加工中心铣螺纹宏程序精华[最终版]

第一篇：加工中心铣螺纹宏程序精华[最终版]

加工中心通用铣螺纹宏程序编程教程

使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。工作原理 使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。编程原理：G02 Z-2.5 I3.Z-2.5等于螺距为2.5mm 假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹 优势 使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工 １、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹 ２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高 ３、采用机夹式刀片刀具，寿命长 ４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝 ５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定 使用方法 G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_ XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置 X=#24Y=#25 Z螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标）Z=#26 R 快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18 A 螺纹螺距 A=#1 B 螺纹公称直径 B=#2 C 螺纹铣刀的刀具半径 C=#3内螺纹为负数 外螺纹加工为正数 S 主轴转速 F 进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量 如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150;在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹 加工时主轴转速为2000转 进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999;G90G94G17G40;G0X#24Y#25;快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19;主轴以设定的速度正转 #31=#2*0.5+#3;计算出刀具偏移量 #32=#18-#1;刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置 #33=#24-#31;计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点 G1X#33F#9;刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向 N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标）

内梯形螺纹（Tr40x7）的宏程序

系统：FANUC－oimait 编程思想：每一层分中、右、左三分，每一刀的Z轴方向的起刀点都不同

1、内梯形螺纹加工程序： G54G99 M3S100 T0101 G0Z3 X33 #101=0.2;每一刀的的深度（半径）#102=4梯形螺纹的深度（半径）#103=1分层切削的次数 N90 G0U[2*#101*#103] G32Z-32F7 G0X32 Z[3+[#102-#101]*0.268+Ａ]； A是槽底宽-刀尖宽的一半

螺纹铣削编程 X33 U[2*#101*#103] G32Z-32F7 G0X32 Z[3-[#102-#101]*0.268-A]梯形螺纹的牙顶宽：0.366x螺距梯形螺纹的牙底宽：螺距-牙顶宽-2倍的（螺纹深度Xtg15°）X33 U[2*#101*#103] G32Z-32F7 G0X32 G0Z3 X33 #102=#102-0.2 #103=#103+1 IF[#103LE20]GOTO90； G0Z100 M5 M30

现以M20×1.5右旋内螺纹铣削

加工实例说明螺纹加工的编程方

法。

工件材料：铸铁；螺纹底孔直径：

Di18.38mm；螺纹直径：Do=20mm；

螺纹长度：L=25mm;螺距：

P=1.5mm；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；铣刀直径D2=10mm；

铣削方式：顺铣；切削速度50m/min；铣削进给量：0.1mm/齿。

主轴转速为：n=(1000v)/(D2p)=(1000×50)/(10x3.14)=1592(r/min)铣刀齿数z=1，每齿进给量f=0.1mm，铣刀切削刃处进给速度为: v1=fzn=0.1×1×1592=159.2(mm/min)铣刀中心进给速度为：v2=v1(D0-D2)/D0=159.2×(20-10)/20=79.6(mm/min)

设安全距离CL=0.5mm，切入圆弧半径为: 切入圆弧角度为： b=180°-arcsin[(Ri-CL)/Re)=180°-arcsin[(9.19-0.5)/8.78]=180°-84.12°=95.88° 切入圆弧时的Z轴位移为：Za=Pa/360°=1.5×90°/360°=0.375(mm)

切入圆弧起点坐标为：螺纹铣削程序(FUNUC系统)% G90 G00 G57 X0.Y0.G43 H10 Z0.M3 S1592 G91 G00 X0.Y0.Z-25.375 G41 D60 X0.Y-8.68 Z0.G03 X10.Y8.68 Z0.375 R8.78 F79.6 G03 X0.Y0.Z1.5 I-10.J0.G03 X-10.Y8.68 Z0.375 R8.78 G00 G40 X0.Y-8.68 Z0.G49 G57 G00 Z200.M5 M30

