现浇混凝土施工质量通病及防治措施

第一篇：现浇混凝土施工质量通病及防治措施

一期50MW风电项目

混凝土施工质量通病及防治措施

编制：

审核：

批准：

电力有限责任公司、一期50MW风电场工程施工项目部

二○一一年六月、一期50MW风电场项目

混凝土施工质量通病及防治措施

在本工程中，风机基础、升压站房建框架等混凝土浇筑的质量控制是本工程质量控制的重点目标，也是保障施工顺利、施工安全的关键项目。因此，为提高混凝土浇筑质量、确保施工顺利，特根据在行业内混凝土施工的质量通病，编制此防治措施。

一、常见的质量通病和防治措施

（一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞

1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆

修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

（二）露筋

1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

（三）混凝土强度偏高或偏低

1、产生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水 泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。

2、预防措施：(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。(3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。

（四）混凝土板表面不平整

1、产生原因：(1)有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。(3)模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。

2、预防措施：(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。(2)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护(如气温低于+5ºC时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。(4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。

（五）混凝土裂缝

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

1、预防措施：(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。

2、处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。

（六）混凝土夹芯

1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土

表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。

2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。

（七）外形尺寸偏差。

1、现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

2、产生原因：(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

3、预防措施：(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

二、大体积混凝土的质量通病与防治措施

本工程的风机基础混凝土方量590方，需要一次浇筑完成，属于大体积混凝土施工。大体积混凝土的质量通病通常有：施工冷缝、泌水现象、表面水泥浆过厚、早期温度裂缝等几种类型。其施工质量控制的关键在于配合比设计控制、原材料质量控制、施工过程质量控制以及温度控制等几方面。

（一）质量通病

大体积混凝土具有结构体积大、承受荷载大、水泥水化热大、内部受力相对复杂等结构特点。在施工上，结构整体性要求高，一般要求整体浇筑，不留施工缝。这些特点的存在，导致在工程实践中，大体积混凝土出现其特有的质量通病，常有以下几种类型：

1、施工冷缝。因大体积混凝土的混凝土浇筑量大，在分层浇筑中，前后分层没有控制在混凝土的初凝之前；混凝土供应不足或遇到停水、停电及其它恶劣气候等因素的影响，致使混凝土不能连续浇筑而出现冷缝。

2、泌水现象。上、下浇筑层施工间隔时间较长，各分层之间产生泌水层，它将导致混凝土强度降低、脱皮、起砂等不良后果。

混凝土表面水泥浆过厚。因大体积混凝土的量大，且多数是用泵送，因此在混凝土表面的水泥浆会产生过厚现象。

3、早期温度裂缝。在混凝土浇筑后由于早期内外温度差过大(25℃以上)的影响，大体积混凝土会产生两种温度裂缝：（1）表面裂缝：大体积混凝土浇筑后水泥的水化热量大，由于体积大，水化热聚集在内部不易散发，混凝土内部温度显著升高，而表面散热较快，这样形成较大的内外温差，内部产生压应力，表面产生拉应力，而砼的早期抗拉强度很低，因而出现裂缝。这种温差一般仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此裂缝只在接近表面的范围内发生，表面层以下结构仍保持完整。（2）贯穿性裂缝：由于结构温差较大，受到外界的约束而引起的。当大体积砼浇筑在约束地基(例如桩基)上时，又没有采取特殊措施降低、放松或取消约束，或根本无法消除约束时易导致拉应力超过混凝土的极限抗拉强度而在约束接触处产生裂缝，甚至会贯穿整个表面产生贯穿性裂缝。

（一）防治措施

1、混凝土配合比设计要求

对混凝土配合比设计的主要要求是：既要保证设计强度，又要大幅度降低水化热；既要使混凝土具有良好的和易性，又要降低水泥和水的用量。所以，施工中应选择合适水泥，减少水泥用量，掺外加剂，控制水灰比。根据设计要求，混

凝土中掺加水泥用量4％的复合液，具有防水剂、膨胀剂、减水剂、缓凝剂4种外加剂的功能，溶液中的糖钙能提高混凝土的和易性，使用水量减少20％左右，水灰比可控制在0.55以下，初凝延长到5h左右。严格控制骨料级配和含泥量，选用l0~40mm连续级配碎石，优选混凝土施工配合比，根据设计强度及泵送混凝土坍落度的要求，经试配优选。

