第一篇：湖北工业大学《机械制造基础》考点总结
湖北工业大学《机械制造基础》考点总结
合金充型能力：液态合金充满铸型型腔，并获得形状完整，轮廓清晰，尺寸准确的铸件的能力。
合金充型能力影响因素：合金的流动性；浇注条件（浇注温度，浇注压力，充型能力）；铸型特点。
合金流动性：液态合金自身的流动能力。
合金流动性提高措施：a共晶合金b选择流动性合金c加入低熔点化合物d提高浇注温度e改善铸型
合金流动性影响因素：合金的种类;合金成分。（共晶成分流动性最好，离共晶成分越远，结晶温度范围越宽，流动性越差）
灰口铸铁，球墨铸铁，铸钢及铝合金流动性比较：灰口铸铁〉铝合金〉球墨铸铁〉铸钢
铁形态：灰口铸铁（石墨呈片状）球墨铸铁（石墨呈球状）蠕墨球铁（石墨呈蠕虫状）可锻铸铁（石墨呈团絮状）灰铁与球铁性能：灰铁（良好的铸造性能，流动性好，收缩性小，减震性好，耐磨性好，缺口敏感度低，抗压强度接近于钢），球铁（力学性能比其他铸铁高，可与钢媲美，抗拉强度近于钢，塑性韧性低于钢，但高于其他铸铁，耐磨性好，减振性好，缺口敏感性低，这是钢所不及的）
合金的收缩：高温合金液从浇入铸型到冷凝至室温的整个过程中，其体积和尺寸减小的现象。分类：液态收缩；凝固收缩；固态收缩。（T浇注→T凝固开始→T凝固终止→T室）缺陷：缩孔、缩松、变形、裂纹、残余应力。液、固收缩形成缩孔和缩松，固缩产生内应力、变形和裂纹。
缩孔：是集中在铸件上部或最后凝固部位容积大的孔洞。缩孔产生原因：合金的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。合金液充满铸型后，在冷却的过程中在靠近型腔的表面先降低到凝固温度，凝固成一层硬壳，内部包住了合金液。温度继续下降，铸件除产生液态收缩和凝固收缩外，还有先凝固的外壳产生的固态收缩，由于液态收缩和凝固收缩远大于固态收缩，故液面下降并与硬壳顶面脱离，产生了间隙。待内部完全凝固，铸件上部形成了缩孔。
缩松：分散在铸件某区域内的细小缩孔。缩松产生原因：合金液充满铸型，并向四处散热时，因合金的结晶温度范围教宽。铸件截面先生成的树枝状晶体不断长大直到相互接触，此时合金液被分割成许多封闭区，封闭区中的液体在凝固过程中得不到补充，形成的微小孔就是缩松。
缩孔缩松防止措施：a合理选择铸造合金：采用接近共晶成分或结晶温度范围窄的合金。b合理选用凝固原则：采用“顺序凝固”或“同时凝固”原则，在铸件最后凝固地方，设置冒口或冷铁来补缩
铸造内应力的种类及产生原因：种类（热应力，机械应力）产生原因：热应力，由于冷却速度不均匀，机械应力，由于铸件固态收缩受到机械阻碍。
铸造内应力预防和消除：1）设计上，力求铸件壁厚均匀，使铸件各部分温差尽量减少，还应避免尖，锐角2）工艺上，改善铸型和型芯的退让性
顺序凝固：离冒口最远的部件先凝固，冒口本身最后凝固。
同时凝固：采用工艺措施使铸件各部分之间没有温差或温差很小，同时进行凝固。分型面：两个铸型相互接触的表面。
浇注位置：浇注时铸件所处的空间位置。
分模面：分开磨具、取出产品和浇注系统凝料的可分离的接触表面。拔模斜度：为便于起模，垂直于分型面的壁必须有一定的倾斜度。冒口、冷铁、芯撑、芯骨的作用：（冒口：补给铸件凝固收缩时所需的金属，避免产生缩孔。冷铁：为增加铸件厚大部分冷却速度，在砂型、砂芯表面或型腔内安放的金属激冷物。芯撑、芯骨：作辅助支撑）
冷变形：金属塑性变形在不产生回复，再结晶温度以下的变形
热变形：金属塑性变形在再结晶温度以上的变形
加工硬化：随着变形程度的增加，金属强度，硬度升高，塑性和韧性下降
加工硬化利弊：（弊：金属强度升高后，要求压力加工设备功率大。金属塑性下降后，继续塑性变形困难，需增加中间退火工序，降低生产率，提高成本。利：作为金属强化手段，如：滚压与喷丸）
金属可锻性：金属接受锻压加工的难易程度
可锻性衡量指标：塑性指标，变形抗力（塑性越大，变形抗力越小，则金属可锻性越高）
自由锻特点：1）工具简单，通用性强，灵活性大，适合单件小批量生产2）精度差，生产效率低，工人劳动强度大，对工人技术水平要求高3）生产适用范围广，对大型锻件，自由锻是唯一途径
自由锻前加热（火焰、电）目的：提高金属塑性，减少变形抵抗力，使其易于流动成型并获得良好锻后组织。
自由锻造：是金属在锤面与砧面之间受压变形的加工方法。
自由锻设备：空气锤，蒸汽-空气锤，水压机 自由锻工序：基本工序（拔长，冲孔，镦粗，弯曲）；辅助工序（压肩，错移）；精整工序（滚圆，整平）模锻设备：蒸汽-空气锤，热锻模曲柄压力机，平锻机，摩擦压力机
