机床质量检验

第一篇：机床质量检验

1.检验的概念

对产品（含原材料、标准件、液压件、密封件、电器元件，半成品，装配成品等）的一个或多个特性进行测量、检查、试验或度量，并将结果与规定技术要求进行比较，确定每项合格情况的活动，称为质量检验。

2.检验的目的

判断产品质量合格与否，监督工序质量，获得质量信息，仲裁质量纠纷。

3.检验的职能

鉴别

把关，报告，监督

4.检验的依据

图样、工艺、标准

《金属切削机床——通用技术条件》《附则》 GB9061-88 《金属切削机床——机械加工件通用技术条件》ZBJ50008.1-88 《金属切削机床——焊接件通用技术条件》ZBJ50008.2-88 《金属切削机床——装配通用技术条件》ZBJ50008.3-88 《金属切削机床——液压系统通用技术条件》ZBJ50016-89 《金属切削机床精度检验通则》JB2670-82 《机床电气设备通用技术条件》GB5226-85

5.检验的过程

了解被检验对象的用途及被检验特性 明确检验依据，熟悉计量工具 正确选择计量工具 制定检验计划 实施检验活动

参与实施对不合格品的控制 质量信息反馈

6.检验的方式

检验方式是对不同的检验对象在不同的条件和要求下所采取的不同的检验方法。

6.1.按生产流程划分 6.1.1.进货检验：对进厂外购产品及外协件进行检验 6.1.2.过程检验：为判定半成品或成品能否由上道工序流入下道工序所进行的检验

6.1.3.最终检验：产品制造、返修或调试完成后进行的检验

6.2.按检验目的划分

6.2.1.6.2.2.6.2.3.6.2.4.生产检验：对半成品、装配、产品等整个生产过程进行检验 验收检验：需方为了得到质量合格品对产品进行的检验 复查检验：对检验过的产品进行随机抽查检验

仲裁检验：检验人员与工人发生争议时，由第三方进行检验

6.3.按检验地点划分

6.3.1.6.3.2.6.3.3.6.3.4.固定检查 巡回检查 派出检查 就地检查

6.4.按检查人员划分

6.4.1.自我检查：操作者自检 6.4.2.互相检查：工序之间互检 6.4.3.专职检查：专职检验员检查

6.5.按检验数量划分

6.5.1.全数检验：对一批零件的每一个检验 6.5.2.抽样检验：一批零件中抽样检验 6.5.3.免检

6.6.按检验后果性质划分

6.6.1.非破坏性检查 6.6.2.破坏性检查

7.检验的方法

检验方法是检验时采用检验原理、检验程序、检验手段和检验条件的总体 根据我公司的产品性质：我们用器具检验，主要是质量检验

8.检验员的职责

检验员代表国家、客户（用户）和本组织（公司）的利益依法对产品质量实施检验。

检验人员要持证上岗。

检验人员要严格按照标准、工艺文件图样和质量检验指导数对产品质量进行检验，并做出符合性判定。

检验人员对自己的检验结果数据的准确性和记录的正确负责，对错检漏检和误判负责。

由于上道工序未检或零部件质量不合格又无控制措施，而转入下道工序，而检验员有权按规定拒绝检验，并立即上报上级负责人。

如员工对检验人员判定指出异议，则可对检验数据进行复检。对检验人员要求：诚信、科学、认真、公正，把好产品质量关。

9.产品检验流程

产品在检验过程中，若发生检验争议时，必须服从国家标准《GB9061-88-金属切削机床通用技术条件》规定执行

10.零件加工检验

按零件图纸技术条件、工艺文件、工序，严格进行检验，必须填写检验记录单及对主要零件质量（配件）返修、回用处理的记录单。将零件打上钢号及合格证后，方可入库。入库前需涂防锈油或进行其他保护措施。

11.装配部装检验

装配部装检验依据标准、图样、工艺文件进行检验，必须填写检验记录单，并存档。

11.1.零件外观质量和装配场地检验：

11.1.1.在部装之前对零件外观质量进行检查，要做到不合格的零件不投入装

配，零件的加工表面要求无损伤、锈蚀、划痕。

11.1.2.零件非加工表面的油漆膜划痕、破损，色泽要符合要求。11.1.3.零件表面不得碰伤、划伤，无油污，清理干净后才能装配。11.1.4.主要零件和关键零件必须要有合格证、质量标记或证明质量合格文件后才能装配。11.1.5.大件、主要件和关键件吊装时要按规定要求放置，防止变形、碰伤和划伤。11.1.6.大件、主要件和关键件要有质量检验记录单及处理意见单 11.1.7.重要焊接件要有X光透视质量的记录单 11.1.8.工作场地要清洁，要进行定制管理。

11.2.装配过程检验：

11.2.1.检验人员要按照检验依据，采用巡回方法监督检查每个装配工位，监督检查员工装配工艺规程，检查有无错装漏装零件。装配完成后要对不件进行全面检查，做好记录备查。

12.装配总装的检验

把零件、部件，按工艺流程装配成最终产品的工艺过程，称为总装。12.1.检验内容：

12.1.1.采用巡回方法监督检查每个装配工位，监督员工是否遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。

12.1.2.装配现场要干净整洁，通道畅通，做到文明安全施工。12.1.3.总装的个零部件（包括外购件和外协件）必须符合图纸、标准、工艺、技术要求，不得擅自做主，增加图纸为规定的垫片套等多余件。12.1.4.紧固件定位件装配后必须符合图纸技术要求。12.1.5.转动部件、移动部件在总装时应注意动平衡精度（其精度要求由设计确定）12.1.6.液压系统装配应符合国家标准及设计标准。12.1.7.各结合面应达到设计及工艺规定的要求。

12.1.8.滑动和移动的各导轨面应满足设计及工艺要求。

12.1.9.轴承装配应位置正确，受力均匀，无损伤现象，精度高的轴承必须按工艺规程装配，必要时采用冷装热装等方法。

12.1.10.齿轮与轴的配合必须符合图纸工艺规定要求，装配后齿轮啮合斑点和噪声应符合国家标准。

12.1.11.电气装配各种电器元件的规格和性能匹配应符合国家标准规定，电线的颜色和装配的牢固程度应符合标准的规定。

12.1.12.产品进过总装检验合格后，将检验各项数据结果填写在总装质量检验记录单中，汇总成册存档。

13.成品的检验

成品的检验是一个产品从原材料到加工，到部装，到总装，再到成品全过程的综合检验：通过对产品的机械、电气性能、几何精度、工作精度、安全、卫生、防护保险、外观质量等项目全面检测和试验，更具检测的数据，试验结果，综合评价产品的质量等级，产品合格后才能出厂。在特殊情况下，还需要邀请用户参与检验验收。