2、原材料质量控制

大体积混凝土所选用的原材料应注意以下几点：

尽量选用低热水泥(如矿渣水泥、粉煤灰水泥)，减少水化热。但是，水化热低的矿渣水泥的析水性比其他水泥大，在浇筑层表面有大量水析出。这种泌水现象，不仅影响施工速度，同时影响施工质量。混凝土泌水性的大小与用水量有关，用水量多，泌水性大，且与温度高低有关，水完全析出的时间随温度的升高而缩短；此外，还与水泥的成分和细度有关。所以，在选用矿渣水泥时应尽量选择泌水性的品种，并应在混凝土中掺入减水剂。在施工中，应及时排出析水或拌制一些干硬性混凝土均匀浇筑在析水处，用振捣器振实后，再继续浇筑上一层混凝土。

在条件许可的情况下，应优先选用收缩性小的或具有微膨胀性的水泥。因为这种水泥在水化膨胀期可产生一定的预压应力，而在水化后期预压应力可部分抵消温度需变应力，减少混凝土内的拉应力，提高混凝土的抗裂能力。

适当掺加粉煤灰。混凝土掺用粉煤灰后，可提高混凝土的抗渗性、耐久性，减少收缩，降低胶凝材料体系的水化热，提高混凝土的抗拉强度，抑制碱骨料反应，减少新拌混凝土的泌水等。

选择级配良好的骨料。细骨料宜采用中粗砂，细度模数控制在2.8～3.0之间，因为使用中砂比用细砂可减少水和水泥的用量。砂、石含泥量控制在1％以内，并不得混有有机质等杂物，杜绝使用海砂；粗骨料在可泵送情况下，选用粒径5~20mm连续级配石子，以减少混凝土收缩变形。

可以考虑在大体积混凝土中掺加坚实无裂缝、冲洗干净、规格为150mm～300mm的大块石。掺加大块石不仅减少了混凝土总用量，降低了水化热，而且石块本身也吸收了热量，使水化热能进一步降低．对控制裂缝有一定好处。

适当选用高效减水剂和引气剂，这对减少大体积混凝土单位用水量和胶凝材

料用量，改善新拌混凝土的工作度，提高硬化混凝土的力学、热学、变形、耐久性等性能起着极为重要的作用。

3、施工质量控制

3.1 加强商品混凝土运输过程控制

要求混凝土生产厂家每车出厂时出据混凝土标号、坍落度、出厂时间、数量和到达地点的发料单据。抵达现场后，由总包派专人按程序验收，填写到达时间、混凝土坍落度、目前混凝土有无异常等情况。监理人员不定期进行抽检，如混凝土出现离析，必须进行次搅拌。

3.2 制定混凝土浇注方案

大体积混凝土浇注常采用的方法有以下几种：全面分层。即在第一层全面浇筑完毕后，再回头浇筑第二层。这种方案适用于结构的平面尺寸不宜太大，施工时从短边开始，沿长边推进比较合适。必要时可分成两段，从中间向两端或从两端向中间同时进行浇筑；分段分层。先从底层开始，浇筑至一定距离后浇筑第二层，如此依次向前浇筑其他各层。这种方案适用于单位时间内要求供应的混凝土较少，结构物厚度不太大而面积或长度较大的工程；斜面分层。要求斜面的坡度不大于1/3，适用于结构的长度大大超过厚度3倍的情况。混凝土从浇筑层下端开始，逐渐上移。

3.3 加强振捣，确保混凝土的密实

为确保混凝土的均匀和密实，提高混凝土的抗压强度，要求操作人员加强混凝土的振捣，插点均匀排列，按顺序振实不得遗漏，振捣期间距宜取300mm，时间15－30秒为宜，不宜过振，以表面呈现浮浆，平整和不在沉落为准，为了能排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，尚须进行二次振捣以提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出现的裂缝，增加混凝土的密实度，使混凝土的抗压强度提高，从而提高混凝土的抗裂性，一般间隔20－30分钟进行二次复振，或者是在混凝土经振捣后尚能恢复塑性状态的时间。

