设备故障管理

第一篇：设备故障管理

设备故障管理 范围

本标准规定了设备故障处理、统计方法等内容。

本标准适用于东风（十堰）车身部件有限责任公司设备的故障处理。设备故障的含义

故障的定义：凡设备与能源供应、信息通讯网路由于正常或非正常损坏而不能正常运转或停止工作，造成停机在15分钟以上，其修复费用或造成供能、通讯中断的时间低于一般设备事故标准者，统称为设备故障。3 故障停工单管理

3.1 停工指令书的填写

3.1.1 对5个修理复杂系数以上的主要生产设备，凡停工半小时以上的设备，必须由设备使用单位填写“停工指令书”一式三份，作为停工核算的依据。

3.1.2 停工指令书内容分别由操作者、维修工及统计人员填写。填写要求字迹清楚、内容不漏项。

3.1.3 由操作者填写的项目有：车间、班组、日期、零件号、设备编号、工装号（由于工装影响时填写）、被通知者、开始停工时间、通知时间、停工状况。3.1.4 由维修工填写的项目有：处理开始时间、处理完毕时间、停工原因、处理结果与意见、修理工时。

3.1.5 由分厂统计员填写的项目有：责任单位影响工（台）时、影响件（次）数。

3.1.6 停工指令书一式三份，一份交生产装备部核算员，一份交维修工，另一份分厂存底。3.2 停工指令书的收集

3.2.1 操作者和维修工共同签字后停工指令书由操作者交班组长保存。生产单位统计员负责每天收集前一天的停工单，一份本单位留存，作为本单位停工台时统计依据，另一份交生产装备部；

3.2.2 生产装备部核算员必须每月月底整理、分类、汇总“停工指令书”，依据统计结果填写“设备故障停工统计”。设备故障处理

4.1 设备故障发生后,操作工应迅速停止操作，判断故障部位、故障性质，并立即发出故障信息，填写“停工指令书”送交负责维修区域的维修人员。

4.2 维修人员接到信息后必须在10分钟内到达现场,在认真听取操作人员情况反映后立即检查和排除设备故障。对非本单位负责处理的停工单，应负责向有关单位发出信息或转送。4.3 维修人员到现场通过检查分析确认自己在一小时内排除故障有困难，在抢修的同时，应立即报告班长和分管维修区域的机械/电气技术员。维修班长和机械/电气技术员应立即到 Q/DFCP 1105-2003 达现场，分析故障，制订修理方案、组织抢修。

4.4 机械/电气技术员在分析故障后，预计故障停机修理超过2小时以上，应立即通知生产装备部组织协调相关力量进行抢修。

4.5 预计故障停机修理时间超过4小时和突发性可能影响生产的设备故障应立即通知主管副总经理，组织力量抢修。必要时做出调整生产的安排。

4.6 设备维修人员在抢修设备中，因图纸、备件等其它因素影响修理时，应及时向关职能人员反映，同时积极做好其它准备工作，并在停工单上注明其待工时间。

4.7 各职能人员接到信息后，应根据提出的问题立即处理。如果涉及到其它职能人员的工作范围，应按工作程序往下传递，直至问题解决为止。

4.8 设备故障排除后，须经操作者验收合格方可交付使用。设备使用单位按机床能生产合格零件,满足工艺要求,•达到完好标准为故障修复的验收条件来验收设备。操作人员要与维修人员共同分析故障原因和故障责任，填写停工指令书，双方签字后上交。故障统计

5.1 故障修理停歇时间统计。是指设备从停机修理开始至修理完毕，检查验收合格后可开机生所占用的时间。

5.2 故障停机时间统计。是指从设备发生故障停机开始至故障被排除后可投入生产为止的停机时间，非制度生产时间造成的故障停歇一般不作停工统计。5.3 故障频数统计，设备故障从发生到排除的全过程为一个频数。5.4 故障停工台时按故障责任和故障性质进行分类统计。

5.5 设备单台故障统计。是指单台设备的故障按统计要求分门别类地进行的统计。为分析故障原因、规律、部位等提供对策依据，从而缩短处理故障时间，同时对重复性、多发性故障可采取有效的措施，减少直到控制故障的发生，亦为设备修理和点、定检提供可靠的依据。同时也是设备故障计算机管理的重要数据。