13.1.产品检验内容：

13.1.1.一般要求 13.1.1.1.在检验是应防止受环境变化的影响及冷热、气流和辐射的干扰。13.1.1.2.检验前，应将产品安装调试好，一般情况下应自然调平，使产品处于自然水平位置。

13.1.1.3.检验过程中，不应调整影响产品性能精度的机构和零件，否则应复检应调整受了影响的相关项目。

13.1.1.4.由于产品结构限制或不具备规定的检测工具时，可用与标准规定同等效果的方法替代。

13.1.2.外观质量的检验 13.1.2.1.产品外观不应有图纸未规定凸凹、粗糙不平和其他损伤。13.1.2.2.产品涂膜表面应颜色、色调一致，光滑平整，无流挂，桔皮气泡起皱、颗粒厚波不均等质量问题。

13.1.2.3.防护轴应平整均匀，不应翘曲、凹凸缺陷。

13.1.3.参数的检验

根据设计参数检验制造过程能否达到设计规定的技术要求。

13.1.4.空运转检验

空运转试验是按照设计的技术要求在无负荷状态下考核产品个机构运转状态，刚度变化，功率消耗，机构动作灵活性、平稳性、可靠性、安全性等。13.2.温升试验：

13.2.1.产品、主运动机构应从最低速起依次运转至最高速，并按照设计的要求，达到足够时间，使诸侯达到稳定的温度。

13.2.2.达到稳定温度后应对主运动机构相关精度、冷热态的变化量作记录。13.2.3.检测各部轴承、法兰盘、密封部位是否有漏油或渗油现象。

13.2.4.检验其它各项运动及进给速度（进给量）的正确性，并检查快速移动达到设计要求，在所有速度下产品的工作机构均应平稳可靠。

13.3.动作试验

13.3.1.按设计技术要求检验主运动和经给运动的启动、停止（包括止动、反转和点动等）动作哦是否灵活可靠。

13.3.2.检验自动机构（包括自动循环机构）的调整和动作时候灵活、可靠。13.3.3.反复变换主运动或进给运动速度，检查变速机构时候灵活、可靠以及指示标志的准确性。

13.3.4.检验转位、定位、分度机构动作时候灵活可靠。13.3.5.检验调整机构、夹紧机构，读数指示装置和其它附属装置是否灵活、准确、可靠。

13.3.6.检验装卸工件、刀具和附件是否灵活可靠。

13.3.7.检验与产品连接随机附件是否符合设计技术要求及进行动作性能试验。13.3.8.检验产品中手动机构空程量和操纵力应符合相应标准的规定。13.3.9.对数控产品应检验刀具重复定位、转动以及返回基准点的正确性是否符合技术要求规定。13.4.噪声检验

各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量产品噪声的声压不得超过规定的标准。

13.5.空运转功率检验

产品主运动机构各级速度空运转至功率稳定后检查主传动铣头的空运转功率。13.6.电气液压铣头检验

电气全部耐压试验必须按有关标准规定确保整个产品的安全保护，液压系统对高低压力应全面检查，防止铣头的内漏或外漏。13.7.测量装置检验

成品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠便于观察，操作现场清晰，应设有可靠的密封防护装置。13.8.整机连续空运转试验 对于自动、半自动和数控产品，按设计技术要求及相关标准滚定应进行连续空运转试验（连续空运转时间应符合有关标准规定）在整个空运转过程中不得发生故障。

13.9.负荷试验

负荷试验是检验产品在负荷状态下运转的工作性能呢个、可靠性、加工能力、承载能力、拖动能力的检验，检验时必须达到设计技术要求及相关标准规定。13.10.产品最大扭矩试验

产品最大扭矩试验的检验必须满足设计提出规定技术要求及用户协议中规定要求。检验产品传动系统各运动元件和变速机构是否可靠平稳和准确。13.11.产品切削抗力试验

检查各运动机构传动传动机构是否灵活、可靠及过载保护装置的安全性。13.12.产品最大功率试验

13.12.1.检验产品的结构和稳定性，及电气等系统的可靠性。13.12.2.精度检验

13.13.几何精度检验、传动精度检验

13.13.1.按各种类型（规格）产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条件、用户技术协议、内控标准及有关标准规定进行检验。实测数据记入合格证明细中。

13.13.2.在精度检验中，对热变形有关项目按标准的规定进行检验，并考核热变形量。

13.14.工作精度检验

按各类型产品精度有关标准的规定进行检验，并将检验的实测数据记入合格证明书中。

13.15.其他精度检验

按有关技术文件及技术协议的规定进行检验，并将实测数据记入规定的文件中备案。

13.16.出厂前检验

13.16.1.产品在出厂前要按照设计技术条件要求及包装标准，严格安全进行包装。13.16.2.检验产品感观质量，外部零件整齐无损伤、锈蚀。

13.16.3.各零部件上的螺钉及紧固件等应紧固，不应有松动现象。13.16.4.各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆污物等。13.16.5.各种铭牌、指示牌、标志应符合设计和文件规定要求。13.16.6.各导轨面和已加工的零件外露表面应涂防锈油。13.16.7.随机附件和工具的规格数量应符合设计规定。

13.16.8.随机文件应符合有关标准的规定，内容正确、完整、统一、清晰。13.16.9.包装箱外的标志字迹清晰、正确，符合设计文件和有关标准的规定。

第二篇：机床质量检验

1.检验的概念

对产品（含原材料、标准件、液压件、密封件、电器元件，半成品，装配成品等）的一个或多个特性进行测量、检查、试验或度量，并将结果与规定技术要求进行比较，确定每项合格情况的活动，称为质量检验。

2.检验的目的判断产品质量合格与否，监督工序质量，获得质量信息，仲裁质量纠纷。

3.检验的职能

鉴别把关，报告，监督

4.检验的依据

图样、工艺、标准

《金属切削机床——通用技术条件》《附则》 GB9061-88

《金属切削机床——机械加工件通用技术条件》ZBJ50008.1-88

《金属切削机床——焊接件通用技术条件》ZBJ50008.2-88

《金属切削机床——装配通用技术条件》ZBJ50008.3-88

《金属切削机床——液压系统通用技术条件》ZBJ50016-89

《金属切削机床精度检验通则》JB2670-82

《机床电气设备通用技术条件》GB5226-8

55.检验的过程

了解被检验对象的用途及被检验特性

明确检验依据，熟悉计量工具

正确选择计量工具

制定检验计划

实施检验活动

参与实施对不合格品的控制

质量信息反馈

6.检验的方式

检验方式是对不同的检验对象在不同的条件和要求下所采取的不同的检验方法。

6.1.按生产流程划分

6.1.1.进货检验：对进厂外购产品及外协件进行检验

6.1.2.过程检验：为判定半成品或成品能否由上道工序流入下道工序所进行的检

验

6.1.3.最终检验：产品制造、返修或调试完成后进行的检验

6.2.按检验目的划分

6.2.1.6.2.2.6.2.3.6.2.4.生产检验：对半成品、装配、产品等整个生产过程进行检验 验收检验：需方为了得到质量合格品对产品进行的检验 复查检验：对检验过的产品进行随机抽查检验 仲裁检验：检验人员与工人发生争议时，由第三方进行检验