模锻结构：模锻模膛（终锻模膛（有毛(飞)边槽,模锻斜度和圆角半径较小），预锻模膛）；制坯模膛（拔长模膛，滚压模膛，弯曲模膛）、拔长/滚压/弯曲/成型模膛、镦粗台、切断模膛
模锻特点：质量好，重量小，设备投资大，工艺灵活性不如自由锻，节约金属，可锻比较复杂锻件，生产效率高，操作简单，对工人技术水平要求较低，劳动强度较低
板料冲压工序：分离工序（落料：将板料沿不封闭的曲线（轮廓线）分离的冲压方法。主要用于备料。冲孔：将板料沿封闭的曲线（轮廓线）分离的冲压方法落料）；变形工序（弯曲：金属在弯矩作用下，坯料的一部分相对于另一部分弯曲成一定角度的冲压工序。拉深：材料在一拉一压的应力状态下变形为空心状的零件(杯状)的冲压工艺方法。）
冲模分类：简单冲模，连续冲模，复合冲模
焊接：利用加热或加压或两者兼用，借用于金属原子的结合和扩散作用，使分离的金属材料牢固地结合起来称为焊接。
焊接方法分类：1）熔化焊:气/电弧/电渣/等离子弧/电子束/激光/铸焊。2）压力焊：电阻/摩擦/压力气/冷压/超声波/高频/爆炸焊。3）钎焊：软钎焊，硬钎焊。
熔化焊：将焊件接头处局部加热到熔化状态，通常还需要加入填充金属（如焊丝，电焊条）以形成共同的焊池，冷却凝固后即可完成焊接过程。
压力焊：将焊件接头处局部加热到高温塑性状态或接近熔化状态，然后施加压力，使焊接头处紧密接触并产生一定的塑性变形，从而完成焊接过程。
钎焊：将填充金属（低熔点钎料）熔化后，渗入到焊件的接头处，通过原子的扩散和溶解而完成焊接过程。
直流焊机接线方法及其应用：1）直流正接：焊件接电源正极，电极（焊条）接电源负极的接线法称正接2)直流反接：焊件接电源负极，电极（焊条）接电源正极的接线法称反接。应用：一般情况下皆用正接因焊件上热量大，可提高生产率，如焊厚板，难熔金属等。反接只在特定要求时才用，如焊接有色金属，薄钢板或采用低氢型焊条等。
焊接接头组织及性能：焊接接头包括焊缝和焊接热影响区两部分。焊缝（焊缝的金属性能常不低于基本金属）焊接热影响区：熔合区（组织粗大，处熔化和半熔化状态，化学成分不均匀，力学性能最差），过热区（晶粒粗大，处严重过热状态，塑性韧度低，易产生焊接裂纹），正火区（晶粒细化，金属发生重结晶，力学性能好），部分变相区（晶粒大小不均匀，力学性能稍差）
焊接应力形成原因：1）不均匀的加热2)工件具有一定刚性3）冷却不均匀
焊接应力减少1）避免焊缝密集交叉，焊缝截面和长度也要尽可能的少，以减少焊接局部加热从而减少焊接残余应力。2）预热可以减少工件温差，也可减少残余应力。3）采取合理焊接顺序，使焊缝能较自由的收缩，以减少应力。4）采用小线能量焊接时，残余应力也较小5）每焊完一道焊缝，立即均匀锤击焊缝使金属伸长，也减少焊接残余应力。00000000000000 焊接应力消除：消除应力退火、加载法（水压试验）、振动法。
焊接变形种类：1）收缩变形：因焊缝纵向和横向收缩，而导致构件纵向横向尺寸收缩。2)角变形：V形坡口对称焊，截面形状上下不对称，焊后横向收缩3）弯曲变形：T形梁焊接，焊缝布置不对称，焊缝纵向收缩。4）扭曲变形：焊接顺序或焊接方向不合理，焊前结构装配不当5）波浪变形：薄板焊接，焊缝纵向收缩，使焊件丧失稳定性。
焊接变形预防措施：1)加裕量法2）刚性固定法3）反变形法4）选择合理的焊接次序。00000000
焊接变形矫正方法：1）机械矫正法：利用机械外力来矫正。2）火焰加热矫正法：利用火焰加热后冷却收缩来抵消该部分已产生的伸长变形。
焊条组成及各部分作用1）焊芯，保证焊缝金属具有良好的塑，韧性，减少产生焊接裂纹的倾向，以改善焊缝金属的力学性能，弥补焊接过程中合金元素的烧损。产生电弧、熔化后填充焊缝2）药皮，焊丝表面涂压的一层涂药。作用是稳定电弧、造气造渣、机械保护、改善焊缝金属化学成分
焊条选用原则：焊接低碳钢或低合金钢时，一般应使焊缝金属与母材等强度。焊接耐热钢，不锈钢时，应使焊缝金属的化学成份与焊件的化学成分相近。焊接形状复杂和刚度大的结构及焊接承受冲击载荷，交变载荷的结构时应选用抗裂性能好的碱性焊条。焊接难以在焊前清理的焊件时应选用抗气性能好的酸性焊条。使用酸性焊条比碱性焊条经济，在满足使用性能要求的前提下优先选用酸性焊条。
焊条牌号：焊条牌号一般由一个大写拼音字母和三个数字表示。拼音字母表示焊条的大类，J 表示结构钢焊条，A 表示奥氏体不锈钢焊条，Z 表示铸铁焊条。前两位数字表示各大类中若干小类的焊缝金属抗拉强度等级，单位是kgf/mm2。最后一个数字表示药皮类型和电流种类。
焊接接头概念及形式：概念是指焊接结构中，各焊接元件相互连接的地方。形式有对接，搭接，角接，T形接四种。
坡口形式有不开坡口，V型坡口，X型坡口，U型坡口。