第二篇：宏程序加工教案

《数控铣加工技术》教案

宏程序加工实例

一、宏指令编程

1宏变量及常量(1)宏变量

#0～#49当前局部变量 #50～#199全局变量

#200～#249 0层局部变量 #250～#299 1层局部变量 #300～#349 2层局部变量 #350～#399 3层局部变量 #400～#449 4层局部变量 #450～#499 5层局部变量 #500～#549 6层局部变量 #550～#599 7层局部变量

#600～#699刀具长度寄存器H0～H99 #700～#799刀具半径寄存器D0～D99 #800～#899刀具寿命寄存器

#1000“机床当前位置X”#1001“机床当前位置Y”#1002“机床当前位置Z” #1003“机床当前位置A”#1004“机床当前位置B”#1005“机床当前位置C” #1006“机床当前位置U”#1007“机床当前位置V”#1008“机床当前位置W” #1009保留#1010“程编机床位置X”#1011“程编机床位置Y”

#1012“程编机床位置Z”#1013“程编机床位置A”#1014“程编机床位置B” #1015“程编机床位置C”#1016“程编机床位置U”#1017“程编机床位置V” #1018“程编机床位置W”#1019保留#1020“程编工件位置X”

#1021“程编工件位置Y”#1022“程编工件位置Z”#1023“程编工件位置A” #1024“程编工件位置B”#1025“程编工件位置C”#1026“程编工件位置U” #1027“程编工件位置V”#1028“程编工件位置W”#1029保留 53 #1030“当前工件零点X”#1031“当前工件零点Y”#1032“当前工件零点Z” #1033“当前工件零点A”#1034“当前工件零点B”#1035“当前工件零点C” #1036“当前工件零点U”#1037“当前工件零点V”#1038“当前工件零点W”

《数控铣加工技术》教案

#1039保留#1040“G54零点X”#1041“G54零点Y”

#1042“G54零点Z”#1043“G54零点A”#1044“G54零点B” #1045“G54零点C”#1046“G54零点U”#1047“G54零点V” #1048“G54零点W”#1049保留#1050“G55零点X”

#1051“G55零点Y”#1052“G55零点Z”#1053“G55零点A” #1054“G55零点B”#1055“G55零点C”#1056“G55零点U” #1057“G55零点V”#1058“G55零点W”#1059保留

#1060“G56零点X”#1061“G56零点Y”#1062“G56零点Z” #1063“G56零点A”#1064“G56零点B”#1065“G56零点C” #1066“G56零点U”#1067“G56零点V”#1068“G56零点W” #1069保留#1070“G57零点X”#1071“G57零点Y”

#1072“G57零点Z”#1073“G57零点A”#1074“G57零点B” #1075“G57零点C”#1076“G57零点U”#1077“G57零点V” #1078“G57零点W”#1079保留#1080“G58零点X”

#1081“G58零点Y”#1082“G58零点Z”#1083“G58零点A” #1084“G58零点B”#1085“G58零点C”#1086“G58零点U” #1087“G58零点V”#1088“G58零点W”#1089保留

#1090“G59零点X”#1091“G59零点Y”#1092“G59零点Z” #1093“G59零点A”#1094“G59零点B”#1095“G59零点C” #1096“G59零点U”#1097“G59零点V”#1098“G59零点W” #1099保留#1100“中断点位置X”#1101“中断点位置Y”

#1102“中断点位置Z”#1103“中断点位置A”#1104“中断点位置B” #1105“中断点位置C”#1106“中断点位置U”#1107“中断点位置V”

#1108“中断点位置W”#1109“坐标系建立轴”#1110“G28中间点位置X”

#1111“G28中间点位置Y”#1112“G28中间点位置Z”#1113“G28中间点位置A” #1114“G28中间点位置B”#1115“G28中间点位置C”#1116“G28中间点位置U” #1117“G28中间点位置V”#111“8G28中间点位置W”#1119“G28屏蔽字” #1120“镜像点位置X”#1121“镜像点位置Y”#1122“镜像点位置Z” #1123“镜像点位置A”#1124“镜像点位置B”#1125“镜像点位置C” #1126“镜像点位置U”#1127“镜像点位置V”#1128“镜像点位置W” #1129“镜像屏蔽字”#1130“旋转中心(轴1)”#1131“旋转中心(轴2)” #1132“旋转角度”#1133“旋转轴屏蔽字”#1134保留

