拆装与测绘报告（共5篇）

第一篇：拆装与测绘报告

模具拆装与测绘实训

报告

2012年10月8日至 2012 年10月 19 日共 2周

系

部

机电工程系

专业班级

11模具2班

学

号

115305228

姓

名

谭秀成同组姓名 吴国庆

沈鑫

刘浩

贺成玉 刘士权

吴海涛

模具名称

实训教师

2012年10月26日

徐长寿

目录一、二、三、四、五、六、七、八、实训的目的………………………………………………………………3 拆装和测绘的任务………………………………………………………3 冲模拆装和测绘过程……………………………………………………4 塑模拆装和测绘过程……………………………………………………8 塑模的工作原理…………………………………………………………11 冲模(或塑模)零件和结构草图……………………………………见附录1 塑模(或冲模)主要零件和装配图…………………………………见附录2 对实训的体会与收获（不超过100字）………………………………13 参考文献…………………………………………………………………………14

一、实训的目的

（1）通过冲压模具和塑料模具拆装实训，了解典型冲压模具结构，工作原理。

（2）了解组成冲压模具和塑料模具的零件名称及其作用，结构及常用材料和一般热处理要求。

（3）熟悉各零件之间的装配关系，装配顺序，装配方法及装配工具的使用。

（4）复习巩固机械制图及机械零件测绘相关知识。

（5）通过这一实践环节，增强感性认识，锻炼实践动手能力，提高分析问题和解决问题的能力，为今后的模具设计与制造的理论课，实践课学习和工作奠定实践基础。

二、拆装和测绘的任务

（1）按要求正确拆卸模具。

（2）测画模具非标准件零件草图。非标准件包括：凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板、垫板、侧刃及侧刃挡料（始用挡料、固定挡料）、导料板、承料板、模柄、推板、打板、上下模座等。

（3）按拆卸过程的逆向顺序，重装模具。

（4）绘制模具零件图和装配图。

三、冲模拆装和测绘过程

1：冲压模具拆卸过程中应遵循一定的步骤和顺序。

1）了解、分析模具结构

拆卸前对需要拆卸的模具进行观察、分析，了解其用途、结构特点、工作原理以及各零件之间的装配关系、紧固方法、相对位置和拆卸方法，并按钳工的基本操作方法进行，以免 损坏模具零件

2）拆卸时的注意事项

（1）拆卸前，应先测量一些重要尺寸，如模具外形：长*宽*高。为了便于把拆卸的模具零件能装配复原和便于画出装配图，拆卸过程中，各零件及相对位置做好标记，并保存原始记录，以免安装时搞错方向。

（2）在拆卸过程中，切忌损坏模具零件，对老师指出不能拆卸的部位，不能强行拆卸。对少量损伤的零件应及时修复，严重损坏的零件应更换。不准用铁锤直接敲打模具，防止模具零件变形。

（3）上、下模的导柱和导套不要拆下，否则不易还原。

（4）用塑料盒或铁盒把所拆零件按顺序放好，便于装模时易找。对于拆下的上、下模座板和固定板等零件务必放置稳当，防止滑落、倾倒砸伤人而出现事故，特别是大型的冲压模具更要注意这一点。

3）拆卸顺序

（1）把模具翻转，基准面朝下放在平台上。

（2）打开上、下模。用紫铜棒向模具分离方向打击导柱、导套附近的模板。开模上下模要平行，严禁在模具歪斜情况下猛打。大型模具要水平放置即模具在设备的使用状态，用方木或平行垫铁垫在模具下面，需要起重设备吊起上模，用铜棒击打下模（导柱、导套附近的模板），保证平行分开上、下模，避免斜拉损坏导柱、导套及其他模具零件。

(3)拆开下模

a)由下模座底面向凹模方向打出全部销钉，用内六角扳手卸下凹模紧固螺钉和卸料螺钉，分开凹模、卸料板和下模座。

b)卸下到料板螺钉和销钉，使导料板与凹模分开。若凹模是镶拼结构，应首先拆出紧固凹模的内六角螺栓，拆卸时用平行垫垫起固定板两侧，垫铁尽量靠近凹模外形边缘，以减小臂力。用铜棒打出凹模，凹模受力要均匀，禁止在歪斜情况下强行打出，保证凹模和固定板完好不变形。

（4）拆开上模

a)如果是螺钉固定式模柄，拆下螺钉和销钉，分离模柄和上模座；如果是嵌入式模柄，需拆出上模座后用紫铜棒打出。

b)用内六角扳手卸下卸料螺钉，取下卸料弹簧（或卸料橡胶）及卸料板。

c)由上模座顶面向固定板方向打出销钉，用内六角扳手卸下螺钉，分开上模座、上垫板、固定板。

d)用紫铜棒将凸模从固定板中打出。

2：草绘零件

测量上模、下模各零件并绘制草图。组成模具的每种零件，除标准件外，都应画出草图，包括凸模、凹模、凸凹模及固定板、顶料版、卸料板等主要工作零件，各关联零件之间的尺寸要协调一致。对于标准件，只要测量出其规格尺寸，查有关标准后列表记录即可。

3：组装模具

冲压模装配顺序是按照拆卸模具记录的逆向顺序进行模具装配。

1）上（凸）模的安装

（1）用游标卡尺测量凸模固定直径及固定板孔径尺寸，防止凸模装错位置。用铜棒把凸模打入凸模固定板对应的孔中，保证凸模底部与固定板相平。

（2）把固定板、上垫板、上模座按照拆卸时所作的标记合拢，对正销钉孔，打入销钉，用内六角螺栓紧固。M8以上螺栓需用加力杆（4分水管）来拧紧。

（3）安装卸料板，紧固卸料螺钉，保证卸料板工作面高出凸模1~1.2mm。

（4）安装模柄，打入销钉，紧固螺栓，禁止装不上时强行装入。

2）下（凹）的安装

（1）若凹模是镶拼结构，应首先把凹模装入固定板，用平行垫铁垫起固定板两侧，垫铁尽量靠近固定板孔边，以减小力臂。用铜棒打入凹模，凹模受力要均匀，禁止在歪斜情况下强行打入，保证凹模和固定板完好不变形，装入后的凹模两底面应与固定板相平。凹模中若有卸料块，装配前应把卸料块放入凹模中。将固定板或凹模（整体结构）按照工作位置放在下模座上，对正销钉孔，打入销钉，紧固螺栓。

（2）安装导料板，打入销钉，紧固螺栓。

（3）倒装复合模中凸凹模卸料板工作平面，安装时应高出凸凹模1~1.2mm。

（4）正装复合模凹模由下顶出装置，按拆卸逆顺序装好相关模具零件。

3）上、下模合模

合模前，导柱、导套需加机油润滑。合模时，上、下模应处于工作状态，即上模在上，下模在下，中间加等高垫铁或方木，防止合模到位后引起冲击。上、下模要平行，导柱、导套要顺滑，用铜棒轻击即可自动合拢，禁止在上、下模歪斜情况下强行合模。

4：绘制模具装配图

绘制完成正规的冲压模具装配图，而一张完整的装配图应包括下列内容：

1）两组图形

一组用来表示模具装配体的结构形状、工作原理、各零件的装配和连接关系以及零件的主要结构形式。另一组表示模具所产生的制件形状和尺寸、公差。

2）必要的尺寸

在装配图上标出模具的长、宽、高尺寸。

3）技术要求

用符号或文字注明模具在装配、检验、调试、使用等方面应达到的技术要求。

（1）装配要求，指装配过程中应注意的事项及装配后应达到的技术要求。

（2）使用要求，对模具的性能、维护、保养、使用注意事项的说明。

4）序号、明细表和标题栏

为便于阅读模具装配图和生产过程的图纸、技术文件管理、标准件采购、生产过程控制，装配图中各零件必须填写序号、图号、标题栏、明细表。

在绘制模具装配图时，如果图纸幅面不够大，在一张纸上画不下所有内容，那么制件图和明细表可另外画出。

5：绘制模具零件图

模具零件图应包括模具零件公差、表面粗糙度，注明零件名称，材料及必要的热处理等技术要求。

四、塑模拆装和测绘过程

1）模具外部清理与观察

仔细清理模具外观的尘土及油渍，并仔细观察典型塑料模具外观。记住各类零部件结构名称，明确它们的安装位置，安装方位。明确各零部件的位置关系及其工作特点。

2）模具的拆卸

（1）首先要拆出模具锁板（在模具搬运和吊装时，防止动、定模自动分离而发生事故，因此用锁板把动、定模固定在一起）和冷却水嘴。若是三板模且定距拉板（杆）在模外，要拆出定距拉板。

（2）把动模和定模分开。

（3）动模部分拆卸顺序。

紧固螺钉、销钉、推管内型芯顶丝，动座模板，垫块（模脚），推板上的紧固螺钉，推板，推杆、拉料杆、推管，推杆固定板，支承板，动模板或顶出板，动模型芯，导柱

（4）定模部分拆卸顺序

定位圈紧固螺钉，定位圈，定模座板上的紧固螺钉，定模座板，定模板，浇口套，导套（是热流道结构的，要小心把热流道系统从模具内拆出，避免损坏加热元件和热传感器）

（5）用煤油、柴油或汽油，将拆卸下来的零件上的油污、轻微的铁锈或附着的其他杂质擦拭干净，并按要求有序存放。对所拆下的每个零件进行观察、测量并作记录，避免在组装时出现错误或漏装零件。

