数控车床螺纹加工指令总结（合集5篇）

第一篇：数控车床螺纹加工指令总结

数控车床螺纹加工指令总结

（文章底部可以评论，欢迎对文章进行点评和知识补充）精彩推荐每天学点机械知识

数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹，见图所示。加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环。(1)单行程螺纹切削G32 指令格式：G32 X(U)____Z(W)____F____ 指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下： L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；

α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；

δ

1、δ2：为切入量与切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。图a 图b 螺纹加工实例：如图b所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1=2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。加工程序为：

N4 G00 Xl2.0 Z72.0； 快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0)N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5； 螺纹车削 N8 G00 X50.0； 沿X轴方向快速退回 N10 Z72.0； 沿Z轴方向快速退回 N12 X10.0； 快速走到第二次螺纹车削起始点 N14 G32 X39.0 Z29.0； 第二次螺纹车削 N16 G00 X50.0； 沿X轴方向快速退回 N18 G30 U0 W0 M09； 回参考点

N20 M30； 程序结束(2)螺纹切削循环指令G92 螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。其指令格式为： G92 X(U)____Z(W)____R____F____；如图为螺纹切削循环图。刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。图中虚线表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，可以省略；F为螺距值。螺纹切削退刀角度为45°。螺纹加工实例：加工如上图b所示的螺纹。程序为： N0 G50 X50.0 Z70.0； 设置工件原点在左端面 N2 S514 T0202 M08 M03； 指定主轴转速514r/min、N4 G00 X12.0 Z72.0； 快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0)N6 G92 X41.0 Z29.0 R29.0 F3.5； 螺纹车削 N8 X39 N10 G30 U20 W20 M09； 回参考点

N12 M30； 程序结束(3)螺纹切削多次循环指令G76 G76螺纹切削多次循环指令较G32、G92指令简洁，在程序中只需指定一次有关参数，则螺纹加工过程自动进行。指令执行过程见下图所示，指令格式如下：

G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义，其格式为：

G76 P(m)(r)(a)Q____R____；

G76 X(U)Z(W)R(i)P(k)Q(Δd)F(L)；式中有关几何参数的意义如图所示，各参数的定义如下：

m：精车重复次数，从1-99，该参数为模态量。

r：螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L~9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用

00~99之间的两位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量。

a：刀具角度，可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择，用两位整数来表示。该参数为模态量。m、r和a用地址P同时指定，例如：m=2，r=1.2L，a=60°，表示为P021260。

Q：最小车削深度，用半径编程指定。车削过程中每次的车削深度为(Δd-Δd)，当计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值。该参数为模态量。

R：精车余量，用半径编程指定。该参数为模态量，X(U)、Z(W)：螺纹终点坐标

i：螺纹锥度值，用半径编程指定。如果R=0则为直螺纹。k：螺纹高度，用半径编程指定。Δd：第一次车削深度，用半径编程指定。L：螺距。

在上述两个指令中，Q、R、P地址后的数值应以无小数点形式表示。G76螺纹车削实例：上图为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为3.68mm，螺距为6mm，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8mm，最小车削深度0.1mm。程序为： ……

N16 G76 P011160 Q100 R200；

N18 G76 X60.64 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0； ……

第二篇：数控车床加工螺纹轴一体化说课稿

尊敬的各位评委：

大家好！我是本组第 号选手，我说课的题目是《学习任务三：螺纹轴的数控车加工》。接下来我将本着以培养学生职业能力为本位，通过任务分析、任务目标、学情分析、教学资源、教学设计以及教学实施这六个环节来组织我的教学。

一、任务分析

之所以选择本学习任务，是因为螺纹轴作为数控车削加工中的典型工件，应用广泛，难度适当，适合学生掌握三角形螺纹的加工方法。而且本学习任务在《数控车床操作与零件加工》这门课程中又起到承上启下的作用，既可以巩固之前学过的阶梯轴类零件的加工方法，又为后续学习加工矩形、锯齿形等其它类型螺纹零件打下基础。