可焊性概念及其评估方法：概念：可焊性是指被焊金属在采用一定的焊接方法，焊接材料，工艺参数及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。它包括2个方面，一是工艺可焊性，主要是指焊接接头产生工艺缺陷的倾向，尤其是出现各种裂缝的可能性。二是使用可焊性，主要是指焊接接头在使用总的可靠性，包括焊接接头的机械性能及其他特殊性能。评估方法：以碳当量估算。Ce=C+Mn/6+Cr/5+Mo/5+V/5+Ni/15+Cu/15 Ce<0.4%时，钢材焊接时冷裂倾向不大，焊接性能良好。Ce=0.4%-0.6%时，钢材焊接时冷裂倾向明显，焊接性能较差。Ce>0.6%时，钢材焊接冷裂倾向严重，焊接性能差。
切削运动：切削时，刀具和工件的相对运动。包括主运动（最基本）和进给运动（使金属层不断投入切削）。
切削用量三要素：切削速度：在单位时间内，工件和刀具沿主运动方向的相对位移。进给量：工件或刀具运动在一个工作循环内，刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移。切削深度(背吃刀量)：待加工表面与已加工表面间的垂直距离。
切削层几何参数：切削厚度、切削宽度、切削面积。
刀具材料性能要求：1）高的硬度和耐磨性2）足够的强度和韧性3）高的耐热性4）良好的热物理性能和耐热冲击性能5）良好的工艺性能6）经济性
刀具材料种类：碳素工具钢及合金钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、人造金刚石、立方氮化硼（用得最多的高速钢和硬质合金）
车刀切削部分：3个刀面：前刀面（直接与切屑接触，切屑流过的表面)、主后刀面（与工件上加工表面相对的表面）、副后刀面（与工件上已加工表面相对的表面）2个刀刃：主切削刃（前刀面与主后刀面交线）、副切削刃（前刀面与副后刀面的交线）1个刀尖：刀尖（主切削刃与副切削刃连接处的那一部分切削刃）
前角：在正交平面内前刀面与基面夹角后角：在正交平面内主后刀面与切削平面夹角；主偏角：在基面内主切削平面与假定工作平面夹角；副偏角：在基面内副切削平面与假定工作平面夹角；刃倾角：在切削平面内主切削刃与基面夹角
切屑种类：带状切屑：切削速度较高，刀具的前角较大而切削厚度不大时，加工塑性较好的材料容易获得。这是正常情况下最常见的切屑形态。挤裂切屑：切削厚度较大，刀具前角较小，容易获得。单元切屑：切削厚度很大而切削速度极低，刀具前角小，容易获得（切削单元基本不连续）。崩碎切屑：加工脆性材料时容易出现。
金属切削过程变形区的特点及关联：特点：第一变形区为塑性变形区，其变形量最大，常用它来说明切削过程的变形情况；第二变形区为摩擦变形区，切屑形成后与前刀面之间存在压力，所以沿前面流出时必然有很大摩擦，因而使切屑底层又产生一次塑性变形；第三变形区发生在工件已加工表面与后面接触的区域，已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压和摩擦产生变形。关联：这三个变形区汇集在切削附近，应力状况复杂、应力大而集中，切削层金属就在此处分离。此外，第二变形区的摩擦状况对第一变形区的剪切面位置有很大影响，而第三变形区却受到延伸至已加工表面下的第一变形区的影响。
积屑瘤概念及形成：概念：在一定的切削速度范围内加工塑性金属时，在刀具前刀面上靠近刀刃的部位，常发现粘附着一小块很硬的金属，这块金属称为积屑瘤。形成：在一定的切削速度范围内切削钢、铝合金与球墨铸铁等塑性金属时，由于前刀面上挤压和摩擦作用，使切屑底层中的一部分材料停滞和堆积在刃口附近形成积屑瘤。
积屑瘤对切削加工影响：优点：积屑瘤的硬度比原材料的硬度要高，可代替刀刃进行切削，提高了刀刃的耐磨性；同时积屑瘤的存在使得刀具的实际前角变大，刀具变得较锋利。缺点：积屑瘤的存在，在实际上是一个形成、脱落、再形成、再脱落的过程1）部分脱落的积屑瘤会粘附在工件表面上2）而刀具刀尖的实际位置也会随着积屑瘤的变化而改变3）同时，由于积屑瘤很难形成较锋利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。所以这样加工后所得到的工件表面质量和尺寸精度都会受到影响。
积屑瘤控制措施：1)对塑性金属材料来说，采取适当热处理，改变其金相组织2）避开积屑瘤的生长速度范围3）采用润滑性能好的切削液4）增大前角可抑制积屑瘤5）减小切削厚度，人工加热切削区