3）拆卸注意事项

（1）正确使用拆卸工具和测量工具，拆卸配合件时，可采用拍打、压出等不同

方法对待不同的配合关系的零件。注意受力平衡，不可盲目用力敲打，严禁用铁榔头直接敲打模具。

（2）不可拆卸零件和不易拆卸的零件不要拆卸，拆卸遇到困难时要分析原因，并请教指导老师，不放过问题。

（3）拆卸过程中要特别注意安全，不损坏模具、工具。遵守课堂记律，服从老师安排。

4）草绘零件图

塑料模的组成零件按用途可分为3类：成型零件、结构零件和导向零件，观察各类零部件结构特征，并记住名称。

（1）成型零件：凹模、凸模、型芯、螺纹型芯、螺纹型环等。

（2）结构零件：动模座板、垫块、推板、推杆固定板、动模板、定模板、定模座板、浇口套、推杆、推管、复位杆等。

（3）导向零件：导柱、导套、小导柱、小导套、导轨、滑块等。

测量各零件尺寸，并进行粗糙度估计，配合精度测估，画出零件图，标注尺寸公差。

5）模具装配

（1）装配前，先检查各类零件是否清洁，有五划伤等，如有划伤或毛刺（特别是成型零件），应用油石油平整。

（2）拟定装配顺序。装配顺序是按照拆卸的逆向顺序进行的，即先拆的零件后装，后拆的零件先装。

（3）动模部分装配。将凸模型芯、导柱等装入动模板，将支承板与动模板的基面对齐。将装有小导套的推杆固定板套入装在支撑板的小导柱上，将推杆

和复位杆穿入推杆固定板，支撑板和固定板。然后盖上推板，用螺钉拧紧，再将动模座板，垫块，支撑板用螺钉与动模板紧固连接。最后安装水嘴。

动模安装要点如下：

a)导柱装入动模板时，应注意拆卸时所做的记号，避免方位装错，以免导柱或定模上导套不能正常装入。

b)推杆，复位杆在装配后，应动作灵活，尽量避免摩损。

c)推杆固定板与推板需有导向装置和复位支承。

（4）定模部分装配。将导套和凹模镶件装入到定模板内，将浇口套装入到定模座板上，是热流道结构的，要小心把热流道系统装入模具内，再用螺钉将定模板与定模座板紧固连接起来，然后将定位圈用螺钉连接在定模座板上。最后安装水嘴。

（5）动模在下，定模在上，按标记把动定模合模，保证导柱导套顺滑无卡阻现象。用螺栓和锁板把动定模锁紧，确保在搬运和使用吊装过程中的安全。

（6）检查装配后的模具与拆卸前是否一致，是否有装错或漏装现象。

6）绘制模具装配图

绘制完成正规的冲压模具装配图，而一张完整的装配图应包括下列内容：

（1）两组图形

一组用来表示模具装配体的结构形状、工作原理、各零件的装配和连接关系以及零件的主要结构形式。另一组表示模具所产生的制件形状和尺寸、公差。

（2）必要的尺寸

在装配图上标出模具的长、宽、高尺寸。

（3）技术要求

用符号或文字注明模具在装配、检验、调试、使用等方面应达到的技术要求。

a)装配要求，指装配过程中应注意的事项及装配后应达到的技术要求。

b)使用要求，对模具的性能、维护、保养、使用注意事项的说明。

（4）序号、明细表和标题栏

为便于阅读模具装配图和生产过程的图纸、技术文件管理、标准件采购、生产过程控制，装配图中各零件必须填写序号、图号、标题栏、明细表。

在绘制模具装配图时，如果图纸幅面不够大，在一张纸上画不下所有内容，那么制件图和明细表可另外画出。

7）绘制模具零件图

模具零件图应包括模具零件公差、表面粗糙度，注明零件名称，材料及必要的热处理等技术要求。

五、塑模的工作原理

任何注射模都可以分为定模和动模两大部分，定模部分安装在注射机的固定模板上，在注射成形过程中始终保持静止不动，动模部分则安装在注射机的移动模板上，在注射成形过程中可随注射机上得合模系统运动。开始注射成型时，合模系统带动动模朝着定模方向移动，并在分型面处于定模对合，其对合的精度由合模导向机构，即由导柱和开设在定模板上得导柱孔保证。动模和定模对合之后，固定在定模板中的凹模与固定在动模板上得凸模与制品形状和尺寸一致的闭合模腔，模腔在注射成型过程中可被合模系统提供的合模力锁紧，以避免它在塑料熔体的压力下涨开。注射机从喷嘴中注射出的塑料熔体经由开设在定模中央的主流道进入模具，再由分流道和浇口进入模腔，待熔体充满模腔并经过保压，补缩和冷却定型后，合模系统便带动动模后撤复位，从而使动模和动模两部分在分型面处开启。

当动模后撤到一定位置时，安装在其内部的顶出脱模机构将会在合模系统中的推顶装置下与动模其他部分产生相对运动，于是制品浇口及流道中的凝料将会被他们从凸模上以及从动模一侧的分流道中顶出脱落，就此完成一次注射成型过程。

动模和定模对合——锁模力锁紧——注射机浇注——熔体充满模腔——保压补缩和冷却定型——动模后撤——顶出制品和凝料——动定模合模开始下一周期

六、实训的体会与收获

转瞬间两周的测绘实训已经结束了，通过和同组同学的合作，让我对模具的测绘的能力有了更进一步的提高，同时，也发现了自己的许多不足。

通过对注塑模和冲压模的拆装与测绘，让我对模具的结构和组成有了更清晰的认识。熟悉了注射机的结构、注射成型原理和注射工艺参数的选择，也真正了解了影响塑料制品质量的因素很多。

此外，在测绘中，自己很难把所学的理论知识很好的运用。如怎样选择剖型面才能更好的表现模具结构，图纸的布局，以及如何测量准确。

通过这次测绘让我明白了只有把所学的知识及时的运用到实践中去，才会得到不断的提高。

七、参考文献

《模具拆装与测绘》杨海鹏 《机械制图》

刘哲 《模具制图》

傅宝庚

第二篇：普通机床拆装与测绘实习报告

普通机床拆装与测绘

技能实训报告

班级：机制1231 姓名：康思远 学号：05

二〇一三年十月

为了加强我们的实践动手能力，提高理论知识水平，更好地学习认识机床，特安排我们三周的普通机床拆装技能实训。主要针对CA6140型车床进行拆装。使同学们对CA6140型车床有一个比较全面的理解。增强感性认识。通过机床拆装与测绘训练，使我们了解机床结构及传动方式，零部件的作用及连接方式。提高我们识图能力。熟悉装配的概念及部件的拆装方法。熟练掌握常用装配工具的使用方法，基本掌握零部件拆装的操作方法。培养我们严谨、细致的工作态度，科学有效的工作方法。

一、机床拆装实习的性质、任务和目的

性质：机床拆装训练是机制专业学生必修的实践教学环节，是《机械制造工艺学》、《金属切削机床》等课程的前提，是机械类学生专业技术训练的重要组成部分。

任务：对普通机床进行拆卸，观察和安装，了解内部结构及工作原理。并画出其传动系统图。

目的：通过机床主轴箱拆装训练使学生基一步了解机床的结构，各种机械零件的作用，进一步增强学生的识图能力，机械设备安装的技能，从而提高机械制造技术的实际应用能力。

二、熟悉机床的原理和结构

1、机床主轴简介及原理

机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。衡量主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和速度适应性。①旋转精度：主轴旋转时在影响加工精度的方向上出现的径向和轴向跳动（见形位公差），主要决定于主轴和轴承的制造和装配质量。②动、静刚度：主要决定于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。③速度适应性：允许的最高转速和转速范围，主要决定于轴承的结构和润滑，以及散热条件。

2、车床外形图

CA6140车床外形图

1-主轴箱；2-刀架；3-尾座；4-床身；

5、9-床腿；6-光杠；7-丝杠；8-溜板箱；10-进给箱；11-挂轮

主轴箱内装有主轴实现主运动，主轴端部有三爪或四爪卡盘以夹持工件。

3、主轴箱结构与原理

主轴箱内装有主轴实现主运动，主轴端部有三爪或四爪卡盘以夹持工件。

作用：实现主轴正反转；超载时摩擦片打滑起过载保护作用

双向片式摩擦离

合器

1-双联齿轮；2-外摩擦片；3-内摩擦片； 4-调整销； 5-销；6-元宝销；7-拉杆； 8-压套；9-螺母；

10、11 –止推片

5、进给部分（1）进给箱

利用其内部的齿轮传动机构，可以把主轴传递的动力传给光杠或丝杠得到各种不同的转速。

①、基本变速组

轴ⅩⅢ和轴ⅩⅣ组成了基本变速组，共有8种传动比。

②、变换左右螺纹传动组

7、挂轮箱部分

作用：把主轴的旋转运动传送给进给箱。变换箱内齿轮，并和进给箱及长丝杠配合，可以车削各种不同螺距的螺纹。

8、尾座

（1）一字起子（2）十字形起子 3 ．手锤和手钳：（1）钳工锤（2）鲤鱼钳和钢丝钳（3）尖嘴钳

II、拆装方法

1、Ⅰ轴的拆卸首先从主轴箱的左端开始的。轴Ⅰ的左端有带轮，第一步用销冲把锁紧螺母拆下，然后用内六角扳手把带轮上的端盖螺丝卸下，用手锤配合铜棒把端盖卸下，拆下带轮上的另一个锁紧螺母，使用撬杠把带轮卸下，然后用手锤配合铜棒把轴承套从主轴箱的右端向左端敲击，直到卸下为止，到这时轴Ⅰ整体轴组可以一同卸到箱体外面。

装在轴Ⅰ上的零件较多，所以通常是在箱体外拆装好后再将轴Ⅰ装到箱体中。

轴Ⅰ上的零件首先从两端开始拆卸，两端各有一盘轴承，拆卸轴承时，应用手锤配合铜棒敲击齿轮，连带轴承一起卸下，敲击齿轮时注意用力均匀，卸下轴承后，把轴Ⅰ上的空套齿轮卸下，然后把摩擦片取出，到这时整个轴Ⅰ上的零件卸下。