#1135“缩放中心(轴1)”#1136“缩放中心(轴2)”#1137“缩放中心(轴3)” #1138“缩放比例”#1139“缩放轴屏蔽字”#1140“坐标变换代码1” #1141“坐标变换代码2”#1142“坐标变换代码3”#1143保留

#1144“刀具长度补偿号”#1145“刀具半径补偿号”#1146“当前平面轴1” #1147“当前平面轴2”#1148“虚拟轴屏蔽字”#1149“进给速度指定”

《数控铣加工技术》教案

#1150“G代码模态值0”#1151“G代码模态值1”#1152“G代码模态值2” #1153“G代码模态值3”#1154“G代码模态值4”#1155“G代码模态值5 #1156“G代码模态值6”#1157“G代码模态值7”#1158“G代码模态值8”世纪星铣床数控系统(HNC-21/22M)编程说明书 54 #1159“G代码模态值9”#1160“G代码模态值10”#1161“G代码模态值11” #1162“G代码模态值12”#1163“G代码模态值13”#1164“G代码模态值14” #1165“G代码模态值15”#1166“G代码模态值16”#1167“G代码模态值17” #1168“G代码模态值18”#1169“G代码模态值19”#1170“剩余CACHE” #1171“备用CACHE”#1172“剩余缓冲区”#1173“备用缓冲区” #1174保留#1175保留#1176保留 #1177保留#1178保留#1179保留 #1180保留#1181保留#1182保留 #1183保留#1184保留#1185保留 #1186保留#1187保留#1188保留

#1189保留#1190“用户自定义输入”#1191“用户自定义输出” #1192“自定义输出屏蔽”#1193保留#1194保留(2)常量

PI：圆周率π

TRUE：条件成立(真)FALSE：条件不成立(假)2运算符与表达式

(1)算术运算符：+，-，*，/(2)条件运算符 EQ（=），NE（≠），GT（＞），GE（≥），LT（＜），LE（≤）(3)逻辑运算符 AND，OR，NOT(4)函数

SIN，COS，TAN，ATAN，ATAN2，ABS，INT，SIGN，SQRT，EXP(5)表达式

用运算符连接起来的常数，宏变量构成表达式。例如：175/SQRT[2]*COS[55*PI/180]； #3*6 GT 14； 3赋值语句

格式：宏变量=常数或表达式

《数控铣加工技术》教案

把常数或表达式的值送给一个宏变量称为赋值。例如：#2=175/SQRT[2]*COS[55*PI/180]；

#3=124.0；世纪星铣床数控系统(HNC-21/22M)编程说明书 4条件判别语句IF，ELSE，ENDIF 格式(i)：IF条件表达式 „ ELSE „ ENDIF 格式(ii)：IF条件表达式 „ ENDIF 5循环语句WHILE，ENDW 格式：WIIILE条件表达式 „ ENDW 条件判别语句的使用参见宏程序编程举例。循环语句的使用参见宏程序编程举例。

二、宏程序编制举例 例1：G81宏程序 例2 椭圆编程程序：

a=50 b=30的一个椭圆；

弧度增量：0.1 宏程序：

%1 G54G90G17G21 M03S3000 G00X50Y0Z10 G01 Z-1 F300 #1=0 #2=50 #3=30 WHILE #1 LT 2*PI #4=#2*COS#1 #5=#3*SIN#1 G01 X[#4] Y[#5]

#1=#1+0.1 《数控铣加工技术》教案

ENDW G01 X__Y__Z100；

M30 % 例3抛物线编程: Y=0.1 *X*X %0206 G54M03S600T1D1 M03S6000 G41 X27.9 Y32 D1 #1=17.9 G01 X[#1+10] Y[0.1*#1*#1-8]