鳞刺概念及控制措施：概念：在较低的切削速度下，用高速钢、硬质合金刀具切削塑性金属时，在工件的已加工表面常会出现一种鳞片状的毛刺，称为鳞刺。控制措施：1）适当提高工件材料的硬度2）增大刀具的后角3）减小切削厚度4）采用润滑性能较好的切削液5）采用人工加热切削6）在较低切削速度下适当增大前角，在较高切削速度下适当减小前角
切削力概念及产生原因：概念：由于刀具切削工件（试件）而产生的工件和刀具之间的相互作用力。产生原因：切削过程中产生的变形和摩擦引起的。
切削力来源，产生部位及影响因素：来源：1）三个变形区内工件材料的弹、塑性变形产生的抗力2）工件、切削与刀具摩擦产生的阻力。产生部位：刀具的前、后刀面。影响因素（1）机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件（2）所加工材料的种类（3）刀具的种类和刀片参数的不同
切削液作用及应具备性能：作用：冷却、润滑、清洗、防锈、排屑。
刀具磨损形式：1)前刀面磨损（月牙洼磨损）、2）后刀面磨损3）前刀面和后刀面同时磨损
刀具磨损原因分类及特点：（1）磨粒磨损（硬质点磨损）。各种切速下均存在，低速情况下刀具磨损的主要原因（2）粘结磨损（冷焊）。刀具材料与工件材料亲和力大，刀具材料与工件材料硬度比小，中等偏低切速（3）扩散磨损。高温下发生，刀具的物理机械性能降低（4）相变磨损。刀具上最高温度超过材料相变温度
刀具磨损过程：初期磨损阶段，正常磨损阶段，急剧磨损阶段 刀具磨钝标准：规定允许刀具磨损量的最大限度。
刀具破损形成及原因：形式：崩刃、碎裂、裂纹、塌陷。原因：机械破损、热应力引起的裂纹 刀具耐用度（用T表示）：刀具由刃磨后开始切削一直到磨损量达到磨钝标准的总切削时间。影响因素：切削用量（切削速度：切削速度越高，刀具所能切削的时间越短。进给量和进刀深：进给量和进刀深越大，刀具所能切削时间越短，但没有切削速度影响大）、刀具材料（强度和硬度越高，耐用度越高）、工件材料（切削性能越好，耐用度越高）、刀具角度。
衡量材料可切削加工性能的指标：
1、一定刀具耐用度T1的切削速度Vt
2、相对加工性
3、已加工表面质量
4、切屑控制或断屑的难易
5、切削力
刀具寿命是指刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间，其中包含多次重磨（重磨次数以n表示）时间，所以刀具寿命等于刀具耐用度和（n+1)的乘积
机床最基本类型：车床，铣床，钻床，刨床，磨床
常见切削加工方法：车削，铣削，钻削与镗削，刨削与拉削，磨削
车削加工工件安装方法：三爪卡盘安装，四爪卡盘安装，花盘安装，在两顶尖间安装，心轴上安装 铣削加工运动：主运动铣刀高速旋转，进给运动工件直线连续进给
切削平面方式周铣与端铣比较：1）端铣加工质量比周铣高2）端铣的生产率比周铣高3)端铣的适应性比周铣差 周铣的逆铣与顺铣（逆铣：铣刀旋转方向与工件进给方向相反，铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。顺铣：铣刀旋转方向与工件进给方向相同，铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减少到零）
砂轮特性决定因素：磨料，粒度，硬度，结合剂，组织，形状，尺寸 砂轮自锐性概念：砂轮自行推陈出新，以保持自身锋锐的性能。
钻，扩，铰孔依次加工精度提高原因：钻孔一般用麻花钻容易引起“引偏”,排屑困难，切削热不易传散等特点导致孔的精度不好。扩孔是加工孔，铸孔和锻孔直径扩大的加工过程。一般用扩孔钻有刚性较好，导向性较好，切削条件好。所以扩孔作为孔的一种半精加工方法既可以作为精加工前的预加工，也可作为精度要求不太高的孔的加工。铰孔在扩孔或半镗孔的基础上的进行的，是应用较普遍的孔的精加工方法之一。所用铰刀分工作部分，颈部，柄部组成。工作部分包括切削部分和修光部分。铰孔余量小，切削速度低，需切削液等特点能提高其加工精度。
生产过程：由原材料到生产出成品的全部劳动过程的总和，它包括原材料的运输、保管、生产准备、毛坯的制造、机械加工、装配、检验及试车、油漆和包装。
机械加工工艺过程：生产过程中，直接改变原材料的性能、尺寸和形状，使之变为成品过程。
工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
装夹:将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程，称为装夹。
工序：机械加工工艺过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。安装：工件经一次装夹后完成的那部分工序内容。
