汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施

第一篇：汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施

摘要] 对汽车覆益件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析，并从工艺、设计、调整等几个方面较详细地说明了解决零件拉伸起皱、开裂的方法和控调措拖。

关键词 汽车覆盖件 拉伸 起皱开裂 控制措拖 1 引言

汽车车身外形是由许多轮廓尺寸较大且具有空间曲面形状的覆盖件焊接而成，因此对覆盖件的尺寸精度和表面质量有较高要求。车身覆盖件要求表面平滑、按线清晰，不允许有皱纹、划伤、拉毛等表面缺陷，此外还要求具有足够的刚性和尺寸稳定性。车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉伸的结果，而拉伸模是拉出合格覆盖件的关键。由于影响拉伸件质量的因索主要是起皱、开裂、拉毛和回弹，所以从编制冲压工艺到模具设计都必须认真考虑。模具制造完毕，在拉伸模调试过程中，还必须对拉伸件的起皱和开裂现象进行仔细分析与研究，并采取相应的措施。

拉伸件在拉伸过程中起皱和开裂的原因很多，主要原因有以下几个方面：(1)拉伸模设计工艺性是否合理。

(2)模具加工质量(表面精度、硬度等)引起的问题。(3)压力机精度(滑块平行度等)。(4)板料质量(厚度超差)。

现对上述造成开裂、起皱的原因分别进行讨论。2 拉伸件加工工艺的确定

拉伸件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出一个合理的、工艺性好的拉伸件，才能保证在拉伸过程中不起皱、不开裂或少起皱、少开裂。在设计拉伸件时不但要考虑冲压方向、冲压位置、压料面形状、拉伸筋的形状及配置、工艺补充部分等可变量的设计，还要合理地增加工艺补充部分，正确确定压料面。各可变量设计之间又有相辅相成的关系，如何协调各变量的关系．是成形技术的关键，要使之不但满足该工序的拉伸，还要满足该工序冲模设计和制造工艺的需要，并给下道熔边、翻边工序创造有利条件，一般应注意以下几个方面。2.1 冲压方向的确定

零件的冲压方向是确定拉伸工艺首先要遇到的问题，它不但决定能否拉伸出满意的拉伸件，而且还影响到工艺补充部分的多少和压料面的形状。合理确定冲压方向应满足以下3方面的要求。

(1)保证凸模能够进入凹模。如图1a所示，凹模右方下边的形状向外凸出，最凸出点超过凹模口尺寸，使凸模不能进入凹模，这个拉伸方向是不能进行拉伸的，必须改变拉伸方向，使凸模能够进入凹模。沿顺时针方向旋转一个角度．使凸棋能够进入凹模。

(2)使凸模接触毛坯的面积大。接触面越大，接触面与水平面的夹角越小．毛坯越不易发生局部应力过载而使零件产生破裂。材料在拉伸时贴模性能提高，容易获得完整的凸模形状，有利于提高零件的变形程度。

(3)压料面各部分进料阻力要均匀可靠。拉伸深度均匀是保证压料面各部分进料阻力均匀可靠的主要条件。而压料面各部分进料阻力均匀是确保拉伸件不起皱、不开裂的重要保证。

例如，东风3t车前围上盖板的拉伸深度较浅，考虑到各方位深度大致相同，为改善凸模拉伸毛坯的条件，有利于金属内应力分布更均匀，保证冲压件有更高的表面质量，确定冲压方向为图2所示的沿y轴顺时针旋转25°30'的方向，这样选取有以下2个原因：①使得凸模接触毛坯的面积大；②前围上盖板零件经过汽车位置旋转一定角度后，压料面是乎的，拉伸深度比较均匀，两面进料阻力基本上一样，增加压料力可提高零件变形的均匀度，零件整体刚性提高。同时残留应力分布均匀，减少残留应力回复时带来的回弹程度。

2.2 合理增加工艺补充圈分

为了实现拉伸，往往要在制件的基础上增加工艺补充部分，从而达到满意的拉伸效果。工艺补充的好坏是拉伸件设计水平的重要标志，合理的增加工艺补充部分应满足以下3方面的要求：(1)该工序拉伸的要求。(2)压料面的要求。

(3)拉伸后的修边和翻边工序的要求。

设计中应根据修边线的位置确定各工艺补充部分的尺寸，特别是凹模R圆角处，因凹模圆角部分对抗伸毛坯进料阻力影响很大，直接关系到拉伸件的起皱或开裂，所以取值要合理。工艺补充部分的凹模圆角半径一般取8-10mm，在能够拉出满意的拉伸件的条件下，尽可能减少工艺补充部分，但必要时还要有意增加工艺补充(如凹槽、斜槽、凸筋等)。如果在设计拉伸件时，经过仔细分析，已考虑到某一部分(形状变化急剧的部分)在拉伸时有多余的金属，材料易流动，可能会产生起皱，那么工艺人员就要有意在这部分的工艺补充上加凹槽或凸筋等，使多余的金属在拉伸过程中流到凹模或凸筋中，充分吸收多余的材料，使拉伸不易起皱。同时加凹攒时要考虑到修边容易去掉，这个方法可有效地耀决拉伸起皱问题。2.3 正确配定压料面的形状

压料面是工艺补充的一部分，在增加工艺补充时必须正确确定压料面的形状，使压料面各部分进料阻力均匀可靠。要做到这一点，必须要保证拉伸深度均匀，因为只有在压料圈将拉伸毛坯压紧在凹模压料面上，不形成皱纹或折痕，才能保证拉伸件不皱不裂。在确定压料面时要尽量降低拉伸深度，使形面乎绥，还一定要保证压料面展开长度比凸模展开长度短，材料才能产生拉伸。如果压料面展开长度比凸模长，拉伸时可能会形成波纹或起皱。如果压料面是覆盖件本身的凸缘部分，则凹模圆角半径只要根据具体情况确定，因覆盖件圆角半径一般都比较小，直接作为凹模圆角半径不易拉伸，必须加大才不会导致拉伸时起皱或破裂。加大后的圆角，可通过后工序的整形达到产品要求。2.4 增加工艺切口或冲工艺孔

