固的需要。⑤湿喷砼喷层厚度有保证，强度增长快，后期强度损失小，根据设计和需要可加入钢钎维，以提高支护能力，施工安全可靠。⑥湿喷时，由于喷射混凝土集中拌合，混凝土拌合均匀，水灰比易于控制，故可大大改善喷射混凝土质量，提高混凝土的强度，而干喷时，混凝土的水灰比是由喷射手根据经验及肉眼观查来进行调节，混凝土的品质在很大程度上取决于操作手，质量不易控制，质量无法保证。

一、原材料控制

1、水泥

为保证喷射混凝土的凝固时间及与速凝剂的相溶性，所用水泥应具有强度高、抗渗性和耐久性好，应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，也可选用矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥；在地质条件复杂的隧道中宜选用早强水泥。水泥标号不得低于42.5级，使用前应做强度复查试验。水泥存放时严禁受潮和结块，存放时间不宜超过三个月，也不得把不同规格、不同厂家的水泥混合使用。

2、速凝剂

为了降低用水量、降低回弹率和粉尘率，使喷射混凝土早凝早强，必须使用外加剂。湿法喷射用8604型液态速凝剂，并检查速凝剂的泵送及计量装臵性能。应采用符合质量要求并对人体危害性很小的速凝剂。掺加速凝剂之前，应做速凝剂与水的相溶性实验及水泥净浆速凝效果实验，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min。在喷射混凝土中添加速凝剂的目的是使喷射混凝土满足设计要求，促进早强。通过试验确定速凝剂的最佳用量，一般速凝剂掺量约为水泥重量的2%一4%，实际使用时拱部可利用2%-4%，边墙可用2%，过多的掺量对喷射混凝土反而不利，这是因为速凝剂虽然加速了喷射混凝土的凝结速度，但也阻止了水在水泥中的均匀扩散，使部分水包裹在凝结的水泥中，硬化后形成气孔，另一部分水泥因而得不到充足的水分进行水化反应而干缩，从而产生裂纹。

3、砂

为了减少成本可以就地取材，但是喷射混凝土应采用硬质洁净的中砂或者粗砂，度模数为2.3～3.0的为宜，含水量一般为5%-7%，使用前应一律过筛。

4、石料

采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于15mm，且级配良

好。当使用碱性速凝剂时，石料不得含活性二氧化硅。混凝土的强度除了取决于骨料的强度外，还取决于水泥浆与骨料的粘结强度，同时骨料的表面越粗糙界面粘结强度越高，因此用碎石比用卵石好。实验表明在一定范围内骨料粒径越小，分布越均匀混凝土强度越高，骨料最大粒径地减少不仅增加了骨料与水泥浆的粘结面积，而且骨料周围有害气体减少，水膜减薄，容易拌和均匀，从而提高了混凝土的强度。

5、外掺料

当工程需要采用外掺料时，掺量应通过试验确定，加外掺料后的喷射混凝土性能必须满足设计要求。

6、水

工程中多以饮用水作为拌和用水，水质应符合工程用水的有关规定，混合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水及PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量按SO4计算超过混合用水重量1%的水。

二、喷射混凝土配合比设计要点

喷射混凝土的配合比不同于普通混凝土的配合比，需要根据其施工工艺来选择喷射混凝土湿喷法的配合比的设计方法。为了减少回弹量需要较高的砂率，砂率增加意味着集料的总面积增加，这就要求用更多的水泥来包裹集料表面，以满足喷射混凝土的强度要

求，水泥用量越大，喷射混凝土就越容易干缩、开裂，同时成本也增加。因此首先确定水泥用量，根据经验水泥用量宜为375一450kg/m3；，其次确定砂率，宜选用粗砂或中砂，砂率宜为50%一60%，砂率过高或过低易造成堵管，再次确定水灰比，水灰比宜为0.42-0.5，水灰比过小会产生粉尘，回弹量大，粘结力低，喷层会产生干斑，砂窝等现象，水灰比过大会造成强度低、速凝效果差，喷层流淌、滑移、坍落等现象，水泥与砂、石之重量比宜为1.0:3.5-1.0:4.0。塌落度宜为8-12cm,另外要注意根据围岩类别、施工环境的温度、做相应的调整。软弱围岩条件下考虑提高喷射混凝土强度等级。

三、喷射混凝土施工工艺

1、喷射作业 1.1施工准备

①检查受喷面轮廓尺寸，并加以修正，使之符合设计，若有松散、破碎部分必须清除干净。

②有明显渗水地段应事先作好防排水处理。③用高压风或水（地质不良不用）清洗受喷面。④备好脚手架或工作平台及护铁纱罩。

⑤检查机械、管道、安全阀、压力表是否完好，并进行试运行。1.2喷射作业技术要点

①严格按以下顺序操作，打开速凝剂辅助风——缓慢打开主风阀送风——启动速凝剂计量泵的主电机振动器——向料斗加料。②开机后注意观察风压，起始风压大于或等于0.5Mpa才能开机操作，并据喷头出料情况调整风压，边墙工作风压应控制在0.3～0.5Mpa之间；拱脚控制在0.3～0.5Mpa之间。

③供料连续均匀，料斗内有足够存料并及时清除粒径大于15mm振动筛上的粗集料等。

④喷头与受喷面尽量垂直，保持1～1.5m的距离为宜，对挂有钢筋网的受喷面，喷头略倾斜，距离相对减小。

⑤喷头应均匀地按螺旋轨迹，分区段，一般不超过6m，自上而下，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径15～20cm。若受喷面不平，应先喷凹坑找平。

