第一篇：白华村特大桥40+64+40m连续梁施工总结
白华村特大桥40+64+40m连续梁施工总结
摘 要：现浇混凝土连续箱梁施工，地基处理、支架搭设、模板安装、钢筋邦扎、纵横向双向张拉预应力设臵、横向单端张拉预应力设臵混凝土浇注、预应力张拉控制及孔道压浆技术总结。
关键词：现浇梁 施工 技术总结 1 工程简介
（DK214+269.98）白华村特大桥起止里程为DK213+789.5～DK214+750.4，全长960.84m。全桥孔跨布臵为20-32m＋1-（40＋64＋40）m连续梁+3-32m+2-24m，桥址于DK214+419.27～DK214+555.27处跨越G205国道，铁路跨越G205国道里程为1476K+600处夹角为30°，设计为1联（40+64+40）米连续梁。
连续梁全长145.5m，计算跨度为40m+64m+40m，箱梁顶建筑总宽12.28m，底宽6.7m。中支点处截面梁高梁高6.05m，跨中10m直线段及边跨13.75m直线段梁高3.05m，梁底下缘按二次抛物线y=0.0045245x2变化，边支座中心线至梁端0.75m。连续梁下面G205国道沥青路面宽为12m，桥下净高为15m。
连续梁主跨21、22号墩分别位于G205国道两侧，21号和22号主墩钻孔桩直径为1.5m，边墩20号墩和23号墩钻孔桩直径为1.25m； 21号主墩高为15.5m，22号主墩高11.5m，20号边墩高为19m，23号边墩高为3.0m。
本连续梁施工工艺为支架现浇，采用碗扣式满堂支架（加密脚手架结构）的方法施工。在连续梁跨越G205国道时，将两车道分开设臵，设臵5m宽的两个门洞支架。门洞支架采用钢筋混凝土扩大基础，钢管桩立柱支撑贝雷梁结构。支架具有足够的强度、刚度及稳定性，以确保国道通行安全。
梁部及附属混凝土共2283.95m3，主梁混凝土强度等级为C50，封端采用C50无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。
安排梁块浇筑顺序如下，先浇筑主墩的A阶段（28.5m），再施工B、C梁段（B段长26.5，C段长16.75m），最后施工D段合拢段（2.00m）。工程特点及难点
21和22号墩之间支架搭建的软基处理质量控制关系到整个支架的稳定。支架搭建连接质量控制，支架预压具体分配部位堆载重量的控制。混凝土一次浇筑量大，最大一次532.3m3，需解决好混凝土的组织供应，提前落实好混凝土拌合站备料情况。
底模与侧模的加工质量，侧模与底模加固措施是保证侧模下部是否漏浆、腹板与底板连接是否平滑的关键。
解决好线型施工控制、中跨合拢控制。
G205国道车流量较大，保通措施、施工安全措施是否到位是本节点工程的难点。3 人员配臵
分部共有正式职工65人，设项目经理，党工委书记、总工程师、总经济师个一名、副经理二名，下设5部1室1站进行施工管理，即工程管理部、安质环保部、物资设备部、计划财务部、综合管理部、中心试验室、搅拌站。
分部下设路基架子队、桥梁架子队、综合架子队，架子队严格按照“1152”设臵，即架子队队长、技术负责人各一名，技术员、材料员、实验员、安全员、质检员、领工员、工班长。施工方法 4.1 基础处理
4.1.1 处理范围：地基处理宽度按12米梁宽加上两侧各1.0米的作业平台计，为保证充分压实，两侧各加宽0.5米，合计15米，长度按照箱梁施工所需的范围进行处理，其中考虑了连续梁两端处支架加长搭设及保证压实预留的距离。
4.1.2 承台基坑部分地基处理：为了保证支架不发生下沉，承台基坑回填时，必须清除底部淤泥至密实基底，回填碎石类土按照每30cm一层进行分层夯填砂夹石，保证压实度达到90％以上。
4.1.3 一般基础处理：因20和21号墩之间地处稻田，地表2.5m左右厚度为灰黑色粉质粘土或淤泥，经测量出需地基处理的范围后，进行挖除至硬底，换填填料采用隧道弃渣或砂夹石，分层填筑厚度不大于50cm，采用压路机震动碾压密实，表层1m范围内采用级配合理的砂夹石进行填筑，层层承载力检测大于200KPa。地基整平至原地面标高后，上铺筑厚度为20cm的3%水泥稳定层，然后再施工20cm厚的C20混凝土支撑面。
4.1.4 地基两侧设臵50*50cm排水沟，并进行砂浆抹面，排水沟要通畅且在适当位臵设臵汇水井，方便雨季及时抽水，避免雨水浸泡地基。4.2 支架搭设
4.2.1钢管脚手支架布臵
钢管脚手支架搭设采用碗扣式脚手架，支架搭设宽度共计13.2m，每侧留出0.6m宽工作平台。钢管脚手支架横桥向间距为：腹板下300mm，底板及翼缘板下900mm；纵距为：600mm，主墩两边9m范围为300mm，跨中实心段处为300mm,横杆步距1200mm，剪刀撑每三道设臵一道。
4.2.2 跨G205国道支架结构布臵
跨G205国道支架由贝雷梁＋钢管桩组成，贝雷梁上面搭设钢管脚手支架。贝雷梁布臵方向与合福铁路线路方向平行，采用单层不加强型贝雷梁，跨度为2*12m。在箱梁腹板处，贝雷梁间距为225mm、450mm、900mm。
单排钢管柱规格为φ600,δ=8mm，横桥向间距为5560＋3480+2550＋2*3710+2550＋3480＋5560。桩底与扩大基础预埋件焊接，桩顶与分配梁焊接，桩间采用小钢管作为连接系。桩顶分配梁方向与G205国道中线方向一致。（具体详见支架设计图纸）
立柱基础为扩大基础，长度37m，宽度1m，高度1m。扩大基础与G205国道中线方向一致，分别布臵与国道两侧。
4.2.3 爬梯布设
根据设计图纸及桥型要求，在桥梁一侧（便道内）搭设人行梯道，保证施工人员出入方便、安全。人行梯道每两幅搭设一个，梯子采用统一的门架梯子搭设，外侧设臵斜撑保证梯道稳定。并布设安全网、安全警示牌、安全标志牌、安全警示带、三角旗等。确保施工期间作业人员上下通行安全。
4.2.4底模下纵横梁
碗扣支架顶撑上部设10×12cm截面的方木作为横梁，12cm×15cm方木作为纵梁，方木纵梁接口处用扒钉钉牢以保持稳定，纵横梁方木间用木楔垫实。每根纵梁长度不得超过3m以保证折线代替曲线后中间最大偏差在1cm以内。
桥墩顶帽上底模下根据现场条件采用方木支垫，并打好木楔方便拆除。
白华村特大桥支架设计布臵图 4.3 模板加工及支立
底模采用δ12mm的光面竹胶板，底模在每一节最低处设臵3个排污口，尺寸20cm见方，在浇筑混凝土前，用吹风机将底模上的木楔、焊渣清理干净，然后用木胶板将排污口补齐。
内模采用δ12mm的光面竹胶板拼装，纵向每60cm加木带设φ20mm拉筋，采用普通钢管搭设支架进行内顶撑及侧撑，内模靠底板内加设的马凳筋支撑，马凳筋支在底板模板上，支点下设砼垫块。
端模采用δ12mm的光面竹胶板拼装，上面根据每块节段处钢筋及预应力管道打孔，设竖向方木固定。
侧模同样采用δ12mm的光面竹胶板，外侧模圆弧部分采用高强度塑胶板加工成形。侧模采用内顶外拉方式进行加固，横向采用钢管将侧模板与翼板碗扣支架连接。
侧模竖向内楞采用10×10cm木方，木方中心间距30cm，横向外楞采用双10槽钢，中心间距80cm，拉筋横向间距按60cm，竖向间距按80cm布臵，为了加强整体稳定性，4.4 永久支座安装
支承垫石施工完成后，覆盖养生达到设计强度，然后将表面及预留锚栓孔内凿毛，核对预留支座锚栓孔孔位及深度，清除出孔内垃圾用水清洗干净并不得积水，弹出支座十字线及梁端线。
根据支座安装图，在支座四周支立小型模板围堵，下垫密封条垫防漏，用钢板将支座垫起调整到设计标高位臵，在支座底面与支承垫石之间应留有20~30mm空隙，保证四角高差不大于2mm，纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2°，支座中心线与主梁中心线应平行，然后采用专用支座灌浆剂灌浆，灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，采用立轴式搅拌机拌制，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
对于纵向及多向活动支座，其预偏量产生于两个方面，一是由于梁体砼温差所产生的变形所引起的，二是梁部砼弹性变形及收缩徐变引起的各支点偏移量，因此需调整支座上板纵向预偏量。4.5 支架预压
4.5.1 按混凝土分段浇注顺序进行分段预压，预压一段浇注一段。支架预压采用砂袋进行，重量为连续梁分段自重的1.2倍（安全系数）。预压加载分别按照设计连续梁分段自重的50%、100%、120%三级进行。
4.5.2 每段底模安装完毕后，布臵预压观测点，进行预压施工。观测点布臵于底模板底部，横桥向在两处翼板中部，两处腹板中部及底板中布臵5处观测点；纵桥向观测点布臵于各分块的两个端部及中间部位腹板变截面处。消除非弹性变形值后，根据底模弹性变形曲线叠加预应力张拉梁体变形曲线得到预拱度曲线，作为底模板安装控制高程的依据。
4.5.3 在预压加载过程中，必须对称、分层、均匀、满铺加载，同时设臵专人进行支架的变形观测，若出现异常情况必须立即停止加载并查明原因。卸载时也必须对称、分层、均匀卸载。当沉降量不超2mm/天视为沉降稳定并以最后一天的观测结果作为加载稳定后的高程值。
4.5.4 卸载完毕安排专人检查支架下沉情况，对底部漏空的钢管重新调整底托，保证每根立杆均与底部垫木接触紧密；同时检查钢管连接是否有松动现象并进行调整；支架调整后利用上顶托调整模板顶面高程、平整度；最后对模板拼缝的完好性进行检查并调整。
4.5.5 预压荷载的堆放要基本与梁体各部位重量的比例相对应，应按各节段翼板、腹板及底板重量拆合成砂袋数量进行预压分配。
预压加载顺序为：0—50%—100%—120%—100%—50%—0。预压前对观测点进行测量，取得初始值，加载至50%时，静止2小时后观测，之后即可加载，加载至100%后观测3次，每次间隔2小时，120%时每六小时观测一次，静止一天，当沉降小于2mm/天时，即视为稳定，进行卸载作业。
4.5.6 观测方法：按上述各测点在底模板下及其相对应的地面布臵测量点，底模板下的测量点可以以油漆或铁钉进行，地面处的测量点可埋设或栽植短钢筋的方法进行。预压量测时，先采用水准仪进行地面测量点的高程观测，看数值是否变化，再采用经检校的钢卷尺量取底模底标记点与地面观测点之间的距离，看数值是否变化，经对上述两组数据的观测即可以计算出，每次预压加减荷载后地基及支架的变形值。沉降观测根据每孔的地质情况不同，分开记录沉降数据，并将记录数据保留完好。
4.6 钢筋绑扎 4.6.1钢筋加工
钢筋在钢筋加工场内统一制作完成，钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。钢筋混凝土箱梁中的钢筋形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的规格、数量、型号，按照图纸设计要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。
4.6.2 钢筋安装
钢筋运输到现场后，利用吊机提吊至施工作业面，其安装顺序如下： ①底模就位后，绑扎底板下层钢筋网，绑扎腹板箍筋。②安装底板管道定位网片。
③绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。
④绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。
⑤绑扎顶板和翼缘板下层钢筋。
⑥安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。⑦绑扎顶板上层钢筋，用Π形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。
⑧绑扎顶板桥面系预埋钢筋，如：侧向档块钢筋、电缆槽、防撞墙、综合接地等钢筋。
⑨梁体钢筋保护层均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。垫块采用与梁体同等标号及寿命的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。
4.7 预应力管道埋设
箱梁采用三向预应力体系，纵横向采用波纹管成孔，竖向采用铁皮管成孔，横向及纵向预应力筋在绑扎梁体钢筋时安装，纵向预应力筋在梁体砼浇筑前安装。
波纹管是用0.3mm钢带螺旋折叠而成，因此管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，梁段内每50cm设一“井”形定位钢筋网片固定管道位臵，预应力管道弯曲位臵每30cm设臵“井”字定位筋，管道定位误差应严格按规范要求控制。同时为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。
波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度大于30cm，保证单侧搭接大于15cm以上，本节段未张拉的管道要伸出堵头板至少15cm，以便下一节段进行波纹管接长。管道接头处采用透明胶带缠绕，加强接头的严密性。
竖向铁皮管安装时，将每两根铁皮管底部压浆管通过塑料管连接，以便竖向管道压浆。
横向束为单端张拉，埋设扁波纹管，钢绞线采用挤压器安装挤压头，钢束直接穿入扁波纹管，灌注前直接埋入，固定端采用锚板固定。
钢筋绑扎时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏，浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位臵，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆堵管。
4.8 混凝土施工
因连续箱梁分段混凝土施工方量较大，为保证混凝土施工的连续性项目部搅拌站1#和2#搅拌机共同为连续梁体供料。为了保证砼车不中断，将配臵10m3砼运输车8台，完全能够满足砼车不中断的要求。
4.8.1 底板混凝土施工
在灌注底板混凝土时，混凝土通过在顶板开窗口挂设串筒下料，梁高较低时采用输送泵自带加长管下料，以免混凝土离析，边角处可通过在腹板内布设串筒布料。顶板开口处钢筋网片上铺设150cm*150cm竹胶板，上面开直径20cm的圆孔，防止砼撒落在顶板钢筋及模板上凝结。
底板中钢筋布臵不多，灌注混凝土宜采用振动力较大的插入式震捣器捣固，这样，混凝土易于振实。混凝土分层灌注厚度控制在30cm以内。
与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，采用插入式震捣器捣固。但由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出现麻面、漏筋等缺陷。振捣时，特别注意加强振捣。支座板处混凝土浇筑时，由于钢筋绑扎布臵较密，只能采用30振捣棒进行加强振捣来确保质量。
4.8.2 腹板混凝土施工
为保证混凝土自由下落高度不超过允许200cm，采用帆布软管在腹板下料。同时在混凝土施工中要有专人负责测量软管与混凝土面的距离，保证砼料的下落高度。
腹板混凝土分层厚度为30cm，采用腹板内侧模板预先开洞“边灌边关”的办法进行振捣，开洞位臵距离不宜大于1.5m，并在波纹管下方开洞，振动棒要垂直插入混凝土中，避免振捣模板、波纹管，同时要注意混凝土布料均匀，以保证混凝土表面水平。预应力锚垫板部位要特别注意加强振捣。
由于腹板与底板之间设计有斜角，腹板内模必须注意安装牢固，通过与底板设拉筋连接固定，当底板混凝土灌注完成时，应立即加盖板封闭，以防继续灌注腹板时，混凝土从下口冒出。
4.8.3 顶板混凝土施工
顶板由于纵、横、竖三向预应力管道密集，在混凝土入模时注意保护管道不被碰瘪。混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，可能会引起管道下垂，还会出现混凝土“搁空”、“假实”现象。
混凝土灌注时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器。
4.8.4 连续梁各分块砼浇筑顺序 ①A块砼浇筑顺序如下图：
②C块砼浇筑顺序如下图： ③B块砼浇筑顺序如下图：
4.8.5 混凝土振捣
混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要掌握不要漏振也不要过振，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。腹板混凝土浇筑务必注意：混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免内模偏位及偏压。浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。
4.9 预应力施工
4.9.1 钢绞线的下料、编束和穿束
钢绞线一定要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。采用砂轮切割机切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。下料时间安排在箱梁节段混凝土灌注完成后进行。精扎螺纹钢根据需要，提料时直接提成各种长度多少根，由厂家按所顶长度组织进货。
下料后钢绞线要根据设计钢束编号编束，挂牌存放，以防混用。其中横向预应力、有连接器连接的后一节段纵向预应力筋在安放波纹管同时需先穿上。
中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。也可将几根钢绞线端头错落摆放，并穿入一根引线，采用焊接方法将整束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道长度2～3m。在张拉钢束前，从焊接接头后20cm处将焊接接头切割。同时在钢绞线焊接时，要在焊接处附近的钢绞线上洒水降温。
4.9.2 张拉前的准备工作
①检查梁段混凝土强度及弹性模量、龄期是否达到设计要求。②检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。
③计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。
④准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。
⑤施工完成后对其管道摩阻、喇叭口摩阻、锚头等引起的摩阻损失进行实际测定，确定实际的摩阻系数，根据实测结果重新计算张拉控制力。
4.9.2 张拉操作程序及工艺 4.9.2.1 张拉程序
各节段总体张拉程序为先纵向，再竖向，后横向；纵向预应力束张拉程序为：先腹板，后顶板；先长束，后短束；竖向、横向预应力束张拉程序为：先根部（靠近已成梁段），后端部。
每束预应力张拉程序为：0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
张拉采用“双控”措施，即：油压表拉力值和伸长值进行控制。
预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，征得监理工程师认可后，才可割断露头。
4.10 管道压浆
4.10.1 张拉后，应立即进行压浆。压浆前要用高压风将管道冲洗干净并吹干管内水珠。压浆时间以张拉完毕不超过48h为宜。同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。
4.10.2 压浆剂采用水泥与灌浆剂拌合，采用高速搅拌机拌制。灌浆时，对储浆桶内已拌好的压浆剂要低速搅拌，以保持浆体均匀，压浆剂自调制至压入管道相隔时间不得大于40min。
4.10.3 压浆采用真空压浆工艺，其工作原理为：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空使之产生负压（－0.06～－0.1Mpa），在孔道的另一端用灌浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道，然后灌浆泵再给孔道施加不大于0.6Mpa的正压力。从而获得更加饱满、密实的灌浆效果。
4.11 模板的拆除
模板拆除作业时应注意混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除模板，气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
模板拆卸次序如下：
⑴堵头板拆卸：混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除，在拆卸过程中要注意保护不损坏波纹管。拆除后，将混凝土表面凿毛。
⑵外侧模拆卸：解除外侧模木方肋与碗扣支架间的钢管连接，松开模板间对拉螺栓，取掉木楔，让其自行脱落；如在重力不能克服粘结力自行脱落的情况下，可以采用手动葫芦牵引剥离。在脱模过程中严格防止损坏混凝土。
⑶内模拆卸：内模变截面模板均由竹胶板拼合而成，面板和脚手架拆散后从洞口抽出。
⑷底模拆卸：整联连续梁施工完成后，调整碗扣支架顶托高度，将纵梁与横梁间木楔去除，使底模自动下落，并调整顶撑高度，然后利用倒链逐一拖出拆除。
4.12 施工监测
线型控制即在搭设支架时，根据现论计算，提前对支架设臵一个预拱度，使其达到设计的理想状态。支架现浇梁的线型控制可根据设计图纸提供的预拱度，加入桥面纵坡及支架预压所得到的变形值来确定，一次搭设到位。
梁段施工时，中线按照设计提供的控制点进行控制测量，立模放样的测点设在设计所提供的有预拱度截面上。在施工过程中对全桥中线和临时水准点进行定期复核和检查。
按照施工顺序，每现浇一段观测4次，即：(a)浇筑混凝土前；(b)浇筑梁段混凝土后；(c)张拉纵向预应力束前；(d)张拉纵向预应力后。每次观测要记录好标高变化、测量温度、沉降变化情况等。测量结果以表格形式（施工时统一制定表格）及时反馈至线型控制小组，并对一些意外情况在备注栏中进行反映。
施工观测要选在凌晨日出之前，不允许在高温、强光和大风等情况下进行观测。
4.13 支架拆除
当顶板同条件试件抗压强度达到设计强度60％以上，箱梁与外界温差不大于15℃时，可以进行箱梁模板及支架拆除。模板除角部为定制钢模班，其余均为竹胶板。具体流程如下：
松拉杆及顶撑→松芯模内碗扣支架顶托→拆芯模顶板模板→拆芯模内碗扣支架→拆除芯模侧模→松箱梁翼缘板碗扣支架顶托→拆箱梁翼缘板外模→拆箱梁外模背带、槽钢→拆除箱梁外侧模板→梁体钢绞线张拉→松拆底支架及底部模板→拆贝雷片梁及钢管柱→清理现场及恢复路面
4.13.1 梁模板及支架拆除
箱梁芯模从两端向中间拆除，先将芯模内拉线及顶撑拆除，将支架顶托下调5～10cm，然后将模竹胶板逐块撬开，拆除芯模顶板，芯模顶板拆除后，再拆除芯模碗扣支架，通过横隔板口将模板及支架运出。
箱梁外模先拆外部支承，再拆翼缘板底部模板和腹板背带槽钢，最后拆外腹板外模。底部模板在张拉完成后拆除，同样也是将支架顶托下调5～10cm，然后将模竹胶板逐块撬开，逐段拆除。最终拆除支架，方木根据现场实际情况或直接栓绳续下或倒至盖梁上。
拆除要求及注意事项：
① 芯模拆除前现将拉线和支承拆除； ② 芯模拆除顺序要从两端向中间拆除；
③ 箱梁芯模拆除时，若箱内温度超过38C°时，需设通风设备（鼓风机、风扇等），适当降低箱内的气温；
④ 翼缘板底部模板拆除要分段从一端或两端拆除。4.13.2 贝雷片及钢管柱拆除
拆卸贝雷片梁前封闭半幅道路，拆卸一门洞再拆卸另一门洞。拆卸顺序为先将吊车钢丝绳紧固在贝雷梁片上，然后将焊缝割开，再逐段随着拆除进度松开U型卡具和槽钢连接件，然后再将贝雷片逐片分解，将分解的贝雷片吊放到地面上堆码整齐。
贝雷片梁拆除后进行横向分配梁拆除。将工字钢焊接点割开，松开连接件，用25t吊车将工字钢吊出国道范围外堆码排放。
最后拆除钢管柱，在拆除钢管柱时，道路实行半封闭施工，使钢管柱超国道外侧倾斜吊放。
拆除要求及注意事项： ① 门洞贝雷片要逐片拆除，横向连接要逐片松开，严禁大面积松开贝雷片梁横向连接；
② 在吊放过程中始终由专人进行指挥作业；
③ 贝雷片支墩拆除放倒作业时，拉、顶要同时进行，并注意倒落方向不得有人。
④半封闭道路吊装作业区域前后均设有防护人员现场指挥车俩通行。4.14 梁体的徐变监测
在梁体顶分别位于两侧支点及跨中处设臵沉降观测标6个，观测仪器采用电子水准仪，为提高观测数据的准确性，沉降观测过程中实施“五固定”的原则，观测时要避免阳光直射，且在基本相同的环境和条件下进行，成像清晰稳定时再读数，观测时要一次完成，中途不得中断。交通组织
为顺利完成白华村特大桥连续梁施工且保证205国道的安全运营，在施工区域国道前后分别设臵各种交通安全指示牌，分别设臵：前方施工提示标牌、具体限速标牌、提醒车辆慢行标牌、车道指向标牌、禁止超车标牌，解除限速标牌等，并在进入门洞支架前后设臵限高架、夜间照明及警示灯、反光锥桶等。以上所有标识牌及锥形桶均采用反光材料制作，设臵位臵必须醒目，可请交通部门专业人员协助确定设臵位臵，并派专人维护现场的交通秩序，确保国道交通正常。结束语
在白华村特大桥（40+64+40m）连续梁施工中，经过不断地总结施工经验，取得了较好的效果，加快了施工进度，保证施工质量。目前白华村特大桥线下工程已施工完，工程质量良好，其施工经验可为今后类似工程施工提供借鉴。
第二篇：合福铁路白华村特大桥40 64 40m连续梁施工技术总结
合福铁路白华村特大桥40+64+40m连续梁施工技术总结
摘要：白华村特大桥跨越G205国道设计为1联（40+64+40）米连续梁。连续梁全长145.5m，箱梁顶建筑总宽12.28m，底宽6.7m。本连续梁施工工艺为支架现浇。地基采用挖出软土回填碎石土碾压及顶面浇筑。
关键词：铁路特大桥；连续梁；施工；技术；总结
中图分类号： X731 文献标识码： A
一、工程概况
合（肥）福（建）铁路DK214+269.98白华村特大桥起止里程为DK213+789.5～DK214+750.4，全长960.84m。全桥孔跨布置为20-32m+1-（40+64+40）m连续梁+3-32m+2-24m，桥址于DK214+419.27～DK214+555.27处跨越G205国道，G205国道里程为K1476+600，铁路与国道夹角为30°，设计为1联（40+64+40）米连续梁。
连续梁全长145.5m，计算跨度为40m+64m+40m，箱梁顶总宽12.28m，底宽6.7m。中支点处截面梁高梁高6.05m，跨中10m直线段及边跨13.75m直线段梁高3.05m，梁底下缘按二次抛物线y=0.0045245x2变化，边支座中心线至梁端0.75m。连续梁下面G205国道沥青路面宽为12m，桥下净高为15m。
连续梁主跨21、22号墩分别位于G205国道两侧，21号和22号主墩钻孔桩直径为1.5m，20号墩和23号墩钻孔桩直径为1.25m； 21号主墩高为15.5m，22号主墩高11.5m，20号边墩高为19m，23号边墩高为3.0m。
二、设计概括
1.设计简介
本连续梁施工方法为支架现浇，采用碗扣式满堂支架的方法施工。在连续梁跨越G205国道时，将两车道分开设置，设置5m宽的两个门洞支架。门洞支架采用钢筋混凝土扩大基础，钢管桩立柱支撑贝雷梁结构。支架需具有足够的强度、刚度及稳定性，以确保国道通行安全。
梁部及附属混凝土共2283.95m3，主梁混凝土强度等级为C50，封端采用C50无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。
安排梁块浇筑顺序如下，先浇筑主墩的A阶段（28.5m），再施工B、C梁段（B段长26.5，C段长16.75m），最后施工D段合拢段（2.00m）。
A、B、C、D块划分见下图：
跨G205国道白华村特大桥连续梁节段分布图。
三、施工组织设计
1.工程特点、难点