轴Ⅰ的装配在箱体外进行，在装配过程中应注意轴承的位置和轴Ⅰ上的滑套是否能在圆宝键上比较通顺的滑动，否则应视为装配不合理，从新进行装配。

0过载保护全过程。

6、清洗和修复各传动零件，按拆卸相反顺序安装好各个零件，使之能操作自如可靠。

7、将溜板箱、丝扛、光扛、操纵扛安装在机床上，调解安装完毕后，使各个手柄操作自如可靠 III、进给箱的拆装

进给箱用来将主轴箱经交换齿轮传来的运动进行各种传动比的变换，使丝杠、光杠得到与主轴有不同速比的转速，以取得机床不同的进给量和适应不同螺距的螺纹加工，它由箱体、箱盖、齿轮轴组、倍数齿轮轴组、丝杠、光杠连接轴组及各操纵机构等组成。进给箱中的各种拆卸、方法与主轴箱中的II轴及III轴一样，均采用工具拔销器。安全注意事项与主轴箱相同。IV、溜板箱拆装顺序

1、拆下三杠支架，取出丝杠、光杠、Φ6锥销及操纵杠、M8螺钉，抽出三杠，取出溜板箱定位锥销Φ8，旋下M12内六方螺栓，取下溜板箱。

2、开合螺母机构

开合螺母由上、下两个半螺母组成，装在溜板箱体后壁的燕尾形导轨中，开合螺母背面有两个圆柱销，其伸出端分别嵌在槽盘的两条曲线中，转动受柄开合螺母可上下移动，实现与丝杠的啮合、脱开，（1）拆下手柄上的锥销，取下手柄；（2）旋松燕尾槽上的两个调整螺钉，取下导向板，取下开合螺母，抽出轴等。装按反顺序进行。

2、先拆紧固、联结、限位件（顶丝、销钉、卡圆、衬套等）。

3、拆前看清组合件的方向、位置排列等，以免装配时搞错。

4、拆下的零件要有秩序的摆放整齐，做到键归槽、钉插孔、滚珠丝杠盒内装。

5、注意安全，拆卸时要注意防止箱体倾倒或掉下，拆下零件要往桌案里边放，以免掉下砸人。

6、拆卸零件时，不准用铁锤猛砸，当拆不下或装不上时不要硬来，分析原因（看图）搞清楚后再拆装。

7、在扳动手柄观察传动时不要将手伸入传动件中，防止挤伤。

四、画出传动系统图：

见图1-1

五、实习总结：

两周的机床拆装实习很快过去了，留给我的印象不仅是每次拆装完留下的满手的油渍，更多的是机床精巧的内部结构——齿轮相互咬合、轴与套严谨配合、运动的完美传递、零件表面工艺的精细……每一项都使我惊奇。我想，一个小小的机床内部结构就是如此复杂和精巧，那些车床的结构让我叹为观止，所以，机械制造的深度与广度是我们现在远不能企及的。

在这三周的拆装实习中不仅让我体会到工作的不容易，也体会到了做每一件事需要非常的用心，在拆装的时候要做到不怕累不怕脏，这样才会体会到工作后的快乐。

老师的这种教学模式让我们更容易更好的掌握学习的知识，边学边实践的这种模式让我理解到了创新的重要性。使我们机制专业的学生了解机床的内部结构，提高动手能力，培养我们独立思考、独立分析问题的能力。通过拆装一个不是很复杂的机床使我们树立一种机械构造是一种很严谨、很巧妙的设备，增强我们对机械的感性认识。

在学习的过程中慢慢的了解到机床包括有车床、钻床、镗床、磨床等。每一类机床又根据起工艺范围、布局、结构等分为若干组，每一组又分为若干系。除了以上基本分类外，机床还可以按其特性分类。如按万能性程度可分为：通用机床、专用机床、专门化机床；按机床的工作精度可分为：普通机床、精密机床、搞精度机床等。

在拆机床的时候我们遇到了很多困难，于是，我们从机械的工作原理入手，从传动结构开始分析，慢慢理清了各零件的位置，找到了安装的方法后，安装起来就很顺手了。由此可以看出，零件的功能和其机构都是相统一的：有什么样的结构，就会有什么样的功能；反过来，零件的功能给定，其机构也大致定下来了。顺着这样的思路，我们又得出：机器的功能和其内部零件的功能也是相统一的，也就是说某个零件有什么样的机构，它就能完成某项功能，从而它就只能安装在机器中能完成此项功能的位置。

两周精彩的机床拆装实习圆满结束了，我们将怀着丰收的喜悦继续踏上对机械无尽的探索的道路上。

第三篇：材料10.1班 模具拆装与测绘实训总结

模具拆装与测绘实训总结

一、准备：1、2、3、4、实训时间：2011年11月7日---11月11日（第十二周）实训地点：模具加工实训室 实训项目：冷冲模拆装、测绘

实训安排：前三天对模具进行拆装绘制零件图，后两天进行装配图绘制

5、实训目的：

1、熟悉冷冲压模具的内容、结构、2、理解模具零件之间的装配形式及配合关系

3、熟悉冷冲压模具的拆卸过程及装配步骤

6、实训要求：对拆装模具零件进行测绘并绘制结构图

二、过程

1、模具的拆装

2、做好标注、在冲出定位销、松动螺钉并且熟悉结构

3、模具拆装分组：2人负责拆装

2人负责测绘、1人进行记录、其他人进行绘制草图

4、绘制零件图

5、绘制装配图

6、检测零件图、装配图。

三、实训感想：

一周的模具拆装实训结束了，通过这次对模具的拆装，更能深入了解模具的结构及工作原理，虽然很累，但是在这忙碌的生活中感到自己很充实，每天都有所得，通过这第一次的实训感受最深的就是细心，它不同与其他行业，这个专业需要的就是细心，换一句话就是需要准确的数据，我们班分为三小组进行模具拆装与测绘，正因为要准确的数据，所以刚开始就在数据上出现的问题，让我们很头疼，还有一些专业术语，开始根本不懂，但一点点的接触和询问后才知道，还有一点我觉得狠重要，就是团体合作的精神狠重要，既然分到一个小组就要团结起来，分配任务，责任到人，齐心协力，共同完成。要是一个人去干所有的，肯定会累坏的，要想有一个很好的团队，必须要具备以下条件：

一、要敢于质疑，不一定别人想的就都对，要敢于提出自己的观点。

二、要求大家都有一种积极，认真，负责的态度，这是确保一份工作质量的好坏！

三、我觉得着几天的实训培养了大多数学生的吃苦耐劳和细心、耐心的品质！通过这次实训也认识到以后工作中要常向工作在一线的工作人员学习，认真学习理论知识，力求实际与理论相结合，使自己更快的发展。

材料10.1班

2011年11月15日星期二

第四篇：齿轮减速器的拆装与测绘实训设计

齿轮减速器的拆装与测绘实训设计

由于原动机转速较高，为了满足工作机转速的需要，往往在工作机与原动机之间设置专门的降速变换装置，这种降速变换装置称为减速器。减速器是一种封闭在刚性壳体内的独立传动装置，其功用是降低原动机转速，增大转矩，实现定传动比传动。

减速器主要由传动件、轴、轴承和箱体四部分组成。其中传动件有的采用齿轮，有的采用蜗杆蜗轮，有的两者都用。大多数减速器的箱体采用中等强度的铸铁铸造而成，重型减速器则采用高强度铸铁和铸钢，单件少量生产时也可用钢板焊接而成。减速器的结构、装拆方法及其主要零件的加工工艺性，在机械产品中具有典型的代表性，作为机械类学生有必要熟知减速器的结构与设计。

减速器结构紧凑，效率较高，传递运动准确可靠，使用维护方便，可以成批生产，因此应用非常广泛，常用减速器我国已标准化、系列化，由专门厂家生产，其技术参数可查阅有关手册。

减速器种类繁多，但其基本结构有很多相似之处。其分类方法一般有以下几种： 按传动件类型可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器、蜗杆减速器、行星齿轮减速器、摆线针轮减速器和谐波齿轮减速器。按传动比级数可分为单级减速器和多级减速器。其中两级减速器按齿轮在箱体内的布置方式不同又分为展开式、分流式、同轴线式和中心驱动式。按轴在空间的相对位置可分为卧式减速器和立式减速器。

常用装拆实验用减速器系列主要有以下几种，如图8—0所示。

单级圆柱齿轮减速器 单级圆锥齿轮减速器 圆锥—圆柱齿轮减速器 3 展开式两级圆柱齿轮减速器 同轴式两级圆柱齿轮减速器 分流式两级圆柱齿轮减速器 4 蜗杆蜗轮减速器 5 学习任务 圆柱齿轮减速器的拆装与测绘 学习目标 完成本学习任务后，你应当能： 1.对照总装配图，分析出减速器的功能、组成、各主要 零件部件的功用； 2．会拆装减速器上的零件部件，根据工况的不同，正确 选用轴上的滚动轴承； 3．测量出齿轮等构造件的形状