⑥为了防止砼早期干缩裂纹，影响砼强度，在干燥的施工现场，喷射2h后应对砼洒水养生，养生时间不少于7d。⑦停机严格按顺序操作：

关主电机、振动电机，关速凝剂计量泵，关主风阀，用水清洗速凝剂管路，通知喷射手将喷嘴从受喷砼面移开，依次打开主风阀，计量泵电机、主电机，清洗气料混合仓和砼管道，然后关闭主风阀、计量泵、速凝剂辅助风。

2、喷射效果 2.1一次喷射厚度

在围岩软弱破碎设臵工字钢、型钢、格栅拱架地段。喷射一般分三次进行，初喷厚度一般在4～5cm，第二次喷射可达10cm厚，第三次基本喷平钢支撑间凹槽并覆盖保护层。一般段分两次喷射完成，初喷厚度一般在4～5cm，第二次喷射达到设计厚度。提前埋设喷层厚度检查标志，铁钉或钢筋头打入石缝记录外露长度。2.2回弹量

现场检测砼回弹很少，几乎看不到成块掉落，回收掉落砼过秤测定，回弹率在10%以下。2.3粉尘测定

施工时作业面测定，粉尘含量在8mg/m3左右，较潮喷砼减少粉尘约10个百分点。2.4强度

完全达到设计强度指标。

3、注意事项

①严格控制工作机的风压在0.15Mpa～0.2Mpa范围内。②严格控制喷嘴与受喷面的距离和角度，无钢筋网喷射时，喷

头应与喷面垂直，有钢筋网时可适当放偏，喷嘴离受喷面的距离控制在0.6～1.0m范围内。

③严格控制水灰比，以刚喷射的混凝土表面有一层暗弱光泽为度。

④渗漏水地段的处理。当水量不大时，在喷射砼前用压缩空气吹扫，喷射砼配料及拌料按正常施工程序进行。在开始喷射时，适当减小用水量，喷射时由远而近，临时加大速凝剂掺量（≯5%）逐渐合拢。水止住后，必须紧接着用正常速凝剂掺量的喷射砼封闭。⑤分层喷射合理的间隔时间应根据水泥品种、速凝剂种类及掺量、施工温度（最低不宜低于+5°C）和水灰比大小因素，并视喷射的混凝土终凝情况而定，后一层喷射应在前一次混凝土终凝后进行，若终凝后1h以上再次喷射，应用风水清洗混凝土表面。复喷时应将凹陷处进一步找平。混凝土喷射后至下一循环放炮时间间隔，应通过试验确定，一般不小于3h，放炮后应对混凝土进行检查，如出现裂纹，应调整放炮间隔时间或爆破参数。

⑥当有钢筋时，使喷嘴靠近钢筋，使喷射角度稍偏一些，使钢筋的保护层厚度达到2cm以上。

四、喷射混凝土养护措施

养护是喷射混凝土施工中的一个重要环节，喷射混凝土终凝2h后应洒水养护，一般养护时间不少于7 d。气温低于+5°C时，不得喷水养护。在正常养护条件下，混凝土强度随龄期延长而增大，其原因是由于胶凝材料的不断水化。而水化速度与环境温度和湿度有关，由于经常放炮和通风不良导致隧道内的温度较高，喷射混凝土周围的空气相对来说比较干燥，加上水化热引起的混凝土内部温度较高，将使其表面水分很快就蒸发掉，进而引起水石“毛细管”中水分继续蒸发。喷射混凝土中水泥与水接触的时间短且范围有限，与普通混凝土相比水泥水化的程度更低。喷射混凝土的凝结过程也是水泥进一步水化的过程，水泥的水化反应必须在有水的条件下才能发生，水泥水化因为水泥石缺少水分不能继续进行，还因毛细管引力作用在混凝土中引起收缩，此时的喷射混凝土强度还很低，收缩引起的拉应力将使混凝土开裂，破坏了混凝土结构，影响混凝土强度的继续增长，而且停止水化使水化物不能进一步向水泥石的毛细孔填充，还将影响混凝土的抗渗性。

结束语

喷射混凝土在隧道施工中应用已经非常广泛，喷射混凝土的质量直接影响着结构受力、防护、耐久性等情况，所以对喷射混凝土施工，必须严格要求控制质量，通过各种措施强化质量意识，加强质量管理，使喷射混凝土在隧道支护中发挥重要的作用，使得公路事业快速发展。

第三篇：隧道喷射混凝土施工质量控制措施

隧道喷射混凝土施工质量控制措施

摘要：介绍了施工原材料的控制与喷射击混凝土配合比的设计要点及加强养护的措施。

前言

随着科学技术的发展，大量的新材料、新工艺、新设备、新技术不断应用于工程中，同时，隧道施工技术也在超长、大跨度、防水、穿过不良地层等方面取得了长足的进步，涌现出了大量的科技成果。锚喷构筑法在技术上有采用速度较快，支护及时、支护质量较好、强度高、密实度好、防水性能较好；省工、操作较简单，支护工作量减少；施工灵活性很大，可以根据需要分次喷射混凝土追加厚度，满足工作设计与要求等优点。

在国内，一些国际招标的大型水利工程中，如二滩水电站，黄河小浪底工程，三峡工程等，均是采用湿式混凝土喷射作业。国内目前使用的各种湿式混凝土喷射机多是从国外引进的设备。近几年来，国内一些单位也开发研制出几种湿式混凝土喷射机，但生产规模尚有待扩大。湿式混凝土喷射机主要优点有四个。

