钛铜复合棒加工工艺的改进措施

第一篇：钛铜复合棒加工工艺的改进措施

钛铜复合棒加工工艺的改进措施

李强刚

钛铜复合棒自20世纪60年代以来，得到迅速发展。它作为金属阳极的主要部件，将铜良好的导电性能和钛的强耐腐蚀性融为一体，成功取代了石墨电极继而投入工业化生产。特别是近年来它用于电解铜行业，不仅提高了电极使用寿命及其导电性能和电流效率，而且也减少了电能消耗降低了对设备的维修成本。不难看到，优化钛铜复合棒加工工艺和新产品研发是适应市场经济下，我们企业应适时发展的主导方向。

下面主要谈谈我对咱们公司钛铜复合棒加工工艺方面的改进措施：

1.坯料准备

首先对钛管内表面和铜棒外表面进行处理，经干燥为保证冷拔状态下钛铜组装成坯后，钛铜组装成坯的一端能顺利咬入配模的情况下，再放入炭炉中烘烤，在热状态下易于公称容量为1600kN的双盘摩擦机挤压做头，使钛管和铜棒组合不致松动后再进行冷拔作业。

这样的缺点是在轧制之前放入箱式电阻炉加热，钛层和铜棒虽已进行拉拔作业，很可能钛管和铜棒贴合强度不够的地方，钛层内表面和铜棒外表面被氧化成黑色氧化膜，严重时会发生“脱壳”现象，轻微的也会增加接触电阻，使电解槽电压逐渐上升从而缩短电极使用寿命，影响活性层使用寿命并增加电能消耗。所以在箱式电阻炉加热之前应给钛铜组合坯未烘烤的一端用1～3mm的钛板封焊，以防止加热时复合面产生氧化层。

2.冷拔作业

在冷拔之前对经处理的钛层外表面涂以MoS2润滑剂。由于MoS2良好的附着性能、抗压性能和减摩性能，可对钛层起到润滑保护作用，以保证冷拔时钛层的均匀性防止钛层产生划伤裂纹等。其实冷拔作业的作用是使钛铜紧密贴合，保证钛层铜棒之间参透层有一定的宽度

由于冷拔拉伸用于小断面坯料，而对于较大断面的坯料效果不稳定。原因是因为经拉拔后金属内部组织结构变形量较大即变形程序增加，拉拔应力越大，使拉拔效果不好。如果配合多道次拉拔效果可能好些。另外咱们公司钛管塑性不稳定性，经拉拔作业后导致钛管和铜棒不平整性，基本钛管长于铜棒20cm左右，浪费材料增加成本。所以购置钛管和铜棒时要把重点放到对表面光洁度方面，应该对其强度塑性测试，常做拉伸试验即材料性能试验中的一种。大体步骤：

1)一批料随机抽取两个样来测试其强度（抗拉强度σb和屈服强度σ0.2）和塑性（伸长率δ5和断面收缩率ψ）；

2)机加成标准试样GB；

3)拉伸速率控制：根据电脑显示拉伸曲线判断材料性能得出数据。

3.箱式电阻炉加热、保温

先将钛铜组装坯放入型号RX-90-

10、额定功率为90千瓦的箱式电阻炉中加热，到设定温度后至少保持10分钟。

要严格意义上不允许有两层，由于加热过程中炉内为微氧化气氛，以减少吸氢。加热温度时间应以坯料表面温度达到要求的加热温度开始计算，而不是以仪表指示或炉子到温的时间计算。

4.轧制工艺

将钛铜复合坯料生产成钛铜复合棒要遵循：充分利用钛的塑性，尽量减少中间退火和减少轧制道次。由于热轧是金属再结晶温度以上的轧制过程，此时金属具有较高塑性和较低的变形抗力，这样可以用较少的能量得到较大的塑性变形。

热轧过程中的总加工率，道次加工率与热轧温降是板带材轧制最基本的变形依据，它直接影响产品质量和轧制产量。我浅谈一下道次加工率的分配问题：第一道次首先要满足顺利咬入的问题，根据自然咬入条件当咬入角≤摩擦角金属才能进入轧辊完成轧制工艺，因此没道次压下梁有最大咬入角αmax所决定最大压下量Δhmax即