工位：在工件的一次安装中，工件在相对机床所占据一固定位置中完成的那部分安装的内容。
工步：在不改变加工表面、切削刀具和切削用量的条件下所完成的那部分工位的内容。
走刀：在一个工步中，当加工表面、刀具和切削用量中的转速与送进量保持不变时，切去一层金属层的加工工程。
生产纲领：指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。生产类型分类：单件生产、成批生产、大量生产。生产类型工艺特点：单件生产：绝大多数采用普通机床，机群式排列，多用标准附件，靠画线及试切保证尺寸精度，工人技术熟练程度重要，所用工艺规程文件简单，一般用工艺过程综合卡。成批生产：采用通用机床及工艺设备，按加工零件类别分工段排列机床，大部分采用调整法加工，对工人操作水平可较单件生产为低，一般用较详细工艺规程文件。大量生产：采用专用机床，自动机床，自动生产线及工艺设备，按零件加工工艺先后顺序排列，采用流水线生产组织形式，工人技术要求低，各零件有详细工艺规程卡。
机械加工工艺规程：把工艺工程的有关内容，用工艺文件的形式写出来。
机械加工工艺规程种类：工艺过程卡（单件小批量），机械加工工艺卡（成批），机械加工工序卡（大批大量）基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。按照基准作用不同，可把基准分为设计基准和工艺基准（工序基准、定位基准、测量基准和装配基准）
设计基准：设计图样上所采用的基准。工艺基准：零件在加工、检测和装配中，用作依据的点、线、面。工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工后的尺寸、形状、位置的基准。定位基准：零件加工时，用以确定其在机床上相对刀具之正确位置所依据的点、线、面。测量基准：在加工中或加工后用以测量已加工表面形状、尺寸及其相对位置误差所依据的点、线、面。
装配基准：装配时用以确定零件在产品中位置所依据的点、线、面。
粗基准选择原则：1.保证相互位置要求原则2.保证加工表面加工余量合理分配原则3.便于装夹原则4.粗基准不重复使用原则
精基准选择原则：1.基准重合原则2.基准统一原则3.互为基准原则4.自为基准原则
加工经济精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人、不延迟加工时间）所能保证的加工精度。
选择加工方法时考虑的问题：1.加工方法能否达到零件精度要求。2.零件材料的可加工性如何。3.生产批量对加工方法的要求。4.本厂的工艺能力和现有的加工设备的加工经济精度。
机械加工工序的安排原则：1.基准先行2.先面后空3.先主后次4.先粗后精，粗精分开
机械加工工艺过程划分四阶段：粗加工、半精加工、精加工、光整加工
定位与夹紧的区别：定位是指工件在机床或夹具占有某一正确位置。夹紧是指工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位不变的操作。区别
定位是确保工件的加工的正确位置，保证工件有好的定位方案和定位精度，定位后不能直接加工。而夹紧是保证工件的定位位置不变，定位在前，夹紧在后。保证加工精度和安全生产。
完全定位，不完全定位，欠定位，过定位：限制六个自由度的称完全定位。只需限制一个或几个（少于6个）自由度的称不完全定位。工件在定位时，为满足工件加工精度的要求必须约束的自由度没有被约束称欠定位。工件在定位时，同一自由度被两个或更多的定位支承点约束称过定位。
第二篇：机械制造基础总结
机械制造技术基础总结
一、填空题
1、P65 思考题 1、2、3、4 ①切削用量三要素：切削速度v、进给量f、背吃刀量ap ②确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要7个基本角度：前角、后角、主偏角、副偏角、副前角、副后角和刃倾角
③试述刀具标注角度和工作角度的区别。为什么车刀作横向切削时，进给量取值不能过大？
答：刀具标注角度是在静态情况下在刀具标注角度参考系中测得的角度；而刀具工作角度是在刀具工作角度参考系中（考虑了刀具安装误差和进给运动影响等因素）确定的刀具角度。
车刀作横向切削时，进给量取值过大会使切削速度、基面变化过大，导致刀具实际工作前角和工作后角变化过大，可能会使刀具工作后角变为负值，不能正常切削加工（P23）。④刀具切削部分的材料必须具备的基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足够的强度和韧性；(3)高耐热性；(4)良好的导热性和耐热冲击性能；(5)良好的工艺性。⑤刀具切削部分的材料必须具备基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足够的强度和韧性；(3)高耐热性；(4)良好的导热性和耐热冲击性能；(5)良好的工艺性。
