混凝土质量通病问题预防及纠正措施[范文]

第一篇：混凝土质量通病问题预防及纠正措施[范文]

混凝土质量通病预防及纠正措施

*******住宅小区一期工程项目 混凝土质量通病预防及纠正措施

混凝土出现粘模、涨模、墙体箍筋、水平筋保护层厚度不够、混凝土表面气泡较多、混凝土裂缝等一般质量缺陷是混凝土施工中比较常见的质量通病。分析主观原因为工人及管理人员质量意识薄弱、赶工期现场严重、变更不及时拆改现象对工人情绪影响严重。客观原因分析如下：

一、混凝土粘模

原因分析：

（1）支模前模板表面灰渣清理不到位；（2）墙体模板脱模剂涂刷不均匀；（3）模板脱模剂质量不佳；

（4）钢筋绑扎完毕后，模板清理不到位；（5）混凝土振捣不到位。预防措施：

（1）钢筋绑扎调整完毕后应对模板表面杂物、灰渣进行彻底清理干净；（2）选用优质水性脱模剂，将模板涂刷均匀；

（3）加强混凝土振捣，保证各部位混凝土密实度；振捣采用插入式振捣棒，插入间距不大于350mm，振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合，振捣时间宜为混凝土表面出现浮浆。

（4）模板拆除后，必须立即将模板清理干净，脱模剂涂刷均匀。纠正措施：

（1）混凝土粘模情况较轻部位（钢筋无外露），因为对结构影响较小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，项目拟采用同配比水泥砂浆对粘模较轻墙面进行修补，修补时要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。

（2）对粘模情况比较严重的部位，将此部位的用錾子沿粘模外边线剔除，内部将松动混凝土剔除（但不得剔除过多的混凝土），然后采用钢丝刷和压力水将混凝土颗粒清除干净，之后用干净水湿润，然后用同型号混凝土浇筑处理。

二、混凝土涨模

原因分析：

混凝土质量通病预防及纠正措施

（1）模板支撑加固不到位；（2）模板加强楞木方间距较大；

（3）混凝土下料高度过高，因混凝土侧压力加大，使模板移位、变形。预防措施：

（1）模板加固方式必须符合施工方案及技术交底要求；（2）加密模板加强楞木方，避免木楞大间距处外涨；

（3）混凝土浇筑振捣时，采取分层浇筑、分层振捣。避免一次性浇筑高度过高、导致模板侧压力过大、发生胀模。分层下料、振捣，每层厚度不超过40cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备，选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合。

纠正措施：

安排人员对涨模部位进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致时，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需用水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。

三、墙体箍筋、水平筋保护层厚度不够，从外表面可见钢筋位置

原因分析：

（1）钢筋变形、扭曲；（2）垫块错位；

（3）墙体、梁板构造固定筋不足。预防措施

（1）钢筋绑扎前，严格检查墙柱钢筋位置，对不符合要求的钢筋按相关规定调整到位后，再进行钢筋绑扎；

（2）严格控制钢筋加工尺寸偏差，避免钢筋绑扎成型质量不符合要求；（3）钢筋暗柱钢筋绑扎完成后，检查其垂直度，满足要求后再进行水平钢筋的绑扎；

（4）钢筋钢筋绑扎完成后，及时按图纸及方案要求加设钢筋保护层垫块。纠正措施：

混凝土质量通病预防及纠正措施

一般采用抹水泥砂浆来处理，如抹灰厚度较大，最好先挂钢丝网，抹灰前应先刷一遍结构胶，再抹灰。这样可避免抹灰层空鼓和开裂。

四、混凝土个别部位气泡较多

原因分析：

（1）使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出；

（2）混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀、漏振；（3）混凝土坍落度太小；

（4）模板漏浆，导致浆体流失混凝土无法密实。预防措施：

（1）模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀，但不宜涂的太多太厚，以不流坠为宜。

（2）混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。分层下料、振捣，每层厚度不超过40cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备，选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合。纠正措施：

混凝土表面气泡情况对结构影响极小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，采用同配比砂浆对有气泡部位进行修补，修补时要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。

五、混凝土个别部位有夹渣现象

原因分析：

（1）模板内掉入锯末及松散混凝土等杂质而又未及时清理，造成夹渣分层。

（2）混凝土浇注时间较长，对已经进行过清理的模板再次污染。（3）施工缝及后浇带剔凿处理不到位。预防措施：

混凝土质量通病预防及纠正措施

（1）对于竖向结构，应在接缝处留置清扫口，以便清扫模内的杂质、垃圾，将杂质清理冲洗干净后，再将清扫口封死，浇筑混凝土。（2）水平向结构，在混凝土浇注前认真清扫杂质，并注意保持模板干净。（3）按照方案及技术交底认真做好施工缝的处理工作，对于柱、墙、施工后浇带等处的施工缝，在浇筑混凝土前，必须将表面浮浆及松散混凝土以及锯末、木块等杂质彻底清理干净，并冲洗干净后，再浇筑混凝土。必要时可先灌入接缝砂浆后在浇筑混凝土。

纠正措施：

混凝土夹渣情况对结构影响较小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，对夹渣部位进行打磨后，采用同配比砂浆对夹渣打磨部位进行修补，修补时要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。

六、墙柱歪斜

原因分析：

（1）模板支撑不牢固或刚度不够，变形超过允许偏差值；

（2）放线误差过大，模板就位调整时没有认真吊线找直，对拉螺栓未拧紧，致使结构超过厚度或发生歪斜；

（3）混凝土浇筑未按操作规程分层进行，一次下料过多造成跑模或较大变形；

（4）钢筋绑扎及合模前未调整顺直，合模后造成模板垂直度超过允许偏差。预防措施：

（1）模板支架部分和竖向模板必须安装牢靠，模板支撑应有足够强度，支撑间距不得超过方案及交底的要求距离。优化支撑形式，充分发挥斜撑作用，务必做到模板支撑不变形、不移位。

（2）放线准确，反复校对，误差控制在3mm内。模板垂直度必须掉线检测，误差控制在不大于3mm。柱墙模板底部水平侧压力较大，该处支撑要加密，模板固定主龙骨必须保证抗剪强度及刚度需要。

（3）板墙浇筑混凝土应分层进行，每层浇筑厚度为40cm，然后均匀振捣；避免一次下料过多，冲击模板，导致墙柱歪斜。

混凝土质量通病预防及纠正措施

（4）墙柱在绑扎水平筋和箍筋前应对竖向筋进行调直，在水平筋和箍筋绑扎过程中时刻注意钢筋垂直度的调整。

纠正措施：

（1）凡墙柱歪斜不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行少量局部剔凿和修补处理时，应适当修整。一般可用1:2或1:2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。