6.3.按检验地点划分

6.3.1.6.3.2.6.3.3.6.3.4.固定检查 巡回检查 派出检查 就地检查

6.4.按检查人员划分

6.4.1.自我检查：操作者自检

6.4.2.互相检查：工序之间互检

6.4.3.专职检查：专职检验员检查

6.5.按检验数量划分

6.5.1.全数检验：对一批零件的每一个检验

6.5.2.抽样检验：一批零件中抽样检验

6.5.3.免检

6.6.按检验后果性质划分

6.6.1.非破坏性检查

6.6.2.破坏性检查

7.检验的方法

检验方法是检验时采用检验原理、检验程序、检验手段和检验条件的总体 根据我公司的产品性质：我们用器具检验，主要是质量检验

8.检验员的职责

检验员代表国家、客户（用户）和本组织（公司）的利益依法对产品质量实施检验。

检验人员要持证上岗。

检验人员要严格按照标准、工艺文件图样和质量检验指导数对产品质量进行检验，并做出符合性判定。

检验人员对自己的检验结果数据的准确性和记录的正确负责，对错检漏检和误判负责。

由于上道工序未检或零部件质量不合格又无控制措施，而转入下道工序，而检验

员有权按规定拒绝检验，并立即上报上级负责人。

如员工对检验人员判定指出异议，则可对检验数据进行复检。

对检验人员要求：诚信、科学、认真、公正，把好产品质量关。

9.产品检验流程

产品在检验过程中，若发生检验争议时，必须服从国家标准《GB9061-88-金属切削机床通用技术条件》规定执行

10.零件加工检验

按零件图纸技术条件、工艺文件、工序，严格进行检验，必须填写检验记录单及对主要零件质量（配件）返修、回用处理的记录单。将零件打上钢号及合格证后，方可入库。入库前需涂防锈油或进行其他保护措施。

11.装配部装检验

装配部装检验依据标准、图样、工艺文件进行检验，必须填写检验记录单，并存档。

11.1.零件外观质量和装配场地检验：

11.1.1.在部装之前对零件外观质量进行检查，要做到不合格的零件不投入装

配，零件的加工表面要求无损伤、锈蚀、划痕。

11.1.2.零件非加工表面的油漆膜划痕、破损，色泽要符合要求。

11.1.3.零件表面不得碰伤、划伤，无油污，清理干净后才能装配。

11.1.4.主要零件和关键零件必须要有合格证、质量标记或证明质量合格文件后才

能装配。

11.1.5.大件、主要件和关键件吊装时要按规定要求放置，防止变形、碰伤和划伤。11.1.6.大件、主要件和关键件要有质量检验记录单及处理意见单

11.1.7.重要焊接件要有X光透视质量的记录单

11.1.8.工作场地要清洁，要进行定制管理。

11.2.装配过程检验：

11.2.1.检验人员要按照检验依据，采用巡回方法监督检查每个装配工位，监督检

查员工装配工艺规程，检查有无错装漏装零件。装配完成后要对不件进行全面检查，做好记录备查。

12.装配总装的检验

把零件、部件，按工艺流程装配成最终产品的工艺过程，称为总装。

12.1.检验内容：

12.1.1.采用巡回方法监督检查每个装配工位，监督员工是否遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。

12.1.2.装配现场要干净整洁，通道畅通，做到文明安全施工。

12.1.3.总装的个零部件（包括外购件和外协件）必须符合图纸、标准、工艺、技

术要求，不得擅自做主，增加图纸为规定的垫片套等多余件。

12.1.4.紧固件定位件装配后必须符合图纸技术要求。

12.1.5.转动部件、移动部件在总装时应注意动平衡精度（其精度要求由设计确定）12.1.6.液压系统装配应符合国家标准及设计标准。

12.1.7.各结合面应达到设计及工艺规定的要求。

12.1.8.滑动和移动的各导轨面应满足设计及工艺要求。

12.1.9.轴承装配应位置正确，受力均匀，无损伤现象，精度高的轴承必须按工艺

规程装配，必要时采用冷装热装等方法。

12.1.10.齿轮与轴的配合必须符合图纸工艺规定要求，装配后齿轮啮合斑点和噪

声应符合国家标准。

12.1.11.电气装配各种电器元件的规格和性能匹配应符合国家标准规定，电线的颜色和装配的牢固程度应符合标准的规定。

12.1.12.产品进过总装检验合格后，将检验各项数据结果填写在总装质量检验记

录单中，汇总成册存档。

13.成品的检验

成品的检验是一个产品从原材料到加工，到部装，到总装，再到成品全过程的综合检验：通过对产品的机械、电气性能、几何精度、工作精度、安全、卫生、防护保险、外观质量等项目全面检测和试验，更具检测的数据，试验结果，综合评价产品的质量等级，产品合格后才能出厂。在特殊情况下，还需要邀请用户参与检验验收。