覆盖件在拉伸过程中，拉伸较深的或有窗口反拉伸成形的零件易拉裂，可用增加工艺切口或工艺孔的方法来解决。增加的工艺孔或切口应保证不因材料流动不好，拉应力过小而形成波纹或起皱，故工艺切口或工艺孔必须放在拉应力员大的拐角处，工艺切口或工艺孔的位置、大小、数量和形状需要在调试拉伸模时试验确定。如东风8t平头柴油车例围外板拉伸模、东风EQ2102军用车的中支按外板拉伸模就是通过在反成形和拉伸深处的拐角处冲制工艺切口得到圆满解决的，保证了拉伸件的表面质量。工艺切口或工艺孔、凹槽应故在废料部分，最后将其修掉。模具设计时应注意的问题 3.1 缓冲装置

覆盖件的拉伸是在双动压力机上进行的，液压机工作时会产生较大的冲击力，导致模具韧始工作阶段材料变形不均匀，局部起皱，因而模具设计了图5所示的缓冲装置，在压料面以外加4—6块聚氨团橡胶，消除拉伸开始时产生的过大冲击力，以满足工作时的韧始拉伸变形，使拉伸件不出现皱裂。

3.2 增加平衡块

由于覆盖件在拉伸时受多方面因素的影响，如压力机精度、模具制造误差等，造成压料面间隙不均匀，各点的压力不均匀，导致拉伸开裂、起皱。增加平衡块的作用是调整压料面的间隙，稳定进料阻力，使材料流动均匀。平衡块数量一般为6个，用内六角螺钉分别安装于压料困与凹模上，其间隙调整为最大不产生皱纹，最小不低于制件料厚。4 起皱和开裂现象的解决方法 4.1 零件起皱

拉伸件产生凸缘起皱和简壁起皱主要是由于拉伸时板料受压缩变形而引起的，通常采用提高板内径向拉应力来消除皱纹，其调整方法如下： 4.1.1 调整压边力的大小

当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态．容易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力，消除皱纹。4.1.2 调整凹模圆角半径 凹模圆角半径太大，会增大坯料悬空部位，减弱控制起皱的能力，调整时可适当减小凹模圆角半径。4.1.3 调整压料面的间隙

调整压料面间隙的方法有以下几种：

(1)采用里紧外松的原则。在凹模口直线弯曲变形区和伸长变形区应允许压料面稍有里紧外松现象，即里侧间隙应赂小于料厚t，外侧间隙应略大于料厚t。因为在此两类区域中，材料变形过程中料厚t或不变或变薄，这样就造成了压料间隙的变化。

材料变形过程中不同区域材料受力情况，伸长类变形区在圆周方向径部均受拉应力作用，料厚变薄。随着材料的流动，料厚变薄，压料面间隙相对增大，减少了压料力。当板料流过紧区时，压料困就减弱了压料作用，而里紧外松的压料面则可以均衡压料力。随着材料的矗动，压料困始终保持压料作用，防止起皱等缺陷产生。

(2)采用里松外紧的原则，即内侧间隙大于料厚，外侧间隙小于料厚，如图8所示。在压缩变形区中材料处于径向受拉，切向受压的应力状态．毛坯在圆周方向上产生压缩变形。随着材料的温动，料厚有增大的趋势，且这种趋势明显增加，这祥会使压料面间隙相对减小进而增大进料阻力，材料在拉力作用下易于破裂。因此在调整模具压料面间隙时，宜在此处采用里松外紧的原则，消除材料厚度增加对材料变形的不利影响。

覆盖件拉伸棋的调整是一项比较复杂和困难的工作，在压料力不易控制的情况下，采取调整拉伸间隙的办法可消除因材料厚度变化而引起的压料力变化对材料变形的不利影响，这种方法在调整拉伸棋时是很有效的。上述压料面间隙调整原则是实际调整拉伸模的经验总结，它与理论分析相吻合。

4.2 零件开裂

零件开裂的根本原因在于拉伸变形抗力大于简壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。解决拉伸件破裂的调整方法如下：(1)调整压料力，使压料力变小。

(2)调整拉伸间隐，使间隙变大，并使间隐变得均匀。

(3)调整凹模圆角半径。凹模圆角半径太小，零件易拉裂，加大凹模圆角半径可减小拉裂程度。(4)调整凸模圆角半径。

(5)调整凸模与凹模的相对位置。

(6)毛坯尺寸太大或形状不当，板料质量及润滑不好也会使零件拉裂，故应改变毛坯尺寸或形状，调整冲压工艺。

造成零件开裂的原因很多，在调整时应仔细检查开裂状况、产生的部位，确定产生开裂的拉伸行程位置，根据具体情况推断产生开裂的原因，从而制定出解决开裂的具体方案。模具调试中解决起皱开裂的几点体会

拉伸模一般在第1次试拉时拉伸件又皱又裂，这时必须仔细观察分斩压料面的情况，分析各种引起皱裂的原因。如果压料面有压痕，凹模圆角半径处开裂，说明进料困难；如果压料面形成波纹，则开始进料容易，以后由于波纹的产生，材料流动困难，从而产生起皱开裂，也就是说在拉伸过程中，材料流动的难易，都会引起拉伸件的起皱和开裂，那么不同的情况就要用不同方法去解决。

进料困难一般是由于压料面的进料阻力太大引起的。如果压料面和凹模圆角表面粗糙度值太商，或有反成形，局部拉伸太大，就要调节外滑块，减小压边力，适当加大凹模圆角，降低表面蛆幢度值和加大拉伸筋槽的间隙。如果局部拉伸变形太大，有反成形，则要采取增加工艺切口或工艺孔的方法解决。

进料容易主要是由于压料面的进料阻力太小，压料面接触不好，或设计的拉伸件工艺性较差所致。如果是压料面问题则要求研修压料面，保证全面接触，另外还要调节外滑块增加压边力或增加压边面积。如果是拉伸件工艺性较差，则要重新设计拉伸件，以拉伸出合格产品。

以上仅是从工艺和拉伸模设计以及调整几个方面讨论了如何防止或解决覆盖件的拉伸皱裂问题，引起拉伸件皱裂的原因很多，但只要对发生的现象仔细研究和分斩，不同情况用不同的方法去解决，就会拉出表面质量好的覆盖件。