根据设计特点及现场实际情况，本连续梁施工的重点、难点有以下几个方面：
21和22号墩之间支架搭建的软基处理质量控制关系到整个支架的稳定；
支架搭建连接质量控制，支架预压具体分配部位堆载重量的控制。
混凝土一次浇筑量大，最大一次532.3m3，需解决好混凝土的组织供应，提前落实好混凝土拌合站备料情况；
底模与侧模的加工质量，侧模与底模加固措施是保证侧模下部是否漏浆、腹板与底板连接是否平滑的关键；
解决好线型施工控制、中跨合拢控制；
G205国道车流量较大，保通措施、施工安全措施是否到位是本节点工程的难点。
2.主要施工方法及技术措施
2.1基础处理
2.1.1 处理范围：地基处理宽度按12米梁宽加上两侧各1.0米的作业平台计，为保证充分压实，两侧各加宽0.5米，合计15米，长度按照箱梁施工所需的范围进行处理，其中考虑了连续梁两端处支架加长搭设及保证压实预留的距离。
2.1.2 承台基坑部分地基处理：为了保证支架不发生下沉，承台基坑回填时，必须清除底部淤泥至密实基底，回填碎石类土按照每30cm一层进行分层夯填砂夹石，保证压实度大于200KPa。
2.1.3 一般基础处理：因20和21号墩之间地处稻田，地表2.5m左右厚度为灰黑色粉质粘土或淤泥，经测量确定出需地基处理的范围后，挖除粉质粘土及淤泥至下部持力层后进行地基换填，换填填料采用隧道弃渣或砂夹石，分层填筑厚度不大于50cm，采用压路机震动碾压密实，表层1m范围内采用级配合理的砂夹石进行填筑，层层承载力检测，保证其大于200KPa。地基换填至原地面标高后，铺设厚度为20cm的3%水泥稳定层，然后再施工20cm厚的C20混凝土支撑面。
2.1.4 21号主墩占用国道路肩位置和22至23号墩之间边坡部分满堂支架基础采用台阶式混凝土，基底承载力大于200KPa。每侧设立台阶，每个台阶高度约60cm，高度大的陡坡边墙需做片石护墙进行挡护，2.1.5 地基两侧设置50*50cm排水沟，并采用砂浆抹面，排水沟顺接到既有排水渠，避免雨水浸泡地基。
2.2支架搭设
2.2.1钢管脚手支架布置
钢管脚手支架搭设采用碗扣式脚手架，支架搭设宽度共计13.2m，每侧留出0.6m宽工作平台。钢管脚手支架横桥向间距为：腹板下300mm，底板及翼缘板下900mm；纵距为：600mm，主墩两边9m范围为300mm，跨中实心段处为300mm，横杆步距1200mm，剪刀撑每三道设置一道。
2.2.2跨G205国道支架结构布置
跨G205国道支架由贝雷梁+钢管桩组成，贝雷梁上面搭设钢管脚手支架。
贝雷梁布置方向与合福铁路线路方向平行，采用单层不加强型贝雷梁，跨度为2*12m。在箱梁腹板处，贝雷梁间距为225mm、450mm、900mm。
单排钢管柱规格为φ600，δ=8mm，横桥向间距为5560+3480+2550+2*3710+2550+3480+5560。桩底与扩大基础预埋件焊接，桩顶与分配梁焊接，桩间采用小钢管作为连接系。桩顶分配梁方向与G205国道中线方向一致。
白华村特大桥支架设计布置图模板加工及支立
底模采用δ12mm的光面竹胶板，底模在每一节最低处设置3个排污口，尺寸20cm见方，在浇筑混凝土前，用吹风机将底模上的木楔、焊渣清理干净，然后用木胶板将排污口补齐。
内模采用δ12mm的光面竹胶板拼装，纵向每60cm加木带设φ20mm拉筋，采用普通钢管搭设支架进行内顶撑及侧撑，内模靠底板内加设的马凳筋支撑，马凳筋支在底板模板上，支点下设砼垫块。
端模采用δ12mm的光面竹胶板拼装，上面根据每块节段处钢筋及预应力管道打孔，设竖向方木固定。
侧模同样采用δ12mm的光面竹胶板，外侧模圆弧部分采用高强度塑胶板加工成形。侧模采用内顶外拉方式进行加固，横向采用钢管将侧模板与翼板碗扣支架连接。
侧模竖向内楞采用10×10cm木方，木方中心间距30cm，横向外楞采用双10槽钢，中心间距80cm，拉筋横向间距按60cm，竖向间距按80cm布置。永久支座安装
支承垫石施工完成后，覆盖养生达到设计强度，然后将表面及预留锚栓孔内凿毛，核对预留支座锚栓孔孔位及深度，清除出孔内垃圾用水清洗干净并不得积水，弹出支座十字线及梁端线。
根据支座安装图，在支座四周支立小型模板围堵，下垫密封条垫防漏，用钢板将支座垫起调整到设计标高位置，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，保证四角高差不大于2mm，纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2°，支座中心线与主梁中心线应平行，然后采用专用支座灌浆剂灌浆，灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，采用立轴式搅拌机拌制，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
对于纵向及多向活动支座，其预偏量产生于两个方面，一是由于梁体砼温差所产生的变形所引起的。支架预压
5.1 按混凝土分段浇注顺序进行分段预压，预压一段浇注一段。支架预压采用砂袋进行，重量为连续梁分段自重的1.2倍（安全系数）。预压加载分别按照设计连续梁分段自重的50%、100%、120%三级进行。
5.2 每段底模安装完毕后，布置预压观测点，进行预压施工。观测点布置于底模板底部，横桥向在两处翼板中部，两处腹板中部及底板中布置5处观测点；纵桥向观测点布置于各分块的两个端部及中间部位腹板变截面处。消除非弹性变形值后，根据底模弹性变形曲线叠加预应力张拉梁体变形曲线得到预拱度曲线，作为底模板安装控制高程的依据。
5.3 在预压加载过程中，必须对称、分层、均匀、满铺加载，同时设置专人进行支架的变形观测，若出现异常情况必须立即停止加载并查明原因，消除隐患后，方可继续施工。卸载时也必须对称、分层、均匀卸载。当沉降量不超2mm/天视为沉降稳定并以最后一天的观测结果作为加载稳定后的高程值。
5.4 卸载完毕安排专人检查支架下沉情况，对底部漏空的钢管重新调整底托，保证每根立杆均与底部垫木接触紧密；同时检查钢管连接是否有松动现象并进行调整；支架调整后利用上顶托调整模板顶面高程、平整度；最后对模板拼缝的完好性进行检查并调整。
5.5 预压荷载的堆放要基本与梁体各部位重量的比例相对应，应按各节段翼板、腹板及底板重量拆合成砂袋数量进行预压分配。
预压加载顺序为：0―50%―100%―120%―100%―50%―0。预压前对观测点进行测量，取得初始值，加载至50%时，静止2小时后观测，之后即可加载，加载至100%后观测3次，每次间隔2小时，120%时每六小时观测一次，静止一天，当沉降小于2mm/天时，即视为稳定，进行卸载作业。
5.6 观测方法：按上述各测点在底模板下及其相对应的地面布置测量点，底模板下的测量点可以以油漆或铁钉进行，地面处的测量点可埋设或栽植短钢筋的方法进行。预压量测时，先采用水准仪进行地面测量点的高程观测，看数值是否变化，再采用经检校的钢卷尺量取底模底标记点与地面观测点之间的距离，看数值是否变化，经对上述两组数据的观测即可以计算出，每次预压加减荷载后地基及支架的变形值。沉降观测根据每孔的地质情况不同，分开记录沉降数据，并将记录数据保留完好。
6钢筋绑扎
6.1钢筋加工
钢筋在钢筋加工场内统一制作完成，钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。钢筋混凝土箱梁中的钢筋形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的规格、数量、型号，按照图纸设计要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。
6.2 钢筋安装
钢筋运输到现场后，利用吊机提吊至施工作业面，其安装顺序如下：
①底模就位后，绑扎底板下层钢筋网，绑扎腹板箍筋。
②安装底板管道定位网片。
③绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。
④绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。
⑤绑扎顶板和翼缘板下层钢筋。
⑥安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。
⑦绑扎顶板上层钢筋，用Π形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。
⑧绑扎顶板桥面系预埋钢筋，如：侧向档块钢筋、电缆槽、防撞墙、综合接地等钢筋。
⑨梁体钢筋保护层均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。垫块采用与梁体同等标号及寿命的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。
四、工程评价
白华村特大桥（40+64+40m）连续梁，采用先进的支架现浇施工工艺，面对技术含量高、工序复杂、线型控制精度高等特点，使得Ⅰ、Ⅱ线中跨合拢误差相对高差5mm，轴线误差4 mm，全部在允许误差范围之内。
针对桥梁大体积混凝土容易产生裂缝现象，分析成因加强措施控制，采取了保湿养生工艺，控制和减少了混凝土表面经常出现的龟裂、裂纹、温度应力裂缝等现象，提高了桥梁混凝土外观质量，避免了对混凝土的外表面装修，取得了较好的社会效益和经济效益。
在连续梁A段验收完成后浇筑砼前，业主组织了其他标段连续梁施工人员，对我连续梁地基处理、碗扣式脚手架支架搭设、模板拼装、钢筋加工及邦扎等施工工艺来进行现场观摩、学习。并在此次观摩学习会上，业主、监理、兄弟单位对我连续梁技术管控措施及成品质量给予了好评。
参考文献
[1]《双线预应力混凝土连续梁（支架现浇施工）》（跨度：40m+64m+40m）
[2]《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设（2010）241号
[3]《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）
[4]《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
[5]《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）
[6]《常用跨度梁桥面附属设施》（通桥[2008]8388A）
[7]《白华村特大桥施工图纸》合福施图（桥）-65
[8]《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》
[9]《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
第三篇：(40+64+40)m连续梁防护施工方案
中国路桥渝万铁路土建3标项目经理部
跨渝宜高速（40+64+40）m连续梁
挂篮兜底防护施工方案
编制： 复核： 审核：
2013年10月28日
新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部 目录
目 录
一、编制依据.........................................................................................1
二、编制原则.........................................................................................1
三、工程概况.........................................................................................1
四、交通概况.........................................................................................1
五、施工防护方案.................................................................................2
5.1、施工防护的选择.............................................................2 5.2、兜底防护与棚架防护相比的优点................................2 5.3、挂篮兜底防护构造简介.................................................3 5.4、挂篮悬臂平衡配重.........................................................5 5.5、连续梁的线形控制.........................................................5
六、环境保护.........................................................................................6
6.1、管理组织措施.................................................................6 6.2、固体废弃物污染防治措施.............................................6 6.3、水保措施.........................................................................7
七、支架坍塌事故预防和应急措施......................................................7
7.1、预防措施.......................................................................7 7.2、应急措施.......................................................................8 7.3、应急组织体系.................................................................9 中国路桥工程有限责任公司 新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部（40+64+40）m连续梁兜底防护施工方案
跨渝涪高速施工防护方案
一、编制依据
1、施工设计图；
2、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收标准》、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》；
3、现场施工调查资料；
4、国家及地方法律法规、政策。
二、编制原则
1、遵循国家、铁道部及重庆市政府的政策、法规和条例；
2、遵循国家和重庆市政府现行有关的土地、环境保护、水土保持、水利与水资源等方面的法规、条例和国家及铁道部关于安全生产方面的规定要求；
3、遵循重庆市公路路政管理的有关规定。
三、工程概况
新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标范围内D1K71+902.3～D1K71+947.7处为1联（40+64+40）m连续梁。连续梁中墩为32#、33#墩，墩高分别为7.5m、12m；边墩为31#、34#墩，墩高分别为14.5m、15m。梁体为单箱单室直腹板、变高度、变截面箱梁。连续梁为悬臂浇筑，采用挂篮施工。
四、交通概况
渝宜高速为双向四车道，道路宽24m。主跨位于32#和33#墩上，中国路桥工程有限责任公司 新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部（40+64+40）m连续梁兜底防护施工方案
连续梁中心线与公路中心线斜交，交角约为52°。公路净空要求不小于5.5米，设计文件高度为5.5m以上，能满足高速公路限高的要求。
五、施工防护方案
5.1、施工防护的选择
连续梁采用悬臂挂篮分节段施工方法，31#、32#墩两个T构，每个T构8个施工节段，2个现浇段，3个合拢块。因棚架施工对高速公路封锁次数多、工期长、施工复杂，较挂篮兜底防护相比风险高，我分部在国内外先进技术、工艺及四新（新技术、新工艺、新材料、新设备）的基础上，融合自己的技术、工艺、管理经验，借鉴郑西线、哈大线、石济线、京石线、京沈线等连续梁施工方案成功案例，改进、创新、优化挂篮施工工艺，经过多次研究跨渝宜高速公路连续梁挂篮防护，最终设计成与挂篮整体移动的附着式移动兜底防护平台，兜底由下至上分别由: 14槽钢框架、承重竹胶板、防水层、防火层、临边防护全封闭系统组成。
5.2、兜底防护与棚架防护相比的优点
挂篮整体移动的附着式防护平台，可防坠物、防水、防火，比传统的在线路上搭设防护棚架具有更多优点：
1）不需要在高速公路上开挖基础，对公路路基稳定性无影响； 2）封锁次数大大减少，对行车影响最小；
3）因在线路外安装防护平台，不存在大型机械倾覆至高速公路上的隐患； 中国路桥工程有限责任公司 新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部（40+64+40）m连续梁兜底防护施工方案
4）兜底平台采用6根直径25mmPSB830精轧螺纹钢，分两排与挂篮前、后下横梁用双螺帽连接，与防护棚架相比抵抗风荷载的稳定性更好；
5）兜底防护采用四周全封闭钢丝网防护，下部结构设置双层防撞缓冲区，可以有效拦截高空坠物；
6）缩短了施工工期，确保后续施工顺利进行。
5.3、挂篮兜底防护构造
本防护平台可防坠物、防水（不向下漏水）。防护平台框架采用14槽钢拼装焊接而成，框架横桥向每隔30cm用HRB335ф16钢筋做水平连接。平台横桥向宽15.8 m、顺桥向长6.9m。平台由上至下分别铺设1mm厚铁皮、防水卷材、竹胶板各一层。在平台周边竖向用70mm×70mm×6mm角钢、水平用HRB335ф16钢筋做平台全封闭防护栏杆，栏杆内侧挂孔径5mm钢丝网，外侧挂孔径10mm高强钢丝网进行安全防护，钢丝网用扎丝绑扎牢固，搭接长度≦15cm。
由于施工突发因素很多，为了保证施工安全，防止施工小型物件自梁面或挂篮高处前端位置掉落，全封闭防护从梁面以上2m处开始进行施工防护。
两侧施工防护：从梁面以上2m至兜底式防护平台底板范围内，腹板两侧防护栏杆竖向角钢焊接在底板槽钢上，竖向每隔40cm用HRB335ф16钢筋对竖向下垂角钢进行水平连接。
正面施工防护：从梁面以上2m至防护平台底板范围内，横桥向前侧栏杆竖向角钢焊接在与挂篮前上横梁平行的14槽钢上，竖向每中国路桥工程有限责任公司 新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部（40+64+40）m连续梁兜底防护施工方案
隔40cm用HRB335ф16钢筋对竖向下垂角钢进行水平连接。
现场栏杆角钢、钢筋焊接时，特别注意电焊电流的调节，防止角钢与钢筋过焊、咬边。横桥向后侧平台防护高度根据现场实际情况确定。防护平台自底板以上0.6m栏杆内侧采用竹胶板（踢脚板）进行全封闭，底板以上0.6m至防护栏杆顶内侧挂孔径5mm钢丝网，外侧挂孔径10mm高强钢丝网进行安全防护，在竹胶板（踢脚板）上打眼用8号镀锌铁丝把竹胶板固定在栏杆内侧。防水卷材四周每侧比踢脚板至少长出0.2m，粘贴在踢脚板外侧，防止平台上积水外流。
挂篮移动前期，利用防护平台防护构造进行梁面设计永久防护栅栏的预埋和安装工作，因梁面防护栅栏按设计施工完成后只有1.3m高，故采用角钢和双层防坠落阻燃5mm钢丝密目安全网进行加高处理，高度要求2m以上。双层密目铁丝网要绑扎牢固，安全员每天进行检查，如有破损立即更换。
（1）防水设施
主要防止雨天积水或养护及施工用水下流形成水线影响高速公路上车辆通行。将梁体上的预留孔洞暂时封闭，在梁体两侧设置挡水檐，防止雨天积水或桥面养护水下流。主梁侧面及内壁养护采用养护剂或雾状薄膜。在防护平台四周设置导流槽，在防水层最底角设置集水槽和排水导管，采用1.5KW抽水泵将积水沿主梁排出公路外。
防水层施工之前，仔细检查下层竹胶板的铺设平整度≤±5mm、接缝宽度≤10mm、接缝处铁丝加固牢固、竹胶板表面应清洁度、干燥，检验合格后，方可开始防水施工。防水卷材的基地料应涂刷均匀、中国路桥工程有限责任公司 新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部（40+64+40）m连续梁兜底防护施工方案
厚度不小于1.2mm，防水卷材的纵向搭接≥120mm、横向搭接≥100mm、铺设平整、搭接密室，特别注意平台8根25mm精轧螺纹钢吊带处的防水质量。平台四周内侧踢脚板处防水卷材长度≦80cm，比踢脚板长20cm防水卷材反向粘贴在踢脚板外侧，特别注意踢脚板与底板交接处防水卷材的搭接质量，确保平台不漏水。
（2）防火设施
为了防止切割模板或焊接钢筋等施工过程中产生的火花、焊渣烧坏防水层，在防水层上铺设一层1mm厚白铁皮。白铁皮用燕尾丝加固，间距不大于30cm.特别注意铁皮的搭接不少于5cm。
5.4、挂篮悬臂平衡配重
挂篮T构一端做兜底防护平台，一端不做兜底防护平台，T构两端不平衡配重9.5t，为了减少不平衡重对连续梁T构的影响，在连续梁T构不做防护平台一侧配置水箱，作为配重。水箱固定在挂篮纵梁上，根据T构的不平衡重量，调整水箱内的水位，保证连续梁T构的平衡、安全、稳定性。
5.5、连续梁的线形控制
我分部邀请西南大学对跨该连续梁的线形进行观测控制。连续梁的线形控制就是在悬臂施工过程中，通过监测主墩和主梁结构在各个施工阶段的应力、变形和温度变化情况，来达到及时了解结构实际行为的目的。根据监测所获得的数据，首先确保结构的安全和稳定，其次通过计算分析，调整确定下一梁段的立模高程，保证结构的受力合理和线型平顺，为大桥安全顺利地建成提供技术保障。中国路桥工程有限责任公司 新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部（40+64+40）m连续梁兜底防护施工方案
大跨径梁桥施工过程复杂，影响参数多。如：结构刚度、梁段的重量、施工荷载、混凝土的收缩徐变、温度和预应力等。求解施工控制参数的理论设计值时，都假定这些参数值为理想值。为了消除因设计参数取值的不确切所引起的施工中设计与实际的不一致性，我们在施工过程中对这些参数进行识别和预测。对于重大的设计参数误差，提请设计方进行理论设计值的修改，对于常规的参数误差，通过优化进行调整。
施工控制主要以控制标高、控制截面内力或应力为主，优化调整也就以这两方面的因素建立控制目标函数（和约束条件）。通过设计参数误差对桥梁变形和内力的影响分析，应用优化方法调整本梁段与未来梁段的预应力以及未来梁段的立模标高，使成桥状态最大限度地接近理想设计成桥状态，并且保证施工过程中受力安全。
六、环境保护
6.1、管理组织措施
建立施工环保、水保组织机构做好施工期间的环保工作。成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，质量安全环保部为环保、水保工作管理部门，具体负责开展相关工作。
6.2、固体废弃物污染防治措施
施工营地和施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不随意弃放。报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破中国路桥工程有限责任公司 新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部（40+64+40）m连续梁兜底防护施工方案
坏。
6.3、水保措施
在施工中严格执行国家的《水土保持法》、《水土保持法实施条例》及地方法规、要求，贯彻执行“预防为主，全面规划、综合防治、因地制宜、加强管理、注重效益”的水土保持方针。
施工时对原有沟渠进行有效保护，施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。
施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。
七、支架坍塌事故预防和应急措施
7.1、预防措施
1）所用支架的材料应详细检查，不得使用腐朽、劈裂、铸蚀、扭曲严重的万能杆件和钢管等。
2）防护支架要按设计要求施工，应有足够的承载能力和稳定性并要与支架桩联结牢固，防止不均匀沉落（降）、失稳和变形。
3）现场施工人员（特种工种）必须经过专业培训，持证上岗。4）从事高处作业的员工必须定期进行体检，患有高血压、低血压、严重心脏贫血病、癫痫病等疾病的人员不得从事高处作业。
5）在支架搭设过程中，必须有专职安全管理人员进行现场监控，一旦发现问题，必须立即报告。
6）在支架搭设结束后，必须有专人进行定时观测，发现支架变形或其他异常现象必须及时报告。中国路桥工程有限责任公司 新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部（40+64+40）m连续梁兜底防护施工方案
7）坚持24小时值班制，值班人员必须坚守岗位，不得玩忽职守。7.2、应急措施
1）发生施工安全事故后，应立即按照事故应急救援相应程序启动应急预案，并由应急救援领导小组根据事态严重性，组织开展应急救援。
2)负责现场指挥应急救援的副组长必须立即根据事态严重性和是否对高速路行车安全构成威胁，来决定是否需要通知防护员采取措施拦停汽车，并及时通知交管部门取得联系，采取相应应急措施。
3）各应急救援队伍在接到应急救援领导小组事故通知后，必须在五分钟内集合好救援人员，并在规定时间内赶往事故地点，到达事故地点后按照应急救援领导小组统一安排开展救援，救援过程必须一切听从指挥。
4）负责应急物资设备管理的人员在接到事故报告后，必须立即组织相关应急救援物资及设备及时赶往事故现场，吊车、挖机及运输车必须在半小时内到达事故地点。
5）如发生支架坍塌事故影响到高速路路基稳定时，必须及时与高速路管理局各有关单位取得联系，要求支援。及时商讨抢险方案，并根据抢险方案及时进行抢修。险情排除后，经确认合格后，方可开通线路。
6）如有人员受伤，立即拨打应急救援车辆联系电话取得联系，详细说明事故地点、严重程度，同时应紧急联系医院急救中心，并派人到路口接应。应急救援车辆必须于20分钟内携带应急药品赶往事中国路桥工程有限责任公司 新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部（40+64+40）m连续梁兜底防护施工方案
故地点。
7）在向有关部门电话求救的同时，对受伤人员在现场安全地带采取可行的应急抢救，如现场包扎止血等措施。防止受伤人员流血过多造成死亡事故发生。对呼吸、心跳停止的伤员予以心脏复苏。
8）如有人员被掩埋，要采取有效安全防护措施后，组织人员按部位进行人员抢救，尽快解除重物压迫，减少伤员挤压综合证的发生，并将其转移至安全地方，防止事故发展扩大。
9）在没有人员受伤的情况下，现场负责人应根据实际情况研究补救措施，在确保人员生命安全的前提下，组织恢复正常施工秩序。
10）事故救援结束后，对事故原因按照“四不放过”原则进行调查处理。（事故原因未查清不放过,当事人和群众没有受到教育不放过,事故责任人未受到处理不放过,没有制订切实可行的预防措施不放过）。
7.3、应急组织体系
项目部成立重大事件应急领导小组； 组 长：贺玉瑞
副组长：陆宏志、宣晓东、康飞、刘小强