（1）湿法：作业大大降低了机旁和喷嘴外的粉尘浓度，消除了对工人健康的危害。

（2）生产率高。干式混凝土喷射机工作效率一般不超过5扩/h.而使用湿式混凝土喷射机人工作业时可达10m'/h，采用机械手作业时，则可达20扩/h，（3）回弹度低。千喷时，混凝土回弹度可达15%~50%.采用湿喷技术回弹率可降低到10%以下。

（4）湿喷时，由于水灰比易于控制，混凝土水化程度高，故可大大改善喷射混凝土的品质，提高混凝土的匀质性，而干喷时，混凝土的水灰比是由喷射手根据经验及肉眼观查来进行调节的，混凝土的品质在很大程度上取决于机手操作正确与否。

1、施工工艺与原材料的控制

1.1施工工艺

喷射前，应将岩面冲洗千净，并将表面软弱破碎岩石清扫干净。喷射作业应分区段进行，长度一般不超过6二，喷射顺序应自下而上。后一次喷射应在前一次混凝土终凝后进行，若终凝后1h以上再次喷射，应用风水清洗混凝土表面。边墙一次喷射厚度4~6cm，拱部则为2-4em，喷射2一4h后应洒水养护，一般养护7一14d，混凝土喷射后至下一循环放炮时间，应通过试验确定，一般不小于4h，放炮后应对混凝土进行检查，如出现裂纹，应调整放炮间隔时间或爆破参数。

1.2原材料控制

（1）拌和用水：工程中多以饮用水作为拌和用水，而pH值小于4的酸性水和含硫酸盐量（SO4，一）超过水量1%的水，含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质的水均不得使用。

（2）水泥：为保证喷射混凝土的凝固时间及与速凝剂的相溶性，所用水泥应具有强度高、抗渗性和耐久性好，应优先选用4S5，以上的普通硅酸盐水泥，其次选用矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。在地质条件复杂的隧道中应采用早强水泥，使用前应做强度鉴定实验，水泥存放时严禁受潮和结块，也不得把不同规格、不同厂家的水泥混合使用。

（3）骨料：混凝土的强度除了取决于骨料的强度外，还取决于水泥浆与骨料的粘结强度，同时骨料的表面越粗糙界面粘结强度越高，因此用碎石比用卵石好。实验表明在一定范围内骨料粒径越小，分布越均匀混凝土强度越高，骨料最大粒径地减少不仅增加了骨料与水泥浆的粘结面积，而且骨料周围有害气体减少，水膜减薄，容易拌和均匀，从而提高了混凝土的强度。

（4）活性：掺和料：水泥水化是一个逐步发展的过程，在28d的龄期中，水泥的实际利用率仅占60%一70%，而另外的未水化的水泥中的Ca0后期遇水后生成Ca（OH）2，产生体积膨胀，给后期强度带来不利影响，利用活性掺和料代替部分未水化的水泥，不仅可以降低成本，最主要的是可以利用活性材料中的活性成分（主要是Si02与A403）与水泥水化产物Ca（OH）：进行二次反应，生成含水硅酸钙与含水铝酸钙，新生成的水化产物不仅提高了喷射混凝土的强度和致密性，而且提高了其抗冻、抗渗、抗腐蚀等性能，这一类活性掺和料主要是粉煤灰和沸石粉，掺量约为水泥重量的10%-20%.（5）外加剂：为了降低用水量、降低回弹率和粉尘率，使喷射混凝土早凝早强，必须使用外加剂。应采用符合质量要求并对人体危害性很小的速凝剂，掺加速凝剂之前，应做速凝剂与水的相溶性实验及水泥净浆速凝效果实验，注意速凝剂效果实验，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min，保持速凝剂干燥勿受潮变质，在喷射混凝土中添加速凝剂的目的是使喷射混凝土满足设计要求，促进早强。一般速凝剂最佳掺量约为水泥重量的2%一4%，实际使用时拱部可利用2%-4%，边墙可用2%，过多的掺量对喷射混凝土反而不利，这是因为速凝剂虽然加速了喷射混凝土的凝结速度，但也阻止了水在水泥中的均匀扩散，使部分水包裹在凝结的水泥中，硬化后形成气孔，另一部分水泥因而得不到充足的水分进行水化反应而干缩，从而产生裂纹。另外速凝剂掺人应均匀。

2、喷射混凝土配合比的设计与控制要点

喷射混凝土的配合比不同于普通混凝土的配合比，需要根据其施工工艺来选择，主要讲述C，喷射混凝土潮喷法的配合比的设计方法。为了减少回弹量需要较高的砂率，砂率增加意味着集料的总面积增加，这就要求用更多的水泥来包裹集料表面，以满足喷射混凝土的强度要求，水泥用量越大，喷射混凝土就越容易干缩、开裂，同时成本也增加。因此首先确定水泥用量，根据经验水泥用量宜为375一450kg/m；，其次确定砂率，宜选用粗砂或中砂，砂率宜为45%一55%，砂率过高或过低易造成堵管，再次确定水灰比，水灰比宜为0.4—0.5，水灰比过小会产生粉尘，回弹量大，粘结力低，喷层会产生干斑，砂窝等现象，水灰比过大会造成强度低、速凝效果差，喷层流淌、滑移、坍落等现象，另外要注意根据施工环境的温度，周围岩壁类别、施工队伍的施工水平做相应的调整。