二、任务目标：

根据课程的培养计划，以及行业、企业的实际需求，特制定本学习任务目标如下：

首先学生能根据零件图样，正确合理地编写出螺纹轴的数控车削加工工艺和程序，并能对程序进行模拟仿真校验。

接下来学生能够独立完成螺纹轴零件的数控车加工操作,并按标准对螺纹轴进行质量检测。

最终通过成果展示,学生能够对学习和工作进行反思与总结。培养职业认同感和团队协作精神。本学习任务的重点是螺纹轴的数控车削加工，难点是加工工艺的合理编制。

三、学情分析

学生永远是课堂的主体，我的学生来自于2014级，他们已经掌握了一定知识经验和操作技能，同时这些学生也具有比较鲜明的特点：大家普遍存在语言表达差以及生产工艺知识缺乏的现象，而且部分学生由于年龄较小表现得活泼好动、注意力易分散。但学生们对职业技能课程都具有较浓厚的兴趣。

四、教学资源

在了解学生情况的基础上，借助于信息化的教学手段，把师资、场地、设备、工量具以及学习资料等软硬资源相结合，为学生创建一个真实的工作环境。

五、教学策划

为了实现任务目标，同时遵循工作过程系统化的原则，我将教学流程绘制成了鱼骨图。整个的教学流程，共分为五个学习活动，分别是：活动一

螺纹轴加工工艺分析与编程 ；活动二

螺纹轴模拟加工 ；活动三 螺纹轴的数控车加工；活动四

螺纹轴的检验与质量分析 ；活动五 工作总结与评价。这五个活动一脉相承，充分体现“工-学-做一体化”教学模式。

六、教学实施

下面请大家跟我一起走进教学实施过程： 活动一

螺纹轴加工工艺分析与编程

首先明确任务，学生通过大屏幕观看情景模拟视频，了解企业下达的生产任务，教师通过布置工作，使每个学生明确自己在学习活动中的角色与分工，从而激发学生积极的参与意识。

通过分组讨论，查找资料，获取信息，学生能够根据对零件图样进行分析，编写出螺纹轴的数控加工工艺与程序，同时填写相应的工作卡牌。为了突破教学的难点，教师要对各小组在编写加工工艺过程中出现的问题进行必要的讲解，并提出改善方案。活动二

螺纹轴模拟加工

学生将编写好的加工程序输入到模拟仿真软件中，模拟加工的刀具路径,从而判断程序正确性，避免由于程序错误，造成产品质量不合格的现象。

活动三 螺纹轴的数控车加工

根据事先填写好的加工工序卡，学生通过观看教师的操作演示过程，能够独立按照加工操作规范完成螺纹轴的数控车削加工。在这个过程中，为了强化教学的重点，教师要进行巡回指导，及时监控每个学生操作的情况，同时帮助学生解决加工中出现的各类问题。活动四

螺纹轴的检验与质量分析

学生通过合理地选择测量工具及测量方法，检测螺纹轴零件各项要素是否达到设计要求，并讲记录好尺寸填写到质量检测单中，最终送交教师判断加工质量，并且和大家一起讨论分析误差产生的原因及解决方法。

活动五 工作总结与评价

每个小组对加工的成果进行展示，并派出代表阐述自己小组制定的工作方案，分工协作及任务完成情况。然后进行自我评价，各小组间再进行相互评价，最后教师点评学生的进步与不足，以便提高学生在下一个学习任务中的表现。

通过本学习任务，学生能够做到在“做中学”，教师做到在“做中教”，将“教-学-做”有机地结合在了一起，不仅达到了任务目标，突破了教学的重难点，同时又提高了学生的综合素质。这就是我说课的全部内容，谢谢大家！