Δh≤Δhmax=D(1-cosαmax)而目前最常用咬入角为20～25度，咬入角咬入困难时，常对坯料施加后推力。开轧阶段，道次加工率及轧机速度不宜过大，在坯料组织允许条件下，应适当逐道次增加压下量。中间道次，轧制温度有所降低，而塑性较好，变性抗力却不高，所以应采用大压下量的方法轧制。最后道次，一般采用较小的道次加工率，为获得理想的产品尺寸，应在最后的一两个道次用较小的压缩率，才能获得平整的钛铜复合棒。

5.热矫直方面

将钛铜复合棒半成品放入型号YBS-8的矫直机进行热矫，由于矫直机长为3.5m，有效长度为2m，对于长尺寸的棒材矫直效果不好，主要是复合材车间轧制区域：生产节奏较快；热矫设备能力不足；扁材精整条件限制；扁材热处理方面。

对于热矫设备能力不足方面：由于断面较大的扁材温降较慢而且尺寸较长，在矫直机有效部位易部分矫直，而不能全部矫直。对于去增大设备有效长度或购置大型矫直机，我经过综合考虑认为不可取，所以从改进现有矫直设备入手，既能使矫直机的有效长度迅速降温，也不至于使不能被一次矫直的部位迅速冷却，就是在矫直机内安装几个小的送风装置，不仅能节省开支，又能达到热矫目的。因为厂房现有的冷矫设备包括母线矫直机、油压机和简易矫直机，对公司以后将发展更大断面的扁材能力远远不够。

热矫后的坯料精整方面：现有厂房无精整区域，导致坯料热矫后随意放置，在不平整的地上使热矫后原本可能平整的坯料变得不平整，不仅降低坯料质量，也影响其它工种作业，希望新厂房在这方面给予重视。

热处理方面：对于大断面复合棒由于设备原因矫直难度较大，我们应该在矫直之前的工序找原因。一是坯料本身是否保持平整；二是箱式电阻炉内底部耐火砖是否平整；三是在电阻炉内底部耐火砖不平整的情况下不允许坯料装两层。这几点建议有待今后继续探讨。

6.冷矫直方面

对于矫直厚度小的扁材，可选择张力矫直机，它可矫直厚度小于0.3～0.6mm的扁材，它矫直过程中扁材在小于屈服强度拉应力的作用下，通过弯曲辊组被剧烈弯曲，将扁材边缘波浪中间瓢曲等缺陷消除后，通过矫平辊把剩余瓢曲部分矫平，而此法缺点是材料损失大，易产生偏径等缺陷。

现有应用较好的是悬臂架材辊式矫直机，它具有成型的装配式矫直辊，每个辊子有方形、宫灯形孔槽，由于辊数多，矫直反复弯曲次数多，可使矫直后的坯料平直度提高。

最佳方法是对已使用的矫直设备的厂家和生产厂家进行调研、综合评估后制定购置方案。

第二篇：风扇磨煤机安装工艺及改进措施

风扇磨煤机安装工艺及改进措施

吕春阳

[摘要] 伊敏煤电公司扩建工程二期2×600MW压临界机组、三期2×600MW超临临界机组制粉系统选用风扇磨煤机直吹式系统，八角切圆直吹式燃烧方式，每台炉配备8台风扇磨煤机，二期型号为MB3600/1000/490三期型号为MB3600/1000/460。风扇磨煤机结构简单、制造方便，占地面积及金属耗量均较少，集干燥、破碎、输送三种功能于一身，初投资低。所采用的干燥剂可由热炉烟、冷炉烟和热空气混合组成。运行中可根据燃煤水分，调节这三种介质的比例，控制方便灵活，并使得干燥剂具有良好的防爆作用。适合磨制高水分褐煤及磨制一些较软烟煤，是目前电站采用最多的一种高速磨煤机。本文通过对风扇磨煤机安装工艺及改进措施的阐述，意义在于为今后同类型风扇磨煤机安装提供一些值得借鉴施工工艺，仅供参考。[关键词]；风扇磨煤机