和尺寸； 4．会选择和使用工具测出各种零件的尺寸； 5.能进行轴的简单结构设计。建议完成本学习任务的时间为20 学时 ★内容结构 ★ 学习任务描述 识读减速器装配图，对圆柱齿轮减速器进行规范的拆卸和装配，熟悉减速器的基本结构，了解各组成零件的结构及功用，能进行轴的结构设计和滚动轴承的选用，测量出齿轮的主要参数，注意拆装过程中的工作安全和现场管理规定。减速器是一种装在原动机与工作机之间用以降低转速，增加扭矩的装置，在生产中使用十分广泛。圆柱齿轮减速器的拆装与测绘”项目是以一个具体的机器为教学载体，学生在完成单元任务训练的过程中，逐渐展开对机械的专业齿轮的测量 与检验 测量工具 轴的结构 设计 齿轮传动的啮合原理、参数 滚动轴承的类型和选用 方法 齿轮减速器 的基本结构 接的拆装 齿轮减速器的拆装与测绘 装 6 知识、技能的理解和应用。★ 拆装和测绘要求 1.减速器的拆装步骤(1).看懂装配图，了解装配关系、技术要求和配合性质。(2).看外形，记位置。(3).拆卸螺栓、螺钉、定位销、打开上盖。(4).转动传动轴观看齿轮的啮合传动。(5).看记轴结构，分拆小件，并标记拆卸次序: 2.减速器的测绘步骤(1)目测出轴承、齿轮等构造件的形状、各部分相对位置并徒手记录下来。(2)使用合适的测量工具测量出各种零件的尺寸。(3)用其它工具书快速查出所测零件的代号并在代号上标注含义。(4)核对草图，用简化、特征、规定画法画出轴承等标准件和通用件。(5)检查完成各种零件尺寸的标注。(6)完成减速箱零件的测量及草图的绘制。★ 过程质量评定 圆柱齿轮减速器的拆装与测绘训练记录与成绩评定（见表8—1）表8—1 成绩评定表 总得分________________ 序号 项目和技术要求 实训记录 权重 得分 1 拆装和测量工具的使用；工具与零部件分区，整齐有序 10 2 目测出轴承、齿轮等构造件的形状、各部分相对位置并徒手记录下来 10 3 拆卸顺序正确、规范；对零件的装配关系和装拆顺序加以记录与标记 5 4 叙述轴的结构设计 10 5 会用多种方法与手段查阅关于轴承代号的相关资料 15 6 齿轮的测绘和检验 15 7 圆柱齿轮减速器正确装配、传动件间隙调整合理、运转灵活 10 8 核对草图、完成尺寸标注 20 9 团队合作情况 5 合 计 得 分 ★ 学习准备 8.1.1 圆柱齿轮减速器的结构图 7 如图8—1 所示，圆柱齿轮减速器的主要结构有箱体结构、轴系零件和减速器附件等 图8—1 圆柱齿轮减速器的结构图 8.1.1 箱体结构 减速器的箱体用来支承和固定轴系零件，应保证传动件轴线相互位置的正确性。同时为了便于轴系零件的安装和拆卸，箱体通常制成削分式。剖分面一般取在轴线所在的水平面内（即水平剖分），分为箱盖和箱座两个零件，箱体通常用灰铸铁（HTl50 或HT200）铸成。8.1.2 轴系零件 通常将动力输入轴与小齿轮制成一体。大齿轮与轴分开制造，用普通平键作周向固定。轴上零件用轴肩、轴套、封油环与轴承端盖作轴向固定。两轴均采用角接触轴承作支承，承受径向载荷和轴向载荷的联合作用。轴承端盖与箱体座孔外端面之间垫有调整垫片组，以调整轴承游隙，保证轴承正常工作。该减速器中的齿轮传动采用甩油环飞溅润滑。8.1.3 减速器附件 1.定位销 8 在精加工轴承座孔前，在箱盖和箱座的联接凸缘上配装定位销，以保证箱盖和箱座的装配精度，同时也保证了轴承座孔的精度。两定位圆锥销应设在箱体纵向两侧联接凸缘上，且不宜对称布置，以加强定位效果。2.视孔盖 为了检查传动零件的啮合情况，并向箱体内加注润滑油，在箱盖的适当位置设置一视孔盖，视孔盖多为长方形，用螺钉固定在箱盖上，盖板下垫有有纸质密封垫片,以防漏油。3.透气螺塞 透气螺塞用来沟通箱体内、外的气流，箱体内的气压不会因减速器运转时的油温升高而增大，从而提高了箱体分箱面、轴伸端缝隙处的密封性能，透气螺塞多装在箱盖顶部或观察孔盖上，以便箱内的膨胀气体自由溢出。4.油标 为了检查箱体内的油面高度，及时补充润滑油，在油箱便于观察和油面稳定的部位，装设油标尺。5.放油螺塞 换油时，为了排放污油和清洗剂，在箱体底部、油池最低位置开设放油孔，平时放油孔用油螺塞旋紧。6.起盖螺钉 装配减速器时，常常在箱盖和箱座的结合面处涂上水玻璃或密封胶，以增强密封效果，但却给开启箱盖带来困难。为此，在箱盖侧边的凸缘上开设螺纹孔，并拧人起盖螺钉。开启箱盖时，拧动起盖螺钉，迫使箱盖与箱座分离。7.起

吊装置 为了便于搬运，需在箱体上设置起吊装置。有的减速器在箱盖上铸有吊耳孔，有的减速器在箱盖上铸有吊座，安装上吊环螺钉，用于起吊减速器。一级圆柱齿轮减速器装配见图8-2 所示，齿轮的零件图如图8—3 所示。9 图8—2 圆柱齿轮 10 减速器（凸缘式轴承盖）11 图8—3 12 齿 轮 传 动平面齿 轮 传 动 齿轮齿条传动 空 间 齿 轮 传 动 相交轴 齿 轮 传 动 交错轴 齿 轮 传 动 曲线齿圆锥齿轮传动 蜗轮蜗杆传动 8.2 齿轮传动的类型及特点 齿轮传动是现代机械中应用最广的一种机械传动形式。通过轮齿的啮合将主动轴的运动和转矩传递给从动轴，使其获得预期的转速和转矩。在工程机械、矿山机械、冶金机械、各种机床、汽车运输及仪器、仪表工业中被广泛地用来传递运动和动力。8.2.1 齿轮传动的类型（图8—4）直齿圆柱齿轮传动 斜齿圆柱齿轮传动 人字齿传动 内啮合齿轮传动 直齿圆锥齿轮传动 斜齿圆锥齿轮传动 交错轴斜齿轮传动 准双曲面齿轮传动 图8—4 齿轮传动的类型 8.2.2 齿轮传动的特点 13 1.齿轮传动的优点：（1）能保证瞬时传动比的恒定，传动平稳性好，传递运动准确可靠。（2）传递的功率和速度范围大。（3）传动效率高，一般传动效率为0.94～0.99。（4）结构紧凑，工作可靠，寿命长。2.齿轮传动的缺点:（1）制造和安装精度要求高，工作时有噪声。（2）齿轮的齿数为整数，能获得的传动比受到一定的限制，不能实现无级变速。（3）中心距过大时将导致齿轮传动机构结构庞大、笨重，因此，不适宜中心距较大的场合。8.3 渐开线的形成和基本性质 8.3.1 渐开线的形成（图8—5）图8—5 渐开线的形成 如图8-5(a)所示，设半径为rb 的圆上有一直线L 与其相切，当直线L 沿圆周作纯滚动时，直线上任一点K 的轨迹称为该圆的渐开线。该圆称为基圆，rb 称为基圆半径，直线 L 称为发生线。齿轮的齿廓就是由两段对称渐开线组成的(见图 8-19(b))。8.3.2 1.发生线上沿基圆滚过的长度等于基圆上被滚过的弧长，即。2.渐开线上任意点的法线与基圆相切。切点N 是渐开线上K 点的曲率中心，线段NK 是渐开线上K 点的曲率半径。作用于渐开线上K 点的正压力FN 方向(法线方向)与点K 的速度Vk 方向所夹的锐角α k 称为渐开线在K 点的压力角，由图8-5 可知（8—1）因基圆半径rb 为定值，所以渐开线齿廓上各点的压力角不相等，离中心愈远(即 rk 愈大)，压力角愈大，基圆上的压力角α b=0 4.渐开线的弯曲程度取决于基圆的大小，基圆越大，渐开线越平直，当基圆半径趋于无穷大时，渐开线变成直线。齿条的齿廓就是这种直线齿廓。5.基圆内无渐开线。8.4 渐开线标准直齿圆柱齿轮的参数及几何尺寸 8.4.1 渐开线标准直齿圆柱齿轮各部分的名称及主要参数（图8—6）图8—6 圆柱齿轮各部分的名称及符号（a 外齿轮 b 内齿轮 c 齿条）1．齿数——在齿轮整个圆周上轮齿的总数称为该齿轮的齿数，用z 表示。2．齿顶圆——过齿轮所有轮齿顶端的圆称为齿顶圆，用r a 和d a 分别表示其半径和直径。3．齿槽宽——在任意半径（图8—6）上，两侧齿槽间的弧长称为该圆周上的齿槽宽，以e k 表示。4．齿厚——在任意半径的圆（图8—6）上所量得的同一轮齿两侧齿廓之间的弧长称为该圆周上的齿厚，以s k 表示。5．齿根圆——过齿轮所有齿槽底的圆称为齿根圆，用r f 和d f 分别表示其半径和直径。k r k r 15（8—4）6．齿距——沿任意圆周上所量得相邻两齿同侧齿廓之间的弧长称为该圆周上的齿距，以p k 表示。由图8-6 可知，在同一圆周上的齿距等于齿厚与齿槽宽之和。即：p k =s k +e k 7．模数和分度圆（1）模数—— 由 导出（8—2）上式中的π 是无理数，给齿轮的计量和制造带来麻烦，为了便于确定齿轮的几何尺寸，人们有意识地把p k 与π 的比值制定为一个简单的有理数列，并把这（8—3）个比值称为模数，以m 表示。即 常用的标准模数见表8—2。表8—2 标准模数系列（GB/T1357—1987）单位：mm 注：

1、选取时优先采用第一系列，括号内的模数尽可能不用。

2、对斜齿轮，该表所表示为法面模数。

3、模数是齿轮一个极其重要的参数，只有模数和压力角相同的同类齿轮才能啮合。同样齿数的齿轮，模数越大，齿轮的尺寸越大，轮齿也越大（图8—7）。图8—7 相同齿数不同模数齿轮的比较（2）分度圆——直径d 所对应的圆称为分度圆，d—分度圆直径、r—