研究超塑化剂、硅灰、速凝剂和掺人火山灰或矿渣硅酸盐水泥的复合作用，用湿喷法生产高性能喷射混凝土（HPS）具有下列优点：（1）碱腐蚀性低；（2）工作性高和坍落度损失低；（3）回弹率低；（4）早期强度和后期强度高；（5）耐久性强。

2.1材料和配合比

2.1.1水泥

高强硅酸盐水泥由于水化速度较快，用于做喷射混凝土性能一般优于混合水泥。火山灰和矿渣硅酸盐水泥具有耐久性高，水化热低，对裂缝自收缩和干缩有较好性能。火山灰水泥中可用35%粉煤灰替代硅酸盐水泥；矿渣水泥中可用50%矿渣取代硅酸盐水泥。

2.1.2硅灰

使用加密硅灰以改善对基材的粘结力和减少集料回弹。

2.1.3超塑化剂

使用市售的质量浓度为30%的液体淡基丙烯酸醋（CAE）为超塑化剂，生产水灰比为0.42一0.44，坍落度为210一220mm流动性混凝土。也可采用聚磺酸盐系高效减水剂。

2.1.4速凝剂

用两种不同的市售速凝剂，一种常用速凝剂是硅酸钠（30%），另一种无碱速凝剂是以从（SO4），为主要成分的水溶液（60%），当使用后者时，由于无碱降低了在施工过程中碱性腐蚀的危险。

2.1.5集料

使用细砂（0一4mm），粗砂（4一6mm），石子（6一8mm）三者的体积比为65%，30%，5%。

2.1.6混凝土配比

配制两种未掺速凝剂的基准对比拌合物，它们的主要区别在于水泥品种（42.5火山灰水泥和42.5矿渣水泥）每种混凝土拌合30min，在喷嘴处加人不同的速凝剂（水玻璃或无碱速凝剂）的掺量分别为水泥量的8%一12%或6%一7%，2.2试验结果

由于使用超塑化剂，50min之内的坍落度损失可以忽略不计，这意味着在喷嘴处加人速凝剂之前坍落度损失可忽略不计，以可靠方式供给喷射设备的泵送混凝土的工作性能好，喷射混凝土产量可达20m；/ho在规定超塑化剂掺量为1%一2%时，尽管矿渣水泥混凝土的W/C稍低于火山灰水泥混凝土，其初始坍落度（220mm）还是稍高于火山灰水泥混凝土坍落度（210mm）在无筋隧道内施工，由于复合有超塑化剂、硅灰和速凝剂，拌合物粘结性好，研究的所有喷射混凝土的回弹率仅仅为2%一3%.3、喷射混凝土养护措施

养护是喷射混凝土施工中的一个重要环节，在正常养护条件下，混凝土强度随龄期延长而增大，其原因是由于胶凝材料的水断水化。而水化速度与环境温度和湿度有关，由于经常放炮和通风不良导致隧道内的温度较高，喷射混凝土周围的空气相对来说比较干燥，加上水化热引起的混凝土内部温度较高，将使其表面水分很快就蒸发掉，进而引起水石“毛细管”中水分继续蒸发。喷射混凝土中水泥与水接触的时间短且范围有限，与普通混凝土相比水泥水化的程度更低。喷射混凝土的凝结过程也是水泥进一步水化的过程，水泥的水化反应必须在有水的条件下才能发生，水泥水化因为水泥石缺少水分不能继续进行，还因毛细管引力作用在混凝土中引起收缩，此时的喷射混凝土强度还很低，收缩引起的拉应力将使混凝土开裂，破坏了混凝土结构，影响混凝土强度的继续增长，而且停止水化使水化物不能进一步向水泥石的毛细孔填充，还将影响混凝土的抗渗性。

4、结束语

喷射混凝土在隧道施工中应用已经非常广泛，喷射混凝土的质量直接影响着结构受力、防护、耐久性等情况，所以对喷射混凝土施工，必须按质量控制系统的要求，通过各种措施强化质量意识，加强质量管理，制定操作规程，使喷射混凝土在隧道防护中发挥越来越重要的作用。

第四篇：隧道二衬混凝土常见问题控制

隧道二次衬砌衬常见问题及控制

1.外观质量

公路隧道断面尺寸大，混凝土二衬外观质量控制是一个难点。存在的常见问题有：环形接缝错台、漏浆；工作窗处错台、冷缝多；混凝土表面存在花斑、颜色不一致；处理不好直接影响隧道二衬外观质量。出现上述问题原因是多方面的，但主要是由于施工方法和工艺不当所致。

1.1原因分析

1.2技术交底

技术交底应按不同层次、不同要求和不同方式进行，应使所有参与施

提高混凝土的和易性、保水性，避免混凝土泌水，一般选16cm左右。

为改善混凝土的和易性，增加其流动性，可适量掺加高效缓凝型防水剂；在衬砌混凝土中掺加粉煤灰有利于提高混凝土的和易性、保水性和密实度，有利于二衬的外观质量。

混凝土灌注采用分层、左右侧交替对称浇筑，每层浇筑厚度宜不大于1m台车前后混凝土高差不超过60cm，左右两侧高差控制在50cm以内，以防止侧压造成台车侧移及台车上浮。浇筑过程要连续。混凝土振捣应定人、定点、分区进行，一般采用插入式振动棒应保证二衬接缝不外露同时要严格控制振捣时间，一般控制在20s～30s。现场拼装完成后，应进行检查校正，最后对模板板块拼缝进行焊接并将焊缝打磨平整，应优先使用大块模板，以有效抑制翘曲变形。