3.4 泌水处理与表面处理

由于大体积混凝土浇筑时泌水较多，上涌的泌水和浮浆顺混凝土斜面下流到

坑底，再到集水井，然后通过集水井内的潜水泵排除基坑外；待混凝土浇至标高时，由于大体积泵送混凝土表面水泥浆较厚，要求施工方用木蟹抹平，防止表面微小裂缝产生，在初凝前再用铁搓板压光，这样有效的控制混凝土表面龟裂，增加防水抗裂效果。混凝土温度控制

为了降低混凝土的总温升，减少内外温差，控制混凝土出机温度和浇筑温度是一个很重要的措施。对混凝土出机温度影响最大的是石子及水的温度，砂次之，水泥的影响较小。因此，具体施工中可采取加冰拌和，砂石料遮阳覆盖，送管道用草袋包裹洒水降温等技术措施。预埋水管，是降低混凝土浇注温度的有效措施。冷却水管大多采用直径为25mm的薄壁钢管，按照中心距1.5～3.0m交错排列，水管上下间距一般也为1.5～3.0m，并通过立管相连接。

大体积混凝土的养护，可根据工程的具体情况，采用薄膜加草袋或蓄水的养护方法。在控制内外温差的前提下，应尽可能推迟保温层开始覆盖的时间。大体积混凝土保温保湿养护中，应对混凝土的内表温度，顶面及底面温度，室外温度进行监测，根据监测结果对养护措施作出相应的调整，确保温控指标的要求。温度测定可采用在每个测温点上埋设测温片。

第二篇：现浇混凝土施工质量通病及防治措施

现浇混凝土施工质量通病及防治措施

（一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞

1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

（二）露筋

1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

（三）混凝土强度偏高或偏低

1、产生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水 泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。

2、预防措施：(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。[参考文献1](3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。

（四）混凝土板表面不平整

1、产生原因：(1)有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。(3)模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。

2、预防措施：(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。(2)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护(如气温低于+5ºC时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。[参考文献2](4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。

（五）混凝土裂缝

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

1、预防措施：(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。[参考文献3](2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。

2、处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。

（六）混凝土夹芯

1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。

2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。

（七）外形尺寸偏差。

1、现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

2、产生原因：(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

3、预防措施：(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。[参考文献4]

4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

第三篇：现浇混凝土施工质量通病及防治方法

现浇混凝土施工质量通病及防治方法

一、前 言

随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的发展，框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应用，建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大，因此保证混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成为提高建筑工程质量的重要一环。以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析，并就此提出笔者的预防措施和处理方法。

二、常见的质量通病和防治措施

（一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞

1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

（二）露筋

1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

（三）混凝土裂缝 混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

1、预防措施：(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。[参考文献3](2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。

2、处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。

3、预防措施：(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

（四）混凝土的施工缝的处理

在我们日常的工程施工过程中，由于天气、机械等因素的影响，不得不在建筑结构层上留设施工缝。

1.处理因根据不同的原因采取不同的方法处理，以下分两个方面： ①.若施工间竭时间未超过所采用水泥的初凝时间（根据试验确定。无试验资料时，不应超过2小时），继续浇筑混凝土时，可将新混凝土均匀倾入，盖满先浇好的混凝土，然后用振捣工具穿过新混凝土达到已浇筑好的混凝土层内5～10cm，将新老混凝土一并捣实，结成整体。

若施工间竭时间超过所采用水泥的初凝时间，则必须等待已浇筑的混凝土强度不小于1.18mpa时，方可继续施工。

②.若施工间歇时间较长，已浇筑的混凝土早已硬化，在新浇筑混凝土前应作如下处理：

a.清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等；

b.将钢筋上的锈斑及浮浆刷净；

c.必要时将旧混凝土适当凿毛；

d.用清水冲洗旧混凝土表面，使旧混凝土在浇筑新混凝土前保持湿润；

e.浇筑新混凝土前，在接缝面上应先铺一层厚度为1～1.5cm的水泥砂浆（对于水平施工缝，该水泥砂浆厚度宜为2～3cm）；

f.将施工缝附近的混凝土细致捣实。

第四篇：混凝土质量通病及防治措施

混凝土质量通病及防治措施 摘要

混凝土工程施工过程中,经常发生蜂窝、麻面等质量通病。如何最大限度地消除质量通病,保证工程结构安全,是工程质量管理部门最关注的问题。近几年,很多房地产公司、建筑公司在工程建设中混凝土工程量越来越大,结合工作实践,对混凝土工程质量通病的产生和防治进行探讨。

