质量检验管理制度

第一篇：质量检验管理制度

质量检验管理制度

1.目的对原料、辅料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保证。

对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求。

2.范围

适用于对生产所需的外购产品、过程产品和成品进行监视和测量。

对辅料的入厂检验，半成品的过程检验，成品的出厂检验。

3.职责

质管科是对产品特性实施监视和测量主要职能部门。

4.程序

4.1质管科根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。

4.2进货验证

4.2.1对生产购进物资仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。必要时，由化验室采样进行微生物和理化指标的检验。

4.2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》：

产品的过程检验由各工序的品管员负责，按照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。

a)检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。

b)检验不合格时，检验员在购进物资上加“不合格”标识，按《不合格品控制程序》进行处理。

4.2.3采购产品的验证方式

验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。

4.3半成品的测量和监控

4.3.1过程检验

对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范进行检验，对合格品，在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品控制程序》。

4.3.2互检

下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行互检，确认合格后方能继续生产，对不合格品执行《不合格品控制程序》。

4.4成品的测量和监控

4.4.1操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。

4.4.2检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《出厂检验记录》中，并做好相应的标识。

4.4.3成品进行包装后经抽检合格后由仓库保管员按检验员出具的《包装生产流程卡》办理入库手续，不合格品按《不合格品控制程序》处理。

4.4.4所有成品出厂前须由品管部对其进行感官、理化、微生物项目的检测。产品的成品检验（出厂检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验。

4.5产品的检验记录

4.5.1品管部应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认。

4.5.2品管部是产品的质量检验和监督的专职机构，对原材料进厂，产品生产的过程检验以及产品入库、出厂全过程的质量检验负责，确实做到不合格原材料不进厂，不合格的半成品不流入下道工序，不合格的产品不出厂。

4.5.3检验包装物是否完好无损，不得有脏污和破损现象，有按不合格拒绝出厂。质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。

4.5.4质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。

4.5.5专门的品管员对每一道工序进行跟班检验，生产工人坚持高标准，严格要求，不断提高技术水平，专职检验人员严把质量关。

5.相关文件

5.1《不合格品管理制度》

5.2《检验规范》

6.质量记录

《原料检验记录》

《半成品检验记录》

《出厂检验原始记录》

《出厂检验记录》

第二篇：质量检验管理制度

质量检验管理制度 目的

细化质量检验内容、方法和工作程序，加强检验管理，贯彻质量至上的方针，规范检验活动，强化检验的鉴别，把关、报告职能，保证检验机构独立行使产品检验的职权，特制定本制度。适用范围

适用于公司对质量检验、检验机构设置、检验人员，配备及行为规范等方面的综合管理。职责

技术品质部是进行产品检验的职能部门，独立行使产品检验职权：不受3.1 其它部门和人员的干扰，公正、科学地开展进货检验、过程检验、最终检验和试验。

3.2 技术品质部负责领导全公司的所有质量，计量、检验人员：对他们进行管理。

3.3 无论检验人员在何处工作，均受技术品质部的直接领导，技术品质部策划所有检验过程，根据实际情况，在全公司建立检验体系，设立检验站点，委派检验人员。

3.4 在产品质量方面，应以检验人员的判断结论为依据，其它任何单位和个人的意见不影响检验人员的结论和权威性。对检验结论持有异议并经技术品质部仲裁方能改变检验结论。原则规定 检验机构

技术品质部负责组织开展全公司的产品检验工作，进行相关产品的进4.1 4.1.1 货检验、过程检验和最终检验。

4.1.2 技术品质部设检验技术管理岗位，负责对检验人员开展工作进行技术指导和管理。

4.2 检验机构的职权

公司保证检验机构不受其它部门的制约，独立、公正地开展产品检验，4.2.1 在遇到重大质量问题时，可以行使否决权。质检员应严格执行检验标准和检验规则，独立行使工艺监控和质量决定权，对出现的不合格产品及违规的处置决定不受任何人的干涉。

4.2.2 检验机构负责人有权直接越级向总经理报告产品质量问题，任何部门和个人不得阻挠。

4.2.3 检验机构有权制止不合格品流入下工序，有权制止未经检验或试验及试验结果不符合要求的产品出厂。

4.2.4 检验人员有权制止违反图纸，工艺，标准的操作，对制止不听的有权提出处罚建议。

4.2.5 在检验条件不具备或存在导致不正确的检验结果的条件下，检验员有权提出推迟检验的请求，生产部门不得强行要求进行检验。4.2.6 为确保检验的公正性和权威性，最终的产品检验和试验应当由独立于生产的专职人员担任，检验人员应经过培训执证上岗。

4.3 检验工作的实施

检验工作的实施应当经过以下程序：

4.3.1 检验的准备：

技术准备。包括资料、人员和业务的准备，主要涉及检验计划、检4.3.1.1 验规程、图纸、工艺、标准、样品等。

4.3.1.2 物资准备。包括软件和硬件准备，主要涉及质量凭证、检验记录、检验印章、检验标识、报表、检验手段、检验设施等。

4.3.2 检验的工作程序：

检验工作的实施主要有几个环节：明确被检产品质量标准→测量比较→判定→标识→签证、处理→记录→报告

4.4 检验工作制度

“四不准”的规定：不合格的产品不准出厂和销售；不合格的原材料、4.4.1 零部件不准投料、组装；没有产品质量标准、未经检验机构检验的产品不准生产和销售；不堆弄虚作假、以次充好。