（2）若墙柱歪斜值影响结构受力性能时，可根据具体情况采用结构加固或局部返工处理措施。

七、洞口偏移

原因分析：

（1）洞口移位钢筋未调整位置，洞口钢筋未调直，导致洞孔模板支设位置偏差；

（2）洞口放线尺寸偏差；

（3）洞口两侧混凝土浇注不对称，一次下料过多，对洞口两边模板冲击较大，振捣时间过长，导致洞口两边模板移位、变形；

（4）洞口模板本身不顺直平整、尺寸偏差较大，洞口模板支设时候顶模棍固定不到位，造成模板在混凝土浇注时候造成移位。

预防措施：

（1）洞口钢筋在绑扎前必须进行钢筋位置及顺直度的调整，洞口模板支设时必须掉线检测。

（2）反复校验洞口控制线，尽量减少偏差。

（3）洞口两侧对称、分层浇注，一次放料高度控制在40cm内，减少对洞口模板的冲击，合理振捣，避免过振影响模板稳定性。

（4）严格控制洞口模板制作时精度，模板支设时候必须稳定，不移位。纠正措施：

安排人员对偏移洞口进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需用水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。

八、混凝土墙体便面部平整，错台

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原因分析：

（1）模板拼缝不严密、接缝错台。

（2）顶模棍尺寸偏差较大，未固定，对拉螺栓紧固力度不均匀，导致混凝土浇注时模板侧压力使模板位移，造成错台。

（3）墙体模板支设不牢靠，无圈边木方，墙底部混凝土浇注时，下料速度过快、量过大时候，模板底部模板外胀。

预防措施：

（1）模板拼缝需严密、顺直，采用硬拼缝，不得使用胶带纸及胶条。（2）严格控制顶模棍尺寸（顶模棍长度=墙厚-2mm，顶模棍居中固定牢靠，每侧各1mm），顶模棍需刷防锈漆；对拉螺栓紧固力矩需均匀，两侧同时进行紧固，使模板均匀受力。

（3）墙体模板根部施工接缝处必须设置圈边木方，放置混凝土浇注时侧向压力致使模板涨模。浇注时，分层浇注，每层浇注厚度不得大于40cm，注意浇注时振捣时间（宜为20—30s），不得过振。

纠正措施：

安排人员对错台部位进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需用水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。

九、梁柱节点砼外观不顺直

原因分析：

（1）梁柱节点处模板支座本身不顺直，模板阴阳角不方正。

（2）梁柱节点模板固定不牢靠，节点处未设置圈边龙骨，模板支撑缺失，导致在节点混凝土浇注时胀模。

预防措施：

（1）加强梁柱节点处模板制作精度，拼接阴阳角时要方正、牢靠。（2）梁柱节点处必须设置圈边木方，此处支撑应尽量靠近节点支设。纠正措施：

安排人员对不顺直部位进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需

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用水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。

十、混凝土个别部位有烂根现象

原因分析：

（1）上次浇筑混凝土收面不平整；

（2）混凝土下落高度过大，下部混凝土未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起。

预防措施：

（1）当次浇筑完混凝土时，收面按要求找平。

（2）混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。分层下料、振捣，每层厚度不超过40cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备，选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm，便于两层的结合。纠正措施：

混凝土烂根情况对结构影响较小，但是观感质量较差，为保证工程的观感质量，项目拟对烂根部位松散混凝土和软软颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土填补并捣实。

十一、混凝土塑性收缩裂缝

原因分析：

（1）混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩量，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂；

（2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或混凝土水灰比过大；

（3）流动度过大，模板、垫层过于干燥，吸水大；

（4）浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流动的倾向。预防措施：

（1）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小孔隙率和砂率；同时要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土早期的抗裂强

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度；

（2）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分；（3）浇筑后，对裸漏表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护。

（4）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑宜浇完一段，养护一段。在炎热的夏季，要注意表面的抹压和养护。

纠正措施：

（1）如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重复振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。

（2）如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。

十二、混凝土温度裂缝

原因分析：

（1）表面温度裂缝多由于温差较大引起的。当温度产生非均匀的降温差时，将会导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，此时表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力，而混凝土早期强度很低，因而出现裂缝；但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此，裂缝只在接近表面较浅的范围内出现，表层以下的结构仍保持完整；

（2）深进的和贯穿的温度裂缝多由于结构降温差较大，受到外界的约束而引起的；

预防措施：

（1）合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比，严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度；

（2）细长结构构件，采用分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇缝，以减少约束应力；

（3）在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值。

（4）加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围内。

混凝土质量通病预防及纠正措施

混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。

纠正措施：

（1）对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。

（2）对有整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进和贯穿性裂缝，应根据裂缝的可灌程度，采取灌水泥浆或化学浆液的方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。

（3）宽度不大于0.1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，碳化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。

十三、混凝土撞击裂缝

原因分析：

（1）拆除模板时由于工具或模板的外力撞击而使结构出现裂缝；

（2）拆模过早，混凝土强度尚低，常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝；（3）拆模方法不当，只起模板一角，或用力猛烈振动的办法脱模，使结构受力不匀或受到剧烈的振动；

（4）梁板混凝土尚未达到脱模强度，在其上用手推车运输、堆放材料，使梁板受到振动或超过设计大的施工荷载作用而造成的裂缝。

预防措施：

（1）现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载的撞击和振动；（2）结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀；（3）拆模应按规定的程序进行，后支先拆，先支后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤。

（4）在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上用手推车运输和堆放大量工程和施工用料，防止梁板受到振动和将梁板压裂。

纠正措施：

（1）对一般裂缝可用环氧胶泥封闭，对较宽较深裂缝，应先沿缝凿成八字形凹槽，再用环氧胶泥（或环氧砂浆）或水泥砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理。

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（2）比较严重的贯穿性裂缝，应采用环氧或甲凝灌浆处理，或进行结构加固处理。

十四、混凝土冻胀裂缝 原因分析：

冬期施工混凝土结构构件未保温，或保温措施不到位，混凝土早期受到冻结，将表层混凝土冻胀，解冻后钢筋部位变形仍不能恢复，而出现裂缝、脱落。

预防措施：

（1）结构构件在冬期施工，配制混凝土应采用普通水泥，低水灰比，并掺加适量早强抗冻剂，以提高早期强度；

（2）对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到40%的设计强度。纠正措施：

对一般的裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深裂缝，用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理；对较严重的裂缝，应将剥落酥松部分凿去，加焊钢丝网后，重新浇筑一层细石混凝土，并加强养护。

针对这些现象加大管理人员及工人的教育培训、增强质量意识，合理有序施工、加强质量控制及监督检查力度。要求项目部各有关部门及分包单位全体人员深刻认识质量的重要性，展开质量学习，加强工人技术能力培养及思想情绪转变的工作，确保在以后的施工中，减少甚至是减少甚至是杜绝上述一般质量问题的发生。

第二篇：质量通病预防及措施

质量通病预防及措施

1、土建工程质量通病控制

紧紧抓住对质量影响面大，易发生质量通病的十个主要环节，实行全方位质量检查。十个主要环节是：

（1）砌筑工程：组砌方法正确，灰浆饱满，拉结筋符合规范和设计要求。砖墙与梁、柱连接处，增设钢丝网，防止墙体裂缝。

（2）模板工程：接缝严密，有足够的强度、刚度、稳定性。（3）钢筋工程：无移位、变形，间距正确，钢筋保护层符合要求。

（4）砼工程：密实，无蜂窝、麻面、露筋及轴线位移，断面尺寸准确。

（5）屋面工程：细部做法、防水构造、防水层厚度、保护层符合规范和设计要求。屋面、厕所间、外墙面无渗漏。

（6）楼地面工程：平整、无空鼓、粘结污染、和块材楼地面色泽协调、图案规则、对称、接缝均匀、石粒密实，显露均匀。

（7）内外饰面工程：表面平整，阴阳角方正、顺直、无空裂，块材镶贴牢固、排列合理、颜色一致，缝隙均匀、套割规矩。

（8）门窗工程：门窗框与墙体填塞密实、PVC推拉框与墙体间填塞材料符合要求，密封膏嵌缝严密、无污染。开启灵活、关闭严密、无翘曲变形，五金齐全，夹板门按规定留有气孔。