5.6 故障停机率。是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率的一个指标。设备实际开动台时是指设备实际工作时间，其中包括加班加点台时。

故障停机台时故障停机率= 设备实际开动台时故障停机台时

5.7 故障强度：是指设备一次故障所造成的停工时间，统计中采用平均故障强度（每半年统计一次）。

故障停机时间（分或小时/次）平均故障强度=∑

故障频次

5.8 设备利用率= 故障分析

6.1 机械/电气技术员和设备计划员根据故障停工指令书对分管区域的主要生设备所发生的设备故障，特别是重点设备二小时以上的故障和重复性、多发性的故障进行重点分析，提出改进措施和针对性修理计划。

6.2 分析内容是：故障发生的部位；故障发生的主要因素（人、机、料、法、环）；重复性、多发性故障；故障造成的停机台时和修理台时，对生产造成的影响程度；故障修理费用；

00-设备实际开动台时制度台时*100%

防止故障再次发生的改进措施。

6.3 生产装备部每月应定期召开设备使用、维护单位负责人、管理人员、技术人员和维修人员参加的设备故障分析会，在机械/电气技术员和设备计划员分管区域设备故障分析的基础上，对全公司当月设备管理、重点故障抢修、计划检修、点、定点、设备润滑等工作进行分析、讨论，制定改进措施，纳入计划安排。责任与考核

7.1 凡不按规定填写停工指令书的，出现次考核责任单位100元；

7.2 停工信息必须按规定的时间和路线传递与处理，每拖延一次考核责任者50元，给生产造成影响的加倍考核；

7.3 未按规定的程序进行故障统计和故障分析的出现一次考核责任者100元。

第二篇：设备故障管理规定

设备故障管理规定

1.目的为了使设备故障管理有章可循，特制定本管理规定。

2.范围

本规定适用于XXXX有限公司。

3.职责分配

3.1设备部负责《设备故障管理规定》的发布，指导、督促各相关部门遵照执行,并且每年一次负责组织修订《设备故障管理规定》。设备部负责设备的故障维修、故障统计分析、总结改善、维修现场的管理等方面工作。