第二篇：汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施

汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施 引言

汽车车身外形是由许多轮廓尺寸较大且具有空间曲面形状的覆盖件焊接而成，因此对覆盖件的尺寸精度和表面质量有较高要求。车身覆盖件要求表面平滑、按线清晰，不允许有皱纹、划伤、拉毛等表面缺陷，此外还要求具有足够的刚性和尺寸稳定性。车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉伸的结果，而拉伸模是拉出合格覆盖件的关键。由于影响拉伸件质量的因索主要是起皱、开裂、拉毛和回弹，所以从编制冲压工艺到模具设计都必须认真考虑。模具制造完毕，在拉伸模调试过程中，还必须对拉伸件的起皱和开裂现象进行仔细分析与研究，并采取相应的措施。

拉伸件在拉伸过程中起皱和开裂的原因很多，主要原因有以下几个方面：

(1)拉伸模设计工艺性是否合理。

(2)模具加工质量(表面精度、硬度等)引起的问题。(3)压力机精度(滑块平行度等)。(4)板料质量(厚度超差)。

现对上述造成开裂、起皱的原因分别进行讨论。2 拉伸件加工工艺的确定

拉伸件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出一个合理的、工艺性好的拉伸件，才能保证在拉伸过程中不起皱、不开裂或少起皱、少开裂。在设计拉伸件时不但要考虑冲压方向、冲压位置、压料面形状、拉伸筋的形状及配置、工艺补充部分等可变量的设计，还要合理地增加工艺补充部分，正确确定压料面。各可变量设计之间又有相辅相成的关系，如何协调各变量的关系．是成形技术的关键，要使之不但满足该工序的拉伸，还要满足该工序冲模设计和制造工艺的需要，并给下道熔边、翻边工序创造有利条件，一般应注意以下几个方面。2.1 冲压方向的确定

零件的冲压方向是确定拉伸工艺首先要遇到的问题，它不但决定能否拉伸出满意的拉伸件，而且还影响到工艺补充部分的多少和压料面的形状。合理确定冲压方向应满足以下3方面的要求。

(1)保证凸模能够进入凹模。如图1a所示，凹模右方下边的形状向外凸出，最凸出点超过凹模口尺寸，使凸模不能进入凹模，这个拉伸方向是不能进行拉伸的，必须改变拉伸方向，使凸模能够进入凹模。如图1b所示，将图1a沿顺时针方向旋转一个角度．使凸棋能够进入凹模。

(2)使凸模接触毛坯的面积大。接触面越大，接触面与水平面的夹角越小．毛坯越不易发生局部应力过载而使零件产生破裂。材料在拉伸时贴模性能提高，容易获得完整的凸模形状，有利于提高零件的变形程度。

(3)压料面各部分进料阻力要均匀可靠。拉伸深度均匀是保证压料面各部分进料阻力均匀可靠的主要条件。而压料面各部分进料阻力均匀是确保拉伸件不起皱、不开裂的重要保证。

例如，东风3t车前围上盖板的拉伸深度较浅，考虑到各方位深度大致相同，为改善凸模拉伸毛坯的条件，有利于金属内应力分布更均匀，保证冲压件有更高的表面质量，确定冲压方向为图2所示的沿y轴顺时针旋转25°30'的方向，这样选取有以下2个原因：①使得凸模接触毛坯的面积大；②前围上盖板零件经过汽车位置旋转一定角度后，压料面是乎的，拉伸深度比较均匀，两面进料阻力基本上一样，增加压料力可提高零件变形的均匀度，零件整体刚性提高。同时残留应力分布均匀，减少残留应力回复时带来的回弹程度。

2.2 合理增加工艺补充圈分

为了实现拉伸，往往要在制件的基础上增加工艺补充部分，从而达到满意的拉伸效果。工艺补充的好坏是拉伸件设计水平的重要标志，合理的增加工艺补充部分应满足以下3方面的要求：(1)该工序拉伸的要求。(2)压料面的要求。

(3)拉伸后的修边和翻边工序的要求。

设计中应根据修边线的位置确定各工艺补充部分的尺寸，特别是凹模R圆角处，因凹模圆角部分对抗伸毛坯进料阻力影响很大，直接关系到拉伸件的起皱或开裂，所以取值要合理。工艺补充部分的凹模圆角半径一般取8-10mm，在能够拉出满意的拉伸件的条件下，尽可能减少工艺补充部分，但必要时还要有意增加工艺补充(如凹槽、斜槽、凸筋等)。如果在设计拉伸件时，经过仔细分析，已考虑到某一部分(形状变化急剧的部分)在拉伸时有多余的金属，材料易流动，可能会产生起皱，那么工艺人员就要有意在这部分的工艺补充上加凹槽或凸筋等，使多余的金属在拉伸过程中流到凹模或凸筋中，充分吸收多余的材料，使拉伸不易起皱。同时加凹攒时要考虑到修边容易去掉，这个方法可有效地耀决拉伸起皱问题。2.3 正确配定压料面的形状

压料面是工艺补充的一部分，在增加工艺补充时必须正确确定压料面的形状，使压料面各部分进料阻力均匀可靠。要做到这一点，必须要保证拉伸深度均匀，因为只有在压料圈将拉伸毛坯压紧在凹模压料面上，不形成皱纹或折痕，才能保证拉伸件不皱不裂。在确定压料面时要尽量降低拉伸深度，使形面乎绥，还一定要保证压料面展开长度比凸模展开长度短，材料才能产生拉伸。如果压料面展开长度比凸模长，拉伸时可能会形成波纹或起皱。如果压料面是覆盖件本身的凸缘部分，则凹模圆角半径只要根据具体情况确定，因覆盖件圆角半径一般都比较小，直接作为凹模圆角半径不易拉伸，必须加大才不会导致拉伸时起皱或破裂。加大后的圆角，可通过后工序的整形达到产品要求。2.4 增加工艺切口或冲工艺孔