4.4.2 “三检制”：自检、互检、专检。要求生产者对自己生产的产品质量负责，首先要自己检验，然后互相检验，最后确认合格再交质检员检验。

4.4.3 “三按”按图纸、按工艺，按标准。要求检验人员严格按照图纸、工艺、标准的要求进行产品检验工作。

4.4.4 “三不放过”：指质量问题原因不清不放过；解决的措施不落实不放过；问题不解决不放过。4.4.5 4.4.6 “三及时”：检验员要发现问题及时，处理及时，上报及时。“三员”：检验员既是产品的检验员，又是质量第一的宣传员，生产技术的辅导员。

4.4.7 “三满意”：检验员的工作应做到为生产服务的态度让工人满意，检验过的产品让下工序满意，出厂的产品质量让用户满意。

4.5 检验人员工作原则

检验人员要正确把握权力和责任的关系，严格把关与积极预防相结合，采取“卡、防、帮、讲”的工作方法。卡：即把关严格坚持标准不放松。防：预防出现废品，防患与未然。

帮：对操作者进行技术指导，共同解决质量问题。讲：宣传质量方针政策，提高生产人员质量意识

4.6 不合格品的控制 不合格采购品 4.6.1 ①经检验或在生产使用中发现的不合格采购品，检验者或操作者应对其标识、隔离放置和记录。

②不合格采购品由技术品质部组织相关人员，依据规定要求对其不合格性质进行评审，评审后做出处置意见，填写不合格品评审处置单。评审意见一般为退货或换货。

③采购人员按评审意见对不合格采购品进行处置，处置情况填写不合格评审处置单。

4.6.2 不合格半成品 ①日常单件不合格品由车间按标识和可追溯性的规定进行标识、记录和隔离，每日由质检员进行确认，在工序流程卡中记录。对日常单件不合格品每季度或根据实际情况集中进行评审，评审和处置意见填写不合格品评审处置单，相关人员按评审意见对不合格品进行处置，处置情况填写不合格品处置单。

②批量（200件以上）不合格品由技术品质部依据相关规定对其不合格性质评审，评审和处置意见填写不合格品评审处置单，相关人员按评审意见对不合格品进行处置，处置情况填写不合格品处置单。

4.6.3 不合格最终产品

①日常单件不合格品由车间按标识和可追溯性的规定进行标识、记录和隔离，每日由质检员进行确认，在工序流程卡中记录。对日常单件不合格品每季度或根据实际情况集中进行评审，评审和处置意见填写不合格品评审处置单，相关人员按评审意见对不合格品进行处置，处置情况填写不合格品处置单。

②对批量（交验批）不合格成品，技术品质部组织有关人员进行评审分析；评审结果填写不合格品评审处置单。相关部门依据评审意见对不合格成品进行处置，处置情况填写不合格品评审处置单。

4.7 检验人员行为规范“七不准”

严格遵守首件必检、中间巡检。完工全检的检验规定，没有对实物进4.7.1 行验证，不准出据和补开合格证。

4.7.2 4.7.3 工作时间不准从事打牌、下棋等娱乐活动和与工作无关的其它活动。不准向外协供方提供有偿咨询和接受馈赠。4.7.4 4.7.5 4.7.6 检验人员对辖区认真负责，主动开展检验活动，不准无故拖延。检验人员要切实履行监督职责，不准与生产单位串通一气，弄虚作假。检验人员要端正工作态度，与生产单位相互配合，遇到问题及时报告，不准与生产人员发生直接冲突。

4.7.7 认真做好检验记录，及时上交各种凭证和记录，不准不做或漏交检验记录。

4.8 三级检验的分类

进货检验：主要是原材料检验、外购件检验、外协件和配套件检验、4.8.1 辅助材料检验。

4.8.2 4.8.3 过程检验：主要有工序检验，如确认工序、关键工序点的检验。最终检验(也称成品检验或入库检验）：主要是对产品进行技术性能指标的试验、外观的检验等。

4.9 标识的使用管理

制造部负责标识和可追溯性的控制管理，具体见标识和可追溯性方面4.9.1 的相关规定。

4.9.2 技术品质部使用的有状态标识、合格证、产品质量证明书等。状态标识内容一般包括：待检、待判、合格、不合格等。三级检验的权限与方式方法 进货检验 采购品的分类

A类采购品指对最终产品质量有直接影响的原材料，如Q235-A圆5.1 5.1.1 5.1.1.1 钢、弹簧钢等。5.1.1.2 B类采购品指与产品过程质量和效率有直接影响的设备配件、模具等。