（9）玻璃工程：底灰饱满，油灰八字形规整、粘结牢固，无开裂脱落，压条精细、牢固。

（10）油漆粉刷工程：无漏刷、透底、流坠、咬色、污染，涂刷均匀无明显刷纹。

针对以上十个主要环节逐间、逐件、全面检查，认真做好记录，及时整改，坚决消灭质量通病，确保工程质量。

1.1砌筑工程 可能出现的问题：

组砌方法混乱，砂浆不饱满，未设拉结筋。预防措施：

使操作者了解组砌形式，砖缝搭接不得小于1/4砖长，半砖头分散砌于墙中，横竖灰缝的砂浆必须饱满，改善砂浆的和易性，改进组砌方法，推广一块砖、一铲灰、一挤揉的“三一砌筑法”，严禁干砖上墙。

按规定设置拉结筋，保证拉结筋的强度。1.2模板工程

可能出现的质量问题：

轴线、标高偏差，模板断面尺寸偏差，模板刚度不够，支撑不牢，预留孔中心线位移。

预防措施：

绘制关键性轴线控制图，每层复查轴线标高一次，垂直度以经纬仪检查控制。

绘制预留、预埋图，在自检的基础上进行抽查，看预留、预 埋是否符合要求。

重要模板要经过设计计算，保证有足够的强度和刚度。1.3钢筋工程：

焊工需持证上岗；正式施焊前，必须按规定进行试焊；每批钢筋焊接完后，应进行自检，并按规定随机取样；检查焊缝质量时，同时检查焊条型号。

1.4砼工程 可能出现的问题：

蜂窝、麻面、露筋、轴线移位、歪斜凹凸。预防措施：

模板清理干净，不得有杂物。

砼必须分层均匀振捣密实，严防露振，每层砼均振至气泡排除为止。

浇筑砼前，检察钢筋位置和保护层是否准确，固定好砂浆垫块，振捣时避免振捣棒撞击钢筋，拆模时间应根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

浇筑砼时，应观察模板、支架、堵缝等情况，模板固定要牢靠，柱模板外面要设柱箍。

1.5抹灰工程： 可能出现的问题

空鼓、裂缝、表面不平、阴阳角不垂直不方正。预防措施： 砼面要凿毛，墙面脚手架孔洞要堵塞严实。砌体与砼基层相接处，铺钉金属网。

抹灰前墙面应浇水充分湿润，抹灰用的砂浆配比正确，和易性良好。

按规矩将房间找方，认真挂线找垂直和贴灰饼，阴阳角两边都冲筋一道。抹阴角砂浆稠度应稍小，要用阴角抹子上下窜平窜直，尽量压几遍，避免裂缝和不垂直不方正情况发生。

1.6屋面工程 1.6.1天沟漏水

1.6.1.1按设计和规范要求，在做天沟找平层时，使天沟纵向坡度不应小于1%，沟底水落差不超过200mm。

1.6.1.2天沟增铺附加层，当采用高聚物改性沥青卷材，均采用防水涂膜作增强层。

1.6.1.3落水口埋设标高应考虑水落口增加的附加层，密封材料增加的厚度和防水坡度加大的尺寸，使雨水口处要比周围低20～30mm。

1.6.2卷材搭接处漏水

1.6.2.1卷材与基层、卷材与卷材间粘结牢固。铺贴前应保证基层和卷材表面干燥，没有潮湿情况，铺贴时必须将卷材下面的空气排净。

1.6.2.2要保证卷材搭接宽度和粘结力。高聚物改性沥青卷材可用热熔法使搭结缝粘结可靠。1.6.3卷材屋面起鼓

1.6.3.1找平层必须平整，用2m靠尺检查平整度。1.6.3.2防水材料和保温材料必须严防受潮。

1.6.3.3铺设屋面隔气层和防水层前，基层必须干净、干燥。1.6.3.4保温层屋面，当基层干燥工程上确有困难，须做排气屋面。

1.7楼地面工程通病防治措施 1.7.1地砖地面

1.7.1.1板块空鼓：基层清理不净、洒水湿润不均、砖未浸水、水泥浆结合层风干后起隔离作用、上人过早影响粘结层强度等等因素，都是导致空鼓的原因。

1.7.1.2踢脚板空鼓原因，除与地面砖空鼓原因类似外，再有原因就是踢脚板背面结合砂浆不饱满、未抹到边，造成边角空鼓。

1.7.1.3踢脚板出墙厚度不一致：主要由于墙体抹灰层的垂直度超出允许偏差，踢脚板镶贴时虽然设置水平线控制，观感上仍然表现为踢脚板出墙厚度不均匀。在镶贴前，先检查墙面平整度，超出误差允许值部位先进行处理，之后再拉线进行踢脚板镶贴。

1.7.1.4板块表面不洁净：主要是做完面层之后，成品保护不够，油漆桶放在地砖上、在地砖上拌合砂浆、刷浆时不覆盖等原因造成面层污染。1.7.1.5有地漏的房间倒坡、无排水坡度：一方面，楼板施工时没有按照要求留置高差或高差留置不足；另一方面，做找平层或结合层时，没有按设计要求的泛水坡度弹线找坡。因此必须在找标高、弹线时找好坡度。

1.7.1.6面砖铺贴不平，出现高低差：一方面，面砖产品质量存在问题：地砖翘曲不平整、砖的厚薄不一致等；另一方面，施工时铺砌不平整、结合层砂浆偏厚或偏薄。因此首先要严把产品检验关，对地砖进行严格预先、选挑；铺贴时未严格拉线控制表面标高。

1.7.2水泥楼地面： 1.7.2.1空鼓、裂缝

基层清理不彻底、不认真：在抹水泥砂浆之前必须将基层上的粘结物、灰尘、油污彻底处理干净，并认真进行清洗湿润，这是保证面层与基层结合牢固、防止空鼓裂缝的一道关键性工序，如果不仔细认真清除，使面层与基层之间形成一层隔离层，致使上下结合不牢，就会造成面层空鼓裂缝。

涂刷水泥浆结合层不符合要求：在已处理洁净的基层上刷一遍水泥浆，目的是要增强面层与基层的粘结力，因此这是一项重要的工序，涂刷水泥浆稠度要适宜(一般0.4～0.5的水灰比)，涂刷时要均匀不得漏刷，面积不要过大，砂浆铺多少刷多少、随铺砂浆随刷水泥浆。一般往往是先涂刷一大片，而铺砂浆速度较慢，已刷上去的水泥浆很快干燥，不但起不到坚强粘结作用，反 而产生隔离作用。