2、P66 思考题 2.22重点
①影响切削温度的主要因素及其影响规律：（P44-46）影响切削温度的主要因素有切削用量、刀具几何参数、工件材料性能、刀具磨损和切削液。
切削用量的影响：v最大，f次之，ap最小；
刀具几何参数的影响：前角增大，切削温度减小；主偏角减小，会改善散热条件； 工件材料强度、硬度越高，产生的切削热越多； 刀具磨损变钝，摩擦加剧，切削温度上升； 切削液可以明显减少切削热的影响。
②刀具磨损四种磨损机制的本质与特征，它们各在什么条件下产生？ 答：（P47）刀具磨损四种磨损机制的本质和特征：
硬质点划痕：工件材料有硬质点，造成机械磨损，有划痕、划伤。
冷焊磨损：即粘接磨损，在高压高温作用下，刀具材料被粘接、撕裂，导致磨损。扩散磨损：在高温下刀具材料中金属原子扩散，导致材料软化磨损。化学磨损：由于化学腐蚀、氧化作用产生的磨损。
磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能再使用了，这个磨损限度称为磨钝标准 刀具磨损标准要考虑的因素：1.磨损量便于测量检验2.生产的具体情况3.加工精度要求、刀具调整的方便性、刀具的复杂程度、刀具材料和工件材料
刀具磨损过程中的考虑因素：1.工艺系统刚性2.工件材料3.加工精度和表面质量 ④什么是刀具寿命和刀具总寿命？试分析切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。
答：（P49-52）刀具寿命——刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的总切削时间。
刀具总寿命——刀具寿命乘以刃磨次数。
切削用量三要素对刀具寿命的影响规律是：切削用量三要素任意参数增大，都会导致刀具寿命降低，其中v的影响最大，f次之，ap最小。
⑤什么是最高生产率刀具寿命和最小成本刀具寿命？怎样合理选择刀具寿命？
答：（P50）最高生产率刀具寿命——按单件时间最短的原则确定的刀具寿命； 最小成本刀具寿命——按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命。
一般情况下，应采用最小成本刀具寿命，再生产任务紧迫或生产中出现节拍不平衡时可选用最高生产率刀具寿命。
⑥试述刀具破损的形式及防止破损的措施。答：（P51）刀具破损的形式有脆性破损（崩刃、碎断、剥落、裂纹破损）、塑性破损。
防止破损的措施有：合理选择刀具材料、合理选择刀具几何参数、保证刀具的刃磨质量、合理选择切削用量、提高工艺系统的刚度、对刀具状态进行实时监控。⑦试论述切削用量的选择原则。
答：（P52）首先选取尽可能大的背吃刀量ap；其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件（粗加工时域已加工表面粗糙度要求（精加工时），选取尽可能大的进给量f；最后根据“切削用量手册”查取或根据公式（2－29）计算确定切削速度vc。⑧什么是砂轮硬度？如何正确选择砂轮硬度？
答：（P60）砂轮硬度——磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱离的难易程度。砂轮硬度越高，磨粒越不容易脱离。
正确选择砂轮硬度：
(1)磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮；
(2)磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤；(3)砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮；(4)成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。
3、P16 理解一个基本概念 与第五章有关（对工序的理解）什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。
答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, ap不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。