5.1.1.3 5.1.2 C类采购品指低值易耗品。

采购品的检验

A类采购品由技术品质部按各种产品的原材料技术要求及检验规程5.1.2.1 规定的抽样方案、检验方法进行检验。

5.1.2.2 5.1.2.3 5.1.2.4 5.2 B类采购品由技术品质部进行检验或验收。C类采购品由制造部进行检验或验收。未经检验或验收的采购品不得入库、使用。

过程检验 工艺检查

车间领班应按照工艺文件和作业指导书的要求，严格执行工艺进行5.2.1 5.2.1.1 生产，并记录工艺执行情况，车间工长应对工艺执行和记录情况进行监督检查。

5.2.1.2 质检员随时抽查生产工艺执行情况，每班不少于四次，尽量分散，结果记入工艺检查记录。当发现有违反生产工艺时，责令停止生产，进行整改，并按相关规定处罚。

5.2.2 工序产品检查

车间领班应严格按照工艺文件和作业指导书的要求，严格执行工艺5.2.2.1 进行生产，生产中首件必检，只有首件合格后方可进行生产，并按规定进行抽检和记录。当发现有不合格品时，应将上一次检验后生产出的工序产品逐个进行检验，挑出不合格品。5.2.2.2 质检员随时抽查工序产品质量，每班不少于五次，抽样尽量分散，检验结果填写相关记录。当发现工序产品有不合格时，质检有权责令车间停产整改，并将之前生产出的不合格工序产品挑出。

5.2.3 关键工序控制程序

技术品质部负责编制产品关键工序的作业指导书，作为评审和控制5.2.3.1 过程的准则；

5.2.3.2 各关键工序的操作人员需进行专业技能培训，经实践操作考核合格者方可上岗。

5.2.3.3 操作人员在工作前对设施状态和控制装置确认完好后才能进行工作。

5.2.3.4 操作人员应严格执行作业指导书和工艺参数规定，确保过程结果能够满足产品的符合性。

5.2.3.5 质检员负责对关键工序的工艺执行情况和工序产品的质量进行监督检查，当发现有违反生产工艺和出现不合格产品，有权责令停产整改，并按相关规定处罚。

5.2.4 确认工序控制程序

确认工序按照质量手册中程序文件的要求进行。

5.2.5 各种产品生产工序流程图及关键工序、确认工序与检测点，专检工位和工序产品的检验方法见附录B。

5.3 最终检验 抽样及判定

各种产品最终检验抽样方案及判定按对应产品企业内控标准进行。5.3.1 5.3.1.1 5.3.1.2 一般一个生产批作为一个最终检验批，每种产品批量范围应按GB/T2828.1的规定进行划分，若产品标准有特殊规定的，执行产品标准的要求。遇到特殊情况时，经过检验部门主管批准后，允许几个生产批作为一个最终检验批，但批量不得超过10000件。

5.3.2 各种产品的出厂检验与型式试验的项目、技术要求、试验方法、使用仪器、检验周期、抽样方案、检验记录表格等严格按照各产品的企业内控标准及相关文件中的规定执行。

5.3.3 出厂检验报告作为入库的依据，检验判定为合格批的产品经质检员签发成品合格证并在产品工序流程卡上签认后，成品库管员方可办理入库、出厂，经检验判定为不合格批的执行《不合格品控制程序》的相关规定，产品如果只是因为外形尺寸判定为不合格批的，允许经过挑选再次提交检验。质量检验复检确认制度

为了保证检验结论的正确性，防止产品检验出现错检、漏检、误判，特6.1 制定本制度。

6.2 本制度适用于对产品质量检验结果进行确认，对投入下料工序的原材料进行确认。

6.3 工作内容

车间跟班质检员负责对转入下料工序的原材料进行确认，确认投入下6.3.1 料的原材料炉批次是否为检验合格后的，对经检验合格的，质检员在下料流程卡上签字确认；对经检验不合格的，或未经检验的，应立即制止生产，进行适宜的隔离，并上报主管领导。6.3.2 当班质检员负责复检所接班的产品内在性能，主要包括硬度、金相，复检时使用上个班的试块，将复检结果写在交接班本上。

6.3.3 若复检结果与初检结果相符，复检人在检验报告检验人处签字，若复检结果与初检结果不一致，及时报告主管领导，进行调查、最终确认。对出现错误检验结果的责任人，按《质量管理及考核办法》进行处理。检验状态及检验制样保存的规定

对从车间取的检验样本，应分淬火样和回火样放在样本盒内，淬火样放7.1 在黄色盒内，回火样放在绿色盒内，对检验后的样本应根据检验判定结果及时放回到适宜的地方，对检验制样（如硬度块、金相块等）应做好标识，用医用胶布粘贴，标明日期、测试结果或检验结论。

7.2 在检验或制样过程中，如果出现流转，在流转过程中应做好标识，以免样本混淆。

7.3 对于检验制样（主要指淬火、回火样的硬度、金相试块），本班质检员检验后，做出检验结果或结论后，还应交下一班质检员确认，若接班质检员对上班质检员的检验结果或结论有异议时，应向技术品质部负责人汇报，由技术品质部主管进行最终确认。对于经过确认后的制样，根据具体情况或需要，对制样进行保存或定期进行处理。对工序产品与最终产品的质量事故划分与处罚按相关规定执行。本标准未提及部分产品的检验方案执行相关的标准。9