另外一定要用刷子涂刷已拌好的水泥浆体，不能采用干撒水泥面后，再浇水用扫帚来回扫的办法，由于浇水不匀，水泥浆稠稀不匀，也影响面层与基层的粘结质量。

1.7.2.2地面起砂

养护时间不够、不到期，过早上人、使用：水泥硬化初期，在水中或潮湿环境中养护，能使水泥颗粒充分水化，提高水泥砂浆面层强度。如果在养护时间短、强度很低的情况下，过早上人使用，就会对刚刚硬化的表面层造成损伤和破坏，致使面层起砂、脱砂。因此，水泥地面完工后，养护工作的好坏对地面质量的影响很大，必须要重视，当面层抗压强度达5MPa时才能上人操作。

使用过期水泥、杂质过高的砂子、水泥砂浆搅拌不均匀、操作过程中抹压遍数不够等，也可造成起砂现象，施工时必须严加控制。

1.7.2.3有地漏的房间倒泛水

一方面，楼板施工时没有按照要求留置高差或高差留置不足；另一方面，做找平层砂浆时，没有按设计要求的泛水坡度弹线找坡。因此必须在找标高、弹线时找好坡度，打灰饼标筋，抹出泛水。

1.7.2.4面层不光、有抹纹

水泥砂浆面层表面的抹压遍数不够表面不密实，不光亮，收水不充分时抹压无光泽，收水太过表面不光滑。因此，必须认真 按操作工艺要求，满足抹压遍数要求，且掌握好每遍实施抹压的收水程度，另外，每遍抹压不得漏压，直到将前遍的抹纹亚平、压光为止。

1.8门窗安装通病防治措施：

1.8.1翘曲和窜角：门窗加工质量个别口扇的边框下料不精确，组合时不规矩；运输、堆放时不按规定架立和加设辅助支撑，不认真保管；安装时垂直平整自检不够。安装前必须认真进行检查，发现翘曲和窜角及时校正修理，整好后再进行安装。

1.8.2上下门窗不顺直，左右门窗标高不一致：没按操作工艺的施工要点进行，施工前没找规矩，安装时没挂通线。

1.8.3门窗开关不灵活：抹灰时吃口影响使用的灵活性；安装时垂直方正没找好，有的门窗劈棱、窜角，未经过整理。要求在门窗安装后进行开关试验检查，检验其灵活性，对影响开关的抹灰层必须重新补抹，对门窗扇劈棱和窜角的必须调整。

1.8.4开启方向不到位：抹灰的口角不方正，或抹的镟脸下垂凸线不直，将直接影响门窗的开启。要求抹灰时严格按验评标准施工，对不合格的点要修好后，再交木工安装门窗。

另外，对于木制门产生以上现象的另一个因素可能是木材含水率过高，成品以后含水变化后木材变形。因此木制门在制作加工时就注意加工材料的含水控制，一定要严把烘干这一关键工序，并且加工成半成品后及时涂刷防潮底油。

1.8.5五金配件不齐全、不配套，施工时丢失，二次找补与 原牌号不符。要求钢门窗与五金配件同时加工配套进场，考虑合理的损坏率，一次加工订货备足，并注意成品的看管、保护。

1.8.6纱扇绷纱粗糙，纱头外露：压纱条与门窗扇裁口不配套，孔径过大，纱压的不紧，或纱头外露。

1.8.7纱门窗油漆粗糙，或防锈漆外露，基层污物清理不干净。

2、安装工程质量通病控制

水电安装质量保证措施：施工时应认真执行国家操作规范和质监站的有关文件。首先做好样板间通过后以样板间指导施工。安装工程的主要材料、设备及制品均应有符合国家或部颁标准的技术质量鉴定文件或合格证，不合格的材料不准在工程上使用。各种设备的开箱检验、箱内的有关资料与备件，安装与调试或移交均应做好各自记录。

质量通病的防治：镀锌管未经检验不安装，黑焊管不防腐不安装(除特殊要求外)。地漏安装应与土建地面工序密切配合，其高度应比地面坡向地漏处低1-2毫米，严禁高出地面，地漏周围的灌浆应密实，•严禁塞木屑或砖石，以防渗漏。管道穿楼板的堵洞灌砂浆应密实，严禁塞木屑或砖石，套管的安装应保证管道自由伸缩，套管长度应符合要求。灯具、开关、插座的固定严禁干砸木塞。各种铁制箱（牌）应安好保护接地装置。严格做好施工记录，尤其是质量关键部位应操作留名，以强化质量责任感。金属配电箱端子，接地螺栓等的电器连接点，均应加弹簧垫圈和平垫圈压紧，连接点不准松动。

特殊措施：房间内的灯具、卫生间的器具，必须在门窗安装完后才能进行安装，还应上锁，以保证成品的质量和避免损坏。施工操作的各种电动工具，均应根据其额定电流配备与整定电流相等的漏电开关且二次线不宜过长，还应定期检验和保养漏电开关的使用功能，以防触电事故。任何施工用电的电源线均应保证绝缘良好，无破损。气焊切割管洞口或电焊焊接时，应注意检查操作处下面有无洞口缝处，如有应先作好防火措施后才能操作，以防止意外火灾。

第三篇：混凝土质量通病及防治措施

混凝土质量通病及防治措施 摘要

混凝土工程施工过程中,经常发生蜂窝、麻面等质量通病。如何最大限度地消除质量通病,保证工程结构安全,是工程质量管理部门最关注的问题。近几年,很多房地产公司、建筑公司在工程建设中混凝土工程量越来越大,结合工作实践,对混凝土工程质量通病的产生和防治进行探讨。

