混凝土工程质量通病与防治措施

混凝土工程质量通病与防治措施

混凝土工程质量通病及防治措施

混凝土工程质量通病及防治措施：

一、1）、名称及现象：

蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿）

2）、产生的原因：

1、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多

2、混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实

3、下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆

离析

4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够

5、模板分隙未堵严，水泥浆流失

6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小

7、基础、柱、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土

3）、防治措施：

认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽；浇灌引应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

二、1）、名称及现象：

麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象）

2）、产生原因：

1、模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝

土表面被沾坏

2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面

3、模板拼缝不严，局部漏浆

4、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板

沾接造成麻面

5、混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面

3）、防治措施：

模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止

表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光

三、1）、孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部裸露或全部裸露）

1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁

住，未振捣就继续浇筑上层混凝土

2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣

3、混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形

成松散孔洞

4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住

2）、预防措施：

在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实

四、1）、名称及现象：

漏筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）2）、产生原因：

1、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致

使钢筋紧贴模板外漏

2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不

能充满钢筋周围，造成漏筋

3、混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆

4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣

棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋

5、木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋

3）、防治措施：

浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒和溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒振捣；操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱膜时间，防止过早拆膜，碰坏棱角

表面漏筋：刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实

五、1）、名称及现象：

缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）

2）、产生原因

1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子

或未除去软弱混凝土并充分湿润就灌筑混凝土

2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净

3、混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析

4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣

3）、防治措施：

认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒和溜槽；接缝处浇灌前应先浇5～10cm厚原配合比无石子沙浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或表面封闭后进行压浆处理

六、1）、名称及现象：

缺棱掉角（结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷）

2）、产生原因：

1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被沾掉

2、低温施工过早拆除侧面非承重模板

3、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉

4、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀

3）、防治措施

木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MP以上强度；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿初，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护

七、1）、名称及现象：

表面不平整（混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平）2）、产生原因：

1、混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平

2、模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉

3、混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷

或印痕

3）、防治措施：

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2MP

以上，方可在已浇结构上走动

八、1）、名称及现象：

强度不够、均质性差（同批混凝试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级）

2）、产生原因：

1、水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大含泥

量高，杂物多；外加剂使用不当掺量不准确

2、混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增

大

3、混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀

4、冬期施工，拆模过早或早期受冻

5、混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符

合要求，在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏

4）预防措施：

水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；

砂，石粒径、级配、含泥量应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土达到40%以上，始可遭受冻结；

按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护

当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应夹固或补强措施

九、1）、烂脖子（基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱台阶或柱、墙底板交接处，出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起的现象）2）产生原因：

基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚为沉实凝固，在重力作用下脱落形成蜂窝和空隙（俗称烂脖子、掉脚）

3）防治原因：

基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0～1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向上滑动；基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈作成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平

处理时将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实

十、1）、名称和现象：

疏松、脱落（混凝土结构、构件浇筑脱模后，表面出现酥松、剥落等情况，表面强度比内部要低很多）

2）、产生原因

1、木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化需要的水

分被吸去，造成混凝土脱水疏松、脱落

2、炎热刮风天气浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生疏松

3、冬期低温浇筑混凝土，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成疏松剥落

3）、防治措施：

木模板在混凝土浇筑前应湿透；炎热季节浇筑混凝土后应适当护盖浇水养护；冬期低温浇筑混凝土后应护盖保温防冻

表面较浅的疏松脱落，可将疏松部分凿去，洗刷干净，充分湿润后，用1：2或1：2.5水泥沙浆抹平压实；较深的疏松脱落，可将疏松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后，支模用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护

十、1）、名称和现象：

松散（混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部出现多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损）

1、混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后

石子下沉，上部造成松顶

2、振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部

3、混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的沙浆层3）防治措施：

混凝土配合比设计，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌和物有良好的保水性；在混凝土中掺加加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性；混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析；混凝土浇至顶部时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面；连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上

升，分层减水；采用真空吸水技术，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性

处理时，将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净，充分湿润后，用高一强度等级细石混凝土填灌密实，并认真养护

十一、1）、名称及现象：

凹凸、鼓胀

（柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸饿鼓胀，偏差超过允许值）2）、产生原因：

1、模板支撑在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝土浇灌后局

部产生较大侧向变形

2、模板支撑不够或穿墙螺栓未销紧，致结构胀胎，造成鼓胀

3、混凝土浇筑未分层进行一次下料过多或用吊斗直接往模板内

倾倒或振捣混凝土时间过长，振动钢筋模板，造成跑模或较大变形

4、组合柱浇筑混凝土时，利用半砖外墙作模板，由于墙侧向刚度

差，使组合柱容易发生膨胀，同时影响外墙平整

3）、防治措施：

模板支架及斜撑必须支撑在坚实地基上并有足够的支撑面积，以保证不发生下沉；柱模板应有足够数量的柱箍；混凝土浇筑前应仔细检查支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动及时处理；墙浇筑混凝土时应分层进行，首层浇筑厚度为50cm，然后均匀捣实；上部每层浇筑厚度不得大于

1.0m；防止一次下混凝土过多；为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀，应在外墙每隔1m左右设两根拉条，与组合柱模板或内墙拉结

凡不影响结构质量的凹凸鼓胀可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整；一般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补

十二、1）、名称及现象：

干缩、裂缝

2）、产生原因：

1、混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干

缩裂缝

2、混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化

3、采用含泥量大的粉砂配置混凝土，收缩大，抗拉强度低

4、混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量

加大

5、后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等

3）防治措施：

控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含泥量避免使用过量粉砂，混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝晒，并定期适当撒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化；其余参见“塑性裂缝”的预防措施表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，应用环氧灌缝或再表面加刷环氧胶泥封闭

十三、1）、名称及现象

温度裂缝

2）、产生原因：

1、表面温度裂缝，多由于温度较大引起，如冬季施工过早拆除模

板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝

2、深进的和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约

束而引起。如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大老混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝为深进的，有时是贯穿性的，常破坏整体性

3、基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝上，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝

4、采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过

速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部

或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝

3）、防治措施：

预防表面裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，撒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板和保温层；对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧冷却造成的表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填预防深进和贯穿温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰配置混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂，石子含泥量，降低水灰比（0.6以下），加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝土；必须时，可采用冰水拌制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度；分层浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm；大体积基础，采取分块、分层间隔浇筑（间隔时间为5～7天），分块厚度1.0～1.5m，以利水化热散发和减少约束作用；或每隔20～30m

留一条0.5～1.5m宽间断缝，40天后再填筑，以减少温度收缩应力；加强撒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制不大于20℃，；在岩石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一度沥青胶或铺二层沥青，油纸做隔离层；预制构件与台座和台膜间应涂刷隔离剂，以防粘接，长线台座生产构件及时放松预应力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时控制升温速度不大于25℃/h降温不大于20℃/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力

表面温度裂缝可采用涂两遍环氧胶泥，或加帖环氧玻璃布进行表面封闭；对有防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯性裂缝，可根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或环氧甲凝或丙凝浆液方法进行修补，或灌浆与表面封闭同时采用，宽度小于0.1mm的裂缝，一般会自行愈合，可不处理或只进行表面处理