组 员：吕鹤威、吕凯、杨群砚、周鹏飞、冯瑞文、李晨、李百锁、任圣、刘荣阳
24小时应急值守电话：*** 中国路桥工程有限责任公司 新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部（40+64+40）m连续梁兜底防护施工方案
八、附图
70mm×70mm×6mm角钢70mm×70mm×6mm角钢1mm厚铁皮（防火层，铁皮之间搭接5cm）防水卷材（防水层）15mm厚木板（承重层）直径为16mmHRB335钢筋网，间距为30cm【14mm槽钢纵梁，间距为50cm双拼【14mm槽钢，用精轧螺纹钢吊接在前、后下横梁上15mm厚木板（封闭层），采用8#铁丝绑扎在16mm钢筋上,木板之间采用胶带粘接封闭附图1
挂篮兜底防护正面图 中国路桥工程有限责任公司 新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部（40+64+40）m连续梁兜底防护施工方案
1mm厚铁皮（防火层，铁皮之间搭接5cm）防水卷材（防水层）15mm厚木板（承重层）直径为16mmHRB335钢筋网，间距为30cm【14mm槽钢纵梁，间距为50cm双拼【14mm槽钢，用精轧螺纹钢吊接在前、后下横梁上15mm厚木板（封闭层），采用8#铁丝绑扎在16mm钢筋上,木板之间采用胶带粘接封闭附图2
挂篮兜底防护侧面图 中国路桥工程有限责任公司 新建铁路重庆至万州客运专线YWZQ-3标项目经理部（40+64+40）m连续梁兜底防护施工方案
1mm厚铁皮（防火层，铁皮之间搭接5cm）防水卷材（防水层）15mm厚木板（承重层）直径为16mmHRB335钢筋网，间距为30cm【14mm槽钢纵梁，间距为50cm双拼【14mm槽钢，用精轧螺纹钢吊接在前、后下横梁上15mm厚木板（封闭层），采用8#铁丝绑扎在16mm钢筋上,木板之间采用胶带粘接封闭钢丝网70*70*5mm角钢（立柱）直径为16mmHRB335钢筋（横联）胶合板（踢脚板）附图3
挂篮兜底防护正面及侧面效果图 中国路桥工程有限责任公司
第四篇：高速公路特大桥现浇箱梁挂篮施工
高速公路特大桥现浇箱梁挂篮施工
2.1、概况
叉河特大桥位于K104+242位置处,为左右分离式，其中左幅布置形式为为25+75+130+75+3×25m，右幅布置形式为75+130+75+3×25m的箱型变截面预应力T型连续刚构桥, 箱梁根部高7.5m，跨中高2.6m, 箱梁高为梁中线位置的高度，边中跨比较小为0.5769，这样将有利于箱梁内的应力合理分布，左右侧高度不一，臂长度为3.5 m。
施工中需要随时对挂篮悬吊系统进行调整，箱梁底板按照R=351.659m变化，底板顶面按照R=391.092m变化，系按照圆曲线变化，这样设计的目的是减少墩顶的弯矩数值，相应减少主梁内的主拉应力。箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,最大施工悬臂长度为58.5m，最大悬浇重量为142.9t，按照设计的施工顺序为:先在墩身托架上浇筑0#段,后向两边逐段悬臂浇筑并张拉预应力束,先边跨合拢,再中跨合拢,整个施工过程相邻浇筑节段对称进行。和拢时桥梁由T形静定悬臂状态变为超静定状态，实现了体系转换。
砼采用拌合站集中拌制,利用HBT-60型混凝土输送泵垂直泵送进行箱梁施工.在左2#（右1#）及左3#（右2#）墩柱位置各布置8t塔吊1台垂直运输材料、小型设备、机具等。
叉河特大桥施工总工期控制在25个月内。阶段目标为：2005年5月前完成桩基础施工，2005年11月前完成墩柱施工，2006年10月前完成T构悬浇施工。2.1.1、上部结构
(1)、左、右幅桥均为单箱单室变高度连续刚构箱梁，墩支点处梁高7.5m，边跨直线段及主跨跨中段梁高2.6m。
(2)、箱梁横截面为单箱单室直腹板，箱梁顶板宽度为12.25m，底宽6.5m，箱梁底板水平布置。通过两腹板的高差，实现顶板单向横坡。箱梁两翼板悬臂长度为2.865m。
(3)、梁高变化段梁底曲线采用圆曲线。
(4)、预应力体系：箱梁为纵、竖双向预应力结构，纵向预应力体系采用高强度低松弛Ry1860钢绞线。其中梁部纵向钢绞线束采用OVM15型锚固体系；由90mm内径的波纹管成孔；竖向预应力体系采用Φ25预应力精轧螺纹粗钢筋和精轧螺纹粗钢筋锚具；横向预应力钢筋为采用采用高强度低松弛Ry1860钢绞线，采用BM15-3型锚具。2.1.2、下部结构
主墩为(4.5× 6)m的钢筋混凝土双薄壁工字墩，壁厚1.0m，墩下部为实心部分。基础均采用4Φ2．5m双排钢筋混凝土群桩(桩长18—20m)，要求桩底嵌入微风化岩层深度5m以上。承台为13.8× 9.8× 3.5m的大体积混凝土承台。0号桥台为板式桥台，2①1.5m灌注桩基础(桩长35—39m)；6号桥台为桩柱式桥台，钻孔桩基础。2.1.3其它
(1)、桥面铺装总厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm；沥青混凝土厚9cm，两层混凝土之间加设防水层。
(2)、桥台支座采用GPZ8000DX及SX型盆式橡胶支座。2.1.4、工程地貌和工程水文
本桥横跨V形沟谷，属山间沟谷地貌，两岸地势陡峭，自然坡度45
2、桥位区的地下水类型为网状孔隙潜水及基岩裂隙水，主要接受大气降水的补给，水量不大。溪沟内常年流水，但流量不大。2.1.5主要工程数量
混凝土17000m3：钢筋2200t；钢绞线38t；精轧螺纹粗钢筋25.054t；GPZ及SX盆式橡胶支座各2套。
大临工程主要配备5T承载力的塔吊两座、HBT-60型混凝土输送泵2套、施工电梯两台，以解决从桩基、承台、墩身到梁体悬灌施工的材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运送、挂篮安装与拆卸、小型机具的调运等。同时配备砼搅拌运输车2台，2.5m3空压机5台、200KW发电机组一台、50KN卷扬机8台、钢筋加工设备若干,以及张拉设备：YCW400千斤顶5个，YDC240Q型千斤顶5个，2.1.6工程难点
(1)、叉河特大桥为本合同段的控制性工程。
(2)、在山势陡峻的沟谷中修建52m的空心高墩，大大增加了施工难度。(3)、13.8× 9.8×3.5m的大体积承台混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。
(4)、在地质条件较差情况下的深桩基施工。
(5)、沿线地势狭窄，山势陡峻，给临时工程建设、施工运输带来困难。(6)、雨季时间长，降雨量大，使有效施工时间缩短。2.1.7相应对策
(1)、空心墩采用人工翻升模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板和钢模板)结合满堂脚手架的施工技术。
(2)、大体积承台混凝土施工采取掺入外加剂、粉煤灰和注水循环降温等多种措施，防止混凝土开裂。
(3)、桩基将根据地质状况，采取人工挖孔、混凝土护壁的成孔方法。(4)、采用塔吊和混凝土输送泵、电梯解决施工材料运输问题。(5)、增加设备配置，趋利避害，争抢工期。2.2大体积承台施工
叉河特大桥右1#（左2#）、右2（左3#）号墩承台尺寸为13.8m×9.8m×3.5m，混凝土方量达471m3，属大体积混凝土。为确保混凝土灌筑后不开裂，需在各有关工序中采取相应的技术措施： 2.2.1模板加工
承台模板采用大块钢模板或竹胶合板，用Φ16拉筋固定接缝，保证密不漏浆。2.2.2钢筋加工
承台钢筋绑扎时要注意墩身预埋钢筋的位置、尺寸；高度较高时制做钢筋定位框。2.2.3承台大体积混凝土的配合比设计
根据经验和对大体积混凝土开裂因素(水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变)的研究，在这类混凝土的施工中应采用如下措施：
(1)、掺加缓凝减水剂及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。采用5~35mm碎石、普通硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低砼水化热。，(2)、根据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。(3)、将混凝土的浇注时间选在下午6点以后，一夜内浇注完一个承台。以上措施，可一起使用，也可组合使用，具体实施将根据试验进行。2.2.4承台大体积混凝土的浇筑 优化浇筑工艺，“斜面分层，薄层浇注，连续推进；降低混凝土内外温差，“内排”并“外保”。具体实施办法为：
(1)、承台按照钢筋一次绑扎，混凝土浇筑两次施工完成施工，以错开混凝土的水化热高峰时间，以减少混凝土水化热的影响。分层高度在2m高度处。混凝土分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度40cm，然后按照规范处理，设置施工缝联结钢筋。并在横桥向方向按1：2的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再沿横桥向向循环浇注。
(2)、在浇注前预先在混凝土内按0.8m的层距(距顶底面距离为50cm)布设降温冷却水管(Φ32m左右的薄壁钢管)，混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。控制循环冷却水进、出水的温差不大于5℃。具体见设计图。
管路拟采用回形方式，水平铺设，水平管层间距为100cm，共分3层：距混凝土边缘为50cm。各层间进出水管均各自独立，以便根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间的联接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。降温循环管路的布置详见附图。
(3)、因承台高达3.5m，下部2m部分的混凝土浇注需用溜槽、串筒入模。分层浇筑，每层灌注须在下层混凝土未初凝前完成，以防出现施工冷缝。
(4)、混凝土振捣采用直径中70mm左右的插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。振捣中既要防止漏振，也不能过振。为保证振捣质量可在模板上安装一定数量的附着式振捣器配合插入式振捣器进行混凝土施工。(5)、浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。(6)、混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等的泌水，需配备一定数量的工具如小水泵、大铁勺等用以排出泌水。浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土。
另外，绑扎承台钢筋前，应将地基进行清理使之符合要求。灌注混凝土时，当地基干燥时应先将地基湿润；如果是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚2cm左右的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。2.2.5承台大体积混凝土的养护
(1)、混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥拟采用水覆盖法。
(2)、采用蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。经验证明该方法效果较好。
(3)、根据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行，从而控制混凝土内外温差在20℃左右。
(4)、大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证混疑土不开裂。养护需要7天以上（浇筑完7天内是混凝土水化热产生的高峰期），具体时间将根据现场的温度监测结果而定。
(5)、冷却水管使用完毕后用与承台强度等同的水泥浆封闭。2.2.6、工艺框图附后 2.3、高墩施工：
叉河特大桥墩柱最高为48~52m，为双薄壁工字型墩柱，该类型墩柱施工难度较大，拟主要采取翻模结合人工搭设脚手架的施工工艺完成，在墩柱上部设置操作平台，具体为： 2.3.1、混凝土采取集中拌合方式，利用混凝土搅拌运输车水平运输，垂直运输采用HBT-60型混凝土输送泵进行。
2.3.2、高墩采取翻模施工法。采取人工搭设内外脚手架配合的方案，内脚手架作为绑扎钢筋时的内操作台。2.3.3、墩身施工：
右1#、2#（左2#、3#）号墩为薄壁工字型高墩，拟采用人工翻转模板与脚手架相结合、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和倒链吊运材料和模板的施工方法；人员上下在左2#、右1#号墩处由脚手架和竹木爬梯解决，在左3#、右2#墩处由施工电梯解决。
①、人工翻升模板设计
翻升模板由两节大块模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板)与支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成（施工中随着墩柱高度的增加将支架与已浇墩柱相连接，以增加支架的稳定性）。施工时第一节模板支立于基顶，第二节模板支立于第一节段模板土。当第二节混凝土强度达到3MPa以上、第一节混凝土强度达到l0MPa以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，用塔吊和手动葫芦将其翻升至第二节模板上。此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。依此循环，形成接升脚手架→钢筋接长绑扎→拆模、清理模板→翻升模板、组拼模板→中线与标高测量→灌注混凝土和养生的循环作业，直至达到设计高度。
每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成，详见附图。
内外模板均分为标准板和角模板两种，每大节模板高度4m(每节模板由高度2m的两个小节模板拼组而成)，宽度划分以1．5m为模数，详见附图。
模板之间用Φ30螺栓连接，用[12槽钢支撑拉筋垫板，[12槽钢间距不超过1m，拉筋用Φ16mm的圆钢或螺纹钢。在拉筋处的内外模板之间设Φ18mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板顶面按1．5m的间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。内外施工平台搭设在内外脚手架上。在内侧施工平台上铺薄钢板，临时存放用空中索道运送来的混凝土。在外侧施工平台顶面(脚手架)的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。②、翻升模板施工要点
(1)、安装内外脚手架。为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，内平台与待灌节段的混凝土顶面基本平齐，外平台与待绑扎钢筋的顶部基本平齐。脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。
(2)、钢筋绑扎与检查。按设计要求绑扎钢筋后进行检查。绑扎中注意随时检查钢筋网的尺寸，以保证模板安装顺利。由于模板高度4m，因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于4m加钢筋搭接长度。若钢筋绑扎长度大于6m，则需将钢筋的中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。
(3)、首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。
(4)、首节模板安装。模板用空中索道吊装，人工辅助就位。先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。外模板安；装后吊装内模板；然后上拉筋。模板连接用肶2X 30螺栓。每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。
(5)、立模检查。每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控，用激光铅直仪对墩中心进行复核。每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量。测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。
(6)、混凝土灌注。模板安装并检查合格后，在内外模板和钢筋之间安装L混凝土灌注漏斗，混凝土经混凝土输送泵送至内施工平台土，通过漏斗由人工铲送入模。混凝土采用水平分层灌注，每层厚度40cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。灌注完的混凝土要及时养生。待混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲洗接缝混凝土表面。
(7)、重复如上步骤，灌注第二节混凝土。灌注混凝土中要按要求制作试件，待第一节混凝土强度达到10Mpa、第二节混凝土强度达到3MPa以土时，做翻升模板、施工第三节混凝土的准备。
(8)、模板翻升。将第一节模板用手动葫芦挂在第二节模板上，松开并抽出第一节模板之间的拉筋，用塔吊和手拉葫芦分别起吊第一节模板的各部分并运至第二节模板顶部或地面，清理模板涂刷脱模剂后在第二节模板顶按上述次序安装固定各组成部分。如此循环，直至墩顶。
③、墩顶段施工。当模板翻升至墩顶实心段底部时，拆除墩身内施工平台和脚手架，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网，并在墩身内侧安装封闭段托架和模板。然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。墩柱施工高度至墩柱截面变化的底面处。
④、模板拆除。待模板内混凝土强度大于10Mpa时，拆除所有外模板。拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。⑤、墩身钢筋制作与绑扎
钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。为验证钢筋制作的精度，可在弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。形状与尺寸已确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。精扎粗钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。标识内容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料做好标识，防止误用。
钢筋采用现场绑扎法。对Φ25mm以上的主筋采用机械接头接长；对直径25mm以下的钢筋采用电弧搭接焊接法，接焊时，I级钢采用T422焊条，Ⅱ级钢筋采用T506以上焊条。机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。当钢筋竖直长度超过6m时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。⑥、墩身混凝土浇筑
混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。
由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求：
(1)、混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。混凝土垂直运输采用输送泵进行。(2)、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。(3)、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。(4)、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1．5倍，并与模板保持5—10cm的距离。振捣棒插入下层混凝土5—10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。
(5)、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实： A、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；
B、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围元气泡冒出； C、混凝土表面平坦、无气体排出； D、混凝土已将模板边角部位填满充实。
墩身高度施工至距墩顶梁底面75cm高度位置，施工中预埋好托架预埋件及竖向预应力筋的波纹管，进行后续的托架安装施工。
混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模5~7个／m2、侧模3~5个／m2放置。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。⑦、墩身线形控制
在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其污校核，准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。实心昆凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为40cm、高40cm的钢筋混凝圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头土。每提升1次模板根据墩不同高度，利用全站仪或经纬仪对四边的模板进行检查调整。施工中要检查模板对角线，将误差控制在5mm以内，以保证墩身线形。检查模板时，已灌混凝土的模板上每个方向作2个方向点，防止大雾天气不能检查模时，可以拉线与经纬仪互为校核，不影响施工。检查模板时间在每天土9点以前或下午4点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线土，如有偏差，按墩高比例向相反方向调整。2.4、T构0号块施工
T构桥0#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为：托架施工→底模安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。叉河特大桥T构0#块长度为16m，由于0#块箱梁高度为7.5m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量，0#块拟按照高度两次施工，第一次施工高度为4.0m，第二次施工至7.5m高度，具体拟采取如下措施：
1、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。
2、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。
3、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。
4、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。
5、在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。
6、为减少0#块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。
7、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0#块的质量。这样做的好处在于施工方便，易于保证混凝土的施工质量，同时托架按照一次浇筑混凝土施工设计而实际混凝土二次施工，第二次施工的混凝土重量由第一次浇筑的混凝土承担，确保托架使用安全。
8、叉河特大桥墩柱高在48~52m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向压缩值，根据经验选取1.2cm墩身压缩值，在0#块施工中予以抛高消除。由于本桥处于2500m半径的圆曲线上，因此无需考虑箱梁扭转抛高。2.4.1托架与模板 a.托架设计
托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。在预埋件上铺设钢横梁。横梁上铺设20*20cm方木。底模直接利用钢横梁架设方木，在方木上铺设底模，底模卸落利用木楔进行。悬臂部分是在贝雷上铺槽钢，在槽钢上立门式支架，利用门式支架调整模板高度。托架的墩中部分也采取在墩柱相应位置预先埋设钢桁件，然后在钢桁件上设置下加强斜支撑弦杆的支架。刚度需要经过严格的受力计算。采用型钢加工，加工精度符合设计图纸要求。具体0#托架的设计方案为：在墩身上预埋钢桁件(经监理工程师批准后)作为托架支撑,上设贝雷片作为分配梁。其中横桥向每侧8片，贝雷片放置钢架（钢架按照设计的箱梁底坡度设计以便模板直接放置在上面），钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板，托架按照永久构件设计，刚度必须满足要求；横桥侧向每侧放置3片，贝雷片设置桥纵向分配梁，上设置由钢管组成的钢管支架，按照各向80cm的空间距离设置。直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。
根据墩身宽度、梁底宽度和0#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为13m×9m，附着墩身高度为4m（墩正面）与2m（墩侧面），为三角形桁架式托架。每片托架分别由双肢槽钢[36b（墩正面）与[25b（墩侧面）组成，双肢之间设置节点联结，每片托架由水平杆、立杆、斜杆、撑杆、节点板及螺栓组成。每边悬出段由8片（墩正面）6片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体，详见附图。托架安装后进行预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。
b、底侧模支架设计：模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0#块底模支架的设计荷载按照（2.75m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）×1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用螺栓联结，模板底梁采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除，支架见设计图。c、模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计： ①、底模