台车以12m为宜，台车长度过短会造成衬砌环形接缝过多，既影响混凝土外观质量，有影响进度。台车模板与上一环混凝土表面的搭接长度以15cm为宜，搭接长度过小，宜将上一环搭接部位的混凝土顶裂，过大侧搭接处不易灭贴，易造成环形接缝处漏浆。

台车行走轨道应铺设于路面混凝土调平层上，保证台车的平稳，标高准确，轨道中心尽量与隧道中线平行，偏差宜控制在2cm范围内。

台车拼装后首次使用必须进行调试，调试主要内容有：衬砌台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返走行3次~5次后，检查台车各部位连接件，紧固螺栓，加强焊接以提高其整体性；检查台车模板尺寸是否准确，其两端的结构尺寸相对偏差宜不大于3mm，否则需进行装修；衬砌施工前应对钢模板表面采用抛光机进行彻底打磨。清除锈斑，涂油防锈；一般情况下，每施作衬砌300m左右或有异常情况时，应对台车全面校验一次。

台车定位推荐采用五点定位法，以衬砌圆心为原点进立平面坐标系。台车行走至立模位置后，先利用竖向、横向和侧向丝杠调整期其标高及平面位置，使模板中心线与隧道中线重合。在用五点定位法复测台车模板两端断面，并用拉线法检查模板是否翘曲或扭动，直至准确为止。建议采用3个30t耳朵千斤顶在台车前板。

在混凝土浇筑的过程中，顶撑模板的丝杆会应为混凝土的侧压力和振捣等原因而收缩，因此要在混凝土的浇筑过程中要边施工边扭转丝杆才能保持台车的原位，才能避免出现错台和跑模。特别注意的是一定要在还没出现错台是就加固，否则等到错缝已明显就为时已晚了。

衬砌混凝土封顶，当灌注混凝土达到拱顶封闭顶部时，应加大泵送压力（一般为5MPa~6MPa），当挡头平板振捣器，保证顶部混凝土的密实性，同时应注意进行二次混凝土补压有利于防止拱顶空隙。

砂石原材料产地必须固定，同时严格控制针片状含最和含泥最。针片状石子含最大将会影响混凝土的流动性及混凝土表面颜色的不均匀。含泥量大将会使混凝土的颜色加深。1.6.1.3配合比

1)水灰比变化的影响，由于对用水量掌握不准。混凝土时干时稀一般情况下水灰比小的混凝土干硬后多呈青灰色。颜色相对较深。水灰比大的混凝土干硬后多呈灰白色。颇色相对较浅。

2)混凝土内部质地不均。混凝土拌和质量不良影晌了混凝土内部各处均匀性发生变化。极易造成颇色上的差异。这是为什么同一盘混凝土浇筑的结构物表面颜色会出现明显差异的原因。

防治措施: 1)混凝土搅拌站应做到混凝土配合比各原料计且准确，特别是用水量的准确。确保水灰比在极小范围内波动，理论上只要能满足施工的振捣要求。混凝土坍落度越小混凝土的泌水越少，气泡也越少。建议非泵送混凝土的坍落度控制在8cm一10cm泵送混凝土控刹在16cm,同时应采取措施保证坍落度损失值。

2)严格控制混凝土的拌和质量。适当延长混凝土的拌合时间。确保拌和质最稳定。

3）掺入优质粉煤灰可改善混凝土的和易性便于浇筑成型。但掺量过大将造成混凝土表面倾色缺乏光泽。色泽不均。因此应严格控制粉煤灰的梅量。经过试验粉煤灰的掺量应控制在水泥用量10%以下较好。1.6.1.4模板脱模剂

混凝土成型必须使用符合要求的模板。而施工中除了在模板上使用隔离剂外难免会依附其他各种物质。但是在混凝土达到一定强度以后，这些物质也便依附于混凝土构件表面，形成各种难看的污点。严重者将直接影响构件的外观质量。当然在模板比较光洁的情况下。混凝土表面的颜色不仅表现为基色，而且由子受脱模剂的影响，在混凝土构件表面将同时突出地表现出来因此对脱模剂的选用尤为要。

由于模板之间很难做到整体性，因此模板之间也就存在接头。由于制造、使用、保养等原因造成模板之间的接缝不密贴。在混凝土浇筑过程中，透过不密贴的部位出现漏浆、漏水;由于水泥浆的流失和随着混凝土养生的进行水分的蒸发。在接缝不密贴部位就形成麻面、翻砂或呈青黑色或者是花斑毛面状。防治指施:

3.1混凝土保护层作用

保护层最小厚度的规定是为了使混凝土结构构件满足的耐久性要求和对受力钢筋有效锚固的要求。1）混凝土结构中，钢筋混凝土是由钢筋和混凝土两种不同材料组成的复合材料，两种材料具有良好的粘结性能是它们共同工作的基础，从钢筋粘结锚固角度对混凝土保护层提出要求，是为了保证钢筋与其周围混凝土能共同工作，并使钢筋充分发挥计算所需强度。2）钢筋裸露在大气或者其他介质中，容易受蚀生锈，使得钢筋的有效截面减少，影响结构受力，因此需要根据耐久性要求规定不同使用环境的混凝土保护层最小厚度，以保证构件在设计使用年限内钢筋不发生降低结构可靠度的锈蚀。3.2垫块的选用