第三篇：质量检验管理制度

质量检验管理制度

质量检验管理制度1

1、目的

对原料、辅料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保证。

对产品特性进行监视和测量，验证产品要求得到满足，以确保满足顾客的要求。

2、范围

适用于对生产所需的外购产品、过程产品和成品进行监视和测量。

对辅料的入厂检验，半成品的过程检验，成品的出厂检验。

3、职责

质管科是对产品特性实施监视和测量主要职能部门。

4、程序

4.1质管科根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。

4.2进货验证

4.2.1对生产购进物资仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。必要时，由化验室采样进行微生物和理化指标的检验。

4.2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》：

产品的过程检验由各工序的品管员负责，按照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。

a）检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。

b）检验不合格时，检验员在购进物资上加“不合格”标识，按《不合格品控制程序》进行处理。

4.2.3采购产品的验证方式

验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。

4.3半成品的测量和监控

4.3.1过程检验

对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范进行检验，对合格品，在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品控制程序》。

4.3.2互检

下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行互检，确认合格后方能继续生产，对不合格品执行《不合格品控制程序》。

4.4成品的测量和监控

4.4.1操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。

4.4.2检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《出厂检验记录》中，并做好相应的标识。

4.4.3成品进行包装后经抽检合格后由仓库保管员按检验员出具的《包装生产流程卡》办理入库手续，不合格品按《不合格品控制程序》处理。

4.4.4所有成品出厂前须由品管部对其进行感官、理化、微生物项目的检测。产品的成品检验（出厂检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验。

4.5产品的检验记录

4.5.1品管部应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认。

4.5.2品管部是产品的.质量检验和监督的专职机构，对原材料进厂，产品生产的过程检验以及产品入库、出厂全过程的质量检验负责，确实做到不合格原材料不进厂，不合格的半成品不流入下道工序，不合格的产品不出厂。

4.5.3检验包装物是否完好无损，不得有脏污和破损现象，有按不合格拒绝出厂。质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。

4.5.4质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。

4.5.5专门的品管员对每一道工序进行跟班检验，生产工人坚持高标准，严格要求，不断提高技术水平，专职检验人员严把质量关。

5、相关文件

5.1《不合格品管理制度》

5.2《检验规范》

6、质量记录

《原料检验记录》

《半成品检验记录》

《出厂检验原始记录》

《出厂检验记录》

质量检验管理制度2

1、目的

为了规范质检部检验人员操作，不断提高检测水平，提高和稳定产品质量，根据《水泥企业质量管理规程》，制定本办法。

2、适用范围

适用于质检部内部和外部抽查对比验证全过程

3、职责

3.1质检部部长负责产品质量对比验证的管理工作。 3.2原材料主管负责内部抽查对比验证的具体工作。 3.3工艺员负责外部抽查对比验证的具体工作。

4、质检部对比验证检验管理目标

4.1与上级水泥质检机构综合对比合格率不低于80%，其中强度对比合格率不低于90%。

4.2内部抽查综合对比合格率不低于80%，其中强度对比合格率不低于90%。

5、外部对比验证检验

5.1质检部应按《水泥企业产品质量对比验证检验管理办法》的`要求，定期参加国家或自治区建材行业质检机构组织的化学分析和物理检验对比。

5.2质检部应于生产期内向国家水泥质量监督检验中心或内蒙古自治区建材产品质量检验院寄送样品，进行对比验证检验，检验结果以相应质检机构的检验结果为准。

5.3与上级水泥质检机构的对比样品为当月内生产的各品种水泥，分品种每两月至少寄送一个样品(必要时可增加送检频次)，一年内涵盖所生产的所有品种和强度等级的水泥，全年送样不少于6个。

5.4与上级水泥质检机构的样品对比工作由质检部实施，综合部监督；质检部随机对任一编号水泥进行取样，样品应通过0.9mm方孔筛，去除杂质并混合均匀后分成一式三份，一份自检，一份寄送至上级水泥质检机构，一份封存以备复查；送检样品应在取样后3天内寄送出，封存样品封存期限为三个月，若未封

存或封存不当造成样品无法验证，每次罚责任人100元。

5.5质检部要及时将上级质检机构的检验结果报送综合部存档，并组织对每月的对比情况进行总结，寻找差距，提出解决办法并落实，保证下次的对比结果准确。

5.6质检部在送样后35天内将对比样的检验结果报送检验单位和公司综合部备案，每迟报一天罚款20元，出现漏报项目每次罚款50元。

5.7与上级水泥质检机构对比试验的考核（见试验允许误差表）：在对比验证项目中，抗压强度超出误差允许范围，每项次罚检验员100元，其他项目超出误差允许范围，每项次罚检验员50元；同一项目连续三次超差罚200元；当月对比项目全部在误差范围内奖200元。

6、内部抽查对比

6.1质检部设专职人员对检验人员定期进行抽查对比验证。

6.2内部抽查对比考核为公司抽查与质检部内部抽查合并考核，质检部内部抽查不按规定频次执行，每次处罚专职人员100元；公司抽查次数为每月每人不少于一次，公司抽查专职人员未按要求抽查，每次罚款100元。