0#段箱梁底模，采用大块的厚5mm的钢模板，纵横肋采用∟70×5mm角钢加强，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最后在横向型钢上铺设底模板。
②、外模，采用5mm厚的钢模板，模板支架用[12槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模，从而解决8.5m左右的外模，另需加工4块2m长的模板即可满足0#块的施工要求。通过钢管立柱或分配梁落于底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。
③、隔墙模板及内侧模，考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。
洞孔模板，在隔墙上有2个100*100cm人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂。制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模舨的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。
④端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。⑤、托架、支架、模板的安装、拆除：
1、利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。
安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。
2、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
3、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
4、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。
5、待顶板的全部钢筋和被外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。综上，0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。⑥、钢筋及预应力粗钢筋绑扎：
1、竖向预应力粗钢筋施工
竖向预应力粗钢筋施工采用Φ25精轧螺纹粗钢筋，其中横隔板中的粗钢筋要在0#块施工前预埋在墩身混凝土中后接长。
竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。用搭吊吊装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直。另外0#块横隔板处横向预应力及成孔用的铁披管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。
2、普通钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。
ａ.钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。ｂ.0#块钢筋也分两次绑扎。
第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。
ｃ.由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。
d、钢筋的接长采取锥螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。2.4.2、预应力管道、预应钢筋
ａ.纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。（具体施工工艺）
ｂ.顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。ｃ.竖向预应力筋采用25精轧螺纹粗钢筋，采用Φ40波纹管成型预埋。ｄ.顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。
ｅ.当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。
f、横向、竖向预应力管道采用镀锌铁皮卷制而成，为保证预应力筋质量，除0#块竖向预应力束采取接长方案外，其他节段竖向预应力束均为通长束。①、纵向预应力管道安装：
波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：
1、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。
2、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。
3、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。
4、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。
5、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。
波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。
6、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。
7、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
8、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。
9、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。
②、竖向预应力粗钢筋的安装及保管：
1、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，除0#块横隔板处的竖向预应力粗钢筋需要使用联结器接长外，全桥其他的竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。
为保证张拉竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上，首先在保证钢管基本刚度的前提下应尽可能使用薄壁钢管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上锚垫板与铁皮管之间留出5—10mm的间隙。
2、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对进行竖向预应力粗钢筋预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）
3、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。③、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆
0#块竖向预应力筋采用直径Φ25mm的精轧螺纹粗钢筋，弹性模量不小于750MPa，弹性模量2×10MPa，单根张拉力513KN。采用螺纹粗锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉的方式。竖向预应力筋张拉的操作程序为：
清理锚垫板，在锚垫板土作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离6：作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)叫初至控制张拉力P的10％，张拉至控制张拉力P•)持荷2分钟，)旋紧工作，卸去千斤顶及其它附件，l—2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。④、竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项
①、除横隔板处的竖向预应力粗钢筋用连接器接长外，其余的预应力粗；均用通长整根，不得接长。
②、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、?板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉[油调整，重新张拉。③、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。
④、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免长拉和漏压浆。
⑤、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。⑥、张拉时每段梁的横向应保持对称。
⑦、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。⑧、在拧螺帽时，要停止开动油泵。
⑨、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止—端过长、一端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；、工具锚一定要用双螺帽，以策安全。
⑩、预应力筋张拉与压浆：按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。竖向预应力粗钢筋的压浆：其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。2.4.3、钢筋工程
悬臂浇注梁段的钢筋绑扎:悬浇梁段普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用塔吊吊装就位的方案。
①、采取部分钢筋整体绑扎：对底板、腹板普通钢筋和竖向预应力筋先在地面分别纲扎成网片后用塔吊整体吊入挂篮内就位。就位后在绑扎底板和腹板交叉部位的钢筋，并在内模固定后就地绑扎顶板钢筋。纵向钢筋的接头采取焊接或搭接方案。
②、采取就地绑扎方案：实施时需要注意：
1、在底板上按照设计间距标化后在进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。
2、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。
3、绑扎底腹板斜插筋。
4、安装底腹板锚具。
5、放置垫块，安装内模板，加固。
6、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。
7、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。
8、安装顶板锚具。
③、当采用底腹板钢筋网片分别整体绑扎和吊装方法时，应遵循如下顺序：整体吊装底板钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→整体吊装腹板普通钢筋和竖向预应力粗钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→就地绑扎底腹板交叉部位的普通钢筋→安装固定底板、腹板纵向预应力管道及锚具→安装内模→就地绑扎顶板普通钢筋和纵向预应力管道→安装顶板锚具，钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计间距标示出钢筋位置，并按标示绑扎钢筋，加快施工速度。
顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。2.4.4、混凝土灌注
0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：
①混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送到位。拌和站的拌 力和空中索道的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。
②、0号段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和塔吊运输混凝土的能力，将0号段混凝土的初凝时间定为12h右，将坍落度控制在16cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5—31.5m级配良好的碎石。③、混凝土灌注分层厚度为40cm左右。
④、混凝土灌注顺序：横隔板→腹板→底板→横隔板→腹板及顶板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。
⑤、混凝土入模导管安装间距为1．5m左右，导管底面与混凝土灌注面保 1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。
⑥、混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。
⑦、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板疑土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。
⑧、混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚的同标号砂浆，并摊铺均匀平整。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。
⑨、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。
⑩、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。2.5、箱梁悬浇段施工
梁段悬浇施工的一般顺序为：挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→二次对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。2.5.1施工顺序(见附后施工工艺框图)a．挂篮移动就位； ｋ.安装顶板上层钢筋网； b．校正底模； ｍ.预埋测量标志上桥面系预埋件； ｃ.侧模就位； ｎ.浇筑砼；
ｄ.安装腹板、底板钢筋； ｙ.管道清孔，养生；
ｅ.安装预应力筋及波纹管，灌浆孔； ｏ.穿预应力钢筋、钢束张拉、管道压浆；
ｆ.安装腹板内侧模和顶板底模； ｐ.拆除模板；
ｇ.安装腹板堵头号、端模； ｑ.移动挂篮，就位于下一段梁位置。ｈ.安装顶板下层钢筋网；
ｉ.安装需进行张拉的顶板锚固束垫板、喇叭口，螺旋筋； ｊ.安装横向预应力管道，垫板和螺旋筋。
0#块是在托架上进行浇筑，其他节段则采用挂篮对称悬浇施工，梁段长从3m—4.0m。根据叉河特大桥具体特点考虑和工期的安排，拟配备2套4个挂篮同步进行悬臂浇筑施工，左右幅分开施工，先左幅后右幅。2.5.2模板标高为H1=H0+fi+flm+fm+Fx，H1—待浇段底板前端点挂篮底板高； H0---该点设计标高；
fi---本施工节段以后各段对该点挠度的影响值； flm---本施工节段纵向预应力束张拉后对该点的影响值；
Fx---混凝土收缩、徐变、温度、结构体系转换、二期恒载和活载等影响产生的挠度计算值，各种 fm---挂篮弹性变形对该点的影响值； 2.5.3箱梁悬浇施工需注意的问题：
1、箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，施工进度偏差应小于30%，施工重量偏差应小于2%。
2、施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。
3、混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂,混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。2.5.4悬臂灌注梁段的混凝土施工
为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段（除0#块）要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：
①、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合塔吊的运行速度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为4小时左右，将坍落度控制在16cm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值)。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-31.5nm连续级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用P.042.5R以级别的普通硅酸盐水泥。梁体C50级混凝土的其它技术控制指标为：3天强度C45号左右，3天弹性模量3.2×104Mpa以上，7天强度C50号左右，7天弹性模量3.3x10MPa以上；28天强度达到C55号左右，28天弹性模量3.8×104Mpa以上。
②、混凝土灌注顺序为：底板，腹板。顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇混在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5—10cm。动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应先倒在预设的钢板土，由二次拌合后经导管(即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断时，将钢筋焊接恢复。
对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天’窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭； 当梁段高度小于4m时，可不预，“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需作4—5组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。
③、将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。
④、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。2.6、挂篮结构形成
我部拟设计三角桁架式挂篮进行悬浇施工。挂篮工作系数小于0.45，为减轻自重，挂篮拟采用主桁与底篮分体移动结构形成，以减少行走时锚固系统的重量。挂篮按照自重110t，负荷220t控制设计(根据招标图)，采用贝雷架作主桁，在浇筑完一段后，将底篮锚固于已张拉梁段上，在主桁最前端增加支点，前移主桁就位，锚固主杵后锚点，利用竖向预应力蹬筋，用螺杆连结，再移动底篮就位，挂篮形式见连续箱梁挂篮施工示意图。
为保证施工顺利，挂篮在使用前需试拼一次，试拼拟在加工车间进行，试拼顺序为：主桁骨架—下横梁—上横梁—油压系统—底篮系统—角模内模、滑梁支架—中央内模及支架行走系统—两侧内模架—拉筋及内外对拉螺杆—端模。2.6.1、挂篮改装、试验及拼装： ①、挂篮改装：
1、挂篮改装可以在工厂或现场进行，在现场改装时。为防止安装上的麻烦，节点板及各杆件的栓孔加工前需要先做样板，精密加工，保证栓孔位置的精确无误。
2、外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后在进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。因现场无夹具等设备条件，故外模加工拟在工厂进行。
3、对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。
②、挂篮试验：挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。在施工的同时对 试验方法是：选择一块平地，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，然后用后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载的140%，按照50%、30%、20%、10%逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮弹性和非弹性变形。为保证挂篮结构的可靠性，清除非弹性变形，量测弹性变形量，确保箱梁施工的安全和质量，在第一次使用之前必须对挂篮进行试压。对已拼装的挂篮按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.0 m、3.5m、4.0m）时不同荷载下的变形挠度值。拟采用水箱加压法，用钢板加工成水箱，用精轧螺纹粗钢筋悬挂于下横梁，通顶开前上横梁的千斤顶加压。
试压时，按砼浇注的分级重量进行加载，当千斤顶达到每级荷载时，应固定一段时间，待指针稳定后，测量变形值，最终加至设计荷载的1.4倍；加载时两连千斤顶必须同时加压，压应力应保持一致，宜采用同一油泵统一加压，误差控制在5%以内。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载3-5次，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载，并测量变形，记录数据。主桁件试验方案见图示。③、挂篮拼装：
0#块施工完成后，在其顶面形成10m×12m的平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但脱架及底模不能拆除，对其拆除只有在0#块张拉压浆完成后才能进行。
挂篮拼装时，同一T构的套个挂篮应基本同步，同一挂篮两侧的构件即可同时进行也可先安装一侧，在操作不熟练的情况下，为稳妥起见，应两侧分别安装，以免相互干扰引发问题，挂篮安装按照以下程序进行：清理梁段顶面→用1：2的水泥砂浆将铺枕部位找平→在找平层上放出轨道放样定位线→铺设钢（木）枕→安装滑道→安装前后支座→在前支座下铺放聚四氟乙烯滑板→吊装单片主桁件对准前后支座，在后支点处连接锚轮组，在桁架两侧用3~5t倒链和型钢控制其空间位置，调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架→调整两片主桁架间的水平间距和位置→安装前、中、后各横梁→安装前后吊带→吊装底模架及底模板→吊装外侧模走行梁及外模板→在前上横梁上吊挂工作平台，在底模后横梁上焊接工作平台→调整立模标高→固定模板。④、挂篮的移动步骤
ａ.梁块浇筑完后，穿束、拆内、外侧模（底篮后锚杆不松），张拉，压浆。ｂ.移篮前托梁与梁面预埋环扣紧，然后卸去各扁担梁的支承垫板，实现主桁架与底篮分离，此时底篮被锚紧在已完成梁段的底面。
ｃ.卸主桁后锚，在后横梁上设置牵制绳，将前后支承枕木移至下一梁段，支承位置交放入“滑枕”，用慢速卷扬机或手拉葫芦将主桁牵引至下一梁段位置，拆去滑枕，安装后锚带并锚固。
ｄ.拆除底篮后锚杆和前托梁锚固绳，使底模脱离梁底面，然后利用手拉葫芦牵引主模带动底篮前移到一一现浇位置。
ｅ.调整底篮中线，位置和标高，上紧底篮后锚杆，固定前、后主横梁。2.7、施工控制 由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的以挠度与应力为控制的进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。挠度控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠并经监理工程师批准的计算机软件进行。施工时建立施工控制网络，以自适应法及灰色预测辨别法等理论为模型进行施工控制，确保合拢精度，观测内容： ａ.挂篮模板安装就位后的挠度观测； ｂ.浇筑前预拱度调整测量； ｃ.砼浇筑后的挠度观测； ｄ.张拉前的挠度观测； ｅ.张拉后的挠度观测；
ｆ.已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测； ｇ.合拢段合拢前的温度修正； ｈ.温度观测；
ｉ.应力观测（通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据）。
ｊ.挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8：00-9：00以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。为控制挠度，应该在混凝土施工完成并达到设计要求的张拉强度后进行预应力束的张拉，应按岭期及强度进行双孔，一般在混凝土施工后3--4天方进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永存应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度。
施工控制的方案：大跨径悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制的以主梁挠度与内力为控制对象，控制原则为
1、施工过程中主梁截面应力在允许范围内，2、悬臂合拢段相对高差在15mm内，轴线误差在10mm内。
3、桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求，4、桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土徐变年限内的徐变变形要求，该值通过计算确定。
叉河特大桥施工控制的具体方法是采取参数识别法与灰色预测相结合的方案，形成施工、量测、识别、修正、误差预测、调整、施工的循环过程。其中自适应法（参数识别）是如何使控制的期望值能够反映实际结构状况，确定影响施工精度的参数如混凝土弹性模量、混凝土容重等实际与设计计算数值上的差别。具体做法是根据施工施工中结构线形或内力的实测值对主要设计参数进行识别，寻找产生偏差的原因，然后将修正过的设计参数反馈到控制计算中去重新给出施工中内力和挠度的理论期望值，以消除理论值与实测值不一致的主要部分，最后达到挠幅与内力双控的目标；灰色预测法是以灰色系统理论为基础，针对信息部分明确部分不明确的系统，具体做法是将各控制点的标高理论值减去实测值得到误差序列，建立误差序列的GM（1，1）模型，求出误差函数，得到误差估计值，将误差估计值与理论值相加得到预测值。