13.1.产品检验内容：

13.1.1.一般要求

13.1.1.1.在检验是应防止受环境变化的影响及冷热、气流和辐射的干扰。

13.1.1.2.检验前，应将产品安装调试好，一般情况下应自然调平，使产品处于自

然水平位置。

13.1.1.3.检验过程中，不应调整影响产品性能精度的机构和零件，否则应复检应

调整受了影响的相关项目。

13.1.1.4.由于产品结构限制或不具备规定的检测工具时，可用与标准规定同等效

果的方法替代。

13.1.2.外观质量的检验

13.1.2.1.产品外观不应有图纸未规定凸凹、粗糙不平和其他损伤。

13.1.2.2.产品涂膜表面应颜色、色调一致，光滑平整，无流挂，桔皮气泡起皱、颗粒厚波不均等质量问题。

13.1.2.3.防护轴应平整均匀，不应翘曲、凹凸缺陷。

13.1.3.参数的检验

根据设计参数检验制造过程能否达到设计规定的技术要求。

13.1.4.空运转检验

空运转试验是按照设计的技术要求在无负荷状态下考核产品个机构运转

状态，刚度变化，功率消耗，机构动作灵活性、平稳性、可靠性、安全性等。13.2.温升试验：

13.2.1.产品、主运动机构应从最低速起依次运转至最高速，并按照设计的要求，达到足够时间，使诸侯达到稳定的温度。

13.2.2.达到稳定温度后应对主运动机构相关精度、冷热态的变化量作记录。13.2.3.检测各部轴承、法兰盘、密封部位是否有漏油或渗油现象。

13.2.4.检验其它各项运动及进给速度（进给量）的正确性，并检查快速移动达到

设计要求，在所有速度下产品的工作机构均应平稳可靠。

13.3.动作试验

13.3.1.按设计技术要求检验主运动和经给运动的启动、停止（包括止动、反转和

点动等）动作哦是否灵活可靠。

13.3.2.检验自动机构（包括自动循环机构）的调整和动作时候灵活、可靠。13.3.3.反复变换主运动或进给运动速度，检查变速机构时候灵活、可靠以及指示

标志的准确性。

13.3.4.检验转位、定位、分度机构动作时候灵活可靠。

13.3.5.检验调整机构、夹紧机构，读数指示装置和其它附属装置是否灵活、准确、可靠。

13.3.6.检验装卸工件、刀具和附件是否灵活可靠。

13.3.7.检验与产品连接随机附件是否符合设计技术要求及进行动作性能试验。13.3.8.检验产品中手动机构空程量和操纵力应符合相应标准的规定。

13.3.9.对数控产品应检验刀具重复定位、转动以及返回基准点的正确性是否符合技术要求规定。

13.4.噪声检验

各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量产品噪声的声压不得超过规定的标准。

13.5.空运转功率检验

产品主运动机构各级速度空运转至功率稳定后检查主传动铣头的空运转功率。13.6.电气液压铣头检验

电气全部耐压试验必须按有关标准规定确保整个产品的安全保护，液压系统对高低压力应全面检查，防止铣头的内漏或外漏。

13.7.测量装置检验

成品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠便于观察，操作现场清晰，应设有可靠的密封防护装置。

13.8.整机连续空运转试验

对于自动、半自动和数控产品，按设计技术要求及相关标准滚定应进行连续空运转试验（连续空运转时间应符合有关标准规定）在整个空运转过程中不得发生故障。

13.9.负荷试验

负荷试验是检验产品在负荷状态下运转的工作性能呢个、可靠性、加工能力、承载能力、拖动能力的检验，检验时必须达到设计技术要求及相关标准规定。13.10.产品最大扭矩试验

产品最大扭矩试验的检验必须满足设计提出规定技术要求及用户协议中规定要求。检验产品传动系统各运动元件和变速机构是否可靠平稳和准确。

13.11.产品切削抗力试验

检查各运动机构传动传动机构是否灵活、可靠及过载保护装置的安全性。13.12.产品最大功率试验

13.12.1.检验产品的结构和稳定性，及电气等系统的可靠性。

13.12.2.精度检验

13.13.几何精度检验、传动精度检验

13.13.1.按各种类型（规格）产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条

件、用户技术协议、内控标准及有关标准规定进行检验。实测数据记入合格证明细中。

13.13.2.在精度检验中，对热变形有关项目按标准的规定进行检验，并考核热变

形量。

13.14.工作精度检验

按各类型产品精度有关标准的规定进行检验，并将检验的实测数据记入合格证明书中。

13.15.其他精度检验

按有关技术文件及技术协议的规定进行检验，并将实测数据记入规定的文件中备案。

13.16.出厂前检验

13.16.1.产品在出厂前要按照设计技术条件要求及包装标准，严格安全进行包装。13.16.2.检验产品感观质量，外部零件整齐无损伤、锈蚀。

13.16.3.各零部件上的螺钉及紧固件等应紧固，不应有松动现象。

13.16.4.各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆污物等。

13.16.5.各种铭牌、指示牌、标志应符合设计和文件规定要求。

13.16.6.各导轨面和已加工的零件外露表面应涂防锈油。

13.16.7.随机附件和工具的规格数量应符合设计规定。

13.16.8.随机文件应符合有关标准的规定，内容正确、完整、统一、清晰。13.16.9.包装箱外的标志字迹清晰、正确，符合设计文件和有关标准的规定。

第三篇：质量检验制度

三峡新能源福建闽清上莲风电场（48MW）

工程道路、风机基础、及吊装工程

(合同编号：）、、、工程质量检验制度

批准：

审查：

编制：

中国水利水电第九工程局有限公司 三峡新能源福建闽清上莲风电场（48MW）工程道路、风机基础、及吊装工程项目部

2018年03月08日

工程质量检验制度.编制目的

本制度规定了风电工程建设中的质量验收工作程序，旨在从基础、工序、文件记录上为单位工程验收、工程总体验收奠定基础。2.适用范围

本程序适用于三峡新能源福建闽清上莲48MW风电场工程质量验收工作。3.工程流程

3.1 质量验评范围主要包含：质量检验评定项目的划分；各单位工程检验范围；各分项工程质量验评标准的引用。

3.2 项目部质量管理负责人应按照“验标”要求，结合工程具体情况编制所承建工程的质量验评范围，并填写施工质量检验项目划分报审表，由业主、监理公司核定。

3.3 工程质量检验评定项目按分项、分段、分部和单位工程划分顺序逐级进行。3.4 工程项目完工后进行质量检验及评定，参照“火电工程质量检验及评定标准”规定，依次进行质量检验及评定。

3.5 分项工程的质量检验评定由施工单位逐级验收。

3.6 分部工程的质量评定，在所含分项工程全部完工，并签证了“分项工程质量检验评定表”的基础上，由项目部负责填写“分部工程质量检验评定表”，质量管理负责人审核，最后交监理公司核签。

3.7 单位工程的质量评定，在所含分部工程完工并签证了“分部工程质量检验评定表”，由监理公司预验收，尚需进行观感质量评定的工程，先由施工单位自评，然后提交监理单位预验收合格后，再正式验收及评定。

3.8 单项工程竣工报验时，项目部也采用“工程质量报验单”进行报验。4.质量检验等级评定

4.1 质量检验等级评定，依次按分项工程、分部工程和单位工程为对象进行。4.2 质量等级标准按照部颁各专业“验标”规定执行。

4.3 凡执行国外设备施工质量评定，按订货合同执行，如合同无规定，则另行商定。5.对“不合格”分项工程的处理

5.1 分项工程经检验评定不符合规范、验标规定“合格”标准的，可判为不合格项。5.2对于不合格分项工程的处理，依据相关规定执行。

5.3不合格分项工程处理完验收合格后，应重新办理质量验评手续。

5.4由于原材料、制成品、工程设计或设备制造等的质量问题而不参加评定质量等级的项目，应符合下列条件：

5.4.1按标准、规范、制度进行了严格检查、检验； 5.4.2制造单位、施工单位确实无力修正或更改； 5.4.3经监理公司、业主、设计单位共同认可，工程可用。

5.5在对工程检查验收过程中的W、H、S点，由项目部提出方案，报监理公司审批，建设单位备案后执行。5.6所有工程中的检测，均由项目部委托有资质的试验室负责检测。监理工程师对其检测结果进行检查。