安装工艺

改进措施

1.设备主要结构

主要结构为：分离器、大门、叶轮、机壳、轴承箱、电动机、润滑油系统、平台扶梯及辅助设备。

2.磨煤机安装工艺

每台锅炉布置风扇磨煤机8台，部件较多，涉及辅机工、起重工、电焊工、保温工、电工等多工种。为合理利用锅炉0米空间，加快施工进度，缓解施工机具不足，在设备存放、安装中易采用流水作业的方式，每台磨煤机存放、安装工序相互衔接循环作业。在实际安装作业中拟投入20人，分成3-4个作业小组，施工机械为一台50T履带吊车，一台10T卷扬机配20T滑轮组。根据施工进度每个施工组所承担不同的工序进行循环施工作业，并可根据需要灵活机动的进行人员调配。从施工准备到安装结束一般要180天左右。

磨煤机安装过程中，为避免与其他安装作业交叉的不利因素，保证工期，结合毛地面已施工完的有利条件，除分离器较重利用板车运至基础附近存放外，其它设备可采用磨煤机大门小车作为运输工具将设备运至基础附近再由卷扬机起吊就位。实践证明这种方法灵活、机动、效率高，切节省大量措施材料，避免了因交叉作业相互干涉的影响，更适合于空间狭小的作业环境。2.1安装工艺流程

基础划线垫铁配置→机壳安装→轴承箱机架安装→轴承箱安装→打击轮安装→电动机安装→分离器安装→安装防爆阀及吊挂装置→大门安装→引入管和密封隔断挡板的安装→磨煤机轴承润滑油系统安装→平台扶梯及辅助设备安装 2.2安装控制要点

2.2.1打击轮安装后必须对轴承箱做最终的定心，确保磨煤机机壳密封圈和打击轮盘之间的间隙均匀，间隙为3mm(见附图a)。打击轮密封挡板和壳体端部护甲之间的间隙，间隙为10mm—18mm(见附图b)。该间隙通过壳体专门的小孔予以监控。

2.2.2大门安装时将大门的接管安装到壳体上。根据间隙C（见附图）的均匀度检测相对于壳体接管的同心度。调整好后，安装接管与壳体间连接的其它组装件。

2.2.3使接管与机壳壳体分离并将密封材料放入销槽，根据附图间隙d重新调整接管位置，最终安装就位。

b=15+3-5打击板Ⅰ打击板Ⅱd=25毛毡磨煤机安装时检测的主要间隙

2.2.4磨煤机布置位置相对紧凑，靠近锅炉四角，每角处的2台磨煤机大门检修拉出方向垂直交叉，在平台扶梯安装时，要注意检修拉大门时是否互相干涉，磨煤机大门沿轨道进出应保证畅通，这一点在磨煤机安装及其它安装作业中需要注意，以免安装完后，再进行修改影响安装工艺及不必要的人工时消耗。3安装过程的工艺改进措施 3.1磨煤机引入管安装改进措施。

磨煤机引入管与大门上部法兰间要保证100mm的间隙，以满足磨煤机检修时提起密封梁插入挡板的需要，在冷态安装时，一般采用加100mm高临时垫板，安装结束后拆除以保证间隙要求。引入管上端与高温炉烟相连，下端仅一侧通过回粉管与磨煤机本体相连。在引入管与大门上部法兰间三面悬空。在热态运行时高温炉烟管道向下膨胀，在回粉管与磨煤机本体相a=3e=16-2c=4.5连侧因硬性连接膨胀受阻，而其他三面膨胀自由，受阻侧热应力被高温炉烟管道的膨胀节吸收，间隙不变，其它三面向下自由膨胀，间隙变小，膨胀节下段的高温炉烟管道及引入管略微倾斜。导致磨煤机在检修时密封梁提不起来，插板插不进去。根据这一实际情况，在安装中可采用加支撑的方法来解决着一问题。在引入管安装结束拆除垫板前在回粉管侧的对称侧加装2个φ30mm的圆钢作为支撑，这样2个支撑点与回粉管呈三角形布置，引入管与大门上部法兰间隙处有3个硬性点，在热态运行时热应力就会被上部高温炉烟管道的膨胀节均匀的吸收。从而保证密封梁与引入管、引入管与大门上部法兰的间隙要求。且不影响密封梁的安装、与提起。在磨煤机检修时，提起密封梁，取下支撑，插入挡板即可。通过实践证明这种方法有效可行的。