分度圆半径。分度圆上的齿厚、齿槽宽、齿距和压力角分别用 s、e、p 和α（我国规定α =20°）表示。

．齿顶高、齿根高和全齿高 如图8—6 所示，轮齿被分度圆分为两部分，轮齿在分度圆和齿顶圆之间的部分称为齿顶，其径向高度称为齿顶高，以 h a 表示。介于分度圆和齿根圆之间的部分称为齿根，其径向高度称为齿根高，以 h f 表示，轮齿在齿顶圆和齿根圆之间的径向高度称为全齿高，以h 表示。标准齿轮的尺寸与模数m 成正比。如： 齿顶高— 齿根高— 全齿高— 式中h * a 称为齿顶高系数，c*称为顶隙系数。表8—3 圆柱齿轮标准齿顶高系数及顶隙系数 系 数 正 常 齿 短 齿 h * a 1 0.8 c* 0.25 0.3 顶隙 c=c*m 是指一对齿轮啮合时，一个齿轮的齿顶圆到另一个齿轮的齿根圆之间的径向距离。在齿轮传动中，为避免齿轮的齿顶端与另一齿轮的齿槽底相抵触，留有顶隙以利于贮存润滑油以便于润滑，补偿在制造和安装中造成的齿轮中心距的误差以及齿轮变形等。9．齿轮宽度——沿齿轮轴线的长度称为齿宽, 用b 表示。8.4.2 标准直齿圆柱齿轮几何尺寸计算 标准齿轮是指分度圆上的齿厚 s 等于齿槽宽 e, 且 m、α、h * a、c*为标准值的齿轮。齿数、模数和压力角为渐开线标准直齿圆柱齿轮的三个主要参数, 齿轮的几何尺寸和齿形都与这些参数有关(参见表8—4)。表8—4 标准直齿圆柱齿轮几何尺寸计算的计算公式

渐开线直齿圆柱齿轮公法线长度和分度圆弦齿厚 在齿轮检验与加工过程中，需要测量公法线长度或分度圆弦齿厚 1.公法线长度 如图 8-8 所示，用卡尺的两脚跨过齿轮的 k 个齿，两卡脚分别与两条反向的渐开线相切，两切点 A、B 的连线AB 就是这两条渐开线在切点处的公法线。由渐开线的性质可知，该公法线必与基圆相切，其长度 AB 则称为公法线长度，用 W k 表示。运用基圆齿距和基圆齿厚的概念可得：（8—5）而 式中：p b 为基圆齿距、s b 为基圆上的齿厚、K 为跨齿数、m 为模数、α 为压力角、z 为齿数。当α =20°时 为使卡尺的卡脚切于渐开线齿轮的分度圆附近, 以保证测量准确, 可推导出跨齿数的计算公式为（8—6）图8—8 齿轮的公法线长度 图8—9 齿轮的分度圆弦齿厚 2.分度圆弦齿厚和齿高 如图 8—23 所示，测量公法线长度，对于斜齿圆柱齿轮将受到齿宽条件的限制；对于大模数齿轮，测量也有困难；此外，还不能用于检测锥齿轮和蜗轮。在这种情况下，通常改测齿轮的分度圆弦齿厚。分度圆上齿厚对应的弦长AB 称分度圆弦齿厚，用h 表示(图8—9)为了确定测量位置，把齿顶到分度圆弦齿厚的径向距离称为分度圆弦齿高，用h 表示。标准齿轮分度圆弦齿厚和弦齿高的计算公式分别为（8—7）（8—8）例题：有一对外啮合标准直齿圆柱齿轮传动，已知模数m=2.5，中心距a=90 mm，传动比i=2.6，正常齿。试计算这对齿轮的d 1、d 2、d a1、d a2、h a、h f、h、W 1、W 2。解：根据 导出 Z 2 =iZ 1 =2.6�0�620=52 * 9 0 s i n 9 0 1 co s 2 a s m z z z h m h z

�0�620)=50 d 2 =mZ 2 =(2.5�0�652)=130 d a1 =(Z 1 +2h * a)m=(20+2�0�61)�0�62.5=55 d a2 =(Z 2 +2h * a)m=(52+2�0�61)�0�62.5=135 ha= h*am=1�0�62.5=2.5 h f =(h*a+c*)m=(1+0.25)�0�62.5=3.125 h=ha+h f =2.5+3.125=5.625 K 1 =0.111�0�6Z 1 +0.5=0.111�0�620+0.5=2.72, 取K 1 =3 W 1 =m[2.9521�0�6(K 1-0.5)+0.014 Z 1 ]=2.5�0�6[2.9521�0�6(3-0.5)+0.014�0�620〕 =19.125 K 2 =0.111�0�6z2+0.5=0.111�0�652+0.5=6.272, 取K 2 =6 W 2 =m[2.9521�0�6(k2-0.5)+0.014Z 2 ]=2.5�0�6[2.9521�0�6(6-0.5)+0.014�0�652 〕 =42.411 8.5 渐开线直齿圆柱齿轮的啮合传动 8.5.1 齿廓啮合基本定律 如图8-10 所示，设两渐开线齿廓某一瞬时在 K 点接触，主动轮1 以角速度ω 1 顺时针转动并推动从动轮2 以

角速度ω 2 逆时针转动，两轮齿廓上K 点的速度分别为： 和 2 2 2 k。过K 点作两齿廓的公法线nn，与两基圆分别切于 N 1、N 2。由图 7-3 可知，两基圆半径分别为，2 2 2 2 2 c o s b K r O N O。为使两轮连续且平稳地工作，VK1 和 VK2 在公法线 nn 上的速度分量应相等，否则两齿廓将互相压入或分离。因而： 齿轮1 线速度（8—9）齿轮2 线速度（8—10）K 点无相对运动，即 得 从图8—10 中可以看出： 得 于是该瞬时的传动比为 1 1 1 K V O K

2 1 1 2 1 b b r

（8—11）通过上式说明： 1.互相啮合传动的一对齿轮在任一瞬时的传动比等于该瞬时两齿轮连心线被其啮合齿廓接触点的公法线分割的两线段长度的反比——齿廓啮合基本定律。2.要使齿轮传动的瞬时传动比i 为恒定值，则 必须保持不变。即：不论齿廓在任何位置接触，过接触点（图中为 K 点）所做的齿廓公法线（图中线段 nn）必须与连心线交于一定点（图中 C 点），该点称为节点。C ——啮合节点 所以有 ——齿轮1 节圆半径 ——齿轮2 节圆半径。图8—10 齿廓啮合示意图 3.一对齿轮传动可视为两轮节圆做纯滚动，其传动比等于两轮节圆的反比。8.5.2 渐开线齿廓的啮合特性 1.中心距可分性： 如图8—11 所示，两轮中心O 1、O 2 的距离称中心距用a′表示，则：（8—12）由于制造、安装和轴承磨损等原因会造成齿轮中心距的微小变化，节圆半径也随之改变。但由式(8-11)可知，因两轮基圆半径不变，所以传动比仍保持不变。这种中心距稍有变化并不改变传动比的性质，称为中心距可分性。这一性质为齿轮的制造和安装等带来方便。中心距可分性是渐开线齿轮传动的一个重要优点。2.渐开线齿廓间正压力方向恒定不变 如图 8-11 所示，一对渐开线齿轮制造、安装完毕，两基圆同一方向只有一条内公切线N 1 N 2，由渐开线性质2 可知，无论两渐开线齿廓在何位置接触，过接触点K 所作的公法线nn 均与两基圆内公切线相重合。若不计齿廓间摩擦力的影响，则齿廓间传递的压力总是沿着公法线N 1 N 2 方向。所以渐开线齿廓间正压力方向恒定不变，它使传动平稳，这是渐开线齿轮传动的又一个优点。

b 1 b 2 p = p 图8—11 渐开线齿廓的啮合 图8—12 渐开线齿轮的正确啮合 由于啮合过程中，两渐开线齿廓的接触点都在公法线N 1 N 2 范围内，故啮合线(啮合点的轨迹)为一条直线，N 1 N 2 称为理论啮合线。过节点P 作两节圆的公切线 tt，它与啮合线N1N2 所夹的锐角α ′称为啮合角，在数值上等于渐开线在节圆上的压力角。8.5.3 渐开线直齿圆柱齿轮的正确啮合条件 如图 8—25 所示，一对渐开线齿轮转动时，由于两轮齿廓的啮合点必定在啮合线N1N2 上，并且各对轮齿都可能同时啮合。当前一对轮齿在 K 点啮合而后一对轮齿同时在 K′点啮合时，为保证两对齿廓均在啮合线上相接触，则必须使两齿轮的法向齿距相等。即 因，所以： 由于齿轮的模数m 和压力角α 都已标准化，所以： m1=m2=m（8—13）α 1=α 2=α 一对渐开线直齿圆柱齿轮的正确啮合条件是：两齿轮的模数和压力角相等。这样，一对齿轮的传动比为：（8—14）8.5.4 渐开线齿轮连续传动条件及重合度 22 如图8—13 所示，要使齿轮连续传动，必须保证在前一对轮齿啮合点尚未移到B 1 点脱离啮合前，第二对轮齿能及时到达 B 2 点进入啮合。显然两轮连续传动的条件为：B 1 B 2 ≥p b 通常把实际啮合线长度与基圆齿距的比称为重合度，以ε 表示即 所以，为保证一对齿轮能连续传动，必须满足条件 ≥1。ε 越大, 表 明同时参与啮合轮齿的对数多,或同时参与啮合所占的时间比例大, 每对齿的负荷小, 传动平稳性好。因此, ε 是衡量齿轮传动质量的主要指标之一。图8—13 渐开线齿轮连续传动条件 8.5.5 齿轮传动的无侧隙啮合和标准中心距 1．无侧隙啮合的条件 一对啮合传动的齿轮, 一齿轮节圆上 的齿槽宽与另一齿轮节圆上的齿厚之差称 为齿侧间隙(侧隙)。正确安装的齿

轮机构 在理论上应达正确安装的齿轮机构在理论 上应达到无齿侧间隙, 否则啮合过程中会 产生冲击和噪声；反向啮合时, 会出现空 程。如图8—14 所示，实现这种无侧隙啮 合应满足的条件是:一齿轮的节圆齿厚必 须等于另一齿轮的节圆齿槽宽, 即 s 1 ′ =e 2 ′、s 2 ′=e 1 ′。图 8—14 外啮合齿轮传