5.7当单位工程土建部分验收合格，经监理公司审核后，方可进入安装阶段。5.8当单位工程安装部分验收合格后，经监理公司审核后，方可进入调试阶段。6.单位（单项）工程竣工验收

6.1 一般单程竣工验收应依据有关法律、法规、工程建设强制性标准、设计文件及施工承包商合位（单项）工程竣工验收由业主组织有关参建单位进行验收。

6.2 单位工同，对施工承包商完工的单位（单项）工程进行竣工验收（重要和重大单位工程需竣工预验收），并审查其报送的竣工技术文件。

6.3 竣工验收应符合下列条件：

6.3.1 提供的竣工技术文件是否齐全、准确、工整符合规定要求 6.3.2 是否按设计文件、施工合同承诺完成单位工程的各分部工程。6.3.3 工程质量是否符合规定要求 6.3.4 现场是否符合移交生产的环境条件 6.4 竣工验收工作程序

6.4.1 单位（单项）工程竣工后，由施工承包商组织自检合格 6.4.2 整理竣工技术文件，应包括以下内容：

1）开工报告、竣工报告

2）施工组织设计、施工技术方案会审纪要 3）施工图交底及会审纪要 4）施工质量检验项目划分表 5）施工质量验收评定技术记录 6）调试质量验收评定技术记录

7）建设单位/项目公司、监理公司、设计单位、施工承包商工程联系单 8）设计变更（变更设计）单、工程联系单、不符合项报告及汇总表 9）主要设备、材料出厂质保证明及复查报告、试验报告 10）一般及重大工程质量事故记录及处理、消缺情况 11）其他未列出的施工技术资料

6.4.3 施工承包商填写“单位（单项）工程竣工验收申请单”一式六份，送监理公司审核。

6.4.4监理公司组织进行预验收工作。

6.4.5 预验收后，监理工程师在“单位（单项）工程竣工验收申请单”上签署预验收意见，如发现有问题或缺陷，应书面通知有关单位限期整改，待整改完成后，再履行复查验收签证.6.4.6施工承包商完成整改后，全部符合单位工程竣工验收条件时，填写“单位（单项）工程竣工验收报告”一式六份，送监理公司。

6.4.7监理公司组织监理工程师复验施工承包商整改消缺是否完成，竣工技术文件是否完整、准确、符合规定要求，经总监或副总监审核签署意见后，报业主。

6.4.8监理公司、施工承包商、设计单位等应参加由建设单位/项目公司组织的本工程单位工程的竣工验收，并按各自合同规定提供相关资料。工程质量和竣工

文件均符合要求后，参加验收各方签署竣工验收报告。

第四篇：质量检验工作总结

质量检验工作总结

我从10月21号任职到现在，已经将近两个月了，从这两个月的质检工作开展情况来看，效果是比较明显的。

从采购入库件、库存件、在制品以及交付品的检验当中，质量问题明显改善。采购入库件、库存件能做好提前预防，提前发现质量问题，及时解决，避免影响供货周期。

比如在制品的检验当中，以前焊接拼装件经常会存在漏焊、出现气孔、忘记包角、假焊、焊肉成型不美观、药皮不敲等问题，有些是责任人工作当中疏忽大意造成的，有些是焊完后没有人说，焊好就扔一边自己也不检查，这其实是一个人的责任心的问题，如果自己的责任心不强，怎么能把领导交代的任务完成？自己如果没有责任心，谁还敢把工作安排给你？这是每一个人必须具备的。每一个工件、每一道工序从自己手中出来，其实是刻着自己的名字的，如果是因为你的原因而导致后面工序的兄弟们为你返工，你自己的良心上也过不去，脸上也没光。

不过现在这些现象都有所改善，虽然偶尔也会出现漏焊、焊肉成型不美观、出现气孔等问题，但当我检查过程中大家自己会主动把问题提前指出来，并表示立刻解决，这样的工作态度很好，跟以前的漠不关心相比有很大提高，不过这还不够，希望大家先自检，自己检查，也可请班长帮助检查，做好这第一道防线；然后互检，下道工序检查上道工序的质量，做好这第二道防线，最后由我们质检部门总检，做好这第三道防线，只要保证好这三道

防线，咱们肯定能把质量搞上去。

在这不到两个月的工作当中，我的工作也存在一些疏忽，尤其是生产线上的在制品方面，存在漏检的现象，这是我工作没有做到位，以后我会努力改善。最近由于煤安证的事情比较多，生产任务少了，我的工作重点放在了取煤安证当中，私下我也请各班组长以及弟兄们帮忙，在我工作忙的时候，如有漏检的工件，及时告知，我一定尽快抽出时间补检。

还有一点就是咱们焊接、加工、装配过程中出现的一些技术上的问题，我可以牵线技术部门以及班组长们，大家一起讨论，制定方案。

希望在以后的工作当中，各部门继续配合质检部工作，如果工作当中有没做到位的情况，希望大家提出来，我一定努力改善。

总之，为了XX，为了咱们这个家，大家一起努力！

质检部：

第五篇：质量检验管理制度

质量检验管理制度

质量检验管理制度1

1、目的

对原料、辅料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保证。

对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求。

2、范围

适用于对生产所需的外购产品、过程产品和成品进行监视和测量。

对辅料的入厂检验，半成品的过程检验，成品的出厂检验。

3、职责

质管科是对产品特性实施监视和测量主要职能部门。

4、程序

4.1质管科根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。

4.2进货验证

4.2.1对生产购进物资仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。必要时，由化验室采样进行微生物和理化指标的检验。

4.2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》：

产品的过程检验由各工序的品管员负责，按照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。

a）检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。

b）检验不合格时，检验员在购进物资上加“不合格”标识，按《不合格品控制程序》进行处理。

4.2.3采购产品的验证方式

验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。

4.3半成品的测量和监控

4.3.1过程检验

对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范进行检验，对合格品，在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品控制程序》。

4.3.2互检

下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行互检，确认合格后方能继续生产，对不合格品执行《不合格品控制程序》。

4.4成品的测量和监控

4.4.1操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。

4.4.2检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《出厂检验记录》中，并做好相应的标识。

4.4.3成品进行包装后经抽检合格后由仓库保管员按检验员出具的《包装生产流程卡》办理入库手续，不合格品按《不合格品控制程序》处理。

4.4.4所有成品出厂前须由品管部对其进行感官、理化、微生物项目的检测。产品的成品检验（出厂检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验。

4.5产品的检验记录

4.5.1品管部应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认。

4.5.2品管部是产品的.质量检验和监督的专职机构，对原材料进厂，产品生产的过程检验以及产品入库、出厂全过程的质量检验负责，确实做到不合格原材料不进厂，不合格的半成品不流入下道工序，不合格的产品不出厂。