3.2磨煤机大门及保温改进措施

二期工程磨煤机大门原设计在衬板与大门壳体间的保温材料为耐火纤维棉，后又修改为增加一层钢丝网并在上面增加一层厚14mm的抹面料，均为厂家提供。在磨煤机大门上部大门壳体与衬板未设计封堵，大门至磨煤机入口处设计坡度偏小。在运行中携带有煤粉的高温炉烟通过未封堵处保温层面与衬板的间隙进入大门，再通过大门衬板局部间隙较大处进入磨煤机，形成通道不断冲刷保温层，破坏保温层，局部积粉燃烧，导致大门外侧积粉燃烧处烧红变形，并不断扩大。大门至磨煤机入口处坡度小，且该处衬板受热变形表面不平整，存在积粉现象，累积的煤粉达到一定数量，迅速落下进入磨煤机，磨煤机出力突然增加，电动机瞬间超过额定电流，电动机电流瞬间超过额定电流现象做有规律的周期变化，危机设备安全运行。原设计的大门内保温材料存在漏热超温现象。为解决上述问题改进措施为：用δ=10mm的钢板封堵磨煤机大门上部大门壳体与衬板间保温层的空隙，以切断高温炉烟入口通道，同时对衬板间缝隙进行密封焊接，以切断高温炉烟出口通道并防止漏入煤粉；用δ=20mm的耐摩钢板增加大门至磨煤机入口处坡度。更换保温材料，采用容重150Kg/ M3 耐火度700℃以上硅酸铝保温150mm厚，铺设钢丝网，在打上耐火度1760℃的耐火浇注料。经运行实践检验解决了上述问题，改造方案是合理的。在三期工程中磨煤机参照该改造方案进行了设计优化。3.3磨煤机外保温的改进措施

二期工程磨煤机外保温为硅酸铝，外护板采用的是δ=0.6mm的铝合金板，由于磨煤机几何形状不规则，保温外护板接口多，外表工艺不美观，当磨煤机有漏粉缺陷时就会从外护板接口处向外泄漏，造成周边环境的污染，处理漏粉拆除保温层后无法恢复原状。为解决该问题，在三期工程中对磨煤机外保温进行了改进，取消了铝合金板外护板，采用抹面料抹面，厚度为δ=30mm，粘玻璃丝布刮腻子刷油漆的工艺。该施工工艺美观且能有效的阻止漏粉外泄。在三期工程施工及运行中得到了验证。3.4防爆膜改进措施

每台磨煤机设计有4个防爆门。防爆膜为δ=0.5mm，φ=1120mm的铝合金，材质较软，在实际运行中由于煤质的变化使原煤在磨煤机中爆燃及工况变化等因素影响，导致磨煤机内压力不稳定，瞬时波动，防爆膜随压力变化而上下摆动，长时间摆动紧固防爆膜的圆孔被拉长而漏粉，严重时防爆膜鼓开，造成大量煤粉泄露。需要停磨煤机进行处理，且污染环境，危机机组安全稳定运行。在二期工程试运期间曾多次发生防爆膜鼓开现象。为此对防爆门进行了改造。在防爆膜内侧加装十字栅格以减小在气压变化时防爆膜上下摆动的幅度，增加防爆门四周的连接螺栓，减少螺栓孔距，防爆膜与法兰间采用双道密封。三期工程中在吸收二期改造经验的基础上，优化设计，增设了冷炉烟系统，以降低磨煤机入口烟气含氧量，从运行工况上降低煤粉爆燃的机率。在三期试运期间防爆门严密不漏，磨煤机运行稳定。3.5预防漏粉的改进措施