关键词：裂缝、分析、防治 1．1砼实体裂缝

原因：

1、水灰比过大、干燥裂缝；

2、砼保护层偏小，位置放置不当；

3、收光时间及收光次数掌握不当；

4、过早拆除及承受外部荷载；

5、支撑强度不够，使模板产生扰度、沉降不均匀；

6、温度变化以及砼收缩变形大于极限拉升变形导致砼裂缝；

7、配筋不合理；

8、结构跨度过大，未留置后浇带或后浇带留置不合理。

防治措施：

1、尽量减小砼坍落度，在最后一次抹光结束后立即进行覆盖养护；

2、浇筑前应检查保护层垫块位置和厚度，并在初凝前进行二次复振；

3、砼浇筑后至终凝至少收光三次，最后一次需控制在初凝后终凝前；

4、根据同养试块的抗压强度合理选择拆模时间和加荷时间；

5、浇筑砼前检查排架各节点锚固是否到位，地基和排架垫木是否硬实；

6、确保大体积砼内外温差小于25℃，温度梯度每米小于15℃；

7、合理配置钢筋，特别是墙板水平筋和柱、梁交接处加强筋的配置；

8、合理留置后浇带。1.2砼凝结时间异常

原因：

1、外加剂计量不准确（过量）；

2、FA等掺合料是否掺错；

3、现场人为随意添加外加剂；

4、外加剂本身缓凝成分超量。

防治措施：

1、定期对计量系统进行校验，出现异常立即整改；

2、查看库存原材料；

3、现场添加外加剂必须由技术人员旁站指导监督；

4、及时通知外加剂生产厂家根据季节变化调整配比。

1.3现场砼养试块强度不合格

原因：

1、配合比设计富余不足；

2、取样不规范；

3、制作不规范；

4、冬季砼强度增长缓慢，且未按要求送检；

5、冬季砼受到早期冻害，影响砼强度增长；

6、现场随意加水。

防治措施：

1、严格按JGJ55-2011设计配合比；

2、应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样；

3、由专人负责，并严格按照规范制作；

4、加强工地砼养试块的管理，记录温度，按规范要求养护及送检；

5、当日平均气温低于-5℃时，必须添加防冻剂，并做好保温措施；

6、禁止现场加水。1.4砼坍落度损失较大

原因：

1、外加剂保塑性能差；

2、现场浇筑缓慢，砼在现场等待时间过长；

3、配合比设计不当；

4、现场施工人员较少，工地停电，胀模等。

防治措施：

1、根据季节变化要求厂商合理调整外加剂中的缓凝成分；

2、调整配合比，根据运距控制出厂砼坍落度，合理掺用外加剂；

4、施工方应做好施工组织设计，确保浇筑砼人数。

1.5砼蜂窝、麻面、孔洞

原因

1、模板表面粗糙，脱模剂涂抹不均匀或品种不当，砼浇筑前未用水湿润；

2、对浇筑有一定高度的砼下料不当，造成砼离析；

3、砼浇筑后振捣质量差或漏振；

4、模板拼缝不严，或是砼浇筑时模板变形导致漏浆。

防治措施：

1、模板表面应平整，无粘附物，脱模剂涂抹要均匀，浇筑前应用清水湿润，并不留积水；

2、砼浇筑高度不宜大于2米，必要时采取串筒、溜槽进行下料；

3、合理掌握振捣时间和振捣间距，振捣均匀，不过振、漏振；

4、模板拼装应丝严缝合，并加固牢固。1.6露筋

原因：

1、砼振捣时垫块移位，或垫块太少及厚度不够；

2、构件断面小，钢筋过密，石子级配不好；

3、砼坍落度较小，振捣不密实；

4、振捣棒撞击钢筋，使钢筋发生位移，造成露筋。防治措施：

1、砼浇筑前垫足垫块，保证厚度，固定到位；

2、控制石子粒径在5-25mm之间，浇筑柱时接口处需用砂浆做引浆；

3、适当放大坍落度，便于振捣；

4、振捣棒尽量避开钢筋，无法避免处振捣后应使用钢筋复位。1.7浇筑桩施工堵管或断桩

原因：

1、砼坍落度过小；

2、砼供应不及时造成断裂时间过程；

3、现场路况差陷车造成砼无法连续浇筑；

4、清孔没有彻底造成某部位塌孔。

防治措施：

1、砼坍落度要符合施工要求；

2、准备充足的车辆，并制定应急措施，保证连续供应；

3、砼浇筑前保证现场路况良好，防治陷车；

4、砼浇筑前检查清孔是否彻底。1.8现场堵泵堵管

原因：

1、骨料级配不连续；

2、坍落度过小或过大离析，或现场随意加水；

3、管道布置不合理，弯头太多，或是在软管前接太多硬管；

4、管道在上次浇筑完毕后未及时清理干净积料。

防治措施：

1、控制好泵送砼粗骨料的粒径、针片状含量和细骨料的细度模数；

2、控制好砼到现场的坍落度，禁止随意加水；

3、布管道时要遵循宁直勿弯的原则，软管前面禁止接硬管；

4、泵送完毕后，要将泵送管道内清洗干净，不得留有残余砼料。

第四篇：混凝土质量通病的治理措施

混凝土质量通病的预防及处理措施

根据云南省交通厅《关于印发云南省公路工程混凝土质量通病治理活动实施方案的通知》的通知，结合我项目工程实际情况，综合治理，防范混凝土质量通病的发生具有重大意义。

为适应交通运输事业大发展的新形势，全面提高混凝土结构工程的耐久性、安全性，落实交通运输科学发展、快速发展、安全发展、协调发展的要求，必须杜绝强度不达标混凝土，夯实混凝土通病治理基础工作。

桥梁建筑物，不仅要受到车辆荷载的复杂力系作用，而且又受到各种复杂的恶劣环境的影响，所以用于公路与桥梁建筑的材料，既要具备一定的力学性能，又要保证在各种自然条件下，综合力学性能不会下降。水泥与集料配置的水泥混凝土是桥梁建筑中预应力钢筋混凝土结构的主要材料，它是由水泥、水和粗细集料按适当比例，加入各种外加剂配合、拌制成拌合物，经一定时间硬化而成的人造石料，具有较高的抗压强度和较好的耐久性。但其也存在着抗拉强度低、受拉时变形能力小、容易受温度湿度变化而开裂、自重大等缺点。因此混凝土原材料各项性能指标的优劣及其质量稳定性，直接影响到混凝土的质量及其性能。对原材料进行认真的筛选，是确保混凝土质量的基础。

首先，水泥是混凝土的胶结材料，混凝土的性能很大程度上取决于水泥的质量和数量，在保证混凝土性能的前提下，应尽量节约水泥、降低工程造价。首先应根据工程特点，气候和环境条件，正确选择水泥品种及强度等级，严格按照规范及设计要求，检测水泥细度、水泥净浆标准稠度、凝结时间、体积安定性等物理性质，将水泥强度富余量、强度标准差、初终凝时间、对外

加剂的适应性和经对坍落度损失率等技术指标相结合，综合评价水泥质量的优劣，实行优胜劣汰，选择水泥供应商(厂家)。运用数理统计方法对水泥质量的稳定性进行评价，并根据统计结果，确定混凝土配合比及调整的依据。选用水泥强度等级应与要求配制的混凝土强度等级相适应。如水泥强度等级选用过高，则混凝土中水泥用量过低，影响混凝土的和易性和耐久性。反之，水泥用量太多，非但不经济，而且降低混凝土的某些技术品质（如收缩率增大等）。

其次，混凝土所用粗细集料应采用级配良好（严格按照规范及设计要求）、质地坚硬、颗粒洁净的材料。加强原材料的检测频率（包括集料的强度、级配、粒径、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量等的检测），减少能使水泥水化、或能降低集料与水泥石粘附性，以及能与水泥水化产物产生不良化学反应的有害物质。

最后，在混凝土拌合物中慎用外加剂，可在不增加用水量和水泥用量的情况下，有效地改善混凝土拌合物的工作性，同时可以提高混凝土的强度和耐久性。选用混凝土外加剂以其减水率、保水性和保塑性为主要指标，在进行质量控制时，除对外加剂的常规指标进行检验外，同时对外加剂与水泥的适应性、掺加的组分进行复试，掌握其质量特性。在不增加用水量的前提下，使商品混凝土具有大坍落度、不离析、不泌水、坍落度损失小等性能的外加剂作为优选产品。

合理的选用和堆放原材料是保证混凝土质量的基础。混凝土配合比设计是保证混凝土质量的核心环节，它是根据原材料的性能和对混凝土的技术要求，通过计算和试配调整，确定出满足工程技术经济指标的混凝土各组成材料的用量，它的设计应满足：结构设计强度的要求；施工工作性的要求；环境耐