关键词：裂缝、分析、防治 1．1砼实体裂缝

原因：

1、水灰比过大、干燥裂缝；

2、砼保护层偏小，位置放置不当；

3、收光时间及收光次数掌握不当；

4、过早拆除及承受外部荷载；

5、支撑强度不够，使模板产生扰度、沉降不均匀；

6、温度变化以及砼收缩变形大于极限拉升变形导致砼裂缝；

7、配筋不合理；

8、结构跨度过大，未留置后浇带或后浇带留置不合理。

防治措施：

1、尽量减小砼坍落度，在最后一次抹光结束后立即进行覆盖养护；

2、浇筑前应检查保护层垫块位置和厚度，并在初凝前进行二次复振；

3、砼浇筑后至终凝至少收光三次，最后一次需控制在初凝后终凝前；

4、根据同养试块的抗压强度合理选择拆模时间和加荷时间；

5、浇筑砼前检查排架各节点锚固是否到位，地基和排架垫木是否硬实；

6、确保大体积砼内外温差小于25℃，温度梯度每米小于15℃；

7、合理配置钢筋，特别是墙板水平筋和柱、梁交接处加强筋的配置；

8、合理留置后浇带。1.2砼凝结时间异常

原因：

1、外加剂计量不准确（过量）；

2、FA等掺合料是否掺错；

3、现场人为随意添加外加剂；

4、外加剂本身缓凝成分超量。

防治措施：

1、定期对计量系统进行校验，出现异常立即整改；

2、查看库存原材料；

3、现场添加外加剂必须由技术人员旁站指导监督；

4、及时通知外加剂生产厂家根据季节变化调整配比。

1.3现场砼养试块强度不合格

原因：

1、配合比设计富余不足；

2、取样不规范；

3、制作不规范；

4、冬季砼强度增长缓慢，且未按要求送检；

5、冬季砼受到早期冻害，影响砼强度增长；

6、现场随意加水。

防治措施：

1、严格按JGJ55-2011设计配合比；

2、应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样；

3、由专人负责，并严格按照规范制作；

4、加强工地砼养试块的管理，记录温度，按规范要求养护及送检；

5、当日平均气温低于-5℃时，必须添加防冻剂，并做好保温措施；

6、禁止现场加水。1.4砼坍落度损失较大

原因：

1、外加剂保塑性能差；

2、现场浇筑缓慢，砼在现场等待时间过长；

3、配合比设计不当；

4、现场施工人员较少，工地停电，胀模等。

防治措施：

1、根据季节变化要求厂商合理调整外加剂中的缓凝成分；

2、调整配合比，根据运距控制出厂砼坍落度，合理掺用外加剂；

4、施工方应做好施工组织设计，确保浇筑砼人数。

1.5砼蜂窝、麻面、孔洞

原因

1、模板表面粗糙，脱模剂涂抹不均匀或品种不当，砼浇筑前未用水湿润；

2、对浇筑有一定高度的砼下料不当，造成砼离析；

3、砼浇筑后振捣质量差或漏振；

4、模板拼缝不严，或是砼浇筑时模板变形导致漏浆。

防治措施：

1、模板表面应平整，无粘附物，脱模剂涂抹要均匀，浇筑前应用清水湿润，并不留积水；

2、砼浇筑高度不宜大于2米，必要时采取串筒、溜槽进行下料；

3、合理掌握振捣时间和振捣间距，振捣均匀，不过振、漏振；

4、模板拼装应丝严缝合，并加固牢固。1.6露筋

原因：

1、砼振捣时垫块移位，或垫块太少及厚度不够；

2、构件断面小，钢筋过密，石子级配不好；

3、砼坍落度较小，振捣不密实；

4、振捣棒撞击钢筋，使钢筋发生位移，造成露筋。防治措施：

1、砼浇筑前垫足垫块，保证厚度，固定到位；

2、控制石子粒径在5-25mm之间，浇筑柱时接口处需用砂浆做引浆；

3、适当放大坍落度，便于振捣；

4、振捣棒尽量避开钢筋，无法避免处振捣后应使用钢筋复位。1.7浇筑桩施工堵管或断桩

原因：

1、砼坍落度过小；

2、砼供应不及时造成断裂时间过程；

3、现场路况差陷车造成砼无法连续浇筑；

4、清孔没有彻底造成某部位塌孔。

防治措施：

1、砼坍落度要符合施工要求；

2、准备充足的车辆，并制定应急措施，保证连续供应；

3、砼浇筑前保证现场路况良好，防治陷车；

4、砼浇筑前检查清孔是否彻底。1.8现场堵泵堵管

原因：

1、骨料级配不连续；

2、坍落度过小或过大离析，或现场随意加水；

3、管道布置不合理，弯头太多，或是在软管前接太多硬管；

4、管道在上次浇筑完毕后未及时清理干净积料。

防治措施：

1、控制好泵送砼粗骨料的粒径、针片状含量和细骨料的细度模数；

2、控制好砼到现场的坍落度，禁止随意加水；

3、布管道时要遵循宁直勿弯的原则，软管前面禁止接硬管；

4、泵送完毕后，要将泵送管道内清洗干净，不得留有残余砼料。

第五篇：浅析混凝土质量通病防治的措施

浅析混凝土质量通病防治的措施混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病，这些质量通病不能根除，在施工时只能进行防治，本文就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。关键词：混凝土质量通病防治混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握的，本文就结合工作实际，对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨。

1、蜂窝1.1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