悬臂梁桥施工中温度变化是影响主梁挠度的主要因素之一，日照会引起主梁顶、底板温差，引起主梁翘曲、挠度和墩柱的偏移，通常选择在日照前进行梁体挠度观测（并需要在张拉完成6h-8h后方能进行观测，由于预应力张拉效应具有滞后现象），为下节段立模高程提供数据，但此方法有不方便的缺陷，我部拟采取移动相对坐标法进行施工：具体为：
1、选择施工的i段前端点作为相对坐标系的原点，此坐标是相对会移动的，此坐标系中的第i+1段坐标是固定不变的，可据此进行第i+1段立模或确定第i+1段节段标高。
在悬臂端第i段施工完成后，选择一天中的合适时间（一般在日出前）准确测量出第i段的标高控制点高程hi0，在进行第i+1段节段立模、确定i+1段标高或进行随机检测时，先测量出第i节段标高控制点标高hi1。
①、当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮仍未推出时所测量，则第i+1段节段立模标高为hi+1 为：
hi+1=hyc i+1+（hi1-hi0）+Δgl i+1+Δ，其中hyc i+1=Hsji+1+Δhgl i+1+Ygd i+1，②、当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮已经推出就位后所测量，则第i+1段节段立模标高为hi+1 为：hi+1=hyc i+1+（hi1-hi0）+Δ，其中hyc i+1=Hsji+1+Δhgl i+1+Ygd i+1，可解决了由于不同时间测量所引发的问题。可以在一天内的任意时间进行节段立模、节段标高确定或各项随机检查所需的标高测量值。
式中Δ---第i段挂篮推出后新增加的荷载（如钢筋）所产生的挠度（通过结构计算获得）。
Δgl i+1---挂篮推出引起的第i段前端标高控制点的挠度值（通过结构计算获得）
施工控制中进行各项试验检测，如混凝土容重、混凝土各龄期弹性模量、预应力管道摩阻损失、梁体控制截面的应力情况，进行立模、砼浇筑前、砼浇筑后、张拉前、张拉后阶段的挠度检测。根据设计参数及控制参数，建立结构分析模型进行前进分析，得到各阶段的内力、挠度及成桥状态的内力、挠度，在此基础上进行后退分析得到以成桥状态下的各阶段预抛高值。在施工中按照参数识别、灰色预测相结合的方法建立施工控制网络。
1、施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ16，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm~8mm）作为固定观测点。
2、观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。
本桥墩高、跨大、地形复杂，将给悬浇施工过程中的线形控制造成困难。为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。具体如下： 1)、测量方案的选择
线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其与理进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分析研究，然后找出修正值，指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规范要求。悬灌施工时梁体线形变化是一个不可逆的过程，若测控不及时、不准数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。因此，在梁工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的实案进行认
真研究通常有两种方法可以选择：
第一种方法是将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进行测制。从理论土讲，此法会受到两个T构墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合拢允许值，并可在合龙前提前4个节段联测时进行调整消除。此法的优点是简单易行、速度快、不受地形，在任何条件下都可采用。
第二种方法是：将水准点置于地面上，以地面土的水准点为准进行测此法可保证高程准确，但由于受到地形限制，距离一般较远，极可能超出规范规定的最大视线距离(150m)，且前后视离无法保持基本相等，瞄准误差和测量误差都较大。另外，地面上的水准点高程不变，而墩柱高程是变化的(尽管很小)，当仪器在梁上时，以不变的点为准来测量变化的建筑，是无法测得其相对变化值的。结合经验，我部拟选第一种方法用于梁体测量。线形控制的具体实施方法
1、在第N#梁段混凝土灌注前，精确测量该梁段端头测点的标高(即为段测点处的顶板施工立模标高)Ml。
2、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精确测量该梁段端头测点的标高
3、在第N#梁段纵向预应力束张拉前，精确测量该梁段端头测点的标高
4、在第N#梁段纵向预应力束张拉压浆完成后、移挂篮前，精确测量该端头测点的标高hN4。
5、计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差d=州2—hNl，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差厶划4—hN3。将这两个标高差与线形控制软件计算得出的结果A洲l、A分别进行比较，如果ΔhNl与Δ洲
1、ΔΔ2与A洲2相比的误差都小于设计值，则按上述步骤进行下一梁段的施工；若两个误差值中有一个或两个都大于规定值，则需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差别的并修改相应的数据文件、输入微机、重新计算后，对下一梁段的立模实际标高进行修正。按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。⑦线形控制中的注意事项
1、对每套挂篮都要进行等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。
2、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。
3、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求(龄期达到3天以上且强度达到设计强度的90％以上)。
4、在每个承台和0号段土布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。
5、定期观测温度对T构悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。
6、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。
7、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止捣捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。
8、一般情况下，施工时对挂篮本身的弹性变形和非弹性变形都能比较重视地考虑。但大都对挂篮与滑道之间、滑道与钢(木)枕之间、钢(木与梁顶混凝土之间的非弹性变形重视不够甚至忽视了。根据经验，这方原因造成的挂篮前端沉降高达5—8mm。所以，施工时必须对此予以重并加强观测，积累经验，准确控制，消除影响。
9、根据实践经验及资料研究，薄壁空心墩及箱梁变形对环境温度和日照非常敏感。受日照时，受日照一侧的顶腹板温度与另一侧的顶腹板温度是不同的，且一天内也是反复变化的，且变形变化滞后于温度变化。因此，应对日照及环境温度影响进行自始至终的观测。
10、在T构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。
11、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。用Φ20直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm为宜，并将钢筋顶磨圆。
12、通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm内，轴线误差控制在10mm内。2.8、边跨现浇段施工：
根据20合同招标文件中的叉河特大桥设计文件，搭设满堂支架进行边跨现浇段施工，0#右、1#左段位置处墩柱高度较低，现浇段支架可以采取钢管支架作为满堂支架，而左4#墩及右3#墩的墩柱高度达28m~33m，高度较高，因此对支架的稳定性提出更高的要求，为保证支架稳定性，我部将采取设置Φ80cm钢管桩设置梁式支架的方案（另根据叉河特大桥边中跨比为0.5769，刚好处于0.52~0.58的范围内，此时边跨支座在任何时候均存在一定的压应力,不会产生拉应力，不需满堂支架施工，因此根据施工设计经验边跨现浇段可以采用挂篮浇筑施工的方案，即在左4#及右3#段的过度墩上设置临时空中支架，将支架的悬臂端吊挂在已经悬臂浇筑完成的箱梁上，同时利用导梁浇筑边跨现浇段，这样可以减少现浇段由于墩柱高度大而给现浇支架施工带来的不利影响，相应减少施工成本及施工时间，这一方案需要待后续进行仔细验算），在靠近T构位置设置挖孔桩以提高支架端点的承载力及稳定性。立模现浇边跨直线段，由于支架本身压缩引起的非弹性变形及支架的弹性变形与基础沉降，以及温差变化和风力影响，这些均会对新浇砼产生不良影响，甚至使新旧混凝土相接处出现裂缝或新砼被挤压破坏。为防止现浇段新浇砼受到损害，保证合拢段的合拢精度满足设计要求，拟采取下列措施：
ａ.为适应现浇段梁体随温度纵向位移和混凝土的收缩变形，支架安装中除支架顶部允许有一定的位移外，底模板与支架间也应允许有微量的水平位移，以减小对合龙段的约束力．在支架下的混凝土基础顶面设置钢滚筒使整个支架、模板、新浇混凝土能够随着已成的箱梁作顺桥轴方向的轻微水平移动。
b施工顺序为：在主垮T构悬浇施工即将完成前1个星期左右，完成边跨现浇段的施工，其中在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量的1.4倍预压重量对支架进行预压，以消除非弹性变形，确定弹性变形。
f、边跨现浇段的支架应进行预压，以消除支架的非弹性变形，测定弹性变形，在浇筑混凝土前按照梁段重梁加施工荷载的10％、20％、30%、50%、80%、100%、120%、140%逐级加载预压，并且每级持续时间在30min以上，最后两级应间相隔1h。预压拟采取水箱加载法进行。
g、也可采取另外一种方案：使用导梁及挂篮联合浇筑现浇段的施工方案，具体为：在左4#墩、右3#墩的过渡墩上设置托架，采用型钢及槽钢材料设置导梁，边跨现浇段采用支架整体浇筑。根据桥台处的地形及地质情况，支架拟采用满堂脚手架，其施工要点为：（1）、基底处理
对地质条件较好的3号台，在乎整场地后铺设2cm左右的砂垫层，然后在其上铺设下卧木。卧木最好铁路旧枕木，铺设时必须大面朝下，相邻卧木之间用扒钉钉牢，以增大接触面积和钢支撑的整体稳定性。对地质条件较差的0号台，在清除表面浮土后，对地基进行机械碾压，使之承载力达到0．2MPa以上后，浇筑5cm以上的混凝土硬化层，之后在硬化层上铺设下卧木。
支架周围应设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。（2）、满堂钢管支架的搭设
安装脚手架之前，先在卧木上安放铁鞋，铁鞋用10cm ×10cm×2cm的钢板制成，钢板上焊长5cm、直径Φ12的钢筋头。钢管置于铁鞋之上，支架总宽度不小于桥梁在水平面土的投影宽度，与桥台连接处要与桥台抱台连接。钢管之间要用水平横杆和斜杆加强连接，以增加其整体承载能力和稳定性，确保施工安全。支架安装好后，用水箱或砂袋对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将试验所得结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。预压的最大加载按设计荷载加施工荷载也l.4倍，按50％、30％、逐级进行。每级加载完并稳载半个小时(最后一级为lh)后，分别测定各级荷载下支架的变形值，同时记录力与位移数据，并根据试验测出的结果，绘制力与位移关系曲线，求出支架的弹性和非弹性变形。卸载时也要分级卸载，并测量变形、记录数据。
（3）、在钢管架铺20× 20cm的方木或型钢，然后在其上铺底模、立外模。底模采用组合钢模板；外模用与挂篮外棚目同的材料进行加工，整体吊装。在底模与支架之间设置钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。
（4）、绑扎钢筋，安装波纹管和预埋件，立内模。内模采用钢木组合模板拼装，方木和钢管加固。
（5）、经检查合格后即可浇筑砼。灌注砼时要尽量对称均匀，卸料时要尽量减小冲击。灌注砼中还要加强对支架的观测和检查，发现变形及时处理。（6）、在边跨合拢梁段施工完毕之后，才能拆除支架。
2.9、合拢段施工：合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，他对保证成桥质量至关重要。刚构合拢原则是低温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完成体系转换。形成连续刚构。
2.9.1叉河特大桥边跨合拢长度2.0m。，计划在主墩T构悬灌施工即将完成前的一个星期左右，完成边跨现浇段施工。在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量1．4倍的预压重对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形、确定弹性变形；边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底板和外侧模板，将其对称支在悬臂端和边跨现浇段上。然后将现浇段和T构梁面上的杂物清理干净，T构施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段上)。接着将T构及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍。具体为： a、为防止T构因热膨冷缩而对合拢段混凝土造成不利影响，在边跨合拢段箱体内模和顶板钢筋安装前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑（包括水平支撑与剪力撑）并张拉顶板部分与底板部分合拢束，从而将边跨合拢段临时锁定，联成一体。
ｂ.为防止温差影响，2米段砼浇筑后受到挤压或拉伸，在其余段砼浇筑后拆除端模，砼强度达30号时，在18#及16#段悬臂端面设置预埋件，于气温较低时加焊四根净长2m的I25型钢支撑，并在上下各设置一个斜撑，以抵抗因升温而产生对2m段的压力，使合拢混凝土在受压状态下强度增长。
ｃ.为防止箱梁顶面及底面温差，使箱梁悬臂端在降温时上翘，升温时下挠，在T构箱梁施工到16号梁段时在底板下悬挂压重，使箱梁底板与支架紧密接触，以限制箱梁悬臂端上下变形及扭曲。混凝土浇筑施工应在低温时进行，使混凝土在气温增长的过程中强度增长，使混凝土保持受压状态。ｄ、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。e.固定合龙段底模板和外侧模板、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合拢段内模，绑扎顶板钢和波纹管等，做好浇筑混凝土前的一切准备工作。边跨合拢段的混凝土浇筑时间选在一天中气温较低(20℃左右)、差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要安排专人不断地吊走放置在T构合龙侧的配重。施工结束时，应吊走两侧的全部配重。卸除平衡重与灌注混凝土同步等量地进行。合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，并掺入微量膨胀（UEA），加强振捣，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合龙段箱体内外及前后佃范围内，曲专人不停地撒水养护。浇注完砼后应及时养生。低温时（低于＋5℃）需要采取保温措施，当温度高于＋5℃时需要采取降温措施，专人在梁顶、梁侧面及梁内洒水降温，减少非线性温差引起的梁体收缩及次内力。待合龙段混凝土龄期达到3天且强度达到90％的设计强度后，按图：要求张拉顶底板纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体夕㈠缶时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板东，先长束后短束，顶底板交错进行将合龙束补拉到设计吨位。f、边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆除挂篮的其他部分，安装但不固定合拢段底模及外侧模板，将其对称支撑在悬臂端和边跨现浇段上，然后将现浇段和T构上梁上的杂物清理干净，将梁上的施工必需的机具放置在0#块上，接着将T构上的所有观测点精确测量一遍；比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差Δ<15mm则继续下步施工，若高差Δ>15mm则根据计算软件计算确定使Δ<15mm的办法，按照计算使用配重，将水箱或砂袋放置在梁上的指定位置，再进行合拢施工。
h、在T构的两端分别吊装平衡重（为合拢段重量的一半即24.37t）
i、固定底模及侧模位置后，临时锁定相邻段落节段。使用型钢作为锁定材料。m、合拢完毕混凝土达到设计强度后拆除内外模板和体外临时支撑。然后将边跨合龙段预应力束张拉前后各测量一次该合龙段T构上各观测点标高，留待中跨合龙段施工时使用。2.9.2、中跨合拢段施工
中跨合拢段长度2m采用吊架施工，即把吊架悬挂在已浇筑成型的两个箱梁的端头上进行施工。施工步骤为：制作吊架后，设置平衡重和刚性骨架，支模，绑扎钢筋，安放预应力管道，然后选择时间浇筑砼，同时分级卸掉平衡重，最后张拉预应力束、压浆封锚。
2.10.2.1为保证合拢段砼的质量，采取下列措施：
ａ.为防止浇筑跨中2米合拢段砼时，箱梁两悬臂端的错动变形破坏新老砼的结合，采取在两悬臂端分别临时压重的措施，在浇筑合拢段时根据混凝土施工速度分次卸除。
ｂ.为防止砼浇筑前后，砼从初凝至达设计强度80％期间，梁体受温度反复变化和日照不均等因素影响，在结构中引起变形和次内力，为使两悬臂端在施工时即为设计时的应力及应变状态，应予以临时固定。此时应设置固定悬臂端的内外刚性支撑，此刚性支撑的应经过计算确定合适的材料，以减小这些影响，在浇筑合拢段前夕的较低气温下，在两合拢悬臂端的预埋钢件上加焊4组钢构件，临时锁住，并张拉一组临时钢束形成能够抗拉压的临时刚性连接，临时锁定相邻段的混凝土，以保护合拢段砼的浇筑和结硬。
c、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。使用计算机计算应力及挠度，比较中跨合龙段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差△《15mm，则继续进行下步施工；如果△>15mm，则运行线形控制软件，计算使△《15mm的配重方法和要求。然后把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，达到要求后，再进行合龙段施工。在应力与设计相近的情况下临时锁定梁端，若变形与设计有偏差将运行计算软件，确定纠偏值，采取措施达到上述目标。d、合拢段混凝土宜在处于年平均气温状态下的日期中的较低温度时浇筑，一般在凌晨进行，使混凝土在强度增长时刚好处于气温回升时为宜。同时该合拢段混凝土的标号应高于设计一个标号以便于及早张拉。
e、预应力束张拉完成后采取真空辅助压浆的施工工艺确保压浆质量，使其密实； f、第二合龙段(中跨合龙段)施工时，保留合龙用的一套挂篮底模和侧模后，拆除两套挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底模板和外侧模板，将其对称支撑在两边T构的悬臂端上。然后将T构梁面上的杂物清除干净，将梁上施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段土)。接着将T构土所有观测点的高程精确测量一遍。
g、在两个T构靠中跨的悬臂端分别吊装平衡重(每端重量为合龙段重量的一半即24．37t)。
h、全桥合龙后，梁体从静定结构转变为超静定结构，由于张拉钢绞线张拉和混凝土长期收缩、徐变等因素的影响，墩顶将发生纵向水平位移，从而产生对桥梁结构不利的附加内力。为减小和避免这种附加内力的影响，在活动支座处通过设置预偏量来平衡；在墩梁固结处，在合龙段钢筋和合拢支架与模板锁定前在合龙段梁端间施加水平推力使墩顶预偏，以抵消墩顶以后将要发生的纵向水平位移。鉴于该原因，在吊装完平衡重、安装临时支撑前，应首先在中跨合拢段处用千斤顶对两侧的T构进行对顶，顶粱时也需选在日最低气温时进行。顶梁的顶力将由设计方提供，经计算后提供设计方审核。
i、同样，为防止T构因热胀冷缩而对合龙段混凝土产生不利影响，在灌注混凝土前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑(水平支撑)，并张拉部分顶板和底板合拢束(每束张拉力未定无图)，从而将中跨现浇段两边的两个T构临时锁定、连成一体。m、固定合龙段底模板和外侧模板。
n、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合龙段内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好灌注混凝土前的一切准备工作。
8、将边跨合龙段的混凝土灌注时间选在一天中气温较低(20℃左右)、温差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要等量同步地逐渐卸除合龙段两边的平衡重。合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，并掺入微量膨胀剂，加强振捣，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业结束时间要根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土灌注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合拢段箱体内外及前后1m范围内，由专人不停地撒水养护。
o、待合龙段混凝土龄期达到3天且强度达到90％的设计强度后，按图纸要求张拉顶底板纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体外临时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板东，先长束后短束，顶底板交错进行，将合龙束补拉到设计吨位。p、拆除合拢段内外模板和中跨合拢段体外临时支撑。2.9.3、合拢段施工中的其它事项
①、为减少额外工作，合拢段的外模、底模和内模均可由挂篮模板改制而成，底模及外模的安装加固方法与挂篮模板相同。
②、每个合拢段都设4个体外支撑(顶板2个，底板2个)，一般用型钢，其型号根据受力计算确定。顶板支撑的布置要考虑避免与竖向预应力筋产生冲突。安装支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采取温控措施，避免烧伤混凝土。
③、合拢段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合龙段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。④、混凝土达到强度后尽快进行合龙段预应力束的张拉。
⑤、若合拢时的气温与设计相差较大，要提前与设计单位联系确定方案。2.10 预应力张拉、压浆：
2.10.1纵向预应力张拉:本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后3天且强度达到90%以上时方能张拉。张拉步骤为： 初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为25%σK。
预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定采，用ZB4-500型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照设计图纸的顺序进行，或按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。
张拉作业。按照两端张拉并锚固结的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行，下列说明就是建立在此基础上的。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：
1、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉100次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。
2、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先腹板后顶板，先下后上，左右对称。
3、张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。
4、张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。
5、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。
6、当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。
7、张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%R设计和7天龄期。
8、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。
9、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。
10、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm。
11、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。
12、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。
13、具体张拉操作顺序为：
A、初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉初始张拉力取控制张拉力的25％。B、控制张拉力张拉
钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测有如下两种方法：