二期工程在磨煤机安装中对衬板螺栓进行了密封焊接，对人孔门、防爆门等结合面进行了处理。但由于与外保温施工交叉，检查验收不彻底，衬板螺栓密封焊接有遗漏的被外保温所覆盖，在运行时8台磨煤机均有不同程度的漏粉。外漏的煤粉严重污染环境，需要投入人力清理，在机壳和保温层间的煤粉如发现不及时积粉过多受机壳高温烘烤而燃烧，对磨煤机安全运行造成威胁。处理漏粉时需要拆保温层，保温层也很难恢复原状，并造成浪费。为解决漏粉这一质量通病，总结二期的经验，在三期磨煤机安装中对人孔门、衬板螺栓、调节挡板轴头、防爆门、送粉管道结合面等，易漏粉部位应进行预防及改进措施。将所有衬板螺栓及各部结合面采取密封焊接。检查调节挡板轴头处密封填料，更换不合格损坏的密封填料。逐个检查防爆门压防爆膜法兰的密封石棉绳不合格的更换，校正变形的人孔门。在整体保温前进行风压检查消除泄漏点。目前三期的磨煤机已随机组投入商业运行，已无漏粉现象。结束语：

本文通过对风扇磨煤机安装工艺及改进措施的总结，目的在于为今后同类型风扇磨煤机安装提供一些借鉴。在施工过程中更好的消除设计、设备上的缺陷，加快施工进度，提高施工质量，增加效益。减少磨煤机运行时的维护工作量。以保证其安全、经济、稳定的运行。因本人工作经验有限，难免有些偏差、错误及纰漏，恳请专家、师傅给予批评指正，不胜感激。参考文献：

沈阳重型机械制造厂《风扇磨煤机安装说明书》。

第三篇：常规的切削加工工艺改进方案有哪些？

切削加工工艺提高工艺精度的解决方案

金属切削加工过程中刀具与工件之间相互作用和各自的变化规律是一门学科。在设计机床和刀具﹑制订机器零件的切削工艺及其定额﹑合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时﹐都要利用金属切削原理的研究成果﹐使机器零件的加工达到经济﹑优质和高效率的目的。下面亿达渤润就简单介绍下常规的切削工艺改进方案有哪些：

一、切削刀具的选用 通常情况下，工件的精加工与粗加工选用刀具有一定区别。在粗加工中由于不必考虑精度及质量问题，可以最大限度高效切除金属材料，因此可以选择大直径刀具，减少走刀次数，缩短走刀时间。另外，在粗加工中尽量选择密齿刀具替代疏齿刀具，可以增加每转进给量，在相同的转速下切削速度可以得到增加。在精加工中，除了考虑材料高效去除的问题，还应充分考虑薄壁构件在切削中受力变形控制问题。

对于加工不同材质的工件，选用的刀具也存在差异。铝合金材料的切削加工对刀具材料要求不高，一般采用硬质合金铣刀即可，涂层可使用无涂层或金刚石涂层。航天铝合金薄壁件精加工宜选用K系列硬质合金刀具。

二、刀具角度的调整

刀具前角太小会增大切削变形和摩擦力，前刀面磨损加大降低刀具使用寿命，而刀具后角的选取会影响刀具刚度。为了减少刀具和工件之间的摩擦，后角一定要选得大一些，必要时可采用双倒棱后角，在增大后角的同时保证刀具刚度。刃倾角影响了切屑流出的方向和各切削分力的大小，在铝合金切削时宜选用较大的刃倾角。

三、切削油的选用

切削油在切削工艺中在刀具和工件起到了承接的作用，性能良好的切削油产品具有良好的极压抗磨性能，防止刀具与工件直接接触，降低切削工艺的难度，并能有效的保护刀具并大幅度提高加工效率。根据实际工艺工况选用亿达渤润专用切削油，可以解决由于油品问题导致的工件精度差，刀具磨损快，机台生锈且加工时烟雾大等问题，减少企业的设备维护成本。

四、走刀轨迹

提速增效中一个较为有效的方法就是优化走刀轨迹，在高速切削时要保证刀位路径的方向性,即刀具轨迹尽可能简化,少转折点,路径尽量平滑,减少急速转向；应减少空走刀时间,尽可能增加切削时间在整个工件中的比例；应尽量采用回路切削,通过不中断切削过程和刀具路径,减少刀具的切入和切出次数，获得稳定、高效、高精度的切削过程。