久性的要求；经济性的要求；因此，必须高度重视，确保工程所需的耐久性，提高混凝土的密实性，增强对钢筋的保护作用。混凝土配合比在生产过程中要进行动态控制，动态控制在基准混凝土配合比基础上进行，由试验室掌握，根据工程情况、设计要求、气候变化、运输距离、原料状况等因素，结合实践经验进行调整，同时加强过程检测，当班人员除随机抽样检测外，还应该在出厂前目测每车混凝土的坍落度及和易性，如果有异常情况，应查明原因并采取措施，坍落度及和易性不合格的混凝土不准出站，有效地控制混凝土强度的离散性，混凝土强度必须大于设计强度且严格控制在设计强度的1.5倍以上。

加强施工现场的技术管理，严格执行“自检、互检、交接检”，提高具体实施人员治理质量通病的意识和技能。加强对原材料拌合、运输、振捣、养护等环节的精细化管理，重视混凝土施工动态控制，加强试验检测及数据分析，对发生变异的数据应重点分析，查找原因，及时整改。规范开展各项混凝土质量技术指标检测，它是保证混凝土质量的主要手段。强化原材料、混凝土质量检验应做到：(1)把好五关、做到三个不准：即原材料检验关、配合比设计关、计量关、混凝土搅拌时间关、坍落度及强度关；不合格材料不准使用、计量不准的设备不准生产、不合格的混凝土不准出站，确保混凝土符合质量要求。(2)做好事前控制，预防质量事故，通过原材料和混凝土的质量检验和生产全过程的质量监督，及时掌握混凝土的质量动态，及时发现问题，及时采取措施处理，预防发生工程质量事故，使混凝土的质量处于稳定状态。(3)加强信息反馈，通过对检验资料的分析整理，掌握混凝土的质量情况和变化规律，为改进混凝土配合比设计、保证混凝土质量、充分利用外加剂性能、加强管理等提供必要的信息和依据，从根本上减少和预防下列通病的发生。

一、模板工程质量通病预防措施 1-1轴线位移 1．现象

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。2．原因分析

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。

（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。3．防治措施

（1）严格按照图纸比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇梁板混凝土上预埋筋固定钢支撑，以保证位置准确。

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

1-2 标高偏差 1．现象

测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。２．原因分析

（1）桥梁无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。（3）标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。３．防治措施

（1）每桥设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

（3）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。

1-3 结构变形 １．现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2．原因分析

（1）支撑间距过大，模板刚度差。

（2）组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。

（5）模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（6）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。3．防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，对拉螺栓间距、规格应按设

计要求设置。

（4）梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；

1-4 接缝不严 1．现象

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。2．原因分析

（1）翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。（2）模板变形未及时修整。（3）模板接缝措施不当。

（4）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。3．防治措施

（1）翻样要认真，严格按图纸比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

（2）模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。

（3）模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。（4）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，发生错位要校正好。

1-5 脱模剂使用不当 １．现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。2．原因分析

（１）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。（２）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

（３）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。３．防治措施

（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

1-6 模板未清理干净 １．现象

模板内残留浮浆残渣、碎石等垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物． ２．原因分析

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。（2）封模前未进行清扫。

（3）梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。３．防治措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾．（2）派专人将模内垃圾清除干净．

（3）梁柱接头处未留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

1-7 封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔 １．现象

由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。2．原因分析

（1）墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。

（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。３．防治措施

（1）墙体的大型预留洞口底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。

（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

１-８ 模板支撑选配不当 １．现象

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。2．原因分析

（１）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。

（２）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。３．防治措施

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。（4）支撑体夭的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。

（5）在高处施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。

二、混凝土常见质量通病产生的原因 1-1 蜂窝

现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生的原因:（1）混凝土配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。（3）混凝土下料不当，造成混凝土离析：混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。

（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

（5）模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。1-2 麻面

现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。产生的原因：

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

（3）摸板拼缝不严，局部漏浆。

（4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面。

（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。1-3 孔洞

现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生的原因：

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。（3）混凝土一次下料过多、过厚，下料高度过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。1-4 露筋

现象：混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生的原因：

（1）在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。（4）混凝土保护层太小，保护层处混凝土振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

（5）木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露

筋。

1-5 缝隙和夹层

现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。产生的原因：（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层，未充分湿润就灌筑混凝土。

（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。（3）混凝土浇灌高度过高，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。1-6 缺棱掉角

现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。产生的原因：

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，在拆模时棱角被粘掉。（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。

（3）在拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。1-7 强度不足，均质性差

现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。产生的原因：

（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。

（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。

（4）冬期施工拆模过早，或早期受陈。

（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水，或受外力砸坏。1-8 骨料显露，颜色不匀及砂痕

现象：混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。拆模几小时后，表面颜色各处差别很大为颜色不匀。表面没有光滑的水泥砂浆层而是显示砂的痕迹为砂痕。这样使混凝土面不光洁，颜色不匀产生混凝土表面色调不均，影响混凝土的外观质量。

产生原因：主要有模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；混凝土拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，均会产生砂痕。钢筋或钢模锈色污染混凝土表面造成颜色不匀。

1-9 混凝土裂纹

现象：灌注混凝土在施工过程中由于日照、温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。1-10 外形尺寸偏差

表面不平整，整体歪斜，轴线位移。产生原因：模板自身变形，有孔洞，拼装不平整；模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形；振捣时振捣棒接触模板过度振捣；放线误差过大，结构构件支模时因检查核不细致造成的外形尺寸误差。

二、防治及处理的措施

2-1 蜂窝的防治措施

（1）预防措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇 1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

（2）处理方法：小蜂窝洗刷干净后，用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆抹平压实；对较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一等级的豆石混凝土捣实，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，加强养护。对较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。2-2 麻面的防治措施

（1）预防措施：浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙严密；混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1~2分钟；混凝土浇筑高度超过2米时，采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料；混凝土入模后，混凝土浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20~30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态。

（2）处理方法：麻面主要影响混凝土外观，可将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1：2水泥砂浆加工厂107胶抹平。如果是大麻面则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加

强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。2-3 孔洞的防治措施

（1）预防措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

（2）处理方法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。2-4 露筋的防治措施

（1）预防措施：浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，当钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过 2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

（2）处理方法：表面露筋刷洗净后，在表面抹 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆，将露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一等级的细石混凝土填塞压实。2-5 缝隙和夹层的防治措施

（1）预防措施：认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m 应设串

筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇 50~100mm 厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

（2）处理方法：当缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。2-6 缺棱掉角的防治措施

（1）预防措施：木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有 1.2N／mm2 以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角。

（2）处理方法：将缺棱掉角处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆抹补齐整，或用比原来高一等级混凝土捣实补好，认真养护。2-7 混凝土强度不足的防治措施

（1）预防措施：水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。（2）处理方法：当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。2-8 骨料显露，颜色不匀及砂痕的防治措施

（1）预防措施：振捣方式及操作要适当。严格控制砂、石材料级配。振捣时，应配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。对骨料显露和砂痕，均可用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。

2-9 混凝土裂纹的防治措施

（1）预防措施：加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生；大体积现浇混凝土施工合理设计浇筑方案，埋设冷却水管等，避免出现施工缝；加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。只要抓住了问题的关键重点，就能有效地防止裂纹的产生。

（2）处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1：2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。

2-10外形尺寸偏差的防治及处理措施

（1）预防措施：采用整体模板；模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性；随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固；振捣时振捣棒避免接触模板；浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。（2）处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

结语：水泥混凝土施工首先要严格控制原材料和配合比，从模板加工和制作、钢筋的加工和制作、浇注、养护等工序严格控制，提高质量意识，施工精细化，才能保证质量。总结混凝土质量通病治理经验，总结成熟的工