3.2生产部门负责执行《设备故障管理规定》中相关的条款，如向设备部提供设备故障发生的基础信息、填写《设备故障及维修记录表》报告故障、对维修好的设备进行验收等。

4.设备故障维修处理流程

设备故障维修处理请按“设备故障维修处理流程图”执行。设备故障维修处理流程图如下图所示。

开始

设备出现故障

操作工反馈至班组长

班组长现场检查

能自己处理？

自己处理

能

否

打电话给维修人员，填写《设备故障及维修记录表》生产填写部分

维修人员现场检查

维修人员现场维修

否

委外维修

自己能修好？

是

维修人员现场维修

班组长向上级报告

超过半小时还没修好？

是

维修工向上级报告

维修人员现场维修

否

操作工试机合格？

否

是

维修人员填写《设备故障及维修记录表》维修人员填写部分

班组长签名确认

结束

《设备故障及维修记录表》设备部门统一汇总及存档。

如果设备管理人员认为企业内部的能力不足以处理设备故障时，可以申请委外维修，设备部门是委外维修的组织实施单位。委外维修按如下流程进行。

开始

是

否

设备使用人员填写《设备委外维修

申请表》的“故障现象”栏

设备管理人员填写《设备委外维修

申请表》的“委外原因”栏

采购部门联系承担委外维修的单位报价

公司领导批准

委外维修报价

领导批准

委外维修

操作工试机合格？

设备能源部

负责人填写

设备使用部门

负责人填写

维修人员填写

班组长填写

《设备委外维修申请单》中的“维修情况记录”栏

《设备委外维修申请单》中的“验收情况记录”栏

维修人员留存的《设

备故障维修申报单》

班组长留存的《设备

故障维修申报单》

结束

5.设备每月故障率统计分析

设备每月故障率统计分析请按“设备每月故障率统计分析流程图”执行。设备每月故障率统计分析流程图如下图所示。

计划员将《设备故障维修申报单》中的“故障停机时间”项数据累加

开始

计划员将累加值填入《设备每周故障率统计分析表》中的“故障停机时间”栏里

每周最后一天各班组将《设备故障维修申报单》报送计划员

每周一设备管理人员组织进行每周的故障率分析

将计算结果传给设备部门

是

否

故障率在“故障率目标值”以下吗？

维修人员分析原因并做改善计划

改善计划完成结束

继续监控故障率

计划员将《设备故障维修申报单》归还各班组

计算出故障率

第三篇：武钢设备零故障管理

武钢以提高生产运作效能为目标的设备“零故障”管理创新

编者按：激烈的市场环境变化及企业进一步提升设备管理的期望，使 原有的故障管理模式已无法满足企业进一步发展的需求，企业从原有的规模化、产能提升为主转化为精细化、高品质为主。产品的质量缺陷、生产过程中的停机调整已逐渐成为影响企业利润的主要因素。“零故障管理创新”带来企业的设备管理革命，也将从以往单纯的减少故障时间的模式，转变为减少设备及工艺停机次数、减少事故次数、保障设备功能精度、降低产品质量损失及尽可能的延长连续无故障稳定运行天数。武钢“零故障”管理也因此应运而生。武钢“零故障”创新管理作为企业的“零故障”管理扩展，其来源是武钢通过学习和借鉴美国AK钢铁公司生产线实现59天连续无故障的经验，结合武钢设备管理特色，总结出的一套建设“零故障”管理生产线的工作经验和成功做法。

2011年是武钢“十二五”规划的起步之年，面对激烈的竞争市场，进一步提升产品、品种的质量创新优化势在必行。为最大限度地释放设备保障能力，武钢设备系统命名2011年为设备“零故障管理创新年”，在原有的管理水平上，提升和创新。

1以提高生产运作效能为目标的设备“零故障”管理创新的内涵从总体上来说，“零故障”管理创新是以高效能生产运作为目标，在继承和发扬生产设备管理精髓的基础上，针对生产规模变大、系统关联增强等大型工厂的新特点，运用现代化的管理理念和先进的管理手段。它关联了质量、安全、生产、设备、人员等要素，科学地运用了管理环节系统化、基层操作精益化、基础工作标准化、管理上档卓越化的方法。

从定义上来说，是指工艺装备连续、稳定、安全的生产状态。“零故障”管理的关键是使生产线所有设备的功能、精度满足正常工艺需求。其核心是保障生产线全部生产操作正常、设备运行良好、生产线整体稳定；维护有序、安全、可靠和高效运行的生产经营环境和秩序。

“零故障”管理是当今武钢设备点检、维修管理和生产运作同步协调模式的初步综合和集成，吸收了先进的“零”管理理念。实现“故障的四个零”，即非计划停机为零；产品缺陷为零；安全事故为零；效率损失为零。获得趋向于“零”的趋势。

2以提高生产运作效能为目标的设备“零故障”管理创新的做法

2.1 明确管理思路，构建“零故障”管理创新体系

1）确立“零故障”管理生产线建设的指导思想

以追求产线连续无故障时间最大化为核心，最大限度降低各类停机损失，确保产能效能充分发挥，产品质量稳定。坚持走技术型保产道路，建设零故障试点生产线。按照设备管理“全员、全系统、全效率、全面规范化”的要求，发挥整体效应和协同效应，挖掘装备能力，实现产能效益最大化。

“零故障”管理的推行实施，以生产厂为核心、武钢设备维修总厂及各维保单位为主推方向，56项量化标准为规定动作，以生产经营任务、安全、连续无故障天数、故障时间4项目标的实现为必要条件，结合各单位特点，通过各部门间的协调合作共同推进。

2）建立标准，构建完善的管理评价机制

武钢在推行“零故障”管理工作中，以武钢股份设备管理部为牵头单位组织武钢运营改善部、制造部、人力资源部、武钢股份各主体厂矿及设备维修总厂相关人员多次进行研讨和调查，策划了设备“零故障”管理的一系列管理制度，如“零故障”管理办法、相关技术标准、检查评价标准、考核机制、沟通机制、管理信息化机制和系统分析、评价机制。初步形成了零故障生产线管理的系统集成。制定了《关键生产机组/主要生产作业线“零故障”管理实施办法》、《零故障生产线专项奖励办法》、《零故障生产线建设检查评价标准》。

设备“零故障”管理评价标准分为基础管理标准和专业标准两大类型。基础标准是对设备“零故障”管理活动进行验收的前提条件，只有达到基础标准规定，才能进入专业标准评价验收程序，两项标准同时满足时方能