覆盖件在拉伸过程中，拉伸较深的或有窗口反拉伸成形的零件易拉裂，可用增加工艺切口或工艺孔的方法来解决。增加的工艺孔或切口应保证不因材料流动不好，拉应力过小而形成波纹或起皱，故工艺切口或工艺孔必须放在拉应力员大的拐角处，工艺切口或工艺孔的位置、大小、数量和形状需要在调试拉伸模时试验确定。如东风8t平头柴油车例围外板拉伸模、东风EQ2102军用车的中支按外板拉伸模就是通过在反成形和拉伸深处的拐角处冲制工艺切口得到圆满解决的，保证了拉伸件的表面质量。工艺切口或工艺孔、凹槽应故在废料部分，最后将其修掉。侧围板和中支柱零件如图3、4所示。模具设计时应注意的问题 3.1 缓冲装置

覆盖件的拉伸是在双动压力机上进行的，液压机工作时会产生较大的冲击力，导致模具韧始工作阶段材料变形不均匀，局部起皱，因而模具设计了图5所示的缓冲装置，在压料面以外加4—6块聚氨团橡胶，消除拉伸开始时产生的过大冲击力，以满足工作时的韧始拉伸变形，使拉伸件不出现皱裂。

3.2 增加平衡块

由于覆盖件在拉伸时受多方面因素的影响，如压力机精度、模具制造误差等，造成压料面间隙不均匀，各点的压力不均匀，导致拉伸开裂、起皱。增加平衡块的作用是调整压料面的间隙，稳定进料阻力，使材料流动均匀。平衡块数量一般为6个，用内六角螺钉分别安装于压料困与凹模上，其间隙调整为最大不产生皱纹，最小不低于制件料厚。4 起皱和开裂现象的解决方法 4.1 零件起皱

拉伸件产生凸缘起皱和简壁起皱主要是由于拉伸时板料受压缩变形而引起的，通常采用提高板内径向拉应力来消除皱纹，其调整方法如下： 4.1.1 调整压边力的大小

当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态．容易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力，消除皱纹。4.1.2 调整凹模圆角半径

凹模圆角半径太大，会增大坯料悬空部位，减弱控制起皱的能力，调整时可适当减小凹模圆角半径。4.1.3 调整压料面的间隙

调整压料面间隙的方法有以下几种：

(1)采用里紧外松的原则。在凹模口直线弯曲变形区和伸长变形区应允许压料面稍有里紧外松现象，如图6所示，即里侧间隙应赂小于料厚t，外侧间隙应略大于料厚t。因为在此两类区域中，材料变形过程中料厚t或不变或变薄，这样就造成了压料间隙的变化。

图7所示为材料变形过程中不同区域材料受力情况，从图7可知，伸长类变形区在圆周方向径部均受拉应力作用，料厚变薄。随着材料的流动，料厚变薄，压料面间隙相对增大，减少了压料力。当板料流过紧区时，压料困就减弱了压料作用，而里紧外松的压料面则可以均衡压料力。随着材料的矗动，压料困始终保持压料作用，防止起皱等缺陷产生。

(2)采用里松外紧的原则，即内侧间隙大于料厚，外侧间隙小于料厚，如图8所示。在压缩变形区中材料处于径向受拉，切向受压的应力状态．毛坯在圆周方向上产生压缩变形。随着材料的温动，料厚有增大的趋势，且这种趋势明显增加，这祥会使压料面间隙相对减小进而增大进料阻力，材料在拉力作用下易于破裂。因此在调整模具压料面间隙时，宜在此处采用里松外紧的原则，消除材料厚度增加对材料变形的不利影响。

覆盖件拉伸棋的调整是一项比较复杂和困难的工作，在压料力不易控制的情况下，采取调整拉伸间隙的办法可消除因材料厚度变化而引起的压料力变化对材料变形的不利影响，这种方法在调整拉伸棋时是很有效的。上述压料面间隙调整原则是实际调整拉伸模的经验总结，它与理论分析相吻合。

4.2 零件开裂

零件开裂的根本原因在于拉伸变形抗力大于简壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。解决拉伸件破裂的调整方法如下：(1)调整压料力，使压料力变小。

(2)调整拉伸间隐，使间隙变大，并使间隙变得均匀。

(3)调整凹模圆角半径。凹模圆角半径太小，零件易拉裂，加大凹模圆角半径可减小拉裂程度。(4)调整凸模圆角半径。

(5)调整凸模与凹模的相对位置。

(6)毛坯尺寸太大或形状不当，板料质量及润滑不好也会使零件拉裂，故应改变毛坯尺寸或形状，调整冲压工艺。

造成零件开裂的原因很多，在调整时应仔细检查开裂状况、产生的部位，确定产生开裂的拉伸行程位置，根据具体情况推断产生开裂的原因，从而制定出解决开裂的具体方案。5 模具调试中解决起皱开裂的几点体会

拉伸模一般在第1次试拉时拉伸件又皱又裂，这时必须仔细观察分斩压料面的情况，分析各种引起皱裂的原因。如果压料面有压痕，凹模圆角半径处开裂，说明进料困难；如果压料面形成波纹，则开始进料容易，以后由于波纹的产生，材料流动困难，从而产生起皱开裂，也就是说在拉伸过程中，材料流动的难易，都会引起拉伸件的起皱和开裂，那么不同的情况就要用不同方法去解决。

进料困难一般是由于压料面的进料阻力太大引起的。如果压料面和凹模圆角表面粗糙度值太商，或有反成形，局部拉伸太大，就要调节外滑块，减小压边力，适当加大凹模圆角，降低表面蛆幢度值和加大拉伸筋槽的间隙。如果局部拉伸变形太大，有反成形，则要采取增加工艺切口或工艺孔的方法解决。

进料容易主要是由于压料面的进料阻力太小，压料面接触不好，或设计的拉伸件工艺性较差所致。如果是压料面问题则要求研修压料面，保证全面接触，另外还要调节外滑块增加压边力或增加压边面积。如果是拉伸件工艺性较差，则要重新设计拉伸件，以拉伸出合格产品。

以上仅是从工艺和拉伸模设计以及调整几个方面讨论了如何防止或解决覆盖件的拉伸皱裂问题，引起拉伸件皱裂的原因很多，但只要对发生的现象仔细研究和分斩，不同情况用不同的方法去解决，就会拉出表面质量好的覆盖件。