4、P43 一个理解 与第二章第五节有关
切削热
之前讨论过的一个题 影响切削温度的主要因素有哪些？试论述其影响规律。
答：（P44-46）影响切削温度的主要因素有切削用量、刀具几何参数、工件材料性能、刀具磨损和切削液。切削热的来源：1.切削金属发生弹性和塑性变形所消耗的能量转换成热能2.切屑与前刀面，工件与后刀面间产生的摩擦热
磨床84%传给工件，传给砂轮12%；车床50%~80%被切屑带走；钻床大部分热传给工件 切削用量的影响：v最大，f次之，ap最小；
刀具几何参数的影响：前角增大，切削温度减小；主偏角减小，会改善散热条件； 工件材料强度、硬度越高，产生的切削热越多； 刀具磨损变钝，摩擦加剧，切削温度上升； 切削液可以明显减少切削热的影响。
切削温度一般指平均温度；最高温度出现在第二变形区；
影响散热的主要因素：1.工件材料的导热系数2.刀具材料的导热系数3.周围介质 淡黄色220，深蓝色300，淡灰色400，紫色或紫黑色温度太高
5、P287及P288第六章第一节
①夹具的应用范围分为：1.通用夹具2.专用机床夹具3.组合夹具4.成组夹具5.随行夹具 ②按机床的类型分类：1.车床夹具2.钻床夹具3.铣床夹具4.镗床夹具5.磨床家具6.组合机床夹具 ③机床夹具组成：1.定位元件2.夹紧装置3.对刀元件4.连接元件5.其他元件及装置6.夹具体
6、P148 加工精度
①加工精度：1.尺寸精度2.形状精度3.位置精度
②加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）对理想几何参数的偏离量
7、P68~P74 第三章第一节 第二大问题 ①机床的基本结构：1.动力源2.运动执行机构3.传动机构4.控制系统和伺服系统5.支撑机构 ②传动链：外联系传动链、内联系传动链
③零件表面：旋转表面、纵向表面、螺旋表面、复杂曲面 ④形成方法：轨迹法、成形法、相切法、展成法 ⑤成形运动：主运动、进给运动
8、P150 第四章第二节 P150重及~ ①机械加工系统由机床、夹具、刀具、工件
②原始误差分类：1.工艺系统的几何误差，包括机床、夹具、刀具等的制造误差及其磨损 2.工件装夹误差3.工艺系统受力变形引起的加工误差4.工艺系统受热变形引起的加工误差5.工件内应力重新分布引起的变形6.其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差 ③机床的几何误差：主轴回转误差、导轨误差、传动误差 ④刀具误差：刀具制造误差、安装误差、使用中的磨损
⑤常用刀具材料：高速钢、硬质合金钢、工具钢、陶瓷、立方氮化硼、金刚石
二、选择题
1、定位问题 6点理论 理解的题 ~~~~ ①常用定位元件：1.支撑钉2.支撑板3.可调支承4.自位支承5.辅助支承 2、9道题 一个题两个空 做实验也说过 三个实验
3、切削三要素：切削速度v、进给量f、背吃刀量ap（三、简答题
1、第一次作业 刀具材料的作用(5分)刀具材料的性能要求：1.较高的硬度和耐磨性2.足够的强度和韧性3.较高的耐热性4.良好的导热性和耐热冲击性能5.良好的工艺性
2、第二次作业 刀具角度的画法（前角、后角的画法）书上的图（10分）P22
3、机床的类型（车、铣、刨、磨、钻）（10分）都有什么 1.车床2.钻床3.镗床4.磨床5.齿轮加工机床6.螺纹加工机床7.铣床8.刨插床9.拉床10.锯床
4、给你机床的型号，说明含义（4分）车床 主参数
钻床 3、4、5、6代表什么含义（5立6卧）及主参数 镗床 主参数 铣床 主参数
Z3040*16/S2 沈阳第二机床厂制造的最大钻孔直径为40mm最大跨距1600mm的摇臂钻床
THM6350/JCS 北京机床研究所生产的精密卧式或铣镗加工中心 CA6140 最大加工棒料直径为400mm的普通卧式机床 C2150*6 最大棒料直径为50mm的六轴棒料自动机床 MG1432A 第一次重大改进高精度万能外圆磨床，最大磨削直径为320mm
5、实验报告中的一个，夹具里的一个思考题，在第一章出现过P16 ①什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？
答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。
工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。
②什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。