第三篇：数控车床加工过程总结

数控车床加工过程总结  装刀：

 对刀高

 伸出长度＝刀高的1.5倍  副偏角：5-15度

 手动转动卡盘检查极限位置  工件装夹：

 工件伸出长度＝工件长度＋平端面0.5＋切断4＋安全距离1-2  卡盘扳手注意随时取下

 工件批量加工时，伸出长度要保持一致  开机－回参考点－装刀－工件装夹  对刀：

 X：试切直径法，得到x偏置＝直径＋x坐标  Z：平端面法，得到z偏置＝z坐标  编程（华中系统）

 新建文件O0001(文件名以O开头) ％0001

（程序段首行％开头） G95G90G36G21(参数准备代码，转进给、绝对位置编程、半径编程、公制单位mm) M42

(中档，根据加工要求确定机床主轴转速挡位) M03S600

(主轴正转、转速600转每分钟) T0101

(换一号刀、确定工件坐标系以一号刀的X和Z轴偏置为准) 程序段。。

（刀具的切削运动轨迹）

平端面

 粗车 F0.2（低速、大进给、F0.2－F0.5） 精车 F0.1-0.05(高速S800-1000、小进给) 换刀位置 X100/Z100(不可发生碰撞的刀盘旋转的安全换刀位置) 切断

 M05

(主轴停止) M30

（程序停止，回程序段开始） 程序调试

 图形校验方式，观察毛坯的切削状态，严防撞刀事故发生，采用单段程序运行方式。 红色线条为G00,只允许在毛坯外部。黄色线条为G01，是刀具与工件发生切削。最终获得的图形就是加工零件的剖面图形。

 程序试运行

 单段＋快速修调20%＋循环启动

 中断程序执行，需要停车但不结束程序执行时：进给保持＋主轴停。（此时刀具停止在按下进给保持按键时的位置上） 继续执行程序：主轴正转＋循环启动。（恢复程序中断继续加工）

 发现程序问题：进给保持＋主轴停——编辑程序——保存程序——程序调试。。（其实程序试运行是一个不断发现问题改正问题循环往复的过程）

第四篇：数控车床编程常用指令介绍

数控车床编程常用指令介绍 1.F功能

F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。

(1)每转进给量

编程格式 G95 F~

F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。

例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。

(2)每分钟进给量

编程格式G94 F~

F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。

例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。

2.S功能

S功能指令用于控制主轴转速。

编程格式S～

S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。

(1)最高转速限制

编程格式 G50 S～

S后面的数字表示的是最高转速：r/min。

例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。

(2)恒线速控制

编程格式 G96 S～

S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。

例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。

(3)恒线速取消

编程格式 G97 S～

S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。

3.T功能

T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式T～

T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。

例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。

T0300 表示取消刀具补偿。

4.M功能

M00： 程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；

M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M03：主轴顺时针旋转；

M04：主轴逆时针旋转；

M05：主轴旋转停止；

M08：冷却液开；

M09：冷却液关；

M30：程序停止，程序复位到起始位置。

5.加工坐标系设置G50

编程格式 G50 X～ Z～

式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。

在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，如图所示。

例：按图设置加工坐标的程序段如下：

G50 X128.7 Z375.1设定加工坐标系

6.快速定位指令G00

G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。其指令格式：

G00 X(U)____ Z(W)____；

当用绝对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。如图所示的定位指令如下：

G50 X200.0 Z263.0;设定工件坐标系

G00 X40.0 Z212.0；绝对值指令编程A→C

或G00 U-160.0 W-51.0； 相对值指令编程A→C

因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。如果忽略这一点，就容易发生碰撞，而快速运动状态下的碰撞就更加危险

7.直线插补指令G01

G01指令命令机床刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。指令格式：G01 X(U)____Z(W)____F；

其中F是切削进给率或进给速度，单位为mm/r或mm/min，取决于该指令前面程序段的设置。使用G01指令时可以采用绝对坐标编程，也可采用相对坐标编程。当采用绝对坐编程时，数控系统在接受G01指令后，刀具将移至坐标值为X、Z的点上；当采用相对坐编程时，刀具移至距当前点的距离为U、W值的点上。如图所示的直线运动指令如下：