得到相应奖励。

基础标准主要内容有：月产量、品种、质量目标100%；月轻伤及以上安全事故0次；月环保事故0次；月<=4h的一般设备事故次数0次；月设备故障时间<=基准故障时间；连续运行无故障持续天数>=以关键机组和作业线所确定的基准工作天数。

不同“零故障”管理产线分别建立了不同的评价基准参数。

专业标准采用百分制，其主要内容包括：维修标准化；点检维护管理；检修管理；事故管理；技术管理；物料机具管理；生产调度指挥及信息处理。

专业及基础评价过程如图1所示。

“零故障”管理连续天数中断具体的判断准则是：生产线无造成生产延时、非计划中断或减缓生产节奏的所有故障。如高炉降压、休风；连铸中断、延时开浇，设备导致的拉速降低；轧辊换辊延时，生产废钢，单卷取生产的生产节奏减缓，机组降速等。

“零故障”管理于2010年开始实施。每年的第四季度由武钢生产单位与设备维修总厂共同编制“公司关键机组/主要作业线‘零故障’管理工作实施计划”报武钢设备管理部。并予以实施。按月对设备“零故障”管理达标情况进行自评。

武钢设备管理部每月一次对负责设备“零故障”管理实施的生产单位、设备维修总厂和其他维保单位的执行标准的状况进行随机抽查，发现缺陷问题下达整改通知单，督促进行改进，并组织相关单位依照专业标准验收、评价、奖励。

武钢设备管理部、生产单位、设备维修总厂以及其他维保单位每年年底对设备“零故障”管理活动效果进行总结评估，形成了一整套标准化的管理流程，保持了创建的成效。

2.2 实行质量设备管理

设备维护向质量效益型转变，将具有一定功能或精度特征，对产品质量或生产节奏会产生关键影响的设备定义为质量设备。由股份公司负责建

立“质量设备台账”，并建立“质量双率”信息化管理系统平台，督促各产权厂分区域管理。

质量设备不仅需要接受常规“零故障”管理模式中产量、安全、连续天数、故障时间、基础工作评分指标的约束，还需要单独对其“功能投用率”、“精度达标率”进行每月考评。

通过实行质量设备管理，消除以往“设备无故障”但生产人员操作设备时却觉得“不顺手”的情况，以更精准的设备间接地为产品品质的提升提供帮助，这对以往的设备维护基础方式提出了更高要求。

2.3 形成“三位一体”设备维修管理质量保障体系，助力“零故障”管理体系建设

1）建立“三位一体”设备维修管理质量保障体系，明确责任。

建立“三位一体”设备维修管理质量保障体系，是为了改变传统的质量、安全、生产、设备各自为阵。站在本位利益的“不和谐”弊端，或多或少地影响了生产运营效率。启动“三位一体”设备维修管理质量保障体系，全面强化生产厂、设备维修单位和管理部门间的协调关系，促进体系之间的融合，提升整体工作水平。建立起维保单位（含检修）、生产单位和管理部门“三位一体”且“责权对等”维保质量管理保障体系，是武钢推行设备“零故障”管理的前提和依据。在“零故障”管理推行之前，武钢策划下发《关于建立“三位一体”设备维修管理质量保障体系的通知》，对“三位一体”各单位的职责分工予以明晰。按照“分层分级”管理的原则，建立维修单位操作实施，生产单位过程控制，管理部门监督的“三位一体”的生产设备维保质量管理体系，明确维保（检修）单位、生产单位和管理部门三方面职责分工，确保了武钢设备维保工作的健康发展和高效运行。

2）搭起考核机制和沟通机制平台

为保证其工作的开展有序和有效落实，相应建立了考核机制和沟通机制平台，由公司主管部门履行职责的实施监督管理，并督促改进存在的问题和实施经济责任制考核。

为进一步发挥维保单位的维修保产作用和提高维修保产的综合管理效

率，实现维修保产与设备状态控制协调、维修保产与生产控制协调、维修保产与质量控制协调、维修保产与成本控制协调、在生产单位与维保单位之间建立起“沟通交流”的日常管理工作机制，维保单位工区主任或委派代表参与生产单位的日常管理议事活动。充分利用这个议事平台，有力疏通各单位接口不顺畅的弱点，转变方式，保证生产有效运作，生产指令得以快速出台、执行有力。