#1=#1-0.1 IF[#1GE-19.8] GOTO__ G40 G01 X__Y__ G00Z100 M30 % 例4切圆台与斜方台，各自加工3个循环，要求倾斜10°的斜方台与圆台相 切，圆台在方台之上，顶视图见图3.50。

%8002 #10=10.0；圆台阶高度

《数控铣加工技术》教案

#11=10.0；方台阶高度

#12=124.0；圆外定点的X坐标值 #13=124.0；圆外定点的Y坐标值 #101=8.0刀具半径偏置(粗加工)#102=6.5刀具半径偏置(半精加工)#103=6.0刀具半径偏置(精加工)N01 G92 X0.0 Y0.0 Z10.0 #0=0 N06 G00 X[?#12]Y[?#13]；→A N07 G01 Z[?#10]M03 S600 F200；Z轴进刀,准备加工圆台 WHILE#0 LT 3；加工圆台

N[08+#0*6]G01 G42 X[?#12/2]Y[?90/2]F280.0 D[#0+101]；→B N[09+#0*6]X[0]Y[?90/2]；→C N[10+#0*6]G03 J[90/2]；整圆加工

N[11+#0*6]G01 X[#12/2]Y[?90/2]；→B’ N[12+#0*6]G40 X[#12]Y[?#13]；→A’ N[13+#0*6]G00 X[-#12]Y[?#13]；→A #0=#0+1；#0中数值加1 ENDW N100 Z[-#10-#11]；Z轴进刀,准备加工斜方台

#2=90/SQRT[2]*COS[55*PI/180];P1点坐标(X=-#12,Y=-#13)#3=90/SQRT[2]*SIN[55*PI/180] #4=90*COS[10*PI/180];P1 P2间X增量为#4,Y增量为#5 #5=90*SIN[10*PI/180] #0=0 WHILE#0 LT 3；加工斜方台

N[101+#0*8]G01 G42 X[?#12/2]Y[?90/2]F280.0 D[#0+101]；→B N[102+#0*8]X[?#2]Y[?#3]；→P1 N[103+#0*8]G91 X[+#4]Y[+#5]；→P2 N[104+#0*8]X[?#5]Y[+#4]；→P3 N[105+#0*8]X[?#4]Y[?#5]；→P4 N[106+#0*8]X[+#5]Y[?#4]；→P1 N[107+#0*8]G90 X[#12/2]Y[?90/2]；→B’ N[108+#0*8]G00 G40 X[?#12]Y[?#13]；→A #0=#0+1 ENDW G00 X0 Y0 M05 M30 《数控铣加工技术》教案

例5要求沿直线方向钻一系列孔，直线的倾角由C65指令中的x，Y变量来决定，如图所示。

%100G54G21 M03 S1000 G90G00X1Y1Z20 G65P10 M05 M30 %10 #10=10 孔数10 #11=100 进给速度100 #12=50 长轴50 #13=25 短轴25 #14=-10 孔深10 G98G81X1Y1Z[#14]F[#11]R2 G91 WHILE[#10GT0] #10=#10-1 G81 X[#12]Y[#13]R0 ENDW M99 例6加工一椭圆，椭圆长轴为100 mm，短轴为50 mm。

《数控铣加工技术》教案

第三篇：铣加工技术规范

铣加工技术规范

一、模架的加工

仔细阅读图纸，检查图纸是否有误、是否与材料尺寸符合，确定加工工件的基准，用抹布和锉刀去除工件毛刺和杂物。

1、定模部分

（1）定位模板的中心坐标。把定模板装夹在平口钳上，用千分表找正模板的长度边，使误差小于0.02MM。用分中棒分中，机床转速670rpm左右。（2）用φ5MM钻头钻尼龙拉钉通孔，φ8MM钻头钻模框直角让位孔（机床转速670rpm左右）。钻32MM的下刀孔时，下刀深度比图纸尺寸少钻1.5MM。先用φ10MM的钻头钻到深度留1MM（机床转速460rpm左右），再用φ25MM的钻头扩孔（机床转速180rpm左右），最后用φ32的钻头扩孔（机床转速120rpm左右）。