G01 X40.0 Z20.F0.2;绝对值指令编程

G01 U20.0 W-25.9 F0.2;相对值指令编程

8.圆弧插补指令G02、G03

圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给定的F进给速度作圆弧插补运动，用于加工圆弧轮廓。圆弧插补命令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03两种。其指令格式如下：

顺时针圆弧插补的指令格式：G02 X(U)____Z(W)____I____K____F____；

G02 X(U)____Z(W)___R___ F____；

逆时针圆弧插补的指令格式：G03 X(U)____Z(W)____ I____K____F____；；

G03 X(U)____Z(W)___R___ F____；

使用圆弧插补指令，可以用绝对坐标编程，也可以用相对坐标编程。绝对坐标编程时，X、Z是圆弧终点坐标值；增量编程时，U、W是终点相对始点的距离。圆心位置的指定可以用R，也可以用I、K，R为圆弧半径值；I、K为圆心在X轴和Z轴上相对于圆弧起点的坐标增量;F为沿圆弧切线方向的进给率或进给速度。

当用半径R来指定圆心位置时，由于在同一半径R的情况下，从圆弧的起点到终点有两种圆弧的可能性，大于180°和小于180°两个圆弧。为区分起见，特规定圆心角α≤180°时，用“+R”表示；α>180°时，用“-R”。注意：R编程只适于非整圆的圆弧插补的情况，不适于整圆加工。例如，图3-13中所示的圆弧从起点到终点为顺时针方向，其走刀指令可编写如下：G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3；绝对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r

G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3；相对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r

G02 X 50.0 Z30.0 R25.0 F0.3；绝对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r

G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3；相对坐标，直径编程，切削进给率0.3mm/r

9.暂停指令G04

G04指令用于暂停进给，其指令格式是：

G04 P____

或G04 X(U)____

暂停时间的长短可以通过地址X(U)或P来指定。其中P后面的数字为整数，单位是ms；X(U)后面的数字为带小数点的数，单位为s。有些机床，X(U)后面的数字表示刀具或工件空转的圈数。

该指令可以使刀具作短时间的无进给光整加工，在车槽、钻镗孔时使用，也可用于拐角轨迹控制。例如，在车削环槽时，若进给结束立即退刀，其环槽外形为螺旋面，用暂停指令G04可以使工件空转几秒钟，即能将环形槽外形光整圆，例如欲空转2.5s时其程序段为：

G04 X2.5或G04 U2.5或G04 P2500；

G04为非模态指令，只在本程序段中才有效。

10.英制和米制输入指令G20、G21

G20表示英制输入，G21表示米制输入。G20和G21是两个可以互相取代的代码。机床出厂前一般设定为G21状态，机床的各项参数均以米制单位设定，所以数控车床一般适用于米制尺寸工件加工，如果一个程序开始用G20指令，则表示程序中相关的一些数据均为英制(单位为英寸)；如果程序用G21指令，则表示程序中相关的一些数据均为米制(单位为mm)。在一个程序内，不能同时使用G20或G21指令，且必须在坐标系确定前指定。G20或G21指令断电前后一致，即停电前使用G20或G21指令，在下次后仍有效，除非重新设定。

11.进给速度量纲控制指令G98、G99

在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。

（1）进给率，单位为mm/r，其指令为：

G99；进给率转换指令

G01X____Z____F____；F的单位为mm/r

(2)进给速度，单位为mm/min，其指令为：．

G98；进给速度转换指令

G01X____Z____F____；F的单位为mm/min

G98和G99都是模态指令，一旦指定就一直有效，直到指定另一方式为止。车削CNC系统缺省的进给模式是进给率，即每转进给模式，只有在用动力刀具铣削时才采用每分钟进给模式。