6.3各检验岗位的内部密码抽查次数规定如下：生产控制检验岗位每人每月不得少于4个样品；化学全分析检验岗位每人每月不得少于2个样品；三氧化硫检验岗位、凝结时间检验岗位每人每月不得少于4个样品；成型岗位、破型岗位每人每月不得少于2个样品；同一岗位对比检验每月进行一次；公司每月对质检部各岗位进行一次抽查对比检验；每月质检部总抽查检验项数不少于24项。 6.4抽查结果的报送：生产控制检验岗位、化学全分析检验岗位、三氧化硫检验岗位、凝结时间检验岗位接到抽查样品后3天内报出抽查结果；成型岗位、破型岗位在抽查样检验结果出来后，当天报出结果。

6.5抽查对比结果的判定：以抽查结果与原结果的相对或绝对误差值是否在允许误差范围内进行判定（见试验允许误差表），抽查对比结果作为检验人员工作质量的考核依据。抽查过程中，抗压强度超出误差允许范围，每项次罚50元，其他项目超出误差允许范围，每项次罚30元；同一项目连续三次超差，罚100元；当月对比项目全部在误差范围内，奖100元。

质量检验管理制度3

1

---真理惟一可靠的标准就是永远自相符合

质量检验部门安全职责

1.企业在产品设计和工艺工装设计时，以及试制试验新产品的过程中，必须充分考虑可能出现的不安全因素，严格执行有关安全卫生的标准和规定；

2.在检验产品质量时，应对其安全性能做出技术鉴定；

3.参与有关安全技术方面的厂规、标准等的制订；

4.协助有关部门提供安全技术信息和资料，审查和采纳安全技术方面的.合理化建议；

5.协同有关部门加强对职工的技术教育与考核，推广安全技术方面的先进经验；

6.参加伤亡事故的分析调查，从技术方面提出意见或作出合理化分析，帮助确定事故原因和采取防范措施。

质量检验管理制度4

第一条质量检验员岗位职责

负责公司所有物资、产品（包括来料、半成品、成品）、设备的质量检验；对不合格品有权下令禁用，并提出处理措施；

负责质量检验记录生成、整理、归档；

负责追溯不良品发生原因，并采取纠正预防措施；

负责产品入库前质量检验及产品出厂前的质量检查工作；

负责核定并执行来料及最终检验等检验规范及制度制定；

协助做好公司iso9000质量管理标准；

对所承担的工作全面负责

第二条质量检验员工作内容

1、参与维护、监督质量体系的运行、组织和管理内部质量审核工作；

2、对物资、产品、设备质量的管理及监督；

3、追溯不良品发生原因，并采取纠正预防措施；

4、对公司送检的来料、半成品、成品进行质量检验，以确保严格符合标准，

生成检验记录并存档；

5、协助做好来料、外协件质量不良原因的分析、报告；

6、监控产品生产质量实施情况（流程执行、质量文件、产品保护）；

7、经常深入生产现场，掌握质量生产动态，对不合格产品即时加以制止，提

出纠正和预防措施，进行监督实施；

参加产品质量事故调查分析，并跟踪纠正措施执行情况；

对计量器具进行检验和保管、检修；

10、对质量检验方面文件的存档和档案整理；

11、在质量检验监督过程中发现重大问题，及时向上级汇报，并协助上级主管完成其它质量管理体系工作；

第三条质量检验员工作纪律

1、遵守公司规章制度，工作坚持“质量第一”原则，铁面无私，对违反工艺流程的人和事敢于指出，不留情面；

2、须公正廉洁，不弄虚作假，实事求是地做好各项检验纪录；

3、严格按检验流程实施工作，做到四次检验流程（来料、半成品、成品、出厂）均严格按照检验标准和规范进行，做好检验纪录；

4、严格控制不合格品进入生产线，杜绝不合格品进入下道工序，并对检验纪录资料进行保存，严禁姑息错漏；

5、熟知生产工艺规程和质量控制要求，严格督促各岗位生产操作按工艺要求操作，及时制止违章操作行为确保产品质量；

6、努力学习、刻苦钻研、不断提高自身的业务素质、技术水平及工作能力。

7、要热情服务，尊重客户，耐心解答、处理客户提出的问题，主动与客户沟通；

8、凡涉及产品质量发生问题时，应及时上报公司，严禁隐瞒、欺骗公司。

第四条质量检验员奖罚条例

1、完成工作任务并提高产品质量或节约公司资源，做出显著贡献的，给予一次性或经常性奖励；

2、在产品质量事故预防或抢救有功的，使公司利益免受重大损失的，予以一次性奖励；

3、对公司产品质量提高提出合理化建议，并经实用收效显著能为公司节约资金或提高效率的，予以一次性奖励；

4、检验员能及时发现其他部门问题及时汇报，防止产品产生严重质量问题的予以一次性奖励；

5、工作中忠于职守，积极负责，廉洁奉公，舍已为人，事事为公司着想，予以一次性奖励；