隧道二衬施工的过程为：清理尖锐的钢筋、锚杆、导管端头—清除初支明显不平整的部位—固定环向排水管和纵向排水管—挂设土工布、防水板—焊接或绑扎衬砌钢筋—焊接定位钢筋—台车就位—封闭当头模板—浇筑混凝土—拆除模板。

塑料垫块布置图

隧道断面多为圆弧形，采用垫砂浆土垫块固定衬砌钢筋，在混凝土的泵送浇筑过程中，要求左右侧及前后分次对称浇筑，流动的混凝土对钢筋产生侧压力以及在振捣混凝土时极易使垫块易滑落导致垫块的作用失效，最终导致钢筋保护一侧超厚一侧过薄或者拱顶过薄俩侧超厚的现象。砂浆

50R5550上一模与下一模交接断面图

R55502350焊接或绑扎钢筋的架子断面图

第五篇：隧道工程监理工作控制要点

隧道工程监理工作控制要点

1、隧道开挖应根据各种施工方法及地质情况制订相应的安全技术措施；洞内爆破必须统一指挥，严格遵守《爆破安全规程》，严格遵守作业程序和各种机械安全操作规程。

2、隧道通风、防尘、防毒、水电供应等应符合国家安全规定和标准。

3、不良地质隧道和特殊岩土地段隧道安全施工要符合安全施工标准和特殊隧道的施工规定。

4、检查交底记录；是否公示；针对性及到位情况；

5、现场问询施工作业人员；施工日志是否有施工安全状况的内容。

6、特殊工种是否具有上岗证；是否持证上岗；查验隐患排查记录、处置措施；是否有针对预案；治理过程与验收情况。

7、现场检查掘进工艺是符合设计要求；

8、是否安按要求实施超前地质预报，检查安全资料是否完整；有无弄虚作假的现象；资料保存归档情况；是否留有影像资料。

9、控制测量的精度；控制测量三角网或导线，洞口投点、洞内导线精度、洞内导线测角、量距精度等和各种测量误差。

10、对业主提供或交桩图纸上的原始资料，无力清除错误（差错）监理部应报业主纠正。

11、上下导坑中线引伸一段距离后，必须联测。

12、开挖前应在开挖面标出断面尺寸，开挖后应及时测量并绘制断面图。

13、衬砌立模前，应复核中线和高程，标出拱架顶，边墙底和起拱线高程，立模后必须检查校正无误。

14、供衬砌用的临时中线必须用经纬仪测定，间距应加密，并不应大于10m。

15、洞内水准线路应由洞口高程控制点向洞内布设，测点间距符合规范要求，在导坑内拱部、边墙应设临时水准点。

16、锚杆材料应是满足设计要求。锚杆应在工地加工车间加工制作，并整直、除锈和除油。锚杆孔位，深度、角度、孔径应符合设计要求，承包人必须进行施工设计并绘制施工图，以指导施工。钻孔完工后必须检查，作好记录，对不符合要求者应补孔：固杆砂浆配合比，强度应符合设计要求，应作标准试验、砂的粒径小于3mm确保灌浆孔满，粘结牢固，固杆可靠。锚杆要做抗拔力试验：

17、喷射砼：水泥、速凝剂、砂、石料的类型、规格、质量性能应符合设计要求并是合格产品。水砼使用前作强度复查试验。速凝剂，通过试验确定最佳加入量，并在使用时准确计量。砂细度模数不大于2.5。含水率5~7%，使用前一律过筛。石料粒径不大于15mm，级配良好。

18、喷射砼配合比，通过试验确定，满足设计强度和工艺要求。配合比和拌和均匀性，每班检查不得少于2次，计量误差（质量，计算）不得超过下列值：水泥和速凝剂各2%，砂和石料各5%

19、喷射砼前应用高压风清除岩壁粉尘、杂物，松石。喷射应分段分片进行作业，分段长度不超过6m；分层喷射，初喷厚度不小于4cm,后一层喷射应在前一层喷射砼终凝后进行，终凝后2h可养护，养护时间不小于7d.20、下次爆破距喷射砼作业完成时间间隔不得小于4h.21、钢筋网：使用前清除锈蚀。与受喷面的间隙不大于3cm。与锚杆或其它固装置连接牢固，若用锚杆作固定物，为避免锚杆被松动，应在锚杆安装后3天后进行挂网作业。

22、钢拱架型式，制作，加工尺寸和架设应符合设计要求。钢架垂直于隧道中线，上下、左右允许偏差±5cm,钢架倾斜度不得大于2度。不得用土、石回填处理拱脚，应用钢板进行调整，必要时用砼加固基底。