2.4“零故障”管理创新体系的试点

1）选择试点，设定目标

2010年武钢股份设备管理部和设备维修总厂通过深入调研，力求实现维修保产与武钢股份主体厂管理目标的融合协调，与集团公司现代化企业管理理念同步。经过比较分析决定在武钢冶炼片区和轧钢片区选定了炼钢总厂四分厂连铸线、热轧总厂三分厂主轧线生产线启动“零故障”示范线建设工作。这两条产线是武钢“十一五”重点建设工程项目，其中炼钢总厂四分厂是武钢炼钢产能大户，热轧总厂三分厂是武钢HiB钢、无取向硅钢、管线钢、耐候钢等主要效益品种的重要产线，两条产线均渡过了设备安装磨合期，设备性能处于较好的状态，且装备先进，有较好的设备管理基础。通过试点探索经验，以便在其他主要生产线全面展开，并在追求最终目标的过程中，探索、总结一套通用性强、可移植性好的生产管理经验，构筑设备维修保产与钢铁生产目标一致、工作协同、信息共享、相互促进、共同发展的新模式。在实施中结合“三位一体”的设备维修保产体系的建设，客观、科学、递进式地设定目标，力争2011年故障时间比2010年下降20%以上。

2）炼钢总厂四分厂连铸区域和热轧总厂三分厂主轧线生产线“零故障”管理实践

炼钢总厂四分厂连铸区域和热轧总厂三分厂主轧线生产线试点的“零故障”连续天数中断的判断标准是：无造成生产延时、非计划中断或减缓生产节奏的所有故障。如高炉降压、休风；铸机中断、延时开浇，拉速降低；换辊延时，生产废钢，单卷取生产，机组降速等造成生产中断、延时

或者降速的所有故障都判定为未实现零故障。具体做法：①实施维修标准化，减少非计划停机损失，提高产能效率。②以信息化管理为平台，实行精密诊断，保障设备精度及功能完好率，满足生产过程中产品对设备的需求，减少产品质量缺陷。③通过技术攻关及现场管理，改进设备先天不足和缺陷，确保设备安全稳定运行。④应用看板管理，营造“看、比、超”的工作氛围：实施“三板动态”即在总厂调度室、作业线现场、班组都有推进看板，明确目前存在问题，正在实施的工作，将要实现的目标，看板内容每日更新。作业线看板比“零故障”连续天数，班组看板比横向班之间谁的指标更优。

2010年，在武钢股份设备管理部的指导下，设备维修总厂联手炼钢总厂、热轧总厂开始试点“零故障生产线”建设，取得明显成效。炼钢总厂四分厂以包机制为特色，在连铸线创下连续19天无故障的历史最好记录，8号高炉月月实现连续8天无故障；热轧总厂三分厂将lmin以上的停机全部纳入记录，用“四个零”细化“零故障”的目标，保障了设备正常运行，降低了生产成本，提高了产品质量。经过7个多月的探索和初步实践，基本总结出了一套建设零故障生产线的工作经验和成功做法。

鉴于“零故障生产线”试点的成效，“零故障”管理逐步推进——从两条示范线到12条零故障生产线的建设。武钢股份于2011年4月15日召开“零故障管理推进会”，全面铺开零故障生产线建设，按照零故障生产线建设的工作思路，建成12条零故障生产线，完成零故障生产线系统集成。

截至2012年4月，四炼钢连铸连续“零故障”天数最长记录达22天，炼铁8号高炉最长“零故障”天数达34天，三热轧“零故障”最长天数达5天。

第四篇：机械作业区设备故障管理流程

机械作业区基础管理文件2014版

设备故障管理流程

为了减少故障的发生，杜绝责任性故障和重复性故障，故障管理工作是设备管理中最重要的工作之一，也是检验点检标准及执行、检修质量的方法之一，因此，作业区要强化故障管理工作。