第三篇：拉延件起皱和开裂的分析及控制措施

众所周知，目前我们使用的轿车外表面覆盖件是由薄钢板制造而成，具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大及表面质量要求高等特点。车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉延的结果，而拉延模是拉出合格零件的关键。因此，拉延模的设计和制造调试是当今各汽车制造厂家和模具制造厂家需要共同攻克的一道难题。由于影响拉延件质量的因素主要是起皱、开裂和拉毛，所以从冲压工艺设计到模具结构设计都必须认真考虑。模具制造完成后，在拉延模调试过程中，若拉延件出现开裂和起皱现象，必须对此进行仔细分析与研究后采取相应的解决措施。

在拉延模调试过程中，拉延件起皱和开裂的原因很多，主要原因有4个方面：从设计上考虑拉延模工艺性是否合理；从模具本身的制造精度上考虑；从压力机选择是否合理，滑块平行度、工作台的精度以及试模板料牌号是否符合设计要求等方面考虑。

冲压工艺对拉延件开裂和起皱的影响

拉延件的工艺性是冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出合理的、工艺性好的拉延件，才能保证在拉延过程中不起皱、不开裂或少起皱、少开裂。在设计拉延件时，不但要考虑冲压方向、冲压位置、压料面形状、拉延筋的形状及配置以及工艺补充部分等可变量的设计，还要合理地增加工艺补充部分，正确确定压料面。各可变量设计之间又有相辅相成的关系，如何协调各变量的关系是成形技术的关键，不但要使之满足该工序的拉延，还要满足该工序冲模设计和制造工艺的需要，并给下道修边、整形工序创造有利条件。拉延较复杂的拉延件成形性分析（CAE分析）是借助计算机软件来实现的，世界各大汽车制造厂家以及模具制造厂家都要借助于一种或几种板成形模拟软件来提高其成功率和确保模具制造周期。国际上常用的软件主要有美国ETA公司的Dynaform、法国ESI集团的PAM系列软件以及德国AutoForm工程股份有限公司的AutoForm等。成形模拟软件都有自己的专用软件包，很大程度上帮助了模具设计人员，显著减少模具开发设计时间及试模周期，不但具有良好的易用性，而且包括大量的智能化自动工具，可方便地求解各类板件成形问题，直观地看到成形过程中板料的裂纹、起皱、变薄、划痕、回弹分析以及评估板料的成形性能，从而为板金成形工艺以及模具设计提供了很大的帮助。

以AutoForm为例，LG-1顶盖后横梁和右后门内板CAE分析如图1所示，其中：红色为开裂区；橘黄色为隐裂区；黄色为危险区；绿色为安全区；灰色为延伸区；蓝色为波浪区；粉色为起皱区。

设计拉延件时需要考虑以下4个方面： 1．正确确定冲压方向 零件的冲压方向是确定拉延工艺首先要遇到的问题，它不但决定能否拉延出满意的拉延件，而且还影响到工艺补充部分的多少和压料面的形状。合理确定冲压方向应满足以下4方面的要求：

（1）无负角，设定冲压方向时不允许产生图2所示的冲压负角；

（2）无滑移，保证开始拉延时凸模接触毛坯的状态良好、平坦、多点、平衡以及材料不窜动。接触面越大，接触面与水平面的夹角越小，毛坯越不易发生局部应力过载而使零件产生破裂。材料在拉延时贴模性能提高，容易获得完整的凸模形状，有利于提高零件的变形程度。设定时成形深度要浅。图3显示因为冲压方向PRESS1的成形深度要比PRESS2的浅，所以设定PRESS1为冲压方向。

（3）无侧向力，拉延深度要均匀，进料阻力要平衡。拉延深度均匀是保证压料面各部分进料阻力均匀可靠的主要条件，而压料面各部分进料阻力均匀是确保拉延件不起皱、不开裂的重要保证。为尽可能地减少产品倾斜，当出现跟图4相同倾斜情况时，受到箭头方向的侧向力，板件的面压力不同，导致不能受到均匀的延伸率，所以成为起皱和破裂的原因。必须要倾斜时，设计模具的时候要考虑硬实一点能承受侧向压力的材质，并在模具结构上设置反侧向力装置，防止箭头方向的变位。

（4）无冲击线，轿车外板不得在零件表面留下冲击线痕迹。

此外，正确的冲压方向还要考虑到后序工序，修边刃口强度好，翻边后零件的形状不变形，修边冲孔的定位可靠。

2． 合理增加工艺补充面

为了实现拉延，往往要在制件的基础上增加工艺补充部分，从而达到满意的拉延效果。工艺补充部分是构成完整拉延件的必要组成部分，是指零件本身以外的部分，是拉延件设计成功与否的关键，也是衡量冲压工艺设计水平的标志之一。图5中红色部分为LG-1左前翼子板拉延模的工艺补充面。

合理地增加工艺补充部分应满足以下4方面的要求：

（1）必须构成完整的拉延件，生产一个完整的壳体，以利于拉延成形。

（2）平衡成形阻力，控制材料的流量，拉延深度要均匀，平衡拉延件各断面的线段长度，充分利用材料的成形极限，避免开裂和起皱。（3）满足压料面的设计要求。

（4）满足拉延后的修边工序和翻边工序的要求。

设计中应根据修边线的位置确定各工艺补充部分的尺寸，特别是凹模R圆角处，因凹模圆角部分对拉延毛坯进料阻力影响很大，直接关系到拉延件的起皱或开裂，所以取值要合理。工艺补充部分的凹模圆角半径一般取8～10mm，在能够拉出满意的拉延件的条件下，尽可能减少工艺补充部分，但必要时还要有意增加工艺补充(如凹槽、斜槽和凸筋等)。如果在设计拉延件时，经过仔细分析，已考虑到某一部分(形状变化急剧的部分)在拉延时有多余的金属，可能会产生起皱，那么工艺人员就要有意在这部分的工艺补充上加凹槽或凸筋等，使多余的金属在拉延过程中流到凹模或凸筋中，充分吸收多余的材料，使拉延不起皱。同时加凹槽时要考虑到修边容易去掉，这个方法可有效地解决拉延起皱问题。