6、因检验员自身原因，未能及时将产品检验而影响到生产进度和出货的，公司最低将以通报批评的.方式处理；

7、车间所生产出的产品如果不符合生产工艺技术要求，质检员不得检验通过，如有违反者按次进行处罚；

8、因检验员自身原因出现了错检、漏检导致产品质量投诉或大批返工、返修的，公司将予以一次性处罚；

9、对检验员发现其他部门存在质量或隐患损害到公司利益的，而检验员隐瞒不报的，公司将最低予以通报批评的方式处理；

10、因对来料或产品检验不到位，致使不合格物品进入公司内部、最终流向客户的，造成公司财产损失，公司将根据情节轻重，对其处以部分或全额赔偿处罚。

质量检验管理制度5

1、质检人员要有一定的专业知识和较强的责任心，要坚持原则，严格标准，本着对质量负责的态度进行检验。

2、按图纸要求对所有外购件、外协件等进行检验，对质量不符合要求和规格超差的应及时退货。

3、按图纸要求对产品进行检验，重点是几何尺寸、焊接质量、耐压性能等，不合格品退回车间进行返修，重新检验合格后入库。

4、对中间产品进行抽检，发现不符合规定要求的要及时进行指正，避免产品完工后再做较大改动，造成不必要的损失。

5、质检人员对加工产品验收后应在派工单上签字，对外协件和外购件验收后应在入库单上签字，否则仓库人员有权拒收。

6、质检人员要熟悉产品的`使用性能，对于重点部件和重点部位要严格检验，对于一般部件和一般部位可适当放宽，做到有的放矢，以达到降低成本，增加效益，提高工人的劳动积极性的目的。

7、妥善保管所有图纸，未经允许不准将图纸转借他人或私自带出公司。

质量检验管理制度6

设备检修质量检验管理制度之相关制度和职责，1范围1.1本制度规定了设备检修质量的检查、验收管理、职责、管理内容与方法，监督检查与奖惩考核。1.2本制度适用于安全生产部、检修公司及其他部门的设备检修质量检验管理工作。2规范性引...

1 范围

1.1 本制度规定了设备检修质量的检查、验收管理、职责、管理内容与方法，监督检查与奖惩考核。

1.2 本制度适用于安全生产部、检修公司及其他部门的设备检修质量检验管理工作。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

国家经贸委颁发《发电企业设备检修导则》（20xx年）

国家电力公司颁发的《安全工作规程》（20xx年）

国家电力公司颁发的《安全工作管理规定》（20xx年）

3 管理机构与职贯

3.1 设备检修，应根据需要成立相应的“设备检修质量检验监督小组”，其成员根据不同设备，由一至三级检验收人员组成。

3.2 设备检修质量的检查，检验与验收实行厂部、车间、班组三级机构的检验与验收工作。

3.3 设备质量检验三级机构：一级检验小组：由班 （组）长、工程技术人员、工作负责人、现场值班人员组成；二级检验小组：由车间正、副主任、技术专责人及一级验收人员组成；三级验收小组：由生产副厂长、总工程师、安全生产部正、副经理、副总工程师、安全生产工程师、设备大修理监理人员、厂技术专责人、车间正、副主任、班 （组）长组成。

3.4 厂部、车间、班组三级验收小组负责范围：一级（班组）：辅助设备、工艺简单的工序、大坝中简单的异常处理之后；二级（车间）：重要辅助设备、工艺较复杂的工序、大坝中的较大异常处理之后；三级（厂部）主要设备大小修，重要设备技术改造，大坝中的较大异常处理之后。

3.5 三级检验小组领导管理二、一级；二级检验小组领导管理一级，一级检验小组自觉服从三、二级领导管理；二级检验服从三级领导管理。

3.6 设备检修质量检查验收坚持检修人员自检为主，验收人员综合检验为辅的原则。

3.7 检修人员对检修质量负有直接责任，检查验收人员对检修质量负有验收责任。

4 管理内容与方法

4.1 管理目标

4.1.1 坚持“应修必修，修必修好”的原则，以安全生产为基础，真做好设备检修管理工作，保证设备安全、正常、稳定运行；

4.1.2 设备检修质量检验管理必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针，树立“质量第一和检修工艺质量没有最好、只有更好”的管理理念。在认真执行《安全规程》检验的基础上，把好“质量第一关”；

4.1.3 鼓励各班积极开展全面质量管理和合理化建议活动，全面上等级，上水平。

4.2 管理要求

4.2.1 设备检修人员必须以高度的责任感与良好的工艺确保检修（调试）质量，在每项工作结束后，检修人员按照质量标准，自行修查，并做到：不符合规定标准不交验收；自己不满意不交验收；缺陷没有消除不交验收；