4.5.3检验包装物是否完好无损，不得有脏污和破损现象，有按不合格拒绝出厂。质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。

4.5.4质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。

4.5.5专门的品管员对每一道工序进行跟班检验，生产工人坚持高标准，严格要求，不断提高技术水平，专职检验人员严把质量关。

5、相关文件

5.1《不合格品管理制度》

5.2《检验规范》

6、质量记录

《原料检验记录》

《半成品检验记录》

《出厂检验原始记录》

《出厂检验记录》

质量检验管理制度2

1、目的

为了规范质检部检验人员操作，不断提高检测水平，提高和稳定产品质量，根据《水泥企业质量管理规程》，制定本办法。

2、适用范围

适用于质检部内部和外部抽查对比验证全过程

3、职责

3.1质检部部长负责产品质量对比验证的管理工作。 3.2原材料主管负责内部抽查对比验证的具体工作。 3.3工艺员负责外部抽查对比验证的具体工作。

4、质检部对比验证检验管理目标

4.1与上级水泥质检机构综合对比合格率不低于80%，其中强度对比合格率不低于90%。

4.2内部抽查综合对比合格率不低于80%，其中强度对比合格率不低于90%。

5、外部对比验证检验

5.1质检部应按《水泥企业产品质量对比验证检验管理办法》的`要求，定期参加国家或自治区建材行业质检机构组织的化学分析和物理检验对比。

5.2质检部应于生产期内向国家水泥质量监督检验中心或内蒙古自治区建材产品质量检验院寄送样品，进行对比验证检验，检验结果以相应质检机构的检验结果为准。

5.3与上级水泥质检机构的对比样品为当月内生产的各品种水泥，分品种每两月至少寄送一个样品(必要时可增加送检频次)，一年内涵盖所生产的所有品种和强度等级的水泥，全年送样不少于6个。

5.4与上级水泥质检机构的样品对比工作由质检部实施，综合部监督；质检部随机对任一编号水泥进行取样，样品应通过0.9mm方孔筛，去除杂质并混合均匀后分成一式三份，一份自检，一份寄送至上级水泥质检机构，一份封存以备复查；送检样品应在取样后3天内寄送出，封存样品封存期限为三个月，若未封

存或封存不当造成样品无法验证，每次罚责任人100元。

5.5质检部要及时将上级质检机构的检验结果报送综合部存档，并组织对每月的对比情况进行总结，寻找差距，提出解决办法并落实，保证下次的对比结果准确。

5.6质检部在送样后35天内将对比样的检验结果报送检验单位和公司综合部备案，每迟报一天罚款20元，出现漏报项目每次罚款50元。

5.7与上级水泥质检机构对比试验的考核（见试验允许误差表）：在对比验证项目中，抗压强度超出误差允许范围，每项次罚检验员100元，其他项目超出误差允许范围，每项次罚检验员50元；同一项目连续三次超差罚200元；当月对比项目全部在误差范围内奖200元。

6、内部抽查对比

6.1质检部设专职人员对检验人员定期进行抽查对比验证。

6.2内部抽查对比考核为公司抽查与质检部内部抽查合并考核，质检部内部抽查不按规定频次执行，每次处罚专职人员100元；公司抽查次数为每月每人不少于一次，公司抽查专职人员未按要求抽查，每次罚款100元。

6.3各检验岗位的内部密码抽查次数规定如下：生产控制检验岗位每人每月不得少于4个样品；化学全分析检验岗位每人每月不得少于2个样品；三氧化硫检验岗位、凝结时间检验岗位每人每月不得少于4个样品；成型岗位、破型岗位每人每月不得少于2个样品；同一岗位对比检验每月进行一次；公司每月对质检部各岗位进行一次抽查对比检验；每月质检部总抽查检验项数不少于24项。 6.4抽查结果的报送：生产控制检验岗位、化学全分析检验岗位、三氧化硫检验岗位、凝结时间检验岗位接到抽查样品后3天内报出抽查结果；成型岗位、破型岗位在抽查样检验结果出来后，当天报出结果。

6.5抽查对比结果的判定：以抽查结果与原结果的相对或绝对误差值是否在允许误差范围内进行判定（见试验允许误差表），抽查对比结果作为检验人员工作质量的考核依据。抽查过程中，抗压强度超出误差允许范围，每项次罚50元，其他项目超出误差允许范围，每项次罚30元；同一项目连续三次超差，罚100元；当月对比项目全部在误差范围内，奖100元。