3．正确的压料面形状

压料面是工艺补充的一部分，在增加工艺补充时必须正确确定压料面的形状，使压料面各部分进料阻力均匀可靠。要做到这一点，必须要保证拉延深度均匀，因为只有在压料圈将拉延毛坯压紧在凹模压料面上，不形成皱纹或折痕，才能保证拉延件不皱不裂。图6为LG-1左前翼子板拉延模压料面。

在确定压料面时一定要注意以下6点：（1）压料面尽可能按一个平面设置。

（2）压料面尽可能一个方向是曲线的话，另一个方向是直线。（3）压料面尽量避免急剧弯曲。

（4）压料面要尽量降低拉延深度，使形面平缓。

（5）压料面展开长度比凸模展开长度短，材料才能产生拉延。如果压料面展开长度比凸模长，拉延时可能会形成波纹或起皱。

（6）如果压料面是零件本身的凸缘部分，则凹模圆角半径只要根据具体情况确定，因零件圆角半径一般都比较小，直接作为凹模圆角半径不易拉延，必须加大才不会导致拉延时起皱或破裂。加大后的圆角可通过后工序的整形达到产品要求。

4．增加工艺切口或冲工艺孔

轿车外覆盖件在拉延过程中，拉延较深的或有窗口反拉延成形的零件易拉裂，可用增加工艺切口或工艺孔的方法来解决。增加的工艺孔或切口应保证不因材料流动不好、拉应力过小而形成波纹或起皱，故工艺切口或工艺孔必须设置在拉应力大的拐角处，工艺切口或工艺孔的位置、大小、数量和形状需要在调试拉延模时试验确定。

例如：金刚LG-

1、LG-3车型四门外板拉延模、LG-3背门内板拉延模就是通过在反成形和拉延深处的废料区域冲制工艺切口得到圆满解决的。既保证了拉延件的表面质量，又不影响产品形状。一般工艺切口或工艺孔、凹槽应设在废料部分，最后将其修掉。

模具设计时应注意的问题

由于拉延件在拉延时受多方面因素的影响，如压力机精度以及模具制造误差等，造成压料面间隙不均匀，各点的压力不均匀，导致拉延开裂和起皱。增加平衡块的作用是调整压料面的间隙，稳定进料阻力，使材料流动均匀。平衡块数量一般为8个，可以根据不同情况相应增加或减少，用内六角螺钉安装于压边圈上，其间隙调整为最大不产生皱纹，最小不低于板件料厚。

起皱和开裂现象的解决方法 1．零件起皱

拉延件产生凸缘起皱主要是由于拉延时板料受压缩变形而引起的，通常采用提高板料内径向拉应力来消除皱纹，其调整方法如下：

（1）调整压边力的大小

当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。当拉延锥形件和半球形件时，拉延开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加拉延筋来增大板内径向拉应力，消除皱纹。

（2）调整凹模圆角半径

凹模圆角半径太大，会增大坯料悬空部位，减弱控制起皱的能力，调整时可适当减小凹模圆角半径。

（3）调整压料面的间隙

调整压料面间隙的方法有以下几种：

①图7采用里紧外松的原则，在凹模口直线弯曲变形区和延长变形区应允许压料面稍有里紧外松现象，即里侧间隙应略小于料厚t，外侧间隙应略大于料厚t。因为在此两类区域中，材料变形过程中料厚t或不变或变薄，这样就造成了压料间隙的变化。

材料变形过程中不同区域材料受力情况，延长类变形区在圆周方向径部均受拉应力作用，料厚变薄。随着材料的流动，料厚变薄，压料面间隙相对增大，减少了压料力。当板料流过紧区时，压料面就减弱了压料作用，而里紧外松的压料面则可以均衡压料力。随着材料的流动，压料面始终保持压料作用，防止起皱等缺陷产生。

②图8为采用里松外紧的原则，在压缩变形区中，材料处于径向受拉，切向受压的应力状态，毛坯在圆周方向上产生压缩变形。随着材料的流动，料厚有增大的趋势，这样会使压料面间隙相对减小进而增大进料阻力，材料在拉应力的作用下易于破裂。因此在调模具压料面间隙时应采用里松外紧的方法，消除材料厚度增加对材料变形的不利影响。

拉延模的调整是一项比较复杂和困难的工作，在压料力不易控制的情况下，采取调整拉延间隙的办法可消除因材料厚度变化而引起的压料力变化对材料变形的不利影响，这种方法在调整拉延模时是很有效的。上述压料面间隙调整原则是实际调整拉延模的经验总结，与理论分析相吻合。

2．零件开裂

零件开裂的根本原因在于拉延变形抗力大于简壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。在实际的模具调试中，常见解决拉延件破裂的调整方法如下：

①调整压料力，使压料力变小；

②调整拉延间隙，放置一个0.1mm的间隙垫，并使间隙变得均匀；

③调整凹模圆角半径，凹模圆角半径太小，零件易拉裂，加大凹模圆角半径可减小拉裂程度； ④调整凸模圆角半径；

⑤调整凸模与凹模的贴合率（研配）；

⑥毛坯尺寸太大或形状不当，板料质量及润滑不好也会使零件拉裂，故应改变毛坯尺寸或形状，调整冲压工艺；

⑦模具表面粗糙度不足，造成板料流动阻力过大； ⑧把气垫调整低一点； ⑨调整拉延筋阻力；

⑩在实际模具调试过程中，如果以上手段还不能解决开裂问题，与产品协商对拉延件开裂部位，进行局部工艺造型更改。

造成零件开裂的原因很多，在调整时应仔细检查开裂状况、产生的部位，确定产生开裂的拉延行程位置，根据具体情况推断产生开裂的原因，从而制定出解决开裂的具体方案。

结语

拉延模在初次试拉时拉延件又皱又裂，这时必须仔细观察压料面走料的情况，分析各种引起皱裂的原因。如果压料面有压痕，凹模圆角半径处开裂，说明进料困难；如果压料面形成波纹，则开始进料容易，以后由于波纹的产生，材料流动困难，从而产生起皱开裂在实际模具调试中，还可以先对试模板料进行等值网格划分，待拉延完成后观察板料的流动情况。

进料困难一般是由于压料面的进料阻力太大引起的。如果压料面和凹模圆角表面粗糙度值太大，或有反成形，局部拉延落差太大，就要减小机床压边力，适当加大凹模圆角，降低表面粗糙度值和加大拉延筋槽的间隙。如果局部拉延变形太大，有反成形，则要采取增加工艺切口或工艺孔的方法解决。