①：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始张拉力至控制 张拉力之间的实际伸长量。
②：开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为：△L=ΣΔL1+ΣΔL2其中ΔL1：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。ΔL2：为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出。
钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：①、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；②、弹性模量计算值与实际值的偏离，③、伸长量量测方面的原因，④、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。⑤、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。③、滑丝和断丝的判断
张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。
④、滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：
a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的78％；b、换束，重新张拉或启用备用束。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。具体操作为：
把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，至将其既有夹片取出，换土新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张，力并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张，并顶压楔紧夹片。退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺，(钢钎可用钢丝打制成，长20—30cm)。然后油缸缓慢回油，钢绞线缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。C、锚固钢绞线
持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。D、封锚、压浆
如一切正常，则用快硬水泥或砂浆封堵锚具端头，2.10.2、悬灌梁纵向预应力筋管道压浆
由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，我们拟对叉河大桥的预应力孔道压浆采取；A、真空辅助压浆方案；B普通压浆方案。真空辅助压浆的施工设备、工艺压浆施工，以保证压浆的质量。施工工艺为： ①、准备，所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；
②、打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态，使孔道的水蒸发为水气。③、在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。
④、按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；
⑤、孔道加压至0.4Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。在普通压浆方案中，孔道压浆有如下主要工作：(1)、孔道压浆前的准备工作
①、水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，根据经验，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标： l、水灰比0.35~0.4，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂(UEA)。
2、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O42.5普硅水泥。
3、水泥浆的28天强度不低于C40级。
4、泌水率最大不超过3％，拌和后3h的泌水率不超过2％，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为16s左右，具体值需根据季节和温度作适当调整
5、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2％左右。
施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于 2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。
②、切割锚外多余钢绞线。使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于 ③、封锚。锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用无收缩快硬性水泥封堵.④、冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内无杂物、畅通。(2)、孔道压浆施工程序：在做好上述准备工作后，即可进行压浆作业。其作业程序为：
①、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。
②、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。
③、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。
④、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。萑浆；在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。⑤、压浆泵回压至零。
⑥、拆卸外接管路、阀门及附件。⑦、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。
⑧、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。（3）、压浆注意事项
①在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管以土。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1—l5mm的筛网过滤。
②、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。
③、灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。④、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3—5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。(4)、封端
对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合龙顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：
①、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。②、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。
2.10.3、竖向预应力张拉：竖向预应力筋采用精轧粗螺纹钢筋，标准强度为，弹性模量2×105Mpa，采取同一梁段两端对称张拉的方案，具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的10%→张拉至控制张拉力P→持荷2min→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→1-2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽→量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2为计算伸长量终值→计算实际伸长量Δ=δ2-δ1，将该值与理论计算值比较若误差在±6%内则在24h内完成压浆，若误差超出±6%则分析处理。
注意事项为:
1、除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原则为通长束，不能接长。
2、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。
3、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。
4、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。5伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准
6、张拉时每段梁的横向应保持对称
7、每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。
8、在拧紧螺帽时要停止开动油泵。
9、联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。
10、工具锚一定要用双螺帽。2.11、桥面系及附属工程施工
(1)、桥面铺装施工：桥面铺装前先用高压水冲洗干净，然后测量桥面高程，布设桥面钢筋，准备桥面砼铺装。铺装时要在规范允许温度内施工。桥面铺装按设计要求分联施工，每联一次铺完。浇筑时严格控制标高，并在桥梁全宽范围内同时摊铺。砼由机械摊铺、人工配合，振动梁压实，整平板整平，真空吸水后镘平，并做好二次收浆及桥面拉毛工作。桥面铺装时，先预留伸缩缝处预留槽，待桥面砼现浇施工完成后，再施工伸缩缝； 砼桥面铺装完成后，立即覆盖养护。桥面铺装砼达到设计强度后，施做防水层，以便铺装沥青砼面层。
(2)、砼防撞护栏：采用现浇，模板采用整体钢模，模板要有足够的强度[和光滑的表面，以保证砼表面光洁、棱角分明。防撞护栏模板内侧若用砂浆塞缝，拆模后必须全部挫除干净。在墩顶护栏处必须伸缩缝隙。
(3)桥头搭板施工：搭板采用现浇，为防止靠近台背的搭板和路基脱空，要采取有效措施严格控制台背回填土的密实度。2.12、永久支座安装：待施工图下发后制定
第五篇：高速公路特大桥现浇箱梁挂篮施工(标书)
高速公路特大桥现浇箱梁挂篮施工(标书)Sample Text 2.1、概况
叉河特大桥位于K104+242位置处,为左右分离式，其中左幅布置形式为为25+75+130+75+3×25m，右幅布置形式为75+130+75+3×25m的箱型变截面预应力T型连续刚构桥, 箱梁根部高7.5m，跨中高2.6m, 箱梁高为梁中线位置的高度，边中跨比较小为0.5769，这样将有利于箱梁内的应力合理分布，左右侧高度不一，臂长度为3.5 m。施工中需要随时对挂篮悬吊系统进行调整，箱梁底板按照R=351.659m变化，底板顶面按照R=391.092m变化，系按照圆曲线变化，这样设计的目的是减少墩顶的弯矩数值，相应减少主梁内的主拉应力。箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,最大施工悬臂长度为58.5m，最大悬浇重量为142.9t，按照设计的施工顺序为:先在墩身托架上浇筑0#段,后向两边逐段悬臂浇筑并张拉预应力束,先边跨合拢,再中跨合拢,整个施工过程相邻浇筑节段对称进行。和拢时桥梁由T形静定悬臂状态变为超静定状态，实现了体系转换。
砼采用拌合站集中拌制,利用HBT-60型混凝土输送泵垂直泵送进行箱梁施工.在左2#（右1#）及左3#（右2#）墩柱位置各布置8t塔吊1台垂直运输材料、小型设备、机具等。
叉河特大桥施工总工期控制在25个月内。阶段目标为：2005年5月前完成桩基础施工，2005年11月前完成墩柱施工，2006年10月前完成T构悬浇施工。2.1.1、上部结构(1)、左、右幅桥均为单箱单室变高度连续刚构箱梁，墩支点处梁高7.5m，边跨直线段及主跨跨中段梁高2.6m。
(2)、箱梁横截面为单箱单室直腹板，箱梁顶板宽度为12.25m，底宽6.5m，箱梁底板水平布置。通过两腹板的高差，实现顶板单向横坡。箱梁两翼板悬臂长度为2.865m。(3)、梁高变化段梁底曲线采用圆曲线。
(4)、预应力体系：箱梁为纵、竖双向预应力结构，纵向预应力体系采用高强度低松弛Ry1860钢绞线。其中梁部纵向钢绞线束采用OVM15型锚固体系；由90mm内径的波纹管成孔；竖向预应力体系采用Φ25预应力精轧螺纹粗钢筋和精轧螺纹粗钢筋锚具；横向预应力钢筋为采用采用高强度低松弛Ry1860钢绞线，采用BM15-3型锚具。
2.1.2、下部结构
主墩为(4.5× 6)m的钢筋混凝土双薄壁工字墩，壁厚1.0m，墩下部为实心部分。基础均采用4Φ2．5m双排钢筋混凝土群桩(桩长18—20m)，要求桩底嵌入微风化岩层深度5m以上。承台为13.8× 9.8× 3.5m的大体积混凝土承台。0号桥台为板式桥台，2①1.5m灌注桩基础(桩长35—39m)；6号桥台为桩柱式桥台，钻孔桩基础。2.1.3其它
(1)、桥面铺装总厚度15cm，其中水泥混凝土厚6cm；沥青混凝土厚9cm，两层混凝土之间加设防水层。
(2)、桥台支座采用GPZ8000DX及SX型盆式橡胶支座。2.1.4、工程地貌和工程水文
本桥横跨V形沟谷，属山间沟谷地貌，两岸地势陡峭，自然坡度45
2、桥位区的地下水类型为网状孔隙潜水及基岩裂隙水，主要接受大气降水的补给，水量不大。溪沟内常年流水，但流量不大。2.1.5主要工程数量
混凝土17000m3：钢筋2200t；钢绞线38t；精轧螺纹粗钢筋25.054t；GPZ及SX盆式橡胶支座各2套。
大临工程主要配备5T承载力的塔吊两座、HBT-60型混凝土输送泵2套、施工电梯两台，以解决从桩基、承台、墩身到梁体悬灌施工的材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运送、挂篮安装与拆卸、小型机具的调运等。同时配备砼搅拌运输车2台，2.5m3空压机5台、200KW发电机组一台、50KN卷扬机8台、钢筋加工设备若干,以及张拉设备：YCW400千斤顶5个，YDC240Q型千斤顶5个，2.1.6工程难点
(1)、叉河特大桥为本合同段的控制性工程。
(2)、在山势陡峻的沟谷中修建52m的空心高墩，大大增加了施工难度。
(3)、13.8× 9.8×3.5m的大体积承台混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。
(4)、在地质条件较差情况下的深桩基施工。
(5)、沿线地势狭窄，山势陡峻，给临时工程建设、施工运输带来困难。
(6)、雨季时间长，降雨量大，使有效施工时间缩短。2.1.7相应对策
(1)、空心墩采用人工翻升模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板和钢模板)结合满堂脚手架的施工技术。
(2)、大体积承台混凝土施工采取掺入外加剂、粉煤灰和注水循环降温等多种措施，防止混凝土开裂。
(3)、桩基将根据地质状况，采取人工挖孔、混凝土护壁的成孔方法。(4)、采用塔吊和混凝土输送泵、电梯解决施工材料运输问题。(5)、增加设备配置，趋利避害，争抢工期。2.2大体积承台施工
叉河特大桥右1#（左2#）、右2（左3#）号墩承台尺寸为13.8m×9.8m×3.5m，混凝土方量达471m3，属大体积混凝土。为确保混凝土灌筑后不开裂，需在各有关工序中采取相应的技术措施： 2.2.1模板加工
承台模板采用大块钢模板或竹胶合板，用Φ16拉筋固定接缝，保证密不漏浆。2.2.2钢筋加工
承台钢筋绑扎时要注意墩身预埋钢筋的位置、尺寸；高度较高时制做钢筋定位框。
2.2.3承台大体积混凝土的配合比设计
根据经验和对大体积混凝土开裂因素(水泥水化热、混凝土内外温差、混凝土收缩徐变)的研究，在这类混凝土的施工中应采用如下措施：(1)、掺加缓凝减水剂及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。采用5~35mm碎石、普通硅酸岩水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低砼水化热。，(2)、根据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。(3)、将混凝土的浇注时间选在下午6点以后，一夜内浇注完一个承台。以上措施，可一起使用，也可组合使用，具体实施将根据试验进行。
2.2.4承台大体积混凝土的浇筑
优化浇筑工艺，“斜面分层，薄层浇注，连续推进；降低混凝土内外温差，“内排”并“外保”。具体实施办法为：
(1)、承台按照钢筋一次绑扎，混凝土浇筑两次施工完成施工，以错开混凝土的水化热高峰时间，以减少混凝土水化热的影响。分层高度在2m高度处。混凝土分层浇筑，分层振捣，每层浇筑厚度40cm，然后按照规范处理，设置施工缝联结钢筋。并在横桥向方向按1：2的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再沿横桥向向循环浇注。
(2)、在浇注前预先在混凝土内按0.8m的层距(距顶底面距离为50cm)布设降温冷却水管(Φ32m左右的薄壁钢管)，混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。控制循环冷却水进、出水的温差不大于5℃。具体见设计图。管路拟采用回形方式，水平铺设，水平管层间距为100cm，共分3层：距混凝土边缘为50cm。各层间进出水管均各自独立，以便根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间的联接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。降温循环管路的布置详见附图。
(3)、因承台高达3.5m，下部2m部分的混凝土浇注需用溜槽、串筒入模。分层浇筑，每层灌注须在下层混凝土未初凝前完成，以防出现施工冷缝。
(4)、混凝土振捣采用直径中70mm左右的插入式振捣器。振捣时插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性。振捣中既要防止漏振，也不能过振。为保证振捣质量可在模板上安装一定数量的附着式振捣器配合插入式振捣器进行混凝土施工。
(5)、浇筑过程中设专人检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。
(6)、混凝土在浇筑振捣过程中会产生多少不等的泌水，需配备一定数量的工具如小水泵、大铁勺等用以排出泌水。浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土。
另外，绑扎承台钢筋前，应将地基进行清理使之符合要求。灌注混凝土时，当地基干燥时应先将地基湿润；如果是岩石地基，在湿润后，先铺一层厚2cm左右的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。2.2.5承台大体积混凝土的养护
(1)、混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。覆盖材料可采用草袋，也可用水直接覆盖在基础表面，本桥拟采用水覆盖法。(2)、采用蓄水养护，蓄水深度取50cm以上。在升温阶段，蓄水层能吸收混凝土的大量水化热、减少外部低温环境的影响，起到保温养护与间接散热、降温的双重作用。在降温阶段，蓄水层能起到延缓混凝土内部的降温速度、减少混凝土表面的热扩散、保持均匀散热的作用，能有效地防止混凝土因急剧降温而产生的裂缝。经验证明该方法效果较好。
(3)、根据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行，从而控制混凝土内外温差在20℃左右。
(4)、大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。在养护中要加强温度监测和管理，及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率，保证混疑土不开裂。养护需要7天以上（浇筑完7天内是混凝土水化热产生的高峰期），具体时间将根据现场的温度监测结果而定。
(5)、冷却水管使用完毕后用与承台强度等同的水泥浆封闭。2.2.6、工艺框图附后 2.3、高墩施工：
叉河特大桥墩柱最高为48~52m，为双薄壁工字型墩柱，该类型墩柱施工难度较大，拟主要采取翻模结合人工搭设脚手架的施工工艺完成，在墩柱上部设置操作平台，具体为：
2.3.1、混凝土采取集中拌合方式，利用混凝土搅拌运输车水平运输，垂直运输采用HBT-60型混凝土输送泵进行。
2.3.2、高墩采取翻模施工法。采取人工搭设内外脚手架配合的方案，内脚手架作为绑扎钢筋时的内操作台。2.3.3、墩身施工：
右1#、2#（左2#、3#）号墩为薄壁工字型高墩，拟采用人工翻转模板与脚手架相结合、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和倒链吊运材料和模板的施工方法；人员上下在左2#、右1#号墩处由脚手架和竹木爬梯解决，在左3#、右2#墩处由施工电梯解决。①、人工翻升模板设计
翻升模板由两节大块模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板)与支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成（施工中随着墩柱高度的增加将支架与已浇墩柱相连接，以增加支架的稳定性）。施工时第一节模板支立于基顶，第二节模板支立于第一节段模板土。当第二节混凝土强度达到3MPa以上、第一节混凝土强度达到l0MPa以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，用塔吊和手动葫芦将其翻升至第二节模板上。此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。依此循环，形成接升脚手架→钢筋接长绑扎→拆模、清理模板→翻升模板、组拼模板→中线与标高测量→灌注混凝土和养生的循环作业，直至达到设计高度。
每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成，详见附图。
内外模板均分为标准板和角模板两种，每大节模板高度4m(每节模板由高度2m的两个小节模板拼组而成)，宽度划分以1．5m为模数，详见附图。
模板之间用Φ30螺栓连接，用[12槽钢支撑拉筋垫板，[12槽钢间距不超过1m，拉筋用Φ16mm的圆钢或螺纹钢。在拉筋处的内外模板之间设Φ18mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板顶面按1．5m的间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。内外施工平台搭设在内外脚手架上。在内侧施工平台上铺薄钢板，临时存放用空中索道运送来的混凝土。在外侧施工平台顶面(脚手架)的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。②、翻升模板施工要点
(1)、安装内外脚手架。为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，内平台与待灌节段的混凝土顶面基本平齐，外平台与待绑扎钢筋的顶部基本平齐。脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。
(2)、钢筋绑扎与检查。按设计要求绑扎钢筋后进行检查。绑扎中注意随时检查钢筋网的尺寸，以保证模板安装顺利。由于模板高度4m，因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于4m加钢筋搭接长度。若钢筋绑扎长度大于6m，则需将钢筋的中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。
(3)、首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。(4)、首节模板安装。模板用空中索道吊装，人工辅助就位。先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。外模板安；装后吊装内模板；然后上拉筋。模板连接用肶2X 30螺栓。每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。(5)、立模检查。每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45方向)进行测控，用激光铅直仪对墩中心进行复核。每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量。测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。(6)、混凝土灌注。模板安装并检查合格后，在内外模板和钢筋之间安装L混凝土灌注漏斗，混凝土经混凝土输送泵送至内施工平台土，通过漏斗由人工铲送入模。混凝土采用水平分层灌注，每层厚度40cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。灌注完的混凝土要及时养生。待混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲洗接缝混凝土表面。
(7)、重复如上步骤，灌注第二节混凝土。灌注混凝土中要按要求制作试件，待第一节混凝土强度达到10Mpa、第二节混凝土强度达到3MPa以土时，做翻升模板、施工第三节混凝土的准备。
(8)、模板翻升。将第一节模板用手动葫芦挂在第二节模板上，松开并抽出第一节模板之间的拉筋，用塔吊和手拉葫芦分别起吊第一节模板的各部分并运至第二节模板顶部或地面，清理模板涂刷脱模剂后在第二节模板顶按上述次序安装固定各组成部分。如此循环，直至墩顶。③、墩顶段施工。当模板翻升至墩顶实心段底部时，拆除墩身内施工平台和脚手架，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网，并在墩身内侧安装封闭段托架和模板。然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。墩柱施工高度至墩柱截面变化的底面处。
④、模板拆除。待模板内混凝土强度大于10Mpa时，拆除所有外模板。拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。⑤、墩身钢筋制作与绑扎