23、锚喷支护的喷射砼的抗压强度检查：同批（指同一配合比）试块的抗压强度平均值，不低于设计强度，任意一组试块抗压强度平均值，不得低于设计值的80%。

24、粘结情况和外观检查应检查锚喷支护喷射砼层与围岩的粘结情况，如有空响，应凿掉喷层，重喷。表面无裂缝，脱落，露筋，渗漏水情况。

25、喷层厚度检查：在喷射过程和喷支完成后两个阶段检查喷层厚度。支护完成后，每10米至少检查一个断面，从拱顶中线起每隔2米凿孔检查一个点，每个断面拱墙分别统计。

26、按规范要求处理超挖、欠挖。立模前和开盘前应按规程的要求和方法检查断面尺寸、中线，标高。拱圈应按设计要求制作定型挡头板，外模和骨架；墙、拱（架）板位置准确，联接牢固，不能走模、变形。应按隧道中线，标准允许施工误差，预留沉落量。架设拱架（板）和墙架（板），保证隧道断面净空，确保衬砌不侵入隧道建筑限界。预埋件数量，规格、位置确定无误。沉降缝、仲缩缝，结构防水布设和质量应符合设计，规范要求。侧墙基础，仰拱基层外形尺寸，中线，顶底面标高符合设计规定。基层地基承载力满足设计、规范要求，并必须检测确定，严禁超挖虚土回填，侧墙基础应用侧墙同级砼一次浇筑，侧墙基础和仰拱脚一起浇灌。二次衬砌的施作，应在围岩和锚杆支护变形基本稳定后进行，具体施作时间应满足下列条件：各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定。初期支护和二次衬砌的空隙应按规程要求回填密实。二次衬砌的砼应连续灌筑，不得间歇，其间距时间应符合规程要求 隧道开挖应根据各种施工方法及地质情况制订相应的安全技术措施；洞内爆破必须统一指挥，严格遵守《爆破安全规程》，严格遵守作业程序和各种机械安全操作规程。隧道通风、防尘、防毒、水电供应等应符合国家安全规定和标准。不良地质隧道和特殊岩土地段隧道安全施工要符合安全施工标准和特殊隧道的施工规定。检查交底记录；是否公示；针对性及到位情况；现场问询施工作业人员；施工日志是否有施工安全状况的内容。特殊工种是否具有上岗证；是否持证上岗；查验隐患排查记录、处置措施；是否有针对预案；治理过程与验收情况。现场检查掘进工艺是符合设计要求；是否安按要求实施超前地质预报，检查安全资料是否完整；有无弄虚作假的现象；资料保存归档情况；是否留有影像资料。

27、控制测量的精度；控制测量三角网或导线，洞口投点、洞内导线精度、洞内导线测角、量距精度等和各种测量误差。对业主提供或交桩图纸上的原始资料，无力清除错误（差错）监理部应报业主纠正。上下导坑中线引伸一段距离后，必须联测。开挖前应在开挖面标出断面尺寸，开挖后应及时测量并绘制断面图。衬砌立模前，应复核中线和高程，标出拱架顶，边墙底和起拱线高程，立模后必须检查校正无误。供衬砌用的临时中线必须用经纬仪测定，间距应加密，并不应大于10m。洞内水准线路应由洞口高程控制点向洞内布设，测点间距符合规范要求，在导坑内拱部、边墙应设临时水准点。

28、锚杆材料应是满足设计要求。锚杆应在工地加工车间加工制作，并整直、除锈和除油。锚杆孔位，深度、角度、孔径应符合设计要求，承包人必须进行施工设计并绘制施工图，以指导施工。钻孔完工后必须检查，作好记录，对不符合要求者应补孔：固杆砂浆配合比，强度应符合设计要求，应作标准试验、砂的粒径小于3mm确保灌浆孔满，粘结牢固，固杆可靠。锚杆要做抗拔力试验：喷射砼：水泥、速凝剂、砂、石料的类型、规格、质量性能应符合设计要求并是合格产品。水砼使用前作强度复查试验。速凝剂，通过试验确定最佳加入量，并在使用时准确计量。砂细度模数不大于2.5。含水率5~7%，使用前一律过筛。石料粒径不大于15mm，级配良好。喷射砼配合比，通过试验确定，满足设计强度和工艺要求。配合比和拌和均匀性，每班检查不得少于2次，计量误差（质量，计算）不得超过下列值：水泥和速凝剂各2%，砂和石料各5%。喷射砼前应用高压风清除岩壁粉尘、杂物，松石。喷射应分段分片进行作业，分段长度不超过6m；分层喷射，初喷厚度不小于4cm,后一层喷射应在前一层喷射砼终凝后进行，终凝后2h可养护，养护时间不小于7d。下次爆破距喷射砼作业完成时间间隔不得小于4h。钢筋网：使用前清除锈蚀。与受喷面的间隙不大于3cm。与锚杆或其它固装置连接牢固，若用锚杆作固定物，为避免锚杆被松动，应在锚杆安装后3天后进行挂网作业。钢拱架型式，制作，加工尺寸和架设应符合设计要求。钢架垂直于隧道中线，上下、左右允许偏差±5cm,钢架倾斜度不得大于2度。不得用土、石回填处理拱脚，应用钢板进行调整，必要时用砼加固基底。锚喷支护的喷射砼的抗压强度检查：同批（指同一配合比）试块的抗压强度平均值，不低于设计强度，任意一组试块抗压强度平均值，不得低于设计值的80%。粘结情况和外观检查应检查锚喷支护喷射砼层与围岩的粘结情况，如有空响，应凿掉喷层，重喷。表面无裂缝，脱落，露筋，渗漏水情况。喷层厚度检查：在喷射过程和喷支完成后两个阶段检查喷层厚度。支护完成后，每10米至少检查一个断面，从拱顶中线起每隔2米凿孔检查一个点，每个断面拱墙分别统计。按规范要求处理超挖、欠挖。立模前和开盘前应按规程的要求和方法检查断面尺寸、中线，标高。拱圈应按设计要求制作定型挡头板，外模和骨架；墙、拱（架）板位置准确，联接牢固，不能走模、变形。应按隧道中线，标准允许施工误差，预留沉落量。架设拱架（板）和墙架（板），保证隧道断面净空，确保衬砌不侵入隧道建筑限界。预埋件数量，规格、位置确定无误。沉降缝、仲缩缝，结构防水布设和质量应符合设计，规范要求。侧墙基础，仰拱基层外形尺寸，中线，顶底面标高符合设计规定。基层地基承载力满足设计、规范要求，并必须检测确定，严禁超挖虚土回填，侧墙基础应用侧墙同级砼一次浇筑，侧墙基础和仰拱脚一起浇灌。二次衬砌的施作，应在围岩和锚杆支护变形基本稳定后进行，具体施作时间应满足下列条件：各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定。初期支护和二次衬砌的空隙应按规程要求回填密实。二次衬砌的砼应连续灌筑，不得间歇，其间距时间应符合规程要求