艺、工法，全面提高公路工程混凝土结构物的耐久性、安全性和可靠性，保证其在设计使用年限内的有效使用。

茂名市交通建设工程总公司

二0一0年三月

文天二级公路文山过境段 1-8 合同段

混凝土质量通病的预防及处理措施

华盟路桥建设有限公司

二0一0年三月

第五篇：混凝土质量通病

4、混凝土质量通病防治及处理 4.1麻面 4.1.1现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。4.1.2产生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；

(4)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。4.1.3处理方法

①、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净，于修补前用水湿透。

②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过0.5ｍｍ。③、水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。

④、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。⑤、修补完成后，用毛毡进行保湿养护。起砂和掉皮的处理方法同上。4.1.4预防措施

①、振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。

②、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，混凝土结块比较严重时，严禁使用。

③、浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝设法封堵。

④、模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀。严格控制混凝土的拆模时间，未经允许不得拆模。4.2蜂窝 4.2.1现象

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的窟窿。4.2.2产生的原因

(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。4.2.3处理方法

①、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。

③、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

④、按照模灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。

⑤、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。4.2.4预防措施

①浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。

②塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

③严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。④混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。4.3孔洞 4.3.1现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。4.3.2产生的原因

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。4.3.3处理方法

①、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。②、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。

③、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝土混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。

④、抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。4.3.4预防措施

①、采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。

②、混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求；在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。

③、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次卸料过多。

④、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。4.4“烂边”和“烂根” 4.4.1现象

“烂边”和“烂根”是指根部或者边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙。4.4.2产生的原因

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。(5)模板摸板拼缝不严，局部漏浆。4.4.3处理方法

漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。4.4.4预防措施

接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用木板压板、橡胶压条止浆。4.5露筋 4.5.1现象

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。4.5.2产生的原因

(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

(5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角导致漏筋.4.5.3处理方法

表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。4.5.4防治的措施

(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查。

(2)钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；

(3)模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；(4)正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。4.6缝隙、夹层 4.6.1现象

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。4.6.2产生的原因

(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。4.6.3处理方法

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝 隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土加膨胀剂或将表面封闭后进行压浆处理。4.6.4预防措施

（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；（2）接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；

（3）混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。4.7缺棱掉角 4.7.1现象

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。4.7.2产生的原因

(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；

(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。4.7.3处理措施

出现缺棱掉角情况时，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。4.7.4防治措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模

2板时，混凝土应具有1.2N/mm以上强度；

（2）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。1.8表面不平整 1.8.1现象

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。4.8.2产生的原因

(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕.4.8.3处理方 法

无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经项目会同有关部门检查认定，并共同研究处理方案。4.8.4防治措施

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，2并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N/mm以上，方可在已浇结构上走动。4.9楼板裂缝 4.9.1现象

楼板裂缝是建筑结构的楼板部分产生开裂的现象。4.9.2产生的原因

(1)混凝土在施工过程中由于模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；(2)混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；(3)养护不好引起裂缝；拆模不当，引起开裂；(4)昼夜温差引起的收缩裂缝；(5)主筋严重位移，使结构受拉区开裂；

(6)混凝土初凝后又受扰动，产生裂缝；构件受力过早或超载引起裂缝；(7)基础不均匀沉降引起开裂； 4.9.3处理方法

1、对于一般混凝土楼板表面的龟裂，可先将裂缝清洗干净．待干燥后用环氧浆液灌缝或用表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂时，可用抹压一遍处理。

2、其它一般裂缝处理。其施工顺序为：清洗板缝后用1：2或1：1水泥砂浆抹缝。压平养护。

3、当裂缝较大时。应沿裂缝凿八字形凹槽，冲洗干净后．用1：2水泥砂浆抹平，也可以采用环氧胶泥嵌补。

4、当楼板出现裂缝面积较大时。应对楼板进行静载试验，检验其结构安全性，可行时在楼板上增做一层钢筋网片．以提高板的整体性。

5、通长、贯通的危险结构裂缝，裂缝宽度大于0．3mm的．可采用结构胶粘扁钢加固补强，板缝用灌缝胶高压灌胶。4.9.4防治措施

(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。

(3)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。4.10涨模 4.10.1、现象

表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

4.10.2、产生原因

(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。

(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。4.10.3处理方法

1、首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋。要求凿成后的混凝土表面观感达到斩假石的效果，无松动石子及混凝土颗粒。

2、对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘。

3、进行支模，要求模板支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净。清理后及时封堵清理口。

4、对修补处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理，以使新旧混凝土能结合良好。

5、采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑修补，要求用￠12钢筋仔细捣实。

6、混凝土终凝后拆模，加强洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂。

7、对于较轻微的麻面现象，用毛刷刷干净，用水冲洗，使其无松动石子及粉尘后，修补前涂刷同砼标号水泥浆基层或用1：2水泥砂浆进行抹面处理即可，施工完毕终凝后加强淋水养护。

4.10.4预防措施

(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。

(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。

(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。

(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

5、确保混凝土工程质量的技术措施

1、混凝土浇筑前，模板内部清洗干净，严禁踩蹋钢筋，踩踏变形的钢筋应及时地在浇筑前 复位。下落的混凝土不得发生离析现象，并由专人负责做好混凝土的养护工作。

2、混凝土浇筑施工实行挂牌制，以提高作业人员的工作责任心，保证混凝土的浇捣质量，混凝土结构达到内实外光的基本要求。同时按规定进行取样、留置试块，试件数量应能满足全面了解混凝土施工质量的要求，并进行抗压强度、抗渗性能等相关试验。

3、混凝土浇筑若遇雨天，及时调整配合比，并做好已浇混凝土的保护，施工缝严格按要求留设。

4、随时检查使用混凝土骨料级配、水灰比、外加剂以及其塌落度、和易性等；

5、经过施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、柱墙基底处理、钢筋模板工程交接、水电、照明以及气象信息和相应技术措施准备等等，经检查合格后方可下达混凝土浇捣指令；

6、重视对现场泵送机具的护理工作；

7、混凝土的浇捣必须分层进行，严格控制沉实时间，钢筋密实处，尽可能避免浇灌工作在此停歇以及分班施工交接；

8、雨天浇筑混凝土时，准备充足的覆盖材料；

9、按有关规定进行混凝土试块制作；

10、对班组进行施工技术交底，谁浇捣的混凝土部位，就由谁负责混凝土的浇捣质量。

11、混凝土浇捣后由专人负责混凝土的养护工作。

混凝土裂缝 1.1

产生原因

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化 , 混凝土徐变的影响 , 地基不均匀沉降 , 拆模板过早 , 早期受震动等原因都有可能引起混凝土裂缝产生。1.2

预防措施)加强混凝土早期养护 , 浇筑完的混凝土要及时养护 , 防止干缩 , 冬季施工期间要及时覆盖养护 , 并采取相应的加热或保暖措施 ,防止冷缩裂缝产生。2)大体积混凝土施工应合理设计浇筑方案 , 避免出现施工缝。)加强施工管理 ,混凝土施工应结合实际条件 ,采取有效措施 ,确保混凝土的配合比、坍落度等符合规定并严格控制外加剂的使用 , 同时避免混凝土早期受冲击。1.3