（3）铣模框滑块位和锁紧块插槽。根据模架的大小选用φ25MM或φ32MM的飞刀粗铣，转速1340rpm左右。下刀深度＜4MM，单边留0.6MM余量。粗铣完成后用千分表找正（误差小于0.02MM）分中，换φ12MM铣刀半精铣（转速460rpm左右，进刀量≤0.2MM），单边留0.2MM余量。最后换φ12MM新铣刀（转速670rpm左右，进刀量≤0.05MM）精铣到图纸尺寸，用千分尺和块规检测，合格后用专用倒角刀倒1×45度的角（机床转速1340rpm左右）。（4）钻4个尼龙拉钉孔。用φ14MM钻头钻孔（机床转速300rpm左右），深度35MM，再用 φ15.5MM钻头扩孔，最后用φ16MM铣刀精镗孔（机床转速60rpm左右，进给量0.07mm／圈左右）。

（5）钻2-φ8MM水路孔深度按图纸要求，后用φ13MM的铣刀沉1.4MM的止水圈位（机床转速460rpm左右）。（6）钻各螺钉孔、过孔和线割孔。

（7）加工脱浇板。把脱浇板放在定模板上，把四支导柱插入导套内，用φ4.7MM钻头钻出拉料钉孔，再用φ5MM的铰刀精铰孔（机床转速60rpm左右，进给量0.07mm／圈左右），最后用R4球头铣刀铣深度3.8MM的点浇口缩窝（机床转速1340rpm左右）。

（8）铣定模板斜导柱压块槽和各螺钉过孔。取下脱浇板，定模板去毛刺后翻面装夹校正，用φ8MM铣刀粗铣（机床转速670rpm左右），单边留0.2MM，换φ6MM铣刀（机床转速670rpm左右）精铣到图纸尺寸。接着钻各螺钉孔及沉头，M8的螺钉钻φ9MM的孔φ14*10MM的沉头，M6的螺钉钻φ7MM的孔φ10*7MM的沉头，M5的螺钉钻φ6MM的孔φ7*6MM的沉头（机床转速460rpm左右），最后倒角。

（9）加工上固定板。将上固定板放在定模板上面，将四支导柱插入导套内，钻φ6MM拉料针过孔及φ10X4MM沉头，然后加工定位圈的4—M8螺钉孔（机床转速460rpm左右）。

（10）加工定模板斜导柱孔。取下各模板，倒尖角修毛刺，用画线尺画出定模板斜导柱孔的位置，在小铣床上装夹校正，把机床的立铣头调整到斜导柱孔的度数，夹中心钻在划线位置转一小锥孔（机床转速920rpm左右）定位，用φ13的端铣刀铣一个平位沉头，用φ12MM钻头钻孔（机床转速300rpm左右）后用φ18MM的铣刀铣φ18X15.3MM的沉头（机床转速280rpm左右）。

（11）把模架立起钻2-φ8MM水路孔（机床转速460rpm左右），与另两条水路连通。用φ11.5的钻头扩≥25MM深的螺纹底孔（机床转速280rpm左右）,1／4PT的丝锥攻牙。

（12）铣定模板流道。待线切割浇口后用专用铣刀铣流道（机床转速1340rpm左右，进刀量≤0.2MM）。

2、动模部分

（1）动模板正面装夹校正分中。（2）钻出下道孔。

（3）铣模框滑块槽，加工方法同定模板。

（4）加工4个尼龙拉钉螺孔。用φ16MM铣刀铣4MM的孔，再用φ18MM铣刀加工1.5MM的阶梯沉孔（机床转速300rpm左右），钻 7.1X15MM的孔后攻 M8的螺纹。