钢筋在加工棚内制作，要保证制作钢筋的精度。为验证钢筋制作的精度，可在弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。形状与尺寸已确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。精扎粗钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。标识内容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料做好标识，防止误用。钢筋采用现场绑扎法。对Φ25mm以上的主筋采用机械接头接长；对直径25mm以下的钢筋采用电弧搭接焊接法，接焊时，I级钢采用T422焊条，Ⅱ级钢筋采用T506以上焊条。机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。当钢筋竖直长度超过6m时，应将其临时支撑固定在脚手架上，以防钢筋倾斜不垂直。⑥、墩身混凝土浇筑
混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求：
(1)、混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。混凝土垂直运输采用输送泵进行。
(2)、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。
(3)、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。
(4)、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1．5倍，并与模板保持5—10cm的距离。振捣棒插入下层混凝土5—10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。
(5)、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实： A、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；
B、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围元气泡冒出； C、混凝土表面平坦、无气体排出； D、混凝土已将模板边角部位填满充实。
墩身高度施工至距墩顶梁底面75cm高度位置，施工中预埋好托架预埋件及竖向预应力筋的波纹管，进行后续的托架安装施工。混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模5~7个／m2、侧模3~5个／m2放置。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。进行不少于7天的标准养护，养护用水与拌合用水相同。⑦、墩身线形控制
在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其污校核，准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。实心段混凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为40cm、高40cm的钢筋混凝圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头土。每提升1次模板根据墩不同高度，利用全站仪或经纬仪对四边的模板进行检查调整。施工中要检查模板对角线，将误差控制在5mm以内，以保证墩身线形。检查模板时，已灌混凝土的模板上每个方向作2个方向点，防止大雾天气不能检查模时，可以拉线与经纬仪互为校核，不影响施工。检查模板时间在每天上午9点以前或下午4点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线土，如有偏差，按墩高比例向相反方向调整。2.4、T构0号块施工
T构桥0#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为：托架施工→底模安装→外侧模安装固定→腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘→灌注混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。叉河特大桥T构0#块长度为16m，由于0#块箱梁高度为7.5m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量，0#块拟按照高度两次施工，第一次施工高度为4.0m，第二次施工至7.5m高度，具体拟采取如下措施：
1、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。
2、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。
3、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。
4、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。
5、在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。
6、为减少0#块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。
7、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0#块的质量。
这样做的好处在于施工方便，易于保证混凝土的施工质量，同时托架按照一次浇筑混凝土施工设计而实际混凝土二次施工，第二次施工的混凝土重量由第一次浇筑的混凝土承担，确保托架使用安全。
8、叉河特大桥墩柱高在48~52m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向压缩值，根据经验选取1.2cm墩身压缩值，在0#块施工中予以抛高消除。由于本桥处于2500m半径的圆曲线上，因此无需考虑箱梁扭转抛高。2.4.1托架与模板 a.托架设计
托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。在预埋件上铺设钢横梁。横梁上铺设20*20cm方木。底模直接利用钢横梁架设方木，在方木上铺设底模，底模卸落利用木楔进行。悬臂部分是在贝雷上铺槽钢，在槽钢上立门式支架，利用门式支架调整模板高度。托架的墩中部分也采取在墩柱相应位置预先埋设钢桁件，然后在钢桁件上设置下加强斜支撑弦杆的支架。刚度需要经过严格的受力计算。采用型钢加工，加工精度符合设计图纸要求。具体0#托架的设计方案为：在墩身上预埋钢桁件(经监理工程师批准后)作为托架支撑,上设贝雷片作为分配梁。其中横桥向每侧8片，贝雷片放置钢架（钢架按照设计的箱梁底坡度设计以便模板直接放置在上面），钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板，托架按照永久构件设计，刚度必须满足要求；横桥侧向每侧放置3片，贝雷片设置桥纵向分配梁，上设置由钢管组成的钢管支架，按照各向80cm的空间距离设置。直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。
根据墩身宽度、梁底宽度和0#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为13m×9m，附着墩身高度为4m（墩正面）与2m（墩侧面），为三角形桁架式托架。每片托架分别由双肢槽钢[36b（墩正面）与[25b（墩侧面）组成，双肢之间设置节点联结，每片托架由水平杆、立杆、斜杆、撑杆、节点板及螺栓组成。每边悬出段由8片（墩正面）6片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体，详见附图。托架安装后进行预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。
b、底侧模支架设计：模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0#块底模支架的设计荷载按照（3.75m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）×1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用螺栓联结，模板底梁采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除，支架见设计图。
c、模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计： ①、底模：0#段箱梁底模，采用大块的厚6mm的钢模板，纵横肋采用［8槽钢加强，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最后在横向型钢上铺设底模板。
②、外模，采用5mm厚的钢模板，模板支架用[12槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模，从而解决8.5m左右的外模，另需加工4块2m长的模板即可满足0#块的施工要求。通过钢管立柱或分配梁落于底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。③、隔墙模板及内侧模，考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。
洞孔模板，在隔墙上有2个100*100cm人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂。制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模舨的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。
④端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。
⑤、托架、支架、模板的安装、拆除：
1、利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。
安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。
2、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
3、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
4、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。
5、待顶板的全部钢筋和被外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。
综上，0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。⑥、钢筋及预应力粗钢筋绑扎：
1、竖向预应力粗钢筋施工
竖向预应力粗钢筋施工采用Φ25精轧螺纹粗钢筋，其中横隔板中的粗钢筋要在0#块施工前预埋在墩身混凝土中后接长。
竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。用搭吊吊装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直。另外0#块横隔板处横向预应力及成孔用的铁披管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。
2、普通钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。
ａ.钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。ｂ.0#块钢筋也分两次绑扎。
第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。
第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。
ｃ.由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。
d、钢筋的接长采取锥螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。2.4.2、预应力管道、预应钢筋
ａ.纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。（具体施工工艺）ｂ.顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。
ｃ.竖向预应力筋采用25精轧螺纹粗钢筋，采用Φ40波纹管成型预埋。ｄ.顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。
ｅ.当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。
f、横向、竖向预应力管道采用镀锌铁皮卷制而成，为保证预应力筋质量，除0#块竖向预应力束采取接长方案外，其他节段竖向预应力束均为通长束。①、纵向预应力管道安装：
波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：
1、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。
2、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。
3、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。
4、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。
5、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。
6、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。
7、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
8、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。
9、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。②、竖向预应力粗钢筋的安装及保管：
1、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，除0#块横隔板处的竖向预应力粗钢筋需要使用联结器接长外，全桥其他的竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。
为保证张拉竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上，首先在保证钢管基本刚度的前提下应尽可能使用薄壁钢管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上锚垫板与铁皮管之间留出5—10mm的间隙。
2、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对进行竖向预应力粗钢筋预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）
3、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。
③、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆
0#块竖向预应力筋采用直径Φ25mm的精轧螺纹粗钢筋，弹性模量不小于750MPa，弹性模量2×10MPa，单根张拉力513KN。采用螺纹粗锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉的方式。竖向预应力筋张拉的操作程序为：
清理锚垫板，在锚垫板土作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离6：作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)叫初至控制张拉力P的10％，张拉至控制张拉力P持荷2分钟，旋紧工作锚，卸去千斤顶及其它附件，l—2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。
④、竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项
①、除横隔板处的竖向预应力粗钢筋用连接器接长外，其余的预应力粗；均用通长整根，不得接长。
②、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、?板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉[油调整，重新张拉。
③、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。
④、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免长拉和漏压浆。
⑤、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。⑥、张拉时每段梁的横向应保持对称。
⑦、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。⑧、在拧螺帽时，要停止开动油泵。
⑨、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止—端过长、一端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；、工具锚一定要用双螺帽，以策安全。
⑩、预应力筋张拉与压浆：按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。
竖向预应力粗钢筋的压浆：其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。2.4.3、钢筋工程
悬臂浇注梁段的钢筋绑扎:悬浇梁段普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用塔吊吊装就位的方案。
①、采取部分钢筋整体绑扎：对底板、腹板普通钢筋和竖向预应力筋先在地面分别纲扎成网片后用塔吊整体吊入挂篮内就位。就位后在绑扎底板和腹板交叉部位的钢筋，并在内模固定后就地绑扎顶板钢筋。纵向钢筋的接头采取焊接或搭接方案。②、采取就地绑扎方案：实施时需要注意：
1、在底板上按照设计间距标化后在进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。
2、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。
3、绑扎底腹板斜插筋。
4、安装底腹板锚具。
5、放置垫块，安装内模板，加固。
6、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。
7、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。
8、安装顶板锚具。
③、当采用底腹板钢筋网片分别整体绑扎和吊装方法时，应遵循如下顺序：整体吊装底板钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→整体吊装腹板普通钢筋和竖向预应力粗钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→就地绑扎底腹板交叉部位的普通钢筋→安装固定底板、腹板纵向预应力管道及锚具→安装内模→就地绑扎顶板普通钢筋和纵向预应力管道→安装顶板锚具，钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计间距标示出钢筋位置，并按标示绑扎钢筋，加快施工速度。
顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。2.4.4、混凝土灌注
0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：
①混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送到位。拌和站的拌 力和空中索道的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。
②、0号段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和塔吊运输混凝土的能力，将0号段混凝土的初凝时间定为12h右，将坍落度控制在16cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5—31.5m级配良好的碎石。
③、混凝土灌注分层厚度为40cm左右。
④、混凝土灌注顺序：横隔板→腹板→底板→横隔板→腹板及顶板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。⑤、混凝土入模导管安装间距为1．5m左右，导管底面与混凝土灌注面保 1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。
⑥、混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。
⑦、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板疑土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。
⑧、混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚的同标号砂浆，并摊铺均匀平整。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。
⑨、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。
⑩、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。
2.5、箱梁悬浇段施工
梁段悬浇施工的一般顺序为：挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→二次对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。
2.5.1施工顺序(见附后施工工艺框图)a．挂篮移动就位；
ｋ.安装顶板上层钢筋网； b．校正底模；
ｍ.预埋测量标志上桥面系预埋件； ｃ.侧模就位；
ｎ.浇筑砼；
ｄ.安装腹板、底板钢筋；
ｙ.管道清孔，养生；
ｅ.安装预应力筋及波纹管，灌浆孔；
ｏ.穿预应力钢筋、钢束张拉、管道压浆；
ｆ.安装腹板内侧模和顶板底模；
ｐ.拆除模板；
ｇ.安装腹板堵头号、端模；
ｑ.移动挂篮，就位于下一段梁位置。
ｈ.安装顶板下层钢筋网；
ｉ.安装需进行张拉的顶板锚固束垫板、喇叭口，螺旋筋； ｊ.安装横向预应力管道，垫板和螺旋筋。
0#块是在托架上进行浇筑，其他节段则采用挂篮对称悬浇施工，梁段长从3m—4.0m。根据叉河特大桥具体特点考虑和工期的安排，拟配备2套4个挂篮同步进行悬臂浇筑施工，左右幅分开施工，先左幅后右幅。
2.5.2模板标高为H1=H0+fi+flm+fm+Fx，H1—待浇段底板前端点挂篮底板高； H0---该点设计标高；
fi---本施工节段以后各段对该点挠度的影响值； flm---本施工节段纵向预应力束张拉后对该点的影响值；
Fx---混凝土收缩、徐变、温度、结构体系转换、二期恒载和活载等影响产生的挠度计算值，各种
fm---挂篮弹性变形对该点的影响值； 2.5.3箱梁悬浇施工需注意的问题：
1、箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，施工进度偏差应小于30%，施工重量偏差应小于2%。
2、施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。
3、混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂,混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。2.5.4悬臂灌注梁段的混凝土施工
为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段（除0#块）要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施： ①、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合塔吊的运行速度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为4小时左右，将坍落度控制在16cm左右(可据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值)。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-31.5nm连续级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用P.042.5R以级别的普通硅酸盐水泥。梁体C50级混凝土的其它技术控制指标为：3天强度C45号左右，3天弹性模量3.2×104Mpa以上，7天强度C50号左右，7天弹性模量3.3x10MPa以上；28天强度达到C55号左右，28天弹性模量3.8×104Mpa以上。
②、混凝土灌注顺序为：底板，腹板，顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇混在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5—10cm。动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应先倒在预设的钢板土，由二次拌合后经导管(即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断时，将钢筋焊接恢复。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天’窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭； 当梁段高度小于4m时，可不预，“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需作4—5组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。