处理方法

当裂缝较细 , 数量不多时 , 可将裂缝用水冲洗后 ,用水泥浆抹补;如裂缝较大较深时 ,应沿裂缝凿去薄弱部分 ,并用水冲洗干净 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆抹补。此外加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝 , 效果也较好。2

混凝土蜂窝、麻面、孔洞 2.1

产生原因)模板表面粗糙并沾有干混凝土 , 浇灌混凝土前浇水湿润不够 , 或模板缝没有堵严 , 浇筑时 , 与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆 ,混凝土呈干硬状态 ,使混凝土表面形成许多小凹点。)混凝土搅拌时间短 ,加水量不准 ,混凝土和易性差 , 混凝土浇筑后有的地方水泥砂浆少、石子多 , 形成蜂窝。)混凝土没有分层浇筑 ,造成混凝土离析 ,因而出现蜂窝麻面。4)混凝土浇入后振捣时过振或漏振 , 造成蜂窝麻面。2.2

防治措施)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好 , 模板应清洗干净并用清水湿润 , 不留积水 , 并使模板缝隙膨胀严密。)混凝土搅拌时间要适宜 ,一般应为 1 ～3m i n 3)混凝土浇筑高度超过 2m 时 , 要采取措施 , 如用 窜筒、溜管或振动溜管进行下料。)混凝土入模后 ,必须掌握振捣时间 ,一般每点振捣时间约 20 ～30 s。但当混凝土水灰比小于 0.45 时 ,每一位置的振捣时间不宜小于 30 s,当混凝土水灰比大于 0.45 时 ,每一位置的振捣时间不宜小于 15 s。合适的振捣时间可有下列现象来判断 : 混凝土不再显著下 沉、不再出现气泡、混凝土表面出浆且呈水平状态、混凝土将模板边角部分填满充实。2.3

处理方法

麻面主要影响美观 ,应加以修补 ,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝 , 可先用水洗刷干净后 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆修补水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动的石子剔掉;用水冲刷干净湿透;再用提高一级强度等级的细石混凝土捣实;加强养护。如果是孔洞 ,要经过有关人员研究 , 制定补强方案 ,方可处理。3

露筋.1

产生原因)混凝土振捣时钢筋垫块移位 ,或垫块太少 ,钢筋紧贴模板 ,致使拆模后露筋。)钢筋混凝土构件断面小 ,钢筋过密 ,如遇大石子卡在钢筋上 ,水泥砂浆不能充满钢筋周围 ,使钢筋密集处产生露筋。)混凝土振捣时 ,振捣棒撞击钢筋 ,将钢筋振散发生移位 ,因而造成露筋。3.2

预防措施)钢筋绑扎时 ,注意垫足垫块 ,并固定牢固。)钢筋混凝土结构配筋较密时 ,要选配适当石子 ,以免石子过大卡在钢筋处 ,普通混凝土难以浇灌时 , 可采用细石混凝土。)混凝土振捣时严禁振动钢筋 , 防止钢筋变形移位 ,在钢筋密集处 ,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。3.3

处理方法

首先将外漏钢筋上的混凝土渣和铁锈清理干净 ,然后用水冲洗湿润 , 用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 水泥砂浆抹压平整;如露筋较深 , 应将薄弱混凝土全部剔除 , 冲刷干净湿润 ,用提高一级强度等级的细石混凝土捣实 , 认真养护。4

混凝土强度偏高或偏低 4.1

产生原因)混凝土原材料不符合要求 , 如水泥过期受潮结快、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等 , 造成混凝土强度偏低。)混凝土配合比不正确 ,原材料计量不准确 ,如砂石不过磅 , 加水不准 , 搅拌时间不够 , 这些因素造成混

凝土强度偏高或偏低。)混凝土试块不按规定制作和养护 ,或试模变形 ,或管理不善、养护条件不符合要求等。4.2

预防措施)混凝土原材料应试验合格 ,严格控制配合比 ,保证计量准确 ,外加剂按规定掺加。2)混凝土应搅拌均匀 , 按砂 +水泥 +石 +水的顺序上料。外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口加入 ,不能倒在料斗中 ,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。)健全检查和试验制度 , 按规定检查坍落度和制作混凝土试块 ,认真做好试验记录。5

混凝土表面不平整 5.1

产生原因)有时混凝土梁板同时浇筑 , 只采用插入式振捣器振捣 , 然后用平锹一拍了事 , 板厚控 制不准 , 表面不平。)混凝土未达到一定强度就上人作业或运料 , 致使混凝土边面出现凹凸不平的印痕。3)模板没有支撑在坚固的地基上 ,垫板支撑不够 ,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。.2

预防措施)混凝土板应采用插入式振捣器和平板振捣器相配合在其表面进行振捣 , 有效振动深度约 20 c m , 大面积混凝土应分段振捣 ,相邻之间应搭接振捣 5 c m 左右。)控制混凝土浇灌厚度 ,除在模板四周弹墨线外 ,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记 , 放在浇筑地点附近, 随浇随移动 , 振捣方向宜与浇灌方向垂直 ,使板面平整 ,厚度一致。)混凝土浇灌完后 12 h 以内即应浇水养护(如气温低于 5 ℃ 时不得浇水 , 可以覆盖养护)并设专人负责。必须在混凝土强度达到 1.2N /mm以后 , 方可在已浇筑的结构上走动。)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度 ,支撑结构必须安装在坚实的地基上 , 并有足够的支撑面积 ,以保证浇灌混凝土时不发生下沉。6

混凝土夹芯 6.1

产生原因 浇筑大面积、大体积钢筋混凝土结构时 , 往往分层分段施工 ,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土接茬处 , 这些杂物如不认真清理干净 ,再次浇筑混凝土时 ,就会加入混凝土内 ,在施工缝处造成杂物夹芯。6.2

预防措施

浇筑混凝土前要认真检查 ,将表面杂物清理干净 ,可在模板与沿施工缝处通条开口 ,以便清理;冬季施工时如有冰雪等可用太阳灯等烤化后清理干净;如只有锯末等杂物 , 可采用鼓风机等吹 , 全部清理干净后 , 通条开口再封板 ,然后浇灌混凝土。7

外形尺寸偏差 7.1

现象

表面不平整、整体歪斜、轴线移位。7.2

产生原因)模板自身变形 ,有孔洞 ,拼装不平整。)模板体系的刚度、强度及稳定性不足 ,造成模板整体变形和移位。3)混凝土下料方式不当 ,冲击力过大 ,造成跑模或模板变形。4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。)放线误差过大 , 结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。7.3

预防措施)模板使用前要经修正和补洞 ,拼装严密平整。)模板加固体系要经计算 ,保证刚度和强度 ,支撑体系也应经计算设置 ,保证足够的整体稳定性。)下料高度不大于 2m , 随时观察模板情况 , 发现变形和位移要停止下料进行修整加固。)振捣时振捣棒避免接触模板。)浇筑混凝土前 , 对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。7.4

处理方法

无抹面的外露混凝土不平整 , 可增加一层同配合比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时 , 在不影响正常使用的情况下 , 可不进行处理;整体歪斜、轴线偏移较大时 , 需经有关部门检查认定 ,并共同研究处理方案。