（5）钻2-φ8MM水路孔深度按图纸要求，后用φ13MM的铣刀沉1.4MM的止水圈位（机床转速460rpm左右）。

（6）钻各顶针过孔及螺钉孔。顶针过孔尺寸须比顶针大1MM（机床转速670rpm左右）。

（7）把上顶出板放在动模板上面，装入四支导柱，钻顶针过孔（直径比顶针大1MM）、丝筒过孔和斜顶导滑座的线割穿丝孔（待线割完成后须铣斜顶导滑座的挂台）。

（8）用锉刀去除毛刺倒尖角后取下上固定板，把动模板翻面（背面朝上）装夹校正分中，用φ8MM铣刀粗铣斜顶导向块槽，单边留0.2MM，换φ6MM的铣刀精铣到位，用块规检查。钻螺钉过孔及沉头（M8螺钉钻φ9MM过孔及φ14X10MM沉头，M6螺钉钻φ6MM过孔及φ10X7MM沉头，M5螺钉钻φ6MM过孔及φ7X6MM沉头），最后倒角。

（9）将上顶出板放在动模板上，装入四支导柱，钻各顶针孔沉头（注意有的顶针有防旋转要求）和线割孔后倒角。

（10）装下顶出板，用螺钉锁在上顶出板上，钻4—φ30MM的支撑柱让位孔（机床转速180rpm左右）和丝筒针过孔。

（11）装下固定板，用螺钉锁好，钻4—φ9MM的支撑柱螺钉过孔及φ14X10MM的沉头。用φ8MM的铣刀粗铣铣丝筒针压块槽，单边留0.2MM，换φ6MM的铣刀精铣到位。钻丝筒针过孔及沉头。

（12）把模板取下去毛刺倒尖角，把动、定模板装上4个侧定位块，在钻床上钻4—φ4.3MM的底孔，攻M5的螺纹。

（13）把模架立起钻2-φ8MM水路孔，与另两条水路连通。用φ11.5的钻头扩≥25MM深的螺纹底孔,1／4PT的丝锥攻牙。模架的加工完成。

二、模仁标准件的加工；

检查图纸及材料尺寸，去除工件毛刺和杂物。

（1）把模仁钢料装夹在铣床的平口钳上，用铜块敲平，分中棒分中，根据图纸尺寸钻6—M8的螺钉孔。

（2）钻2—φ8的水孔，底面4边倒1.5X45度角，用φ8MM的铣刀加工一条10MM宽0.5MM深的槽，用于模仁标识。

（3）把模仁立起来在三个面上钻5条φ8水路并倒角。

（4）所有加工尺寸都要留0.5MM的磨床加工余量。加工完成后送检交热处理。

三、滑座标准件的加工；

检查图纸及材料尺寸，去除工件毛刺和杂物。

（1）画斜导柱孔中心线，把钢料垫在15度的角度块上，装夹在铣床的平口钳上，用中心钻在划线位置转一小锥孔（机床转速920rpm左右）定位，用φ14MM的端铣刀铣一个平位沉头，用φ13MM钻头钻孔（机床转速300rpm左右）后倒角。（2）用φ25MM飞刀加工台阶（转速1340rpm左右，下刀深度＜3MM）。（3）把17度的角度块垫在工件下面用φ25MM飞刀加工斜面。（4）用φ25MM飞刀加工两边3X5MM的滑槽。（5）根据图纸加工弹簧孔和滑块的让位槽。（6）所有加工尺寸都要留0.5MM的磨床加工余量。

四、锁紧块标准件的加工；

检查图纸及材料尺寸，去除工件毛刺和杂物。

（1）铣台阶后，画线用17度的角度块垫在钢料下面铣斜面。

（2）画斜导柱孔中心线，把钢料垫在15度的角度块上，装夹在铣床的平口钳上，用中心钻在划线位置转一小锥孔（机床转速920rpm左右）定位，用φ13MM的端铣刀加工一个平位沉头，用φ12MM钻头钻斜导柱孔（机床转速300rpm左右）再用φ18MM的铣刀沉5MM深的沉头孔（机床转速280rpm左右）后倒角。