③、将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。
④、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。2.6、挂篮结构形成
我部拟设计三角桁架式挂篮进行悬浇施工。挂篮工作系数小于0.45，为减轻自重，挂篮拟采用主桁与底篮分体移动结构形成，以减少行走时锚固系统的重量。挂篮按照自重110t，负荷220t控制设计(根据招标图)，采用贝雷架作主桁，在浇筑完一段后，将底篮锚固于已张拉梁段上，在主桁最前端增加支点，前移主桁就位，锚固主杵后锚点，利用竖向预应力蹬筋，用螺杆连结，再移动底篮就位，挂篮形式见连续箱梁挂篮施工示意图。
为保证施工顺利，挂篮在使用前需试拼一次，试拼拟在加工车间进行，试拼顺序为：主桁骨架—下横梁—上横梁—油压系统—底篮系统—角模内模、滑梁支架—中央内模及支架行走系统—两侧内模架—拉筋及内外对拉螺杆—端模。2.6.1、挂篮改装、试验及拼装： ①、挂篮改装：
1、挂篮改装可以在工厂或现场进行，在现场改装时。为防止安装上的麻烦，节点板及各杆件的栓孔加工前需要先做样板，精密加工，保证栓孔位置的精确无误。
2、外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后在进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。因现场无夹具等设备条件，故外模加工拟在工厂进行。
3、对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。
②、挂篮试验：挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。在施工的同时对
试验方法是：选择一块平地，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，然后用后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载的140%，按照50%、30%、20%、10%逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮弹性和非弹性变形。为保证挂篮结构的可靠性，清除非弹性变形，量测弹性变形量，确保箱梁施工的安全和质量，在第一次使用之前必须对挂篮进行试压。对已拼装的挂篮按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.0 m、3.5m、4.0m）时不同荷载下的变形挠度值。拟采用水箱加压法，用钢板加工成水箱，用精轧螺纹粗钢筋悬挂于下横梁，通顶开前上横梁的千斤顶加压。试压时，按砼浇注的分级重量进行加载，当千斤顶达到每级荷载时，应固定一段时间，待指针稳定后，测量变形值，最终加至设计荷载的1.4倍；加载时两连千斤顶必须同时加压，压应力应保持一致，宜采用同一油泵统一加压，误差控制在5%以内。
每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载3-5次，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载，并测量变形，记录数据。主桁件试验方案见图示。③、挂篮拼装：
0#块施工完成后，在其顶面形成10m×12m的平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但脱架及底模不能拆除，对其拆除只有在0#块张拉压浆完成后才能进行。
挂篮拼装时，同一T构的套个挂篮应基本同步，同一挂篮两侧的构件即可同时进行也可先安装一侧，在操作不熟练的情况下，为稳妥起见，应两侧分别安装，以免相互干扰引发问题，挂篮安装按照以下程序进行：清理梁段顶面→用1：2的水泥砂浆将铺枕部位找平→在找平层上放出轨道放样定位线→铺设钢（木）枕→安装滑道→安装前后支座→在前支座下铺放聚四氟乙烯滑板→吊装单片主桁件对准前后支座，在后支点处连接锚轮组，在桁架两侧用3~5t倒链和型钢控制其空间位置，调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架→调整两片主桁架间的水平间距和位置→安装前、中、后各横梁→安装前后吊带→吊装底模架及底模板→吊装外侧模走行梁及外模板→在前上横梁上吊挂工作平台，在底模后横梁上焊接工作平台→调整立模标高→固定模板。④、挂篮的移动步骤
ａ.梁块浇筑完后，穿束、拆内、外侧模（底篮后锚杆不松），张拉，压浆。
ｂ.移篮前托梁与梁面预埋环扣紧，然后卸去各扁担梁的支承垫板，实现主桁架与底篮分离，此时底篮被锚紧在已完成梁段的底面。ｃ.卸主桁后锚，在后横梁上设置牵制绳，将前后支承枕木移至下一梁段，支承位置交放入“滑枕”，用慢速卷扬机或手拉葫芦将主桁牵引至下一梁段位置，拆去滑枕，安装后锚带并锚固。
ｄ.拆除底篮后锚杆和前托梁锚固绳，使底模脱离梁底面，然后利用手拉葫芦牵引主模带动底篮前移到一一现浇位置。
ｅ.调整底篮中线，位置和标高，上紧底篮后锚杆，固定前、后主横梁。
2.7、施工控制
由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的以挠度与应力为控制的进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。挠度控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠并经监理工程师批准的计算机软件进行。施工时建立施工控制网络，以自适应法及灰色预测辨别法等理论为模型进行施工控制，确保合拢精度，观测内容： ａ.挂篮模板安装就位后的挠度观测； ｂ.浇筑前预拱度调整测量； ｃ.砼浇筑后的挠度观测； ｄ.张拉前的挠度观测； ｅ.张拉后的挠度观测；
ｆ.已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测； ｇ.合拢段合拢前的温度修正； ｈ.温度观测；
ｉ.应力观测（通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据）。ｊ.挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8：00-9：00以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。
为控制挠度，应该在混凝土施工完成并达到设计要求的张拉强度后进行预应力束的张拉，应按岭期及强度进行双孔，一般在混凝土施工后3--4天方进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永存应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度。
施工控制的方案：大跨径悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制的以主梁挠度与内力为控制对象，控制原则为
1、施工过程中主梁截面应力在允许范围内，2、悬臂合拢段相对高差在15mm内，轴线误差在10mm内。
3、桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求，4、桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土徐变年限内的徐变变形要求，该值通过计算确定。
叉河特大桥施工控制的具体方法是采取参数识别法与灰色预测相结合的方案，形成施工、量测、识别、修正、误差预测、调整、施工的循环过程。其中自适应法（参数识别）是如何使控制的期望值能够反映实际结构状况，确定影响施工精度的参数如混凝土弹性模量、混凝土容重等实际与设计计算数值上的差别。具体做法是根据施工施工中结构线形或内力的实测值对主要设计参数进行识别，寻找产生偏差的原因，然后将修正过的设计参数反馈到控制计算中去重新给出施工中内力和挠度的理论期望值，以消除理论值与实测值不一致的主要部分，最后达到挠幅与内力双控的目标；灰色预测法是以灰色系统理论为基础，针对信息部分明确部分不明确的系统，具体做法是将各控制点的标高理论值减去实测值得到误差序列，建立误差序列的GM（1，1）模型，求出误差函数，得到误差估计值，将误差估计值与理论值相加得到预测值。
悬臂梁桥施工中温度变化是影响主梁挠度的主要因素之一，日照会引起主梁顶、底板温差，引起主梁翘曲、挠度和墩柱的偏移，通常选择在日照前进行梁体挠度观测（并需要在张拉完成6h-8h后方能进行观测，由于预应力张拉效应具有滞后现象），为下节段立模高程提供数据，但此方法有不方便的缺陷，我部拟采取移动相对坐标法进行施工：具体为：
1、选择施工的i段前端点作为相对坐标系的原点，此坐标是相对会移动的，此坐标系中的第i+1段坐标是固定不变的，可据此进行第i+1段立模或确定第i+1段节段标高。
在悬臂端第i段施工完成后，选择一天中的合适时间（一般在日出前）准确测量出第i段的标高控制点高程hi0，在进行第i+1段节段立模、确定i+1段标高或进行随机检测时，先测量出第i节段标高控制点标高hi1。
①、当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮仍未推出时所测量，则第i+1段节段立模标高为hi+1 为：
hi+1=hyc i+1+（hi1-hi0）+Δgl i+1+Δ，其中hyc i+1=Hsji+1+Δhgl i+1+Ygd i+1，②、当第i段标高控制点标高hi0是在挂篮已经推出就位后所测量，则第i+1段节段立模标高为hi+1 为：hi+1=hyc i+1+（hi1-hi0）+Δ，其中hyc i+1=Hsji+1+Δhgl i+1+Ygd i+1，可解决了由于不同时间测量所引发的问题。可以在一天内的任意时间进行节段立模、节段标高确定或各项随机检查所需的标高测量值。
式中Δ---第i段挂篮推出后新增加的荷载（如钢筋）所产生的挠度（通过结构计算获得）。
Δgl i+1---挂篮推出引起的第i段前端标高控制点的挠度值（通过结构计算获得）
施工控制中进行各项试验检测，如混凝土容重、混凝土各龄期弹性模量、预应力管道摩阻损失、梁体控制截面的应力情况，进行立模、砼浇筑前、砼浇筑后、张拉前、张拉后阶段的挠度检测。根据设计参数及控制参数，建立结构分析模型进行前进分析，得到各阶段的内力、挠度及成桥状态的内力、挠度，在此基础上进行后退分析得到以成桥状态下的各阶段预抛高值。在施工中按照参数识别、灰色预测相结合的方法建立施工控制网络。
1、施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ16，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm~8mm）作为固定观测点。
2、观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。本桥墩高、跨大、地形复杂，将给悬浇施工过程中的线形控制造成困难。为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。具体如下：
1)、测量方案的选择
线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其与理进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分析研究，然后找出修正值，指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规范要求。悬灌施工时梁体线形变化是一个不可逆的过程，若测控不及时、不准数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。因此，在梁工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的实案进行认真研究通常有两种方法可以选择：
第一种方法是将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进行测制。从理论土讲，此法会受到两个T构墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合拢允许值，并可在合龙前提前4个节段联测时进行调整消除。此法的优点是简单易行、速度快、不受地形，在任何条件下都可采用。
第二种方法是：将水准点置于地面上，以地面土的水准点为准进行测此法可保证高程准确，但由于受到地形限制，距离一般较远，极可能超出规范规定的最大视线距离(150m)，且前后视离无法保持基本相等，瞄准误差和测量误差都较大。另外，地面上的水准点高程不变，而墩柱高程是变化的(尽管很小)，当仪器在梁上时，以不变的点为准来测量变化的建筑，是无法测得其相对变化值的。结合经验，我部拟选第一种方法用于梁体测量。线形控制的具体实施方法
1、在第N#梁段混凝土灌注前，精确测量该梁段端头测点的标高(即为段测点处的顶板施工立模标高)Ml。
2、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精确测量该梁段端头测点的标高
3、在第N#梁段纵向预应力束张拉前，精确测量该梁段端头测点的标高
4、在第N#梁段纵向预应力束张拉压浆完成后、移挂篮前，精确测量该端头测点的标高hN4。
5、计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差d=州2—hNl，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差厶划4—hN3。将这两个标高差与线形控制软件计算得出的结果A洲l、A分别进行比较，如果ΔhNl与Δ洲
1、ΔΔ2与A洲2相比的误差都小于设计值，则按上述步骤进行下一梁段的施工；若两个误差值中有一个或两个都大于规定值，则需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差别的并修改相应的数据文件、输入微机、重新计算后，对下一梁段的立模实际标高进行修正。按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。⑦线形控制中的注意事项
1、对每套挂篮都要进行等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。
2、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。
3、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求(龄期达到3天以上且强度达到设计强度的90％以上)。
4、在每个承台和0号段土布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。
5、定期观测温度对T构悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。
6、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。
7、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止振捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。
8、一般情况下，施工时对挂篮本身的弹性变形和非弹性变形都能比较重视地考虑。但大都对挂篮与滑道之间、滑道与钢(木)枕之间、钢(木与梁顶混凝土之间的非弹性变形重视不够甚至忽视了。根据经验，这方原因造成的挂篮前端沉降高达5—8mm。所以，施工时必须对此予以重并加强观测，积累经验，准确控制，消除影响。
9、根据实践经验及资料研究，薄壁空心墩及箱梁变形对环境温度和日照非常敏感。受日照时，受日照一侧的顶腹板温度与另一侧的顶腹板温度是不同的，且一天内也是反复变化的，且变形变化滞后于温度变化。因此，应对日照及环境温度影响进行自始至终的观测。
10、在T构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。
11、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。用Φ20直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm为宜，并将钢筋顶磨圆。
12、通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm内，轴线误差控制在10mm内。
2.8、边跨现浇段施工：
根据20合同招标文件中的叉河特大桥设计文件，搭设满堂支架进行边跨现浇段施工，0#右、1#左段位置处墩柱高度较低，现浇段支架可以采取钢管支架作为满堂支架，而左4#墩及右3#墩的墩柱高度达28m~33m，高度较高，因此对支架的稳定性提出更高的要求，为保证支架稳定性，我部将采取设置Φ80cm钢管桩设置梁式支架的方案（另根据叉河特大桥边中跨比为0.5769，刚好处于0.52~0.58的范围内，此时边跨支座在任何时候均存在一定的压应力,不会产生拉应力，不需满堂支架施工，因此根据施工设计经验边跨现浇段可以采用挂篮浇筑施工的方案，即在左4#及右3#段的过度墩上设置临时空中支架，将支架的悬臂端吊挂在已经悬臂浇筑完成的箱梁上，同时利用导梁浇筑边跨现浇段，这样可以减少现浇段由于墩柱高度大而给现浇支架施工带来的不利影响，相应减少施工成本及施工时间，这一方案需要待后续进行仔细验算），在靠近T构位置设置挖孔桩以提高支架端点的承载力及稳定性。立模现浇边跨直线段，由于支架本身压缩引起的非弹性变形及支架的弹性变形与基础沉降，以及温差变化和风力影响，这些均会对新浇砼产生不良影响，甚至使新旧混凝土相接处出现裂缝或新砼被挤压破坏。为防止现浇段新浇砼受到损害，保证合拢段的合拢精度满足设计要求，拟采取下列措施：
ａ.为适应现浇段梁体随温度纵向位移和混凝土的收缩变形，支架安装中除支架顶部允许有一定的位移外，底模板与支架间也应允许有微量的水平位移，以减小对合龙段的约束力．在支架下的混凝土基础顶面设置钢滚筒使整个支架、模板、新浇混凝土能够随着已成的箱梁作顺桥轴方向的轻微水平移动。
b施工顺序为：在主垮T构悬浇施工即将完成前1个星期左右，完成边跨现浇段的施工，其中在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量的1.4倍预压重量对支架进行预压，以消除非弹性变形，确定弹性变形。
f、边跨现浇段的支架应进行预压，以消除支架的非弹性变形，测定弹性变形，在浇筑混凝土前按照梁段重梁加施工荷载的10％、20％、30%、50%、80%、100%、120%、140%逐级加载预压，并且每级持续时间在30min以上，最后两级应间相隔1h。预压拟采取水箱加载法进行。
g、也可采取另外一种方案：使用导梁及挂篮联合浇筑现浇段的施工方案，具体为：在左4#墩、右3#墩的过渡墩上设置托架，采用型钢及槽钢材料设置导梁，边跨现浇段采用支架整体浇筑。根据桥台处的地形及地质情况，支架拟采用满堂脚手架，其施工要点为：（1）、基底处理
对地质条件较好的3号台，在乎整场地后铺设2cm左右的砂垫层，然后在其上铺设下卧木。卧木最好铁路旧枕木，铺设时必须大面朝下，相邻卧木之间用扒钉钉牢，以增大接触面积和钢支撑的整体稳定性。对地质条件较差的0号台，在清除表面浮土后，对地基进行机械碾压，使之承载力达到0．2MPa以上后，浇筑5cm以上的混凝土硬化层，之后在硬化层上铺设下卧木。
支架周围应设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。
（2）、满堂钢管支架的搭设
安装脚手架之前，先在卧木上安放铁鞋，铁鞋用10cm ×10cm×2cm的钢板制成，钢板上焊长5cm、直径Φ12的钢筋头。钢管置于铁鞋之上，支架总宽度不小于桥梁在水平面土的投影宽度，与桥台连接处要与桥台抱台连接。钢管之间要用水平横杆和斜杆加强连接，以增加其整体承载能力和稳定性，确保施工安全。
支架安装好后，用水箱或砂袋对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将试验所得结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。预压的最大加载按设计荷载加施工荷载也l.4倍，按50％、30％、逐级进行。每级加载完并稳载半个小时(最后一级为lh)后，分别测定各级荷载下支架的变形值，同时记录力与位移数据，并根据试验测出的结果，绘制力与位移关系曲线，求出支架的弹性和非弹性变形。卸载时也要分级卸载，并测量变形、记录数据。
（3）、在钢管架铺20× 20cm的方木或型钢，然后在其上铺底模、立外模。底模采用组合钢模板；外模用与挂篮外棚目同的材料进行加工，整体吊装。在底模与支架之间设置钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。
（4）、绑扎钢筋，安装波纹管和预埋件，立内模。内模采用钢木组合模板拼装，方木和钢管加固。
（5）、经检查合格后即可浇筑砼。灌注砼时要尽量对称均匀，卸料时要尽量减小冲击。灌注砼中还要加强对支架的观测和检查，发现变形及时处理。
（6）、在边跨合拢梁段施工完毕之后，才能拆除支架。
2.9、合拢段施工：合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，他对保证成桥质量至关重要。刚构合拢原则是低温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完成体系转换。形成连续刚构。
2.9.1叉河特大桥边跨合拢长度2.0m。，计划在主墩T构悬灌施工即将完成前的一个星期左右，完成边跨现浇段施工。在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量1．4倍的预压重对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形、确定弹性变形；边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底板和外侧模板，将其对称支在悬臂端和边跨现浇段上。然后将现浇段和T构梁面上的杂物清理干净，T构施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段上)。接着将T构及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍。具体为：
a、为防止T构因热膨冷缩而对合拢段混凝土造成不利影响，在边跨合拢段箱体内模和顶板钢筋安装前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑（包括水平支撑与剪力撑）并张拉顶板部分与底板部分合拢束，从而将边跨合拢段临时锁定，联成一体。ｂ.为防止温差影响，2米段砼浇筑后受到挤压或拉伸，在其余段砼浇筑后拆除端模，砼强度达30号时，在18#及16#段悬臂端面设置预埋件，于气温较低时加焊四根净长2m的I25型钢支撑，并在上下各设置一个斜撑，以抵抗因升温而产生对2m段的压力，使合拢混凝土在受压状态下强度增长。
ｃ.为防止箱梁顶面及底面温差，使箱梁悬臂端在降温时上翘，升温时下挠，在T构箱梁施工到16号梁段时在底板下悬挂压重，使箱梁底板与支架紧密接触，以限制箱梁悬臂端上下变形及扭曲。混凝土浇筑施工应在低温时进行，使混凝土在气温增长的过程中强度增长，使混凝土保持受压状态。ｄ、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。
e.固定合龙段底模板和外侧模板、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合拢段内模，绑扎顶板钢和波纹管等，做好浇筑混凝土前的一切准备工作。边跨合拢段的混凝土浇筑时间选在一天中气温较低(20℃左右)、差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要安排专人不断地吊走放置在T构合龙侧的配重。施工结束时，应吊走两侧的全部配重。卸除平衡重与灌注混凝土同步等量地进行。合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，并掺入微量膨胀（UEA），加强振捣，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合龙段箱体内外及前后佃范围内，曲专人不停地撒水养护。浇注完砼后应及时养生。低温时（低于＋5℃）需要采取保温措施，当温度高于＋5℃时需要采取降温措施，专人在梁顶、梁侧面及梁内洒水降温，减少非线性温差引起的梁体收缩及次内力。待合龙段混凝土龄期达到3天且强度达到90％的设计强度后，按图：要求张拉顶底板纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体夕㈠缶时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板东，先长束后短束，顶底板交错进行将合龙束补拉到设计吨位。
f、边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆除挂篮的其他部分，安装但不固定合拢段底模及外侧模板，将其对称支撑在悬臂端和边跨现浇段上，然后将现浇段和T构上梁上的杂物清理干净，将梁上的施工必需的机具放置在0#块上，接着将T构上的所有观测点精确测量一遍；比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差Δ<15mm则继续下步施工，若高差Δ>15mm则根据计算软件计算确定使Δ<15mm的办法，按照计算使用配重，将水箱或砂袋放置在梁上的指定位置，再进行合拢施工。
h、在T构的两端分别吊装平衡重（为合拢段重量的一半即24.37t）i、固定底模及侧模位置后，临时锁定相邻段落节段。使用型钢作为锁定材料。
m、合拢完毕混凝土达到设计强度后拆除内外模板和体外临时支撑。然后将边跨合龙段预应力束张拉前后各测量一次该合龙段T构上各观测点标高，留待中跨合龙段施工时使用。2.9.2、中跨合拢段施工
中跨合拢段长度2m采用吊架施工，即把吊架悬挂在已浇筑成型的两个箱梁的端头上进行施工。施工步骤为：制作吊架后，设置平衡重和刚性骨架，支模，绑扎钢筋，安放预应力管道，然后选择时间浇筑砼，同时分级卸掉平衡重，最后张拉预应力束、压浆封锚。2.10.2.1为保证合拢段砼的质量，采取下列措施：
ａ.为防止浇筑跨中2米合拢段砼时，箱梁两悬臂端的错动变形破坏新老砼的结合，采取在两悬臂端分别临时压重的措施，在浇筑合拢段时根据混凝土施工速度分次卸除。
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