12.参考点返回指令G27、G28、G30

参考点是CNC机床上的固定点，可以利用参考点返回指令将刀架移动到该点。可以设置最多四个参考点，各参考点的位置利用参数事先设置。接通电源后必须先进行第一参考点返回，否则不能进行其它操作。参考点返回有两种方法：

(1)手动参考点返回。

(2)自动参考点返回。该功能是用于接通电源已进行手动参考点返回后，在程序中需要返回参考点进行换刀时使用的自动参考点返回功能。

自动参考点返回时需要用到如下指令：

（1）返回参考点检查G27

G27用于检验X轴与Z轴是否正确返回参考点。指令格式为：

G27 X(U)____Z(W)____

X(U)、Z(W)为参考点的坐标。执行G27指令的前提是机床通电后必须手动返回一次参考点。执行该指令时，各轴按指令中给定的坐标值快速定位，且系统内部检查检验参考点的行程开关信号。如果定位结束后检测到开关信号发令正确，则参考点的指示灯亮，说明滑板正确回到了参考点位置；如果检测到的信号不正确，系统报警，说明程序中指令的参考点坐标值不对或机床定位误差过大。

（2）参考点返回指令G28、G30

G28 X(U)____ Z(W)____；第一参考点返回，其中X(U)、Z(W)为参考点返回时的中间点，X、Z为绝对坐标，U、W为相对坐标。参考点返回过程如图3-14所示。

G30 P2 X(U)____Z(W)____；第二参考点返回，P2可省略

G30 P3 X(U)____Z(W)____；第三参考点返回

G30 P4 X(U)____ Z(W)____；第四参考点返回

第二、第三和第四参考点返回中的X(U)、Z(W)的含义与G28中的相同。

如图3-14所示为刀具返回参考点的过程，刀具从当前位置经过中间点(190，50)返回参考点，其指令为：

G30 X190 Z50；

G30 U100 W30；

第五篇：数控车床螺纹切削方法分析与应用

数控车床螺纹切削方法分析与应用

在目前的数控车床中，螺纹切削一般有两种加工方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。

两种加工方法的编程指令

G32 X（U）＿Z（W）＿ F＿；

说明：X、Z用于绝对编程；U、W用于相对编程；F为螺距；

G32编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程人员编程给出。

G76P（m）（r）（a）Q（△dmin）R（d）；

G76X（U）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（l）；

说明：

m：精加工重复次数；

r：倒角宽度；

a：刀尖角度；

△dmin：最小切削深度，当每次切削深度（△d·n½-△d·（n-1）½）小于△dmin时，切削深度限制在这个值上；

d：精加工留量；

i：螺纹部分的半径差，若i＝0，为直螺纹切削方式；

k：螺纹牙高；

△d：第一次切削的切削深度；

l：螺距。

G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统来计算给出。

加工误差分析及使用

G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。

G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。根据多年的生产经验“东莞辉亚达精密机械厂”精密度挺高的，得到众多商家的认同。

编程举例

例如加工 M36X1.5的螺纹，如图3所示，用G32直进式切削编程（每次切削深度为0.2mm）：

N10 G00 Z234 N2O G00 X35.6 N30 G32 Z269 F1.5 N40 G00 X38 N50 G00 Z234 N60 G00 X35.2 N70 G32 Z269 F1.5 N80 G00 X38 N90 G00 Z234 N100 G00 X34.8 N110 G32 Z269 F1.5 N120 G00 X38 N130 G00 Z234 N140 G00 X34.38 N150 G32 Z269 F1.5 N160 G00 X300 N170 G0

0 Z300

G76斜进式切削编程：

G76 P010160 Q200 R0.05

G76 X34.38 Z269 P812 Q200 F1.5 说明：

最小切削深度为0.02mm。

第一次切削深度为0.02mm。

螺纹牙高为0.812mm。

从以上示例中可明显看到G32编程和G76编程的区别，在工作中要看工件要求的精度来确定。