动 一对正确啮合的渐开线标准齿轮,其模数相等, 两轮分度圆上的齿厚与齿槽宽相等,显然, 当标准齿轮的分度圆与节圆重合时, 即可实现无侧隙啮合。2.中心距 如图 8—14 所示，一对标准齿轮节圆与分度圆相重合的安装称为标准安装。标准安装的中心距称为标准中心距, 以a 表示。齿轮实际安装的中心距用a′表示。如图8—27 所示, 对于外啮合齿轮机构，标准中心距为： 实际上, 考虑工作时轮齿的膨胀以及储存润滑油等情况, 轮齿间应留有微小侧隙, 其大小由制造公差予以控制, 而设计计算齿轮尺寸时仍按无侧隙计算。所以a′≥a。8．6 渐开线齿轮的切制原理与根切现象 8.6.1 渐开线齿轮的切制原理 齿轮轮齿成形的加工方法很多, 如切削法、铸造法、热轧法、冲压法、模锻法等, 切削法最常用。按加工原理, 切削法分为仿形法和范成法两种。1.仿形法 仿形法是利用成形刀具的轴面齿形与渐开线齿槽形状一致的特点, 直接在轮坯上加工出齿形。常用的成形刀具有盘状铣刀(图8—15(a))和指状铣刀(图7 — 15(b))两种。加工时主要有两种运动: 一是切削运动, 即刀具绕本身的轴线回转, 同时轮坯或铣刀沿轮坯的轴线方向进给运动, 以切制出整个齿宽； 二是分度运动, 即切制完一个齿槽后, 将轮坯转过 360°/z 角度, 再切制第二个齿槽, 依次加工出齿轮的全部轮齿。图8—15 仿形法加工齿轮 由于渐开线齿形取决于m、z 和α 等三个基本参数, α =20°为定值, 因此成形铣刀只需要根据齿轮轮坯的m 和z 来选择。为了减少刀具的数量, 规定同一种 24 模数的成形铣刀只有八把, 每一种刀号的铣刀切制一定齿数范围内的齿轮, 如表 8-5 所示。由于同一种刀号的模数铣刀是按照该组齿轮中最少齿数的齿形制成的, 因而在加工规定齿数范围外齿数的齿轮时, 切制出来的齿廓是近似的。因此，仿形法切制齿轮的生产效率低、精度差，但其加工方法简单，不需要齿轮加工专用机床，成本低，所以常在修配或精度要求不高的小批量生产中。表8—4 盘状铣刀的刀号及加工齿数的范围 2.范成法 如图 8—16、17、18 所示，范成法是利用一对齿轮(或齿轮齿条)相互啮合过程中两轮齿廓互为包络线的原理切制轮齿的加工方法。将一个齿轮(或齿条)制成刀具, 当它的节圆(或齿条刀具的节线)与被加工的轮坯的节圆(分度圆)作纯滚动时,刀具的齿廓包络出被加工齿轮的齿廓。范成法加工主要有插齿和滚齿等。图8—16 用插齿刀加工齿轮 25 图8—17 齿条插刀加工齿轮 图8—18 齿轮滚刀加工齿轮 范成法加工齿轮时，只要刀具和被加工齿轮的模数 m 和压力角α 相等，则不管被加工齿轮的齿数是多少，都可以用同一把刀具来加工。这给生产带来很大的方便，故范成法得到了较广泛的应用。8.6.2 渐开线齿轮的根切现象及不根切最少齿数 1.根切现象与产生根切的原因 用范成法加工齿轮时, 若刀具的齿顶线(或齿顶圆)超过理论啮合线极限点 N 时, 如图 8—19 所示，则被加工齿轮的齿根附近的渐开线齿廓被切去一部分, 这种现象称为根切, 如图 8—20 所示。被根切后的轮齿不仅削弱了轮齿的抗弯强度, 影响轮齿的承载能力, 而且使轮齿的啮合过程缩短, 重合度下降, 齿轮传动的平稳性降低，因此应力求避免。图8—19 根切的产生 图8—20 轮齿根切 2.最少齿数 如图8—21 所示为齿条插刀加 工标准外齿轮的情形, 齿条插刀的 分度线与齿轮的分度圆相切。要使 被切轮齿不产生根切, 刀具的齿顶 线不得超过N 点, 即： 而 由此可推出标准齿轮不发生根切 图8—21 避免根切的条件 应满足的条件是 mi n 2 2 s i n a h z

其最少齿数则为 当α =20°, h* a =1 时, z min =17 8.7 齿轮的失效形式与设计准则 8.7.1 齿轮的失效形式 齿轮传动的失效主要是轮齿的失效。常见的轮齿失效形式有以下五种： 1 轮齿的折断： 齿轮在工作时，轮齿像悬臂梁一样承受弯曲，在其齿根部分的弯曲应力最大，而且在齿根的过渡圆角处有应力集中，当交变的齿根弯曲应力超过材料的弯曲疲劳极限应力时，在齿根处受拉一侧就会产生疲劳裂纹，随着裂纹的逐渐扩展，致使轮齿发生疲劳折断。提高轮齿抗折断能力的措施很多，如增大齿根过渡圆角，消除该处的加工刀痕以降低应力集中；增大轴及支承的刚度；在齿根处施加适当的强化措施（如喷丸处理）等。图8—22 轮齿折断（a、b）和齿面疲劳点蚀（c）直齿轮轮齿的折断一般是全齿折断，如图8—22(a)所示，斜齿轮和人字齿齿轮，由于接触线倾斜，一般是局部齿折断，如图8—22(b)所示。2 齿面疲劳点蚀： 齿轮传动工作时，齿面间的接触处将产生变化的接触应力ζ H，在ζ H 反复作用下，轮齿表面出现疲劳裂纹，疲劳裂纹扩展的结果，使齿面金属脱落而形成麻点状凹坑，这种现象称为齿面疲劳点蚀。实践表明，疲劳点蚀首先出现在齿面节线附近的齿根部分，如图8—22(c)所示。发生点蚀后，齿廓形状遭破坏，齿轮在啮合过程中会产生剧裂的振动，噪音增大，以至于齿轮不能正常工作而使传动失效。提高齿面硬度、降低齿面粗糙度、合理选用润滑油粘度等，都能提高齿面的抗点蚀能力。3 齿面磨损： 因齿轮在啮合过程存在相对滑动，当其工作面间混入硬屑粒（如沙粒、铁屑等）时，将引起齿面磨损。如图 8—23 所示。齿面磨损将破坏渐开线齿形，齿侧间隙加大，引起冲击和震动。严重时会因轮齿变薄，抗弯强度降低而折断。齿面磨损 27 是开式传动的主要形式。采用闭式传动，提高齿面硬度，减少齿面粗糙度及采用清洁的润滑油，都可以减轻齿面磨损。图8—23 齿面磨损 图8—24 齿面胶合 图8—25 齿面塑性变形 4 齿面胶合： 在高速重载齿轮传动中，由于齿面间压力大、相对滑动速度大，摩擦发热多，使啮合点处瞬时温度过高，润滑失效，致使相啮合两齿面金属尖峰直接接触并相互粘连在一起，当两齿面相对运动时，粘连的地方即被撕开，在齿面上沿相对滑动方向形成条状伤痕，这种现象称为齿面胶合。如图 8—24 所示。在低速重载齿轮传动中，由于齿面间润滑油膜难以形成，或由于局部偏载使油膜破坏，也可能发生胶合。齿面一旦出现胶合，不但齿面温度升高，而且齿轮的振动和噪声也增大，导致失效。减小模数，降低齿高，降低滑动系数；提高齿面硬度和降低齿面粗糙度；采用齿廓修形，提高传动平稳性；采用抗胶合能力强的齿轮材料和加入极压添加剂的润滑油等，将有利于提高轮齿齿面抗胶合的能力。5 齿面塑性变形 齿面塑性变形常发生的齿面材料较软、低速重载的传动中。是因过载使齿面油膜破坏，摩擦力剧增，使齿面表层的材料沿摩擦力方向流动，在从动轮的齿面节线处产生凸起，而在主动轮的齿面节线处产生凹沟，这种现象称为“齿面塑性变形”，如图 8—25 所示。齿面塑性变形破坏了齿廓形状，影响了齿轮的正确啮合。适当提高齿面硬度和润滑油粘度可以防止或减轻齿面的塑性变形。8.7.2 齿轮的设计准则 目前对于齿面磨损和齿面塑性变形，还没有较成熟的计算方法。对于一般齿轮传动，通常只按齿根弯曲疲劳强度或齿面接触疲劳强度进行计算。对于软齿面(HBS≤350)闭式齿轮传动，由于主要失效形式是齿面点蚀，故应按齿面接触疲劳强度进行设计计算，再校核齿根弯曲疲劳强度。对于硬齿面(HBS＞350)闭式齿轮传动，由于主要失效形式是轮齿折断，故应按齿根弯曲疲劳强度进行设计计算，然后校核齿面接触疲劳强度。开式齿轮传动或铸铁齿轮，仅按齿根弯曲疲劳强度 28 设计计算，考虑磨损的影响可将模数加大10％～20％。8.8 圆柱齿轮的精度简介及齿轮的常用材料 8.8.1 圆柱齿轮的精度 圆柱齿轮的精度已经标准化。我国国家标准GB/T 10095《圆柱齿轮 精度制》包括两部分内容： 第1 部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值（GB/T 10095.1—2008）第2 部分：径向综合偏差和径向跳动的定义和允许值（GB/T 10095.2—2008）齿轮的精度等级是通过实测的偏差值与标准确定的数值进行对比后来评定的。一般来说，对于不同的齿轮精度等级要求，齿轮的加工成本是不同的。在保证齿轮传动的工作前提下，应使齿轮加工成本经济合理。选择齿轮的精度等级时，主要考虑齿轮的用途、使用条件、传递功率及圆周速度大小等因素，通常采用类比法确定精度等级（见表8—6）。表8—6 常用精度等级圆柱齿轮的应用范围和加工方法 29 8.8.2 齿轮常用材料及许用应力 1.对齿轮材料的基本要求 为了使齿轮能够正常地工作，轮齿表面应该有较高的硬度，以增

强它的抗点蚀、抗磨损、抗胶合和抗塑性变形的能力；轮齿芯部应该有较好的韧性，以增强它承受冲击载荷的能力。齿轮常用材料及其机械性能列于表8—7，齿轮的常用材料是锻钢，如各种碳素结构钢和合金结构钢。只有当齿轮的尺寸较大(d a ＞400～ 600mm)或结构复杂不容易锻造时，才采用铸钢。在一些低速轻载的开式齿轮传动中，也常采用铸铁齿轮。在高速、小功率、精度要求不高或需要低噪音的特殊齿轮传动中，可以采用非金属材料齿轮。