1.2产生的原因(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。1.3防治的措施。（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，2、麻面2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

2.2产生的原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

2.3防治的措施（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3、孔洞3.1现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

3.2产生的原因(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未

振捣就继续浇筑上层混凝土;(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

3.3防治的措施（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

4、露筋4.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

4.2产生的原因(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5)木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋

4.3防治的措施(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

5、缝隙、夹层5.1现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

5.2产生的原因(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；(2)施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

5.3防治的措施（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理

6、缺棱掉角6.1现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷

6.2产生的原因(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

6.3防治措施（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

7、表面不平整7.1现象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。7.2产生的原因(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕7.3防治措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。

8、强度不够，均质性差8.1现象。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。8.2产生的原因(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；(4)冬期施工，拆模过早或早期受陈；(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。8.3防治措施（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

四、桥梁的质量通病和控制要求

（一）质量通病

1、外观质量方面。

砼色泽不均、错台、气孔、砂残、裂缝、浮浆。

2、盖梁方面。

悬臂端根部出现裂缝，分层浇筑出现施工缝，止挡块与边梁间隔不均。

3、支座安装不密贴，受力不均，出现偏压，位置不准现象，支座垫板生锈。

4、梁板预应力张拉不实行双拉，或张拉不及时，出现拱度不一；压浆不实，芯模上浮，波纹管定位不准、不牢；封头砼形状不规则，出现裂缝，脱落现象。箱梁悬臂根部出现裂缝。

5、桥面泄水孔位置不合理，横排式坡度不足，位置偏高，未设横向排水盲沟，最低处未设泄水孔。

6、伸缩缝无排水设计，积水积尘。连续桥面伸缩砼裂缝多。

7、水泥混凝土护栏裂缝多，钢筋不足，细部处理不当。

8、复合桥面出现早期破损，主要是车辙、拥包、滑移三方面引起。要去掉浮浆，加强层间粘结，提高下面层模量，提高水泥砼桥面平整度、横坡度，防止积水。

9、桥头跳车问题，主要由桥头路基沉降引起。

10、绞缝或湿接头不密实，不平整。

（二）桥面质量控制要点

1、水泥砼铺装层平整度指标和水泥砼养生要求应参照水泥砼路面的平整度标准和养生规定，不得用水泥砂浆抹平水泥砼铺装层表面，水泥层顶面应有足够横坡度。

2、现在一般不设砼铺装层，直接设置沥青混凝土桥面铺装的，铺装前要去掉浮浆并凿毛。

3、桥面泄水孔的进水口应低于水泥砼铺装层表面，有条件的设纵向盲沟，连接各泄水孔。

4、认真控制桥面沥青砼面层的压实度，确保压实度和空隙率指标达到路面面层标准。

5、要重视层面粘层和防水层的施工，确保各结构层的层间粘结能力和防水效果。

6、连续桥面接缝处或湿接头应采用高强度混凝土或纤维混凝土，防止细裂缝出现。