进料容易主要是由于压料面的进料阻力太小，压料面接触不好，或设计的拉延件工艺性较差所致。如果是压料面问题则要求研修压料面，保证全面接触，另外还要增加机床压边力或增加压边面积。如果是拉延件工艺性较差，则要重新设计拉延件，以拉延出合格产品。

以上仅是从冲压工艺和拉延模设计以及调整等方面讨论了如何防止零件的拉延起皱开裂的问题。引起拉延件起皱开裂的原因很多，我们应该在实际生产中注意观察和总结。

第四篇：汽车4S店火灾危险性及成因分析和对策

汽车4s店是一种以“四位一体”为核心的汽车特许经营模式，包括整车销售、零配件、售后服务（Service）、信息反馈（Survey）等。它拥有统一的外观形象，统一的标识，统一的管理标准，只经营单一的品牌的特点，是集汽车销售、维修、配件和信息服务为一体的销售店。该种经营模式自1998年以后由欧洲传入国内以来，全国已成立上万家汽车4S店企业。随着汽车4S店经营数量的增加和经营规模的扩大，企业经济发展与消防安全管理之间的矛盾日益突出，火灾事故频繁发生。

一、汽车4s店的火灾危险性

1、火灾负荷大。汽车4S店火灾负荷主要分布于四个区域：办公区、展示区、维修区和库存区。通常，办公区与展示区为一个防火区域，维修区和库存区为一个防火区域。办公区和展示区主要燃烧物质为办公用品、装饰装修材料及展示车辆；维修区和库存区主要燃烧物质为待修车辆、零配件、油漆、溶剂等。这些物品布置相对集中，易燃物多，燃烧值高。

2、建筑耐火等级低。大部分4S店为钢结构建筑，由于防火喷涂在施工过程中的质量控制难度以及验收过程中技术检测手段的局限性，许多建筑并不能真正达到规范要求的二级耐火等级要求。有的单位甚至使用泡沫夹芯板作为屋面和墙面的建筑构建，从而大大降低了建筑本身的耐火等级。

3、安全疏散困难。根据GB50067-97《汽车库、修车库、停车场设计防火规范》要求，室内疏散楼梯应设置封闭楼梯间，汽车4S店维修车间应设置独立的人员疏散出口。在实际使用中，为了工作人员和零配件的出入方便，擅自破坏封闭楼梯间的行为非常普遍，有的4S店将人员疏散出口封闭，有的将人员疏散出口改建为零配件仓库，有的安全出口被车辆、零配件等堵塞。同时，维修车间内维修车辆和维护车辆混存。一旦发生火灾，车辆和人员的疏散速度和通行安全都不能得到保障。

4、火灾损失大。汽车4S店内零配件存放相对集中，汽车价值高，维修车辆和维保车辆油箱存有大量汽油，一旦发生火灾，直接财产损失相当大，如果发生爆炸、倒塌等二次事故，还将造成大量的人员伤亡。

5、消防设施器材配置不符合要求。一方面，根据《建筑设计防火规范》和《汽车库、修车库、停车场设计防火规范》要求，汽车4S店应设置室内消防栓、灭火器、应急照明灯、疏散指示标志等基本的消防设施器材。在实际使用中，由于维修车辆使用零配件较多、车辆维修部件较大、维修保养车辆过程中的临时用电问题、零配件搬运问题等原因，室内消火栓、灭火器被遮挡、挪用现象非常普遍，应急照明灯、疏散指示标志损坏率相对较高；另一方面，根据《汽车库、修车库、停车场设计防火规范》规定，维修车辆超过15个车位的修车库为一类修车库，应设置自动喷水灭火系统。大部分的汽车4S店为了节约投资，将修车位设计在15个车位以下，从而规避设置自动喷水灭火系统这一要求。但在实际使用中，维修车辆数经常超过设计车位数。

6、缺少必要的防火分隔设施。一是销售展厅和维修车间的防火分隔措施。销售展厅主要功能为办公和车辆展示，使用性质为民用建筑。维修车间主要功能为车辆维修保养，使用性质为工业建筑。根据《建筑设计防火规范》要求，民用建筑与工业建筑之间应采取必要的防火分隔措施。在实际使用中，汽车4S店为了突出客户至上的服务和经营理念，展示维修服务技术操作的规范性和可信誉程度，在展厅和维修车间之间建有休息区，客户在休息区和车展区能够直接看到修理区场景，之间通常采用大面积落地式玻璃窗进行分隔，达不到必要的耐火等级和防火分隔要求。二是烤漆房与维修车间的防火分隔措施。根据《汽车库、修车库、停车场设计防火规范》规定，为维修车间服务的一个车位的喷漆间，可与修车库贴邻建造，但应采用防火墙隔开，并应设置直通室外的安全出口。在实际使用中，4S店通常采用成品组合式烤漆房，出入口均设置在维修车间内部。三是车辆有机溶剂清洗区与修车库之间的防火分隔措施。根据《汽车库、修车库、停车场设计防火规范》规定，超过3个车位的有机溶剂清洗工段与修车库之间应采取防火分隔措施，没有采用防火墙进行防火分隔时，修车库建筑面积不应超过2000m2。在实际使用中，大部分4S店都达不到规范要求。

7、消防车通道不畅通。根据《汽车库、修车库、停车场设计防火规范》规定，修车库应设置宽度不小于4米的环形消防车道。在实际使用中，大部分汽车4S店并没有设置专门的停车场，将销售车辆和待修车辆停放在消防车通道上，占用甚至堵塞消防车通道。

二、火灾隐患成因分析

汽车4S店作为新型经营管理模式，其火灾隐患的形成有多方面的原因。

1、规范制定的滞后性。《建筑设计防火规范》修订后，对纺织、造纸、发电等特殊行业，结合其特殊的生产要求，制定了专门性的条款。但对汽车4S店这种经营方式，没有专门的条款说明。因此，现行的消防设计和消防监督过程中，将汽车4S店的展厅认定为民用建筑，将维修车间认定为工业建筑，使汽车4S店这种特殊的经营管理模式与现行规范之间存在一定的矛盾。