4.2.2 设备检验人员要深入现场调查研究，参加现场劳动、主动帮助设备检修人员解决问题，同时必须坚持原则、严把质量关；

4.2.3 设备大修前，其修试、检验、检查的仪器仪表 （如：热工、长度、水平、电磁、力学、化学、声学等计量器具）必须送检或自检合格；

4.2.4 设备检修质量检验应充分发挥各专业技师、现场工程技术人员的`作用，以进一步提高检修质量。

4.3 管理条件

4.3.1 为了保证设备检修质量，必须对“仪器仪表”、“热工校验”、“计量器具”、重要测试工具检定合格，以便检验值真实有效；

4.3.2 为了保证设备检修质量，要求设备检修人员认真学习有关规程，主要负责人应有二年以上的实际工作经验；

4.3.3 加快科技进步应用步伐，抓好八大技术监督和可靠性管理，促进设备检修质量上等级。

4.4 管理方法

4.4.1 设备检修质量贯彻“谁修谁负责”、“谁专责谁先检验”的原则；

4.4.2 无论大小修、技改项目均由工作负责人首先依据设备检修质量要求，认真检查，确认合格后再交上级检查验收。

4.5 管理程序

4.5.1 设备质量验收实行静动态验收的分级制度；

4.5.2 设备检修质量检验依据厂的各类技术标准和规定，设备更新改造依据技术标准基础上参照制造厂家《检验标准》或相应的国家标准规定进行验收；

4.5.3 水轮发电机组、变压器大修，主要设备更新改造的整体验收。厂部将成立质量验收委员会进行验收，其专责部门在验收前应提交：

4.5.3.1 竣工报告；

4.5.3.2 大修项目执行完成情况；

4.5.3.3 主要缺陷消除情况；

4.5.3.4 质量与安全措施落实情况；

4.5.3.5 技术革新实际应用情况；

4.5.3.6 存在的问题和处理情况；

4.5.3.7 主要技术数据记录；

4.5.3.8 大修后试验与试运行准备情况。

4.5.4 设备提交检验前，工作负责人应向质量验收入预备详细的汇报检修概况、调试记录

质量检验管理制度7

为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任，维护企业和职工利益，特制定本规定：

本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。

一、公司内部质量检验程序：

自检、互检、专检

二、质量事故的类别：

质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故；严重质量事故；一般质量事故。

1、重大质量事故的判定

a、造成直接经济损失≥3000元的；

b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的；

c、严重影响本公司形象的'。

2、严重质量事故的判定

a、造成直接经济损失≥1000元且不足3000元的；

b、因质量问题造成顾客退货或拒收的；

c、对本公司整体形象造成不良影响的。

3、一般质量事故的判定：凡行为/现象属于2条规定，均判定为一般质量事故。

三、质量事故的处罚

对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，其处罚的办法为下列全部或其中之一

1、行政处分：包括通报批评、警告、降级、严重警告、留职察看、辞退、交司法机关追究法律责任；

2、罚款；

3、停职参加培训班进行教育；

4、对出现重大质量事故者，责任人行政上给予警告以上处分，罚款100—300元，部门领导处以罚款50—100元或给予行政处分。

5、对出现严重质量事故者，责任人给予通报批评或警告处分，罚款50—100元，部门领导处以罚款

质量检验管理制度8

1.目的

规范服务过程和服务结果的检验,确保公司所提供服务的质量能够符合要求。

2.范围

适用于项目执行部对服务质量的管理和控制。

3.职责

3.1公司质量保证部负责按《质量检验程序》规定,对全公司的服务质量进行管理和控制。

3.2项目执行部所属质量控制部负责对项目执行部各部服务质量进行监督和检查。

3.3项目执行部所属各对客服务部门和人员,负有服务质量的直接责任,必须认真自检。

3.4项目执行部各级管理人员负责职权内日常服务过程的检查和有效控制。

3.5各部门质量检验员负责本部门提供服务过程及服务质量进行监督和检查,并及时对不合格项采取的纠正措施进行跟踪验证。

4.程序

4.1直接为用户提供服务的部门/人员,必须在提供服务的过程中进行自检,及时纠正不合格项。

4.2各部门管理人员负责对所辖范围内服务质量的日检和周检,对发现的不合格项执行《不合格品控制程序》规定,及时对不合格项进行纠正和记录。

4.2.1各部门主管级人员,每天不少于一次对所管辖范围内作业人员的服务质量及服务过程和物业维护情况进行监督、检查。

4.2.2部门经理每天不少于一次对本部门主管人员的工作进行抽查,每次抽查内容不少于总工作量的20%或每周不少于一次对本部门工作的全面检查。

4.2.3项目执行部总经理每周不少于一次对服务工作进行抽查。

4.2.4各部门质量检验员负责本部门服务质量的'监督和检查,并对发生的不合格项采取的纠正措施进行跟踪检查和验证,并负责本部门质量记录的统计工作,并将《月质量检查统计表》报质量控制部。

4.3项目执行部所属质量控制部每月负责对项目执行部的各部门进行一次服务质量抽查,并填写《质量检查记录表》。每月对各部门的检查结果进行汇总,并将《质量工作综合分析表》报公司质量保证部。

4.4公司质量保证部负责公司《质量检验程序》的实施和控制,每月对公司各级部门的质量检验结果进行抽查和验证。并根据各部门的质量检查结果进行评价分析,及时对存在的不合格项采取纠正措施和预防措施。