2、齿轮常用材料及其热处理 按照齿轮热处理后齿面硬度的高低，分为软齿面齿轮传动(齿面硬度≤350HBS)和硬齿面齿轮传动(齿面硬度＞350HBS)两类。表8—7 常用齿轮的材料及机械性能 30 表8—8 齿轮齿面硬度配对表（1）软齿面齿轮： 采用的热处理方法是调质与正火，齿轮齿面硬度配对情况见表8—8。调质处理通常用于中碳钢和中碳合金钢齿轮。调质后材料的综合性能良好，容易切削和跑合。正火处理通常用于中碳钢齿轮。正火处理可以消除内应力，细化晶粒，改善材料的力学性能和切削性能。软齿面齿轮容易加工制造，成本较低，常用于一般用途的中、小功率的齿轮传动。

（2）硬齿面齿轮：采用的热处理方法是表面淬火、表面渗碳淬火与渗氮等。表面淬火处理通常用于中碳钢和中碳合金钢齿轮。经过表面淬火后齿面硬度 —般为 40～55HRC，增强了轮齿齿面抗点蚀和抗磨损的能力。由于齿芯仍然保持良好的韧性，故可以承受一定的冲击载荷。与大齿轮相比，小齿轮的承载次数较多，而且齿根较薄。因此，一般使小齿轮的齿面硬度比大齿轮高出25～50HBS，以使一对软齿面传动的大小齿轮的寿命接近相等，而且有利于通过跑合来改善轮齿的接触状况，有利于提高轮齿的抗胶合能力，采用何种材料及热处理方法应视具体需要及可能性而定，见表8--9。表8—9 齿轮材料的强度极限 3.许用应力（1）许用接触应力 齿面接触疲劳许用应力为（8—17）式中：ζ Hlim——齿轮的接触疲劳强度极限，MPa； Z N ——接触疲劳寿命系数； S H ——齿面接触疲劳强度的安全系数。(2）许用弯曲应力 32 齿根弯曲疲劳许用应力为（8—18）式中：ζ Flim ——齿轮的弯曲疲劳极限，MPa； S F ——齿面弯曲疲劳强度安全系数； Y N—— 齿面弯曲疲劳强度寿命系数。齿面接触疲劳强度的安全系数和齿面弯曲疲劳强度寿命系数，可查表8—10。表8—10 安全系数S H 和S F Y N 和 Z N 与齿轮工作时所受到的应力循环次数有关。可分别查图8—26 和图8—27 得到。图中横坐标为应力循环次数N,其计算公式为 N=60njLh(8--19)式中：n 为齿轮转速（r/min）；j 为齿轮转一转时同侧齿面的啮合次数；Lh 为齿轮工作寿命（h）。ζ Hlim— 试验齿轮的接触疲劳强度极限。用各种材料的齿轮试验测得，可查图 7—28，单位为Mpa； ζ Flim— 试验齿轮的齿根弯曲疲劳强度极限。用各种材料的齿轮试验测得，可查图7—29，单位为 Mpa。图中所示ζ Flim 为脉动循环应力时的极限应力。当齿轮受到对称循环弯曲应力时，应将图中的ζ Flim 乘以0.7。图中MQ 线表示可以由有经验的工业齿轮制造者，以合理的生产成本来达到的中等质量要求。

第五篇：机床拆装及测绘实训111

内蒙古机电职业技术学院

机 械 设 备 维 修 实 训 指 导 书

赵春江

二0一一年五月 机内蒙古机电职业技术学院

械 设 备 维 实 训 报 告

专

业：

班

级：

姓

名：

指导教师：

实训日期：

修

导 言

为了加强实践动手能力，提高理论知识水平，更好地学习认识机床，特安排二周的普通机床拆装技能实训。主要针对CA6140型车床进行拆装，对该型车床有一个比较全面的理解，增强感性认识。

通过机床拆装与测绘训练，了解机床结构及传动方式，零部件的作用及连接方式。提高识图能力。熟悉装配的概念及部件的拆装方法。熟练掌握常用装配工具的使用方法，基本掌握零部件拆装的操作方法。培养严谨、细致的工作态度，科学有效的工作方法。1．实训目的

（1）巩固和加强机械制图课程的理论知识，为机械设计、机械制造等后续专业课程的学习奠定必要的基础；

（2）能看懂机械设备技术文献、设备主要部件功能及装配图；（3）掌握机械总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项，培养和提高分析问题和解决问题的能力；

（4）能进行零件测绘，根据测绘数据绘制标准零件图；（5）能正确选择和规范使用机械设备拆装工量器具；

（6）熟悉和掌握安全操作常识，零部件拆装后的正确放置、分类及清洗方法，培养文明生产的良好习惯；

（7）锻炼和培养自身动手能力。2．实训要求

（1）实训应以学生独立操作为主，结合示范讲解的方式进行；

（2）实训期间，应模范遵守各项规章制度，严格劳动纪律，在教师的指导下严格按照操作规程进行操作，杜绝任何设备及人身事故的发生；

（3）工量具要爱护使用，负责保管、保养，必须按要求整齐，有序的摆放，不准堆放，混放；

（4）实训结束时，擦净精密量具并保养，清刷量具盒工具，经检查清点后方可离去；

（5）爱护室内一切设施和设备，爱护工量具，对损坏、丢失的按学校规定赔偿；（6）严禁在实训场地内喧哗、吵闹、做与实训无关的事；（7）实训结束后，每个学生应独立完成实训报告的撰写。3．常用拆装工具的正确使用与保管

（1）应熟练掌握所用工具名称，规格和用途。

（2）工具使用完毕和一天工作结束后，要清点工具，并将工具擦干净，然后分类整齐摆放在工具柜。

（3）工具由各组保管好，使用时不要相互乱扯。

（4）实习完毕应按工具明细表进行核对，然后交还老师，如果有损坏，丢失都要按学院工具赔偿条例处理。学习情境一 车床结构及传动系统

项目一

机械拆装概述

（一）拆装工艺过程：

①拆装前的准备工作阶段。②拆装工作阶段。

③装配后的检验、调整和试车阶段。④上漆和装箱阶段。

（二）拆装前的准备工作：

①熟悉装配图及有关资料，了解机械结构及各部件关系。②确定拆装方法、程序和使用的工夹具等。③清理、清洗零部件。

④确定零部件修理、修复方法，更换损伤件。

（三）拆装的常用工具：

①扳手类；②旋具类；③拉出器；④手锤类；⑤铜棒、衬垫；⑥弹性卡簧钳。

（四）机械装配的常用方法：

互配法、选配法、修配法、调整法。

（五）机械拆卸的常用方法：

拆卸顺序与装配顺序相反，一般为先外后内，先上后下的原则，它包括：①击卸；②拉卸；③压卸；④破坏性拆卸。

（六）联接方法：

固定联接、活动联接。

（七）按照拆卸方法：

可拆联接、不可拆联接。

螺栓、销、键属于固定可拆联接。

焊接、胶粘接属于固定不可拆联接。轴承等属于活动可拆式联接。铆接等属于活动不可拆卸联接。

（八）成组螺栓装配顺序：

分次、对称、逐步旋紧。

（九）拆装注意事项：

1.拆卸的一般规则和注意事项

（1）拆卸前必须熟悉机械设备的各部分构造和工作原理。

（2）机械设备解体前，应先切断电源，并在电源开关处挂出警示牌，防止意外启动设备；

（3）折卸前应清除影响操作的障碍物，清洁干净机壳、护罩，避免杂物、污物掉入机内；并放出冷却液和润滑油。

分解的顺序：

一般是先附件后主体，先外后内，先上部后下部。即拆外部附件、拆成组部件、部件拆零。拆卸时应记住各零件的顺序，拆卸的顺序大体上和装配的顺序相反，先装的后拆。

（4）选择合适的拆卸方法，合理选用拆卸工具

① 避免猛敲狠打，严禁直接锤打机件的工作面。必须敲打时，应使用木锤、铜锤或铅锤，或垫以软性材料（铜皮或铜棒）

② 装配力基本等于拆卸力，出现异常，查原因，防止拉伤

③ 热装零件要利用加热来拆卸

④ 一般情况下不允许进行破坏性拆卸

（5）拆下的零部件必须有秩序、有规则的放置，如分箱放置，避免丢失和混杂。须防锈、防碰撞、划伤和变形，多时应该编号,尤其是对配合件之间的配合位置、间隙等作好标记、记录。

（6）拆卸大型零件安全，慎重，该拆开的必须拆开，该锁紧须锁紧，注意吊挂安全。（7）精密稀有关键件一般不拆，光学部件尤其如此。精度要求高，必须作好记号（不影响完整、不能损伤）。

（8）精密而又复杂的部件，应画出装配草图或传动系统图，拆卸时还要作好标记（顺序和方位），以避免装配的找正和调整的时间（一般采用误差消除法装配）。

（9）对于高精密度、低表面粗糙度的零件，清洗后要涂防锈油并用油纸包装。对于细长零件要悬挂，如平放，要用多个支承点，以免腐蚀和变形。

（10）对液压元件、润滑油孔应加以堵塞保护，以免掉进污物或尘屑。

（11）坚持拆卸必须服务于装配的原则，能不拆尽量不拆。如技术资料不全，拆卸时须记录。

2.装配的一般规则和注意事项

（1）装配前将主轴箱展开图看懂，切不可将零件装错，装反。

（2）I轴组件，主轴组件装入箱体后，要调整好与各齿轮之间的相互位置。（3）严格按照先拆卸的零件后装，后拆卸的零件先装的装配则。（4）拆卸花键可用拔销器配以合适的接头将轴拉出。（5）拆装轴承时切不可用手锤直接敲击。