在斜面加工时，若采用横向水平走刀，每一段走刀距离都很短，在切削过程中主轴需要频繁换向，切削稳定性差，且由于切削的是斜面，不利于切削速度的提升。因此，针对此类斜面加工，走刀轨迹尽量安排为平行于最长斜边，不但走刀轨迹最长、换向次数最少，即使在高速切削下亦可减小刀具损伤。

五、切削参数

在粗加工时，一般可选择大进给量与适当大的切削深度并配以中等切削速度的“大功率”高效切削，更能达到高材料切除率，从而极大提高生产效率。而对于精加工来说，只有提高转速和增大齿数是可行的，而增大每齿进给量可能会降低表面精度，产生残余应力导致变形。所以往往通过高切削速度、低每齿进给量的“轻切快切”来保证生产效率的提高和产品的精度及表面质量。

针对不同工艺参数下的机床主轴功率与扭矩需求，进行了仿真分析运算，获取机床主轴能够很好地满足产品高速加工工艺需求的主轴转速、每齿进给量和切削深度等要素的可选范围，为切削试验参数选择提供指导性建议。

随着工业技术水平的不断提高，纳米技术、网络技术、复合材料应用、智能机器人等关键技术也日趁成熟，金属加工行业的也将面临革新。如何提高车床加工工艺以满足日益增长的企业要求将成为行业的下一个课题。

第四篇：受托加工业务的会计核算与改进措施

受托加工业务的会计核算与改进措施

【摘 要】随着我国国民经济的快速发展，制造业分工也逐步细化，企业间委托及受托加工业务越来越多。但是，当前受托加工业务会计核算方面所存在的问题仍有很多，亟待采取有效的措施加以改进。本文对受托加工业务的会计处理方法进行了分析，并重点就受托加工业务会计核算改进措施进行了探讨，以供参考。

【关键词】受托加工业务；会计核算；改进

随着我国社会经济的发展和进步，社会分工日趋细化，专业化生产与协作不断加强，在这一背景下，企业受技术、设备、人力等各方面因素的影响和限制，需要将部分产品加工业务委托给其他企业或单位代为开展，由此，委托加工业务与受托加工业务相应产生。

一、受托加工业务的会计核算与处理

虽然具体工作过程中，各受托加工企业或单位对于受托加工业务会计处理方式不尽相同，但常规处理方法如下：①受托加工企业对受托加工业务设置相应的表外账户，包括受托商品物资账户、“库存商品与受托加工物资”备查录，以仓库收发料单为依据，对收发数目进行如实登记；②就受托加工产品而言，只对加工劳务成本进行全面核算；③就受托加工材料消耗情况，通常采用的是“倒挤法”对材料消耗量进行计算，即：受托加工材料实际耗用量=受托加工材料收到量-受托加工材料剩余量；④当受托加工产品完工后，以合同规定为依据，收取相应的加工费，同时，开具发票，明确受托加工业务收入及增值税销项税额。若受托加工产品属于应税消费品，依据《消费税暂行条例》等有关规定的要求，还必须向委托方代收、代缴消费税；⑤受托加工业务完成之后，在交付所完成加工产品的过程中，通常不进行会计处理，只是在“库存商品与受托加工物资”备查录中，对数量进行登记；⑥就剩余加工材料而言，以双方所签订合同的具体规定为依据，若将剩余材料退还，只需要在受托商品物资账户中，对退还材料数量进行登记，若合同约定委托方必须将剩余材料抵为加工费，依据双方合同所约定价格，对加工费进行计算，并抵减部分应收账款。

二、受托加工业务会计核算改进措施分析

1.科目设置改进措施

尽量不要采用备查簿形式对受托加工物资情况进行登记，应设置专门的受托加工物资科目，对应委托加工物资这一科目。其中，所设置的受托加工物资科目，专门作为受托加工物资存货备抵科目，这样虽受托加工物资在资产负债表上以原材料或产品形式进行了反映，但由于为备抵科目，因而不会导致受托企业存货资产出现虚增的情况。与此同时，虽然受托加工物资所有权不属于受托方，但由于受托方对于受托加工物资担负着管理责任，因此，一旦出现偷盗、变质、损坏等不良状况，仍需赔偿委托方。此外，随着经营业务及专业分工的多样化与细致化发展，企业间委托、受托业务量将逐步增多，通过资产负债表对该类业务进行综合反映有助于增强对于受托加工业务的管理。