质量检验管理制度3

1

---真理惟一可靠的标准就是永远自相符合

质量检验部门安全职责

1.企业在产品设计和工艺工装设计时，以及试制试验新产品的过程中，必须充分考虑可能出现的不安全因素，严格执行有关安全卫生的标准和规定；

2.在检验产品质量时，应对其安全性能做出技术鉴定；

3.参与有关安全技术方面的厂规、标准等的制订；

4.协助有关部门提供安全技术信息和资料，审查和采纳安全技术方面的.合理化建议；

5.协同有关部门加强对职工的技术教育与考核，推广安全技术方面的先进经验；

6.参加伤亡事故的分析调查，从技术方面提出意见或作出合理化分析，帮助确定事故原因和采取防范措施。

质量检验管理制度4

第一条质量检验员岗位职责

负责公司所有物资、产品（包括来料、半成品、成品）、设备的质量检验；对不合格品有权下令禁用，并提出处理措施；

负责质量检验记录生成、整理、归档；

负责追溯不良品发生原因，并采取纠正预防措施；

负责产品入库前质量检验及产品出厂前的质量检查工作；

负责核定并执行来料及最终检验等检验规范及制度制定；

协助做好公司iso9000质量管理标准；

对所承担的工作全面负责

第二条质量检验员工作内容

1、参与维护、监督质量体系的运行、组织和管理内部质量审核工作；

2、对物资、产品、设备质量的管理及监督；

3、追溯不良品发生原因，并采取纠正预防措施；

4、对公司送检的来料、半成品、成品进行质量检验，以确保严格符合标准，

生成检验记录并存档；

5、协助做好来料、外协件质量不良原因的分析、报告；

6、监控产品生产质量实施情况（流程执行、质量文件、产品保护）；

7、经常深入生产现场，掌握质量生产动态，对不合格产品即时加以制止，提

出纠正和预防措施，进行监督实施；

参加产品质量事故调查分析，并跟踪纠正措施执行情况；

对计量器具进行检验和保管、检修；

10、对质量检验方面文件的存档和档案整理；

11、在质量检验监督过程中发现重大问题，及时向上级汇报，并协助上级主管完成其它质量管理体系工作；

第三条质量检验员工作纪律

1、遵守公司规章制度，工作坚持“质量第一”原则，铁面无私，对违反工艺流程的人和事敢于指出，不留情面；

2、须公正廉洁，不弄虚作假，实事求是地做好各项检验纪录；

3、严格按检验流程实施工作，做到四次检验流程（来料、半成品、成品、出厂）均严格按照检验标准和规范进行，做好检验纪录；

4、严格控制不合格品进入生产线，杜绝不合格品进入下道工序，并对检验纪录资料进行保存，严禁姑息错漏；

5、熟知生产工艺规程和质量控制要求，严格督促各岗位生产操作按工艺要求操作，及时制止违章操作行为确保产品质量；

6、努力学习、刻苦钻研、不断提高自身的业务素质、技术水平及工作能力。

7、要热情服务，尊重客户，耐心解答、处理客户提出的问题，主动与客户沟通；

8、凡涉及产品质量发生问题时，应及时上报公司，严禁隐瞒、欺骗公司。

第四条质量检验员奖罚条例

1、完成工作任务并提高产品质量或节约公司资源，做出显著贡献的，给予一次性或经常性奖励；

2、在产品质量事故预防或抢救有功的，使公司利益免受重大损失的，予以一次性奖励；

3、对公司产品质量提高提出合理化建议，并经实用收效显著能为公司节约资金或提高效率的，予以一次性奖励；

4、检验员能及时发现其他部门问题及时汇报，防止产品产生严重质量问题的予以一次性奖励；

5、工作中忠于职守，积极负责，廉洁奉公，舍已为人，事事为公司着想，予以一次性奖励；

6、因检验员自身原因，未能及时将产品检验而影响到生产进度和出货的，公司最低将以通报批评的.方式处理；

7、车间所生产出的产品如果不符合生产工艺技术要求，质检员不得检验通过，如有违反者按次进行处罚；

8、因检验员自身原因出现了错检、漏检导致产品质量投诉或大批返工、返修的，公司将予以一次性处罚；

9、对检验员发现其他部门存在质量或隐患损害到公司利益的，而检验员隐瞒不报的，公司将最低予以通报批评的方式处理；

10、因对来料或产品检验不到位，致使不合格物品进入公司内部、最终流向客户的，造成公司财产损失，公司将根据情节轻重，对其处以部分或全额赔偿处罚。

质量检验管理制度5

1、质检人员要有一定的专业知识和较强的责任心，要坚持原则，严格标准，本着对质量负责的态度进行检验。

2、按图纸要求对所有外购件、外协件等进行检验，对质量不符合要求和规格超差的应及时退货。

3、按图纸要求对产品进行检验，重点是几何尺寸、焊接质量、耐压性能等，不合格品退回车间进行返修，重新检验合格后入库。

4、对中间产品进行抽检，发现不符合规定要求的要及时进行指正，避免产品完工后再做较大改动，造成不必要的损失。

5、质检人员对加工产品验收后应在派工单上签字，对外协件和外购件验收后应在入库单上签字，否则仓库人员有权拒收。

6、质检人员要熟悉产品的`使用性能，对于重点部件和重点部位要严格检验，对于一般部件和一般部位可适当放宽，做到有的放矢，以达到降低成本，增加效益，提高工人的劳动积极性的目的。

7、妥善保管所有图纸，未经允许不准将图纸转借他人或私自带出公司。

质量检验管理制度6

设备检修质量检验管理制度之相关制度和职责，1范围1.1本制度规定了设备检修质量的检查、验收管理、职责、管理内容与方法，监督检查与奖惩考核。1.2本制度适用于安全生产部、检修公司及其他部门的设备检修质量检验管理工作。2规范性引...

1 范围

1.1 本制度规定了设备检修质量的检查、验收管理、职责、管理内容与方法，监督检查与奖惩考核。

1.2 本制度适用于安全生产部、检修公司及其他部门的设备检修质量检验管理工作。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

国家经贸委颁发《发电企业设备检修导则》（20xx年）

国家电力公司颁发的《安全工作规程》（20xx年）

国家电力公司颁发的《安全工作管理规定》（20xx年）

3 管理机构与职贯

3.1 设备检修，应根据需要成立相应的“设备检修质量检验监督小组”，其成员根据不同设备，由一至三级检验收人员组成。

3.2 设备检修质量的检查，检验与验收实行厂部、车间、班组三级机构的检验与验收工作。

3.3 设备质量检验三级机构：一级检验小组：由班 （组）长、工程技术人员、工作负责人、现场值班人员组成；二级检验小组：由车间正、副主任、技术专责人及一级验收人员组成；三级验收小组：由生产副厂长、总工程师、安全生产部正、副经理、副总工程师、安全生产工程师、设备大修理监理人员、厂技术专责人、车间正、副主任、班 （组）长组成。

3.4 厂部、车间、班组三级验收小组负责范围：一级（班组）：辅助设备、工艺简单的工序、大坝中简单的异常处理之后；二级（车间）：重要辅助设备、工艺较复杂的工序、大坝中的较大异常处理之后；三级（厂部）主要设备大小修，重要设备技术改造，大坝中的较大异常处理之后。

3.5 三级检验小组领导管理二、一级；二级检验小组领导管理一级，一级检验小组自觉服从三、二级领导管理；二级检验服从三级领导管理。

3.6 设备检修质量检查验收坚持检修人员自检为主，验收人员综合检验为辅的原则。

3.7 检修人员对检修质量负有直接责任，检查验收人员对检修质量负有验收责任。

4 管理内容与方法

4.1 管理目标

4.1.1 坚持“应修必修，修必修好”的原则，以安全生产为基础，真做好设备检修管理工作，保证设备安全、正常、稳定运行；

4.1.2 设备检修质量检验管理必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针，树立“质量第一和检修工艺质量没有最好、只有更好”的管理理念。在认真执行《安全规程》检验的基础上，把好“质量第一关”；

4.1.3 鼓励各班积极开展全面质量管理和合理化建议活动，全面上等级，上水平。

4.2 管理要求

4.2.1 设备检修人员必须以高度的责任感与良好的工艺确保检修（调试）质量，在每项工作结束后，检修人员按照质量标准，自行修查，并做到：不符合规定标准不交验收；自己不满意不交验收；缺陷没有消除不交验收；