29、明洞回填：墙背回填应左、右两测同时进行。墙底部应按设计规范要求铺填碎石并夯实。石质地层墙背与岩石空隙不大时，应按设计要求用墙身同级砼回填；空隙较大时，应按设计要求用片石砼或桨砌片石回填密实。土质地层，按设计要求将墙背坡开挖成台阶，按设计要求用干片石分层码砌，不得任意抛填土石。明硐拱顶背回填应对称分层夯实，每层厚度、密实度、两测不对称高差均不应超过规范要求。在墙、拱外模拆除后，应立即砌好防水层及拱脚处纵向肓沟，未做好这些工程前不得回填。提顶粘土隔水层应与边、仰坡搭接良好，密封紧密。

暗洞回填：拱脚以上1m范围内超挖部分应按规范要求，用拱圈相同标号砼同时灌筑。边墙基底以上1m范围内超挖部分应按规范要求，用边墙相同标号砼同时灌筑。其余部分（包括仰拱）超挖允许值范围内，按规范要求，用与衬砌相同标号砼同是灌筑，超挖大于规范值时，按设计要求回填。

30、防水层（隔离层）明洞防排层在墙、拱外摸拆除后立即作，暗洞在初期支护变形稳定后，二次衬砌前作。防水卷材，粘接或焊接材料必须取样检验，符合设计要求。防水层铺设前应对喷射砼表面进行检查。喷射砼表面不得有锚杆或钢筋头外露，对凸凹不平部位修凿，喷补。防水层的施工方法，搭接（或焊接）长度，方式均应符合设计、规范要求。在二次衬砌前应对防水层作外观检查和破坏性检查。外观检查检查密贴性，有无破损、断裂，锚固点的牢固性，搭接是否有假接和漏接。破坏性检查检查搭接缝是否密实，有无漏接及空洞。防水层属隐蔽工程，必须认真做好的质检、作好记录。

结构防排水：排水结构物的断面尺寸、位置、埋设深度，明、盲沟纵坡，均应符合设计要求；盲沟，渗沟、砂砾石反滤层、泄水孔、泄排水管，侧沟、中央水沟等施工方法，工艺要求符合设计、规范要求。

31、锚杆材料应是满足设计要求。锚杆应在工地加工车间加工制作，并整直、除锈和除油。锚杆孔位，深度、角度、孔径应符合设计要求，承包人必须进行施工设计并绘制施工图，以指导施工。钻孔完工后必须检查，作好记录，对不符合要求者应补孔：固杆砂浆配合比，强度应符合设计要求，应作标准试验、砂的粒径小于3mm确保灌浆孔满，粘结牢固，固杆可靠。锚杆要做抗拔力试验，喷射砼：水泥、速凝剂、砂、石料的类型、规格、质量性能应符合设计要求并是合格产品。水砼使用前作强度复查试验。速凝剂，通过试验确定最佳加入量，并在使用时准确计量。砂细度模数不大于2.5。含水率5~7%，使用前一律过筛。石料粒径不大于15mm，级配良好。喷射砼配合比，通过试验确定，满足设计强度和工艺要求。配合比和拌和均匀性，每班检查不得少于2次，计量误差（质量，计算）不得超过下列值：水泥和速凝剂各2%，砂和石料各5%。喷射砼前应用高压风清除岩壁粉尘、杂物，松石。喷射应分段分片进行作业，分段长度不超过6m；分层喷射，初喷厚度不小于4cm,后一层喷射应在前一层喷射砼终凝后进行，终凝后2h可养护，养护时间不小于7d。下次爆破距喷射砼作业完成时间间隔不得小于4h。钢筋网：使用前清除锈蚀。与受喷面的间隙不大于3cm。与锚杆或其它固装置连接牢固，若用锚杆作固定物，为避免锚杆被松动，应在锚杆安装后3天后进行挂网作业。钢拱架型式，制作，加工尺寸和架设应符合设计要求。钢架垂直于隧道中线，上下、左右允许偏差±5cm,钢架倾斜度不得大于2度。不得用土、石回填处理拱脚，应用钢板进行调整，必要时用砼加固基底。锚喷支护的喷射砼的抗压强度检查：同批（指同一配合比）试块的抗压强度平均值，不低于设计强度，任意一组试块抗压强度平均值，不得低于设计值的80%。粘结情况和外观检查应检查锚喷支护喷射砼层与围岩的粘结情况，如有空响，应凿掉喷层，重喷。表面无裂缝，脱落，露筋，渗漏水情况。喷层厚度检查：在喷射过程和喷支完成后两个阶段检查喷层厚度。支护完成后，每10米至少检查一个断面，从拱顶中线起每隔2米凿孔检查一个点，每个断面拱墙分别统计。