故障管理基本原则是“三不放过”原则，就是故障原因不清楚不能放过，没有预防措施及措施落实不到位不能放过，故障记录不过关及没有举一反三不能放过。

故障管理的基本流程按照如下要求进行：

1、故障发生后，积极处理。

2、点检员负责了解故障发生和处理的具体情况（向生产操作工、机械倒班人员、电气倒班人员、保驾维修人员询问及现场观察）。

3、班组长组织开会讨论，明确以下几个方面事项：

1）起止时间、故障部位、现象、当事人、处理过程、原因分析；

2）该故障点的点检标准、周期和点检记录情况；

3）该故障点的周期维护（更换）标准、周期和实施、记录情况；

4）该故障点的维修历史（故障史、正常检修史）情况；

5）若涉及备件，备件计划（催备件情况）、库存数量、存放位置等情况；

6）故障处理过程中的安措、步骤、工器具、备件准备、沟通、协调等是否有不合适的情况；

7）故障原因的分析、判断、排查、测试过程是否有不合适的情况；

8）依据上述情况，讨论预防措施，明确落实的方法、时间；

9）班组内举一反三，其他机组或同机组其他设备是否存在同样的隐患，如何检查，若可行，明确检查方法、时间；

10）责成点检员根据上述讨论结果，编制成《故障诊断手册》，并附照片。

4、会后三个工作日内，点检员编制好手册，将电子版交至作业区审核、存档。

5、每个月月初，3号左右，作业区召开上月故障总结分析会，进一步明确预防措施落实的方法和时间。

6、根据故障情况，要求其他班组举一反三，明确自己的检查内容和时间。

7、根据确定的时间，作业区人员和班组长一起对预防措施落实情况进行检查，并将检查结果报告作业长。

第五篇：设备故障管理制度

设备故障管理制度 目的

为了规范炼钢工序设备点检定修的合理运行，实现设备故障为零的管理目标，特制定本管理细则。适用范围 3.1 3.2 4.4.1 4.2 5 5.1 5.1.1 5.1.2 5.2 5.2.1 5.2.2 本制度适用于炼钢工序设备故障的管理。

术语/定义 术语： 定义：

设备故障:在生产过程中，设备的零件、构件损坏，或并未损坏，但设备动作不正常，控制失灵需停机检查、调整，影响主线生产15分钟以上4小时以下，但未构成设备事故或单机、单炉设备系统停机4小时以内者。

职责

炼钢工序负责设备故障的监督、统计和汇总。

生产大班组织各类设备故障的分析，并制定防范措施，监督落实防范措施的执行。

管理内容及要求 设备故障的统计

生产大班负责将每班发生的设备故障如实地进行填写统计，每日早8：00将统计结果上报。

各区域点检主管负责统计上报本区域发生的故障和发生的费用，按月进行分析.设备故障的分析

区域点检主管组织相关人员参加由各生产大班设备故障分析会,通知参加的人员必须到场协助分析,按照设备故障分析流程对设备故障进行分析。

由设备点检、维护、定修原因造成的设备故障，作业区组织认真进行分析，对重复性设备故障由责任工程师组织进行分析。5.2.3 生产大班与点检维护对故障分析过程中出现分歧时，通知责任工程师，由责任工程师组织分析。

5.3 设备故障防范措施的制定、检查和落实

5.3.1 设备故障防范措施的内容包括对人、机、物、法、环五大方面的管理措施、技术措施。

5.3.2 设备故障防范措施必须切合实际，可实施性强、实用性强。5.3.3 5.3.4 5.3.5 5.4 5.4.1 5.4.2 6

6.1 6.2 6.3 7

设备故障防范措施必须有对应的检查、落实人员。

由检查落实人员负责对防范措施进行检查落实，对制定的措施不落实，按照考核标准严肃考核。

由责任工程师对防范措施进行不定期的抽查、落实、检查，并对未完成的项目提出考核意见。

设备故障分析报告

内容：参加人员、主持人、经过、原因、责任划分（要求对违反的标准、规程及管理办法有明确说明）、事故故障定性、防范措施及落实人、处理意见、损失更换材料备件明细和费用。

责任工程师对当月发生的设备故障进行总评，并下发到生产大班，要求生产大班组织学习。

考核

生产大班发生的设备故障，记录不详细，则追究有关责任人员的责任。

对各生产作业班发生的设备故障，不组织分析会，则追究有关人员的责任。

对事故、故障分析不清晰，责任无落实，制定的防范措施不认真实施，则追究相关人员的责任。

记录: 生产大班认真做好故障记录。