2.价值确定与改进措施

价值确定容易引发问题：①就受托加工物资入账的，无论何种方式暂估原料价值，由于资产负债表中反映了原料项目，企业又未获得增值税发票，因而难以对进项税额进行抵扣，当受托加工产品完成并发出时，只对加工费收入进行了计算，缺乏原料收入，因此，在税务稽查过程中可能需要补缴增值税；②将受托加工原料视为企业外购原料进行会计处理，成本结转过程中采用的是加权平均法，导致某批原料在完工结转成本过程中，同暂估数据存在不一致等情况，对会计核算准确性造成了影响；③受托企业虽对承担物资管理责任，但受托加工物资并非其能够行使所有权的物资，受托加工产品入库成本仅仅为加工费，这部分原料成本为虚拟成本，因此，原料、中间产品、产品均无资产减值方面的问题，但是，由于虚拟成本存在，因而当减去完工时会发生的成本及税费后，需要做好提存货跌价的准备。

针对这一问题提出如下改进措施：①加强同税务机关之间的沟通，以“实质重于形式”原则为依据，结合受托加工业务合同条款等，取得该部门的有力支持；②对原料进行细分，在成本类报表、台账中等对自产、外购及加工原料分别进行区分，并对成本进行结转，以提高核算准确性；③同中介机构加强沟通，一旦存在存货跌价准备的状况，只需要结合加工费同成本之间的差异计提准备，就原料无需计提准备；④要求财务工作人员必须加强业务素质，提高自身的专业判断水平，结合重要性等原则，在报表附注中及时披露重要的信息。

3.业务处理与改进措施

对于正常加工返成开展业务处理过程中，在加工时是将受托加工物资视为委托企业自身物资展开管理、计算与统计的，便于各部门加以核对。收到受托加工物资时，借记原材料――××加工原料科目，贷记受托加工物资――加工××科目，发出加工时，借记生产成本――加工原料科目，贷记原材料――××加工原料科目。分配加工时，借记生产成本――辅助材料、动力、燃料、成本等科目，贷记原材料――辅助材料、燃料等科目。完工入库时，借记库存商品――加工科目，贷记生产成本――加工原料等科目，同时对原暂估金额进行结转，借记受托加工物资――加工科目，贷记库存商品――加工科目，确保受托加工物资――加工科目的余额为0。

三、结束语

本文对受托加工业务会计核算进行了概述，并提出了受托加工业务会计核算的若干改进措施，以期对受托加工业务会计核算工作提供一定的理论依据，以供参考。

参考文献：

[1]企业会计准则编审委员会.企业会计准则操作实务[M].上海：立信会计出版社，2007.[2]于加宁，于星光.企业会计制度与纳税调整[M].北京：中国物价出版社，2009.作者简介：

孙惠珍（1964―），女，汉族，上海宝山人，大专，会计师。

第五篇：汽车顶棚生产与工艺改进措施的分析

汽车顶棚生产与工艺改进措施的分析

摘 要：随着汽车行业的发展，人们对乘车舒适性的要求越来越高，但国内外早期的汽车顶棚生产工艺并未对声波噪音产生足够的认识，汽车顶棚工艺技术的滞后使得驾驶员和乘客要无可奈何地承受车内声场共振现象。面积较大的汽车顶棚作为因外界刺激而产生振动和噪声的主要来源，逐步成为了汽车性能指标的重要影响因素。本文以振动噪声理论为指导，通过有限元模态技术，建立起汽车顶棚的模态模型，并对汽车顶棚生产工艺和NVH改进进行了研究。

关键词：汽车顶棚；生产工艺；有限元建模；NVH；模态分析

随着汽车行业的发展，人们对乘车舒适性的要求越来越高，但国内外早期的汽车顶棚生产工艺并未对声波噪音产生足够的认识，汽车顶棚工艺技术的滞后使得驾驶员和乘客要无可奈何地承受车内声场共振现象。面积较大的汽车顶棚作为因外界刺激而产生振动和噪声的主要来源，逐步成为了汽车性能指标的重要影响因素。本文以振动噪声理论为指导，通过有限元模态技术，建立起汽车顶棚的模态模型，并对汽车顶棚生产工艺和NVH改进进行了研究。