（3）钻M6的螺钉过孔，钻φ7.2MM的孔及φ10X7MM的沉头后倒角，在φ7.2MM的孔里攻M8的螺纹。

（4）所有加工尺寸都要留0.5MM的磨床加工余量。加工完成后送检交热处理。

五、滑轨标准件的加工；

检查图纸及材料尺寸，去除工件毛刺和杂物。

把钢料装夹在铣床的虎钳上。用铜块敲平，分中棒分中，根据图纸的尺寸钻2—M6的螺钉过孔，钻φ7MM的孔及φ10X7MM的沉头后倒角。

所有加工尺寸都要留0.5MM的磨床加工余量。加工完成后送检交热处理。

批准：

审核：

拟制：徐生炜

第四篇：加工中心-数铣高级技师实操考试

加工中心（数铣）高级技师培训实操图

加工中心（数铣）高级技师实操考证资料

加工中心（数铣）高级技师考证实操图一

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第五篇：宏程序车削螺纹结合G76的进刀思路

宏程序车削螺纹结合G76的进刀思路

是的自己最近一段时间与大家交流时 很多同行感觉宏程序车螺纹时走刀不好 因感觉每次下刀一样

例如 每次下刀都是20丝 第一刀是20丝 第二刀还是20丝

如果想像G92那样每次给出下刀量 又显示不出宏程序的优点 要么给出更多的条件通过条件来控制

又显的那么繁琐 经过最近一段思考思考的 有什么更好的方法呢 显然是有的 只不过还没有发觉出来

经过一段时间考虑感觉能不能结合G76功能 我就试试看 现在我的想法是这样的 ： 首先先看一下G76格式 及使用说明

格式;FANUC系统数控车床G76是螺纹切削复合循环，格式和含义如下 G76 P020060 Q150 R0.03； G76 X Z P Q R F ；

（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）

第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高（P的单位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（单位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差，F是螺距（导程）。G76 P m rα QΔdmin Rd;

G76 X(U)Z(W)Ri Pk QΔd Ff;说明：m:精加工重复次数（01～99）；

r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f为一档，可用00～99两位数字指定； α：刀尖角度，可选80°、60°、55°、30°、0°共六种，用两位数指定； Δdmin：最小切削深度； d：精加工余量；

X(U)Z(W)：螺纹终点坐标；

i：圆锥螺纹半径差，如果i=0为圆柱螺纹，；

k：螺纹牙高（方向半径值），通常为正，以无小数点形式表示； Δd：第一次粗切深（半径指定），以无小数点形式表示； f：螺纹导程。第二种格式

G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__； 其中X、Z 为螺纹终点坐标值；

U、W ：为螺纹终点相对循环起点的坐标增量；

I ：为锥螺纹始点与终点的半径差，当I为0时，加工圆柱螺纹； K ：为螺纹牙型高度(半径值)，通常为正值；

D ：为第一次进给的背吃刀量(半径值)，通常为正值； F ：指令螺纹导程； A ：为螺纹牙型角。

自动算刀 优点在于不在是每次进刀量相同 而是呈现递减 减少刀具的受力 也减少了其他宏使用切削螺纹时的更多附件条件 不在时那么的繁琐 更易理解

使用宏纹程序车螺纹 结合G76进刀算法ΔÐ=第一刀切削深度 则ΔÐ2=（[SQRT2]-1）*ΔÐ;那么ΔÐn=([SQRTn-SQRT[n-1]])* ΔÐ;依次每刀逐步递减 知道加工到你给出条件的尺寸； 此类车削是结合 ； 例如M24*2-30;程序如下：

O1;G40G97M3S600;T0101M8;G0X25.0Z3.0;

#1=0.5;（第一刀切削深度）#2=23.8;(公称直径)#3=1;（第一刀）

N1O#1=[SQRT#3-SQRT[#3-1]]*0.5;（计算切削深度）#2=#2-2*#1；（为递减切削）G0X#2;(定位)G32Z-32.F2.;(车削)G0X#2+5;（退刀）Z3.0;#3=#3+1;(计算累积刀数)IF[#2GE21.4]GOTO10;(条件判断)G0X#2+5;Z200.;M30;当然 这也不是唯一的方法 还可计算走刀次数 用次数作为判断条件 来控制所加工的尺寸 希望大家多多 指点 共同进步

——盟友-淡水鱼2012.3.18