（6）因主轴本身较重，装配时最好有起重设备。如没有条件则需多人操作，制作具体的安全措施，专人指挥，防止零件伤人。

（7）装配过程中一些较小零件（如弹簧挡圈）千万不能漏装，否则将返工。（8）采用正确的滚动轴承装配方法。

（9）装配完毕要将所有的螺母锁紧螺钉拧紧。

项目二

车床结构及传动系统简介

（一）车床的型号

机床的型号是机床产品的代号，用来表示机床的类别、主要技术参数、性能和结构特点。机床型号采用汉语拼音字母和阿拉伯数字，按一定规律组合表示。

老型号C616的含义如下：

C——车床；6——普通车床；16——主轴中心到床面距离的1/10，即中心高为160mm。

（二）车床结构和作用

CA6140卧式车床外形图

1—进给箱

2—主轴箱

3—中溜板

4—床鞍

5—尾座

6—光杆

7—溜板箱

①主轴箱：主要用于安装主轴和主轴的变速机构，主轴前端安装卡盘以夹紧工件。并带动工件旋转实现主运动。为方便安装长棒料，主轴为空心结构。②挂轮箱：主要用来把主轴的转动传给进给箱，调换箱内齿轮，并和进给箱配合，可以车削不同螺距的螺纹。

③进给箱：主要安装进给变速机构。它的作用是把从主轴经挂轮机构传来的运动传给光杠或丝杠，取得不同的进给量和螺距。

④溜板箱：是操纵车床实现进给运动的主要部分，通过手柄接通光杠可使刀架做纵向或横向进给运动，接通丝杠可车螺纹。

大拖板是纵向车削的；中拖板是横向车削和控制被吃刀量；小托板是纵向车削较短工件或角度工件；刀架是用于安装车刀。⑤尾座：安装顶尖支顶较长工件，还可安装中心钻、钻头、铰刀等其它切削刀具。⑥床身：用于支撑和连接车床其它部分部件并保证各部件间的正确位置和相互运动关系。

（三）传动系统

电动机输出动力经皮带轮的传动传给主轴箱，变换箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同的转速。主轴通过卡盘带动工件做旋转运动。此外主轴的旋转通过挂轮箱、进给箱、丝杠或光杠、溜板箱的传动，使拖板带动装在刀架上的刀具沿床身导轨做直线走刀运动。如图：

学习情境二 主轴箱的拆卸

项目一

拆卸前准备

（一）实训目的

1.熟悉主轴箱拆装方案和编写拆装工艺过程； 2.掌握拆装设备和工具正确使用；

3.掌握完成零部件的测量、绘制各零件图； 4.掌握对主轴箱机构进行正确的拆卸方法； 5.正确选择和规范使用拆装用机械设备及工具； 6.熟悉执行拆装安全操作规程。

（二）设备和工具

设备：机床主轴箱

工具：扳手类（活扳手）、旋具类、拉出器、手锤类、铜棒、衬垫以及游标卡尺、弹性卡簧钳（内卡钳、外卡钳）、百分表、钢尺等。

项目二

主轴箱的拆卸

（一）主轴变速箱中Ⅰ轴的构造及拆卸方法

主轴箱结构图

Ⅰ轴的拆卸首先从主轴箱的左端开始的。轴Ⅰ的左端有带轮，第一步用销冲把锁紧螺母拆下，然后用内六角扳手把带轮上的端盖螺丝卸下，用手锤配合铜棒把端盖卸下，拆下带轮上的另一个锁紧螺母，使用撬杠把带轮卸下，然后用手锤配合铜棒把轴承套从主轴箱的右端向左端敲击，直到卸下为止，到这时轴Ⅰ整体轴组可以一同卸到箱体外面。装在轴Ⅰ上的零件较多，拆装麻烦，所以通常是在箱体外拆装好后再将轴Ⅰ装到箱体中。轴Ⅰ上的零件首先从两端开始拆卸，两端各有一盘轴承，拆卸轴承时，应用手锤配合铜棒敲击齿轮，连带轴承一起卸下，敲击齿轮时注意用力均匀，卸下轴承后，把轴Ⅰ上的空套齿轮卸下，然后把摩擦片取出，到这时整个轴Ⅰ上的零件卸下。

（二）主轴的拆卸方法

主轴的拆装应从两端的端盖开始，然后从箱体左侧向右侧拆卸（因主轴各直径向右成阶梯状）。先将联结端盖及箱头箱的螺钉松脱，拆卸前端盖及后罩盖。接着松开主轴上的圆螺母，由于止推轴的关系，只能松至碰到垫圈处，用手锤、铜棒敲击使主轴向右移动一段距离后，再将螺母直至全部松卸为止（在松卸拧在主轴上的螺母前，必须将螺母上的锁紧螺钉先松掉）。用手锤配合垫铁把主轴从左端向右端敲击，敲击的过程中，应注意随时调整卡簧的位置。大齿轮应滑移至左面，轴向定位的弹簧挡圈应相应尺寸的弹簧钳将其撑开取出。当主轴向右移动而完全没有阻碍时，才能使用大木锤（或在主轴尾部垫铜或铝等金属圆棒）敲击主轴，待其松动后，即能从床头箱右端把它取出。然后再从床头箱中拿出齿轮、垫圈、推力轴承等，主轴上的双列滚子轴承垫了铜套后亦可很顺利地向右搬出。

卸下主轴后，主轴上的零件应用铁棒穿上，放在清洗液中清洗干净后才可以装配。

（三）典型零件测绘

1.准备好绘图纸、铅笔、尺、圆规以及游标卡尺、弹性卡簧钳、钢尺等绘图测量工具。2.准备好机械拆卸手册，机械设计工具书。3.绘制草图，测量并记录下所测零件的数据。4.绘制零件图。

通过实测，标注各尺寸，推测配合处的配合制、名义尺寸和配合精度等级与公差，从功能要求考虑，选择合理的形位公差和表面粗糙度。

学习情境三 主轴箱的装配

项目一

装配前准备

（一）实训目的

1.学会分析主轴箱的结构及传动原理，能绘制传动系统图； 2.正确选择和规范使用拆装用机械设备及工具； 3.掌握对主轴箱机构进行正确的装配方法； 4.熟悉执行拆装安全操作规程。

（二）设备和工具

设备：机床主轴箱

工具：扳手类（活扳手）、旋具类、拉出器、手锤类、铜棒、衬垫以及游标卡尺、弹性卡簧钳（内卡钳、外卡钳）、百分表、钢尺等。

项目二

主轴箱的装配

（一）主轴箱装配的总体要求、基本内容及原则

装配是产品生产过程中的最后一道工序，装配质量的好坏直接对产品整体质量起决定性作用。装配过程不是零件单纯的组合就位，而是要确保零件配合精度，选择正确的安装、调整、调试方法，使产品性能达标。装配过程中必须仔细踏实，严格求精，规范操作。严禁盲目粗糙，乱敲硬套、违反规则的野蛮装配。

装配内容：清洗、连接、校正调整、配作、平衡、验收试验。

装配原则：是拆卸的逆顺序，装配前的准备工作重要的是清洁零件，这对以后机床运行有及其重要的关系，千万不能疏忽大意。主轴箱装配图

（二）主轴箱的结构及传动原理

主轴箱部件是由箱体、主轴部件、各传动件、变速机构、离合器机构、操纵机构等部分组成。主轴箱部件是卧式车床的主运动部件，要求有足够的支承刚度、可靠的传动性能、灵活的变速操纵机构、较小的热变形、低的振动噪声、高的回转精度等。此部件的性能将直接影响到加工零件的精度及表面粗糙度，修理的主要内容包括主轴精度的检验、主轴的修复、轴承的选配和预紧、轴承的配磨及摩擦离合器修理和调整等。

主轴箱部件图 传动组成

（1）动力源

通常为电动机包括交流电动机、直流电动机、伺服电动机、变频调速电机、步进电机等。（2）传动件

把动力源的动力和运动按要求传递给执行件或将运动由—个执行件传递到另一执行件的零部件，如齿轮、丝杠螺母、液压传动件等。（3）执行件

机床上直接夹持刀具或工件并实现所需运动的零部件，如主轴、刀架、工作台等。把动力源和执行件或执行件之间联系起来的一系列顺序排列的传动件，构成了一个传动联系，称其为传动链。

绘制传动系统图

主轴的转速及转速级数

1）主轴转速

运动平衡式为： n主＝n电d/D（1-ε)u12u23u36

主轴最高转速为：

n主＝1450×130/230（1-0.02)56/38×39/41×63/50≈1400 r/min

主轴最低转速为：

n主＝1450×130/230（1-0.02)51/43×22/58×20/80 ×20/80 ×26/58≈10 r/min 2）主轴转速级数

正转时

2×3×(1 + 3)= 6 + 18 = 24 级

反转时

1×3×(1 + 3)= 3 + 9 = 12 级

观察主轴箱外部形状，判断其传动方式、级数、输入与输出轴等。

（三）装配规则

1.装配前的准备：

（1）看懂产品装配图，从而熟悉产品的结构、零件的作用和相互连接关系。在此基础上，选择装配方法和装配顺序，掌握产品性能和调试要求。

（2）备齐所需工具，将欲装的零件、紧固件和标准件盘点清楚，妥善保管。

（3）清洗零件（包括倒棱、倒角、剔除毛刺，清除粘剂、型砂和锈斑）,去除油污。对电气皮件孔应修铰。螺纹要回攻或回刻。某些零件尚需校检平衡和检漏测试。

2.装配的顺序：

（1）一般应按先下后上、先内后外、先难后易、先重大后轻小、先精密后一般，以不影响下道装配工序为原则的顺序进行装配。（2）先组件装配,再部件装配,最后进行总装。

（3）装配时对重要的复杂部分要反复进行检查,以免错装、多装或漏装,造成不必要的返工。

学习情境四 实训总结

项目一

项目收尾

（1）实习完毕应按工具明细表进行核对，然后交还老师，如果有损坏，丢失都要按学院工具赔偿条例处理。

（2）拆装设备复原，擦拭干净，保持环境卫生。

项目二

实训心得

1000字左右。