一、汽车顶棚结构的建模和模态分析

汽车顶棚的振动造成了车内的低频噪声，影响了驾驶和乘坐的舒适性，通过汽车顶棚的模态分析，可以根据振动传递产生的噪声机理来对噪声处理提供诊断依据。

本文采取有限元软件PATRAN对汽车顶棚结构进行建模，再导入声振分析软件SYSNOISE中进行汽车顶棚的模态分析。在SYSNOISE中，材料参数选择0.9mm的低碳钢，边界条件设定为四边位移为零。因为车内噪声的主要频段为200Hz以下，所以，该模态分析的关键在于对200Hz以下的低频段进行低阶模态计算。其次，由于汽车顶棚围成的封闭车内空间会产生声波共鸣现象，导致驾驶员和乘客的耳鸣噪音出现，国内外早期的汽车顶棚生产工艺并未对声波噪音产生足够的认识，汽车顶棚工艺技术的滞后使得驾驶员和乘客要无可奈何地承受车内声场共振现象。因此，本文同样通过PATRAN对车内声场进行建模，再利用SYSNOISE来分析车内声场的声学模态。汽车顶棚结构的模态分析流程见表1所示。

二、汽车顶棚结构的工艺与模态的关系

通过上文对汽车顶棚结构的建模和模态分析，为了减振降噪，可根据汽车顶棚结构特点和振动噪声之间的关系，来对汽车顶棚生产工艺进行研究。

1、金属板厚度对汽车顶棚模态的影响

前文在汽车顶棚有限元分析中采用的是0.9mm的金属板厚度，本文将其与0.7mm和1.2mm厚金属板的汽车顶棚结构模态进行对比。通过对前十阶模态进行计算，200Hz以下的低阶模态声场振型结果表示：在汽车顶棚金属板厚度为0.7mm时，汽车前排和后排均出现了较强的低频噪声，其模态频率低于0.9mm，而在汽车顶棚金属板厚度为1.2mm时，其模态频率要比0.9mm厚时要高出不少。因此，金属板厚的增加对于减振降噪具有良好的改善效果。

2、金属板材料对汽车顶棚模态的影响

前文在汽车顶棚有限元分析中采用的是低碳钢作为顶棚材料，作为对比试验，本文将铝合金纳入其中。通过对前十阶模态进行计算，200Hz以下的低阶模态声场振型结果表示：在低碳钢和铝合金为同等厚度的前提下，模态频率有少许上升，但铝合金的密度较之低碳钢要小很多，对车身质量的优化有一定帮助。

三、汽车顶棚结构的工艺改进措施

汽车顶棚结构的工艺是一个复杂的结构系统，既要考虑性能的实现，又要降低经济费用，因此，本文提出在替换汽车顶棚金属材料和减小金属板厚度的条件下，在振动的峰值点设计数根加强带来对汽车顶棚生产工艺进行改进的措施。

汽车顶棚采用0.7mm厚的铝合金材料，设置三条相同材质、宽度50mm的加强带，总体维持在12kg左右的重量之内。其中，加强带设置在汽车顶棚后部位置，靠近汽车尾部的加强带厚度设置为0.3mm，靠近汽车头部的加强带厚度设置为0.5mm，中间的加强带设置为0.7mm，利用PATRAN建立汽车顶棚模型并导入SYSNOISE进行模态分析。

改进后，汽车顶棚的低阶模态有了一定的改善，200Hz以下的低频整体升高，加强带的设计有效地抑制了汽车顶棚引发的生辐射，模态振型的峰值点挪动到了对驾驶员和乘客有利的状态，本措施实施后，低频模态有明显提高，对低频噪音的改进效果满足要求。而此时汽车顶棚的结构质量减小，更符合经济性能的需求。随着计算机系统的日益发展和新材料的日新月异，汽车顶棚的生产工艺改进研究还将有进一步的研究前景，相信日后将出现更为简便和有效的有限元模态分析方法，建立起更加切合实际需求的驾乘模型。

参考文献

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