4.5为用户提供的特殊服务应由用户在服务记录上签字确认或签署意见,以此作为服务质量的验证依据。

5.监督执行

各部门经理监督执行。

质量检验管理制度9

1目的

未经检验或检验不合格的原辅材料及包装材料不投入使用，确保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格产品出厂。

2适用范围确保

适用于进货检验（或验证）、过程检验和出厂检验。

3职责

3.1技术部负责进货检验或验证、过程检验，成品出厂检验。

4检验人员

检验人员应具有高中（或中专）以上文化程度，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。

5检验规程

技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程，经总经理批准后发放给生产部和检验人员。

6进货检验或验证

6.1采购的原辅料及包装材料进厂后，仓库管理员作好待检标识，填写申检单交检验人员。

6.2检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证，填写进货检验或验证记录，出具进货检验或验证报告。

6.3检验或验证合格的物资，由市场部仓库管理员办理入库手续；检验或验证不合格的物资，在不影响产品生产质量的前提下，经总经理批准后，作降价处理，若协商不成的，由市场部办理退货或索赔手续。

6.4市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。

6.5当生产急需来不及检验时，由使用部门填写“紧急放行申请单”，经总经理批准后，准予紧急放行。紧急放行时必须留下样品进行检验，并对已放行的'物资做好标识和记录，一旦发现问题，由生产部门负责及时追回或更换。

6.6对随货提供检验报告的产品，检验员须查验报告的符合性。对在供方检验合格的产品，仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。

6.7进货检验或验证记录由技术部归档保管。

7过程检验

生产过程中的各种半成品，依据过程检验规程进行检验；合格的转入下道工序或入库，不合格的由操作者及时返工或报废。

8出厂检验

产品加工完毕，生产车间或仓库填写申检单交技术部；技术部按产品标准或成品检验规程进行抽样、检验，出具检验报告；合格产品准予入库、出厂，不合格产品进行报废。

9检验人员责任心不强，未按规定进行检验或验证，由此而给厂造成损失，追究其责任，并视情况赔偿所造成的经济损失。

第四篇：配件质量检验管理制度

为加强本单位配件质量检验工作管理，使质检工作有章可循，确保购进、销售及使用的配件符合相应产品质量要求，特制定本制度。

一、配件质量检验由专人负责。质检人员应掌握机动车各类配件的基本检测方法，并具备利用基本质检工具进行一般性质量鉴定的能力。

二、质检人员根据供应商《随货装箱单》（供货清单）对到货配件的数量、配件号或替代号、包装等进行检验。包装破损变形的配件及易损件必须拆开包装检验，标准按照订货要求执行。

三、购进配件应具有规范的产品名称、商标、生产厂名、厂址、合格证明、规格型号、生产许可证、出厂日期和有效期限等。配件的相关特征应与其所附的相关证件相符。

四、实行强制性认证的产品应有强制性认证标志。

五、对安全件和有质保期限的配件应按相关规定逐一检验。

六、对于不合格配件和到货差异，应及时与供应商联系处理。

七、及时清退和处理不合格配件，避免造成不必要的经济损失。

八、质检人员定期对库存配件进行抽检，规范填写检验记录。所有的检验记录（包括签名、日期）都应做到清晰、完整、真实、准确。妥善保存原始凭证。

第五篇：产品质量检验管理制度

产品质量检验管理制度 24.1质量责任制度

24.1.1检验员对检验合格的产品质量正确性和错检、漏检负责；

24.1.2首件合格，由于检验员错判为不合格，操作者按其错误意见加工此所成的不合格件，由检验员负责；

24.1.3首件不合格，检验员未发现，成批加工时所造成的不合格件由检验员负责； 24.1.4首件合格，成批加工时不合格，在巡回检查时被发现由操作者负责。若巡回检时未发现，在本工序和下道工序（直至装配）检验时被发现，由操作者和检验员共同负责；

24.1.5首件合格，成批加工时产生的个别不合格件在本工序或下道工序，由操作者负责；

24.1.6首件不交检，成批加工时所造成的不合格件由操作者负责； 24.2质量三检问题； 24.2.1首件工人三检； 24.2.1.1首件通知检验员检查； 24.2.1.2班组上下道工序互检； 24.2.1.3专职检验员抽检； 24.2.2专职检验员三检； 24.2.2.1首件检验: 24.2.1.1.1生产工人对每批零件加工出来的首件（包括换人、换量具、换设备及调整设备、工装后的首件），操作者必须在自检合格后，交专职检验员进行检验，合格方能继续生产，若报废，检验员扣留，并做废品标记；

24.2.1.1.2对不交首件连续生产者，专检人员有权阻止，若造成质量问题，对责任者要严加处理；

24.2.2.2中间巡回检查：专检人员应做好中间抽检工作，发现问题必须及时找出原因，采取措施，防止成批报废；

24.2.2.3 入库检验（终检）： 零件完工后进行最终检验，应核对工序的完整情况（包括去毛刺、倒角等），发现问题及时提出并由车间解决。不合格产品，填写检验合格单，能返修的通知返修，废品应打上标记，隔离堆放。