4.2.2 设备检验人员要深入现场调查研究，参加现场劳动、主动帮助设备检修人员解决问题，同时必须坚持原则、严把质量关；

4.2.3 设备大修前，其修试、检验、检查的仪器仪表 （如：热工、长度、水平、电磁、力学、化学、声学等计量器具）必须送检或自检合格；

4.2.4 设备检修质量检验应充分发挥各专业技师、现场工程技术人员的`作用，以进一步提高检修质量。

4.3 管理条件

4.3.1 为了保证设备检修质量，必须对“仪器仪表”、“热工校验”、“计量器具”、重要测试工具检定合格，以便检验值真实有效；

4.3.2 为了保证设备检修质量，要求设备检修人员认真学习有关规程，主要负责人应有二年以上的实际工作经验；

4.3.3 加快科技进步应用步伐，抓好八大技术监督和可靠性管理，促进设备检修质量上等级。

4.4 管理方法

4.4.1 设备检修质量贯彻“谁修谁负责”、“谁专责谁先检验”的原则；

4.4.2 无论大小修、技改项目均由工作负责人首先依据设备检修质量要求，认真检查，确认合格后再交上级检查验收。

4.5 管理程序

4.5.1 设备质量验收实行静动态验收的分级制度；

4.5.2 设备检修质量检验依据厂的各类技术标准和规定，设备更新改造依据技术标准基础上参照制造厂家《检验标准》或相应的国家标准规定进行验收；

4.5.3 水轮发电机组、变压器大修，主要设备更新改造的整体验收。厂部将成立质量验收委员会进行验收，其专责部门在验收前应提交：

4.5.3.1 竣工报告；

4.5.3.2 大修项目执行完成情况；

4.5.3.3 主要缺陷消除情况；

4.5.3.4 质量与安全措施落实情况；

4.5.3.5 技术革新实际应用情况；

4.5.3.6 存在的问题和处理情况；

4.5.3.7 主要技术数据记录；

4.5.3.8 大修后试验与试运行准备情况。

4.5.4 设备提交检验前，工作负责人应向质量验收入预备详细的汇报检修概况、调试记录

质量检验管理制度7

为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任，维护企业和职工利益，特制定本规定：

本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。

一、公司内部质量检验程序：

自检、互检、专检

二、质量事故的类别：

质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故；严重质量事故；一般质量事故。

1、重大质量事故的判定

a、造成直接经济损失≥3000元的；

b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的；

c、严重影响本公司形象的'。

2、严重质量事故的判定

a、造成直接经济损失≥1000元且不足3000元的；

b、因质量问题造成顾客退货或拒收的；

c、对本公司整体形象造成不良影响的。

3、一般质量事故的判定：凡行为/现象属于2条规定，均判定为一般质量事故。

三、质量事故的处罚

对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，其处罚的办法为下列全部或其中之一

1、行政处分：包括通报批评、警告、降级、严重警告、留职察看、辞退、交司法机关追究法律责任；

2、罚款；

3、停职参加培训班进行教育；

4、对出现重大质量事故者，责任人行政上给予警告以上处分，罚款100—300元，部门领导处以罚款50—100元或给予行政处分。

5、对出现严重质量事故者，责任人给予通报批评或警告处分，罚款50—100元，部门领导处以罚款

质量检验管理制度8

1.目的

规范服务过程和服务结果的检验,确保公司所提供服务的质量能够符合要求。

2.范围

适用于项目执行部对服务质量的管理和控制。

3.职责

3.1公司质量保证部负责按《质量检验程序》规定,对全公司的服务质量进行管理和控制。

3.2项目执行部所属质量控制部负责对项目执行部各部服务质量进行监督和检查。

3.3项目执行部所属各对客服务部门和人员,负有服务质量的直接责任,必须认真自检。

3.4项目执行部各级管理人员负责职权内日常服务过程的检查和有效控制。

3.5各部门质量检验员负责本部门提供服务过程及服务质量进行监督和检查,并及时对不合格项采取的纠正措施进行跟踪验证。

4.程序

4.1直接为用户提供服务的部门/人员,必须在提供服务的过程中进行自检,及时纠正不合格项。

4.2各部门管理人员负责对所辖范围内服务质量的日检和周检,对发现的不合格项执行《不合格品控制程序》规定,及时对不合格项进行纠正和记录。

4.2.1各部门主管级人员,每天不少于一次对所管辖范围内作业人员的服务质量及服务过程和物业维护情况进行监督、检查。

4.2.2部门经理每天不少于一次对本部门主管人员的工作进行抽查,每次抽查内容不少于总工作量的20%或每周不少于一次对本部门工作的全面检查。

4.2.3项目执行部总经理每周不少于一次对服务工作进行抽查。

4.2.4各部门质量检验员负责本部门服务质量的'监督和检查,并对发生的不合格项采取的纠正措施进行跟踪检查和验证,并负责本部门质量记录的统计工作,并将《月质量检查统计表》报质量控制部。

4.3项目执行部所属质量控制部每月负责对项目执行部的各部门进行一次服务质量抽查,并填写《质量检查记录表》。每月对各部门的检查结果进行汇总,并将《质量工作综合分析表》报公司质量保证部。

4.4公司质量保证部负责公司《质量检验程序》的实施和控制,每月对公司各级部门的质量检验结果进行抽查和验证。并根据各部门的质量检查结果进行评价分析,及时对存在的不合格项采取纠正措施和预防措施。

4.5为用户提供的特殊服务应由用户在服务记录上签字确认或签署意见,以此作为服务质量的验证依据。

5.监督执行

各部门经理监督执行。

质量检验管理制度9

1目的

未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用，确保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格产品出厂。

2适用范围确保

适用于进货检验（或验证）、过程检验和出厂检验。

3职责

3.1技术部负责进货检验或验证、过程检验，成品出厂检验。

4检验人员

检验人员应具有高中（或中专）以上文化程度，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。

5检验规程

技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程，经总经理批准后发放给生产部和检验人员。

6进货检验或验证

6.1采购的原辅料及包装材料进厂后，仓库管理员作好待检标识，填写申检单交检验人员。

6.2检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证，填写进货检验或验证记录，出具进货检验或验证报告。

6.3检验或验证合格的物资，由市场部仓库管理员办理入库手续；检验或验证不合格的物资，在不影响产品生产质量的前提下，经总经理批准后，作降价处理，若协商不成的，由市场部办理退货或索赔手续。

6.4市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。

6.5当生产急需来不及检验时，由使用部门填写“紧急放行申请单”，经总经理批准后，准予紧急放行。紧急放行时必须留下样品进行检验，并对已放行的'物资做好标识和记录，一旦发现问题，由生产部门负责及时追回或更换。

6.6对随货提供检验报告的产品，检验员须查验报告的符合性。对在供方检验合格的产品，仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。

6.7进货检验或验证记录由技术部归档保管。

7过程检验

生产过程中的各种半成品，依据过程检验规程进行检验；合格的转入下道工序或入库，不合格的由操作者及时返工或报废。

8出厂检验

产品加工完毕，生产车间或仓库填写申检单交技术部；技术部按产品标准或成品检验规程进行抽样、检验，出具检验报告；合格产品准予入库、出厂，不合格产品进行报废。

9检验人员责任心不强，未按规定进行检验或验证，由此而给厂造成损失，追究其责任，并视情况赔偿所造成的经济损失。