2、经营模式的制约性。汽车4S店是一种特许经营模式，经营布局必须根据制造商的要求进行设计，尤其是要满足客户的心理需求和实际需要。4S店的安全设计自主权很少，导致4S店的安全布局与规范要求之间产生必然性的冲突。

3、消防监督的局限性。我国由于消防监督人员相对缺乏，实行抽样性监督检查模式，使4S店的安全隐患具有实际存在的可能。汽车4S店在施工过程中使用的建筑材料、钢结构的防火处理、消防产品的安装调试等，需要施工单位和监理单位的自觉依法执行。消防部门在施工和验收阶段采取随机抽样模式，具有一定的偶然性。有些隐蔽工程和施工效果的安全检查存在技术上的缺陷。

4、安全管理的随意性。经济效益永远是企业追求的第一目标。在经营管理过程中，汽车4S店为追求经济效益，在建筑防火材料的使用、维修车位的控制、消防设施器材的维护保养等方面往往会忽视甚至放纵火灾隐患的存在和形成。

三、对策

1、加强施工期间的安全管理。严格控制汽车4S店在施工期间先天性火灾隐患的形成，对后期经营中火灾隐患的控制具有决定性的作用。一是严格实施装修材料燃烧性能的见证取样和消防产品质量的监督抽样工作，杜绝易燃、可燃材料的使用，确保安全疏散、室内消火栓、防火涂料、防火门、防火卷帘、自动喷水灭火系统等消防产品符合国家标准和规范要求；二是应用技术手段，加大装修材料燃烧性能和钢结构防火处理的现场检查力度，形成施工、监理、消防检测等单位的多阶段质量控制体系；三是严格要求必要的防火分隔措施。维修车间室内疏散楼梯应设置封闭楼梯间，展厅与维修车间之间相连通的门必须采用甲级防火门，对小面积的窗户，可采用甲级防火窗，对大面积的落地玻璃窗，应采用耐火极限不低于3.00h的防火卷帘进行分隔。维修车间内的有机溶剂清洗和喷漆工段，当超过3个车位时，必须采取防火墙进行分隔；当小于3个车位且防火分区面积不超过2000m2时，如果采取空气净化、电气防爆、可燃气体报警等手段，本着安全适用、技术先进、经济合理的原则，可以对防火分隔要求作适当放宽。

2、准确把握汽车4S店的经营性质。汽车4S店可燃物较多、人员密集，具有一定的火灾危险性，应作为公众聚集场所进行管理。对展厅部分，应依据《建筑设计防火规范》进行审核验收，对维修车间部分，应作为工业建筑进行审核验收，并符合《汽车库、修车库、停车场设计防火规范》相关要求。工程验收合格后应经开业前消防安全检查合格后方可投入使用。

3、重视日常消防监督管理。火灾隐患的形成与企业的经营特点有着密切的关系，因此，对汽车4S店必须有针对性的加强日常消防监督管理工作。一是重点检查有无擅自增加维修车位的问题，要求汽车4S店严格按照设计车位停放维修车辆，对超过15个维修车位的，应督促增设自动喷水灭火系统；二是督促完善消防检查、防火巡查制度，重点检查室内消火栓、防火门、防火卷帘等能否正常使用，防止损坏、圈占、遮挡、挪用消防设施的行为；三是重点检查消防车通道是否畅通，当沿消防车通道设置停车场时，在保证4米消防车通道宽度的同时，应设置室外消火栓。

第五篇：影响工作效率的现象和原因分析及如何改进提高工作效率

影响工作效率的现象和原因分析及如何改进提高工作效率

一、工作效率低的现象因素表现形式：

1、重复劳动、重复工作；

2、推诿扯皮；

3、以制度为挡箭牌，以开会、没时间等为理由；

4、工作计划不分主次，抓不住主要矛盾和主要工作，眉毛胡子一把抓，做事事倍功半；

5、缺乏团队合作精神，只顾自己，不顾别人

6、不会沟通，不会交流；

7、牢骚、抱怨、怪话、散布负能量的话；

8、看待问题简单化，只注重眼前，不能长远的看问题；

9、专业知识和技能不熟练，做事找不到方向，老虎啃天，无从下口，个人执行能力差；

10、工作氛围差，积极向上的正气少，歪风邪气占了上风，唯利是图多，追求少；

11、工作方法、管理方法简单粗暴，团队没有向心力、凝聚力，领导缺乏号召力；

12、没有责任感，缺乏敬业的工作精神和工作的激情，消极、悲观情绪有时主导自己；

13、工作中不能尊重别人，并抱怨别人不能尊重自己；

14、个人的素质、素养尚需提高，做人做事要求别人高，而放低对自己的要求标准，正如老辈讲的只许州官放火，不许百姓点灯；

15、职能服务不足，企业宣传不够；

16、生活和工作不能有效的分开，而是相互的影响，让自己的注意力不能集中；

17、客观方面的影响：电脑配置低，缺少工作方法和提高效率的培训；

A.微信群 B.手机提醒功能 C.即时贴

D.例行工作的时时提醒

E.电脑知识的匮乏，不懂信息万事难 F.工作职责，业务管理的不清

18、领导不能以身作则，起不到榜样的引导作用；

二、如何来改进提高工作效率

1、对照以上18条现象，进行自我对照，自我检查和改进，拿出整改计划；

2、变要我做为我要做，人力资源部在本月拿出2016年考核激励政策初步政策导向方案，最大化激发各级员工的工作主动性；

3、进一步推动集团行政职能部门服务提升工作，变现在各部门提意见和建议为人力、财务、后勤、房地产公司、家纺管理事业部，自己制定2016年职能服务项目及提高计划和激励政策的报告，在本月完成报慈总和周助理。

4、工作职能和岗位职责进一步明晰、各部门可将工作中最细节的职责不清晰的方面发给人力李部长，由人力资源部进行明确职责；

5、各级领导特别是各子公司、事业部的最高领导必须要以身作则，给员工树立好的榜样作用，提升自己的沟通艺术，避免管理的简单粗暴，营造良好的部门工作氛围，建立正能量的积极情绪，人力下周对各子公司、事业部负责人要进行民主测评。

6、推行提高工作效率活动。