答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, ap不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。③什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？
答：安装——工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。装夹——特指工件在机床夹具上的定位和夹紧的过程。
安装包括一次装夹和装夹之后所完成的切削加工的工艺过程；装夹仅指定位和夹紧。
④单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？
答：单件生产零件互换性较差、毛坯制造精度低、加工余量大；采用通用机床、通用夹具和刀具，找正装夹，对工人技术水平要求较高；生产效率低。
大量生产零件互换性好、毛坯精度高、加工余量小；采用高效专用机床、专用夹具和刀具，夹具定位装夹，操作工人技术水平要求不高，生产效率高。成批生产的毛坯精度、互换性、所以夹具和刀具等介于上述两者之间，机床采用通用机床或者数控机床，生产效率介于两者之间。
⑤什么是工件的定位？什么是工件的夹紧？试举例说明。答：工件的定位——使工件相对于机床占有一个正确的位置的过程。
工件的夹紧——将定位以后的工件压紧，使工件在加工过程中总能保持其正确位置。如在铣床上使用台虎钳装夹一个矩形工件，应该是先定位，后夹紧。
⑦试举例说明什么是设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
答：设计基准——设计图样上标注设计尺寸所依据的基准；
工艺基准——工艺过程中所使用的基准，包括工序、定位、测量和装配基准； 工序基准——在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准； 定位基准——在加工中用作定位的基准；
测量基准——工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准； 装配基准——装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准。工艺基准应可能和设计基准一致。
⑧有人说：“工件在夹具中装夹，只要有6个定位支承点就是完全定位”，“凡是少于6个定位支承点，就是欠定位”，“凡是少于6个定位支承点，就不会出现过定位”，上面这些说法都对吗？为什么？试举例说明。答：上述说法都是不对的。
工件在夹具中装夹，6个定位支承点不能按要求布置，就不能限制6个自由度； 少于6个定位支承点，不一定是欠定位，因为有些工件不需要限制6个自由度；如在平面磨床上用磁力吸盘装夹工件，只限制3个自由度即可满足加工要求。
少于6个定位支承点，如果支承布局不合理，也可能出现过定位。
注意第一章的问答题特别多（这两个地方都出现的一个题）安装
6、第一章的思考题中有 P16（1-1）及第五章有曾重点讲过P281思考题（工艺规程及工艺过程）
什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？
答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。
工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。
7、关于基准选择的问题——精、粗基准的选择 有几条？P281（5-4）
精基准的选择原则：1.基准重合原则2.统一基准原则3.互为基准原则4.自为基准原则 粗基准选择原则：1.保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则2.合理分配加工余量原则（余量最小原则）3.便于装夹原则4.在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用原则5.“基准统一”原则。
8、机械加工顺序的原则；安排顺序的原则 P220 1.基准先行2.先主后次3.先粗后精4.先面后孔
加工阶段的划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段、超精密加工
9、第六章第一节 夹具+填空题会出 P312在第六章出现过
①夹具的应用范围分为：1.通用夹具2.专用机床夹具3.组合夹具4.成组夹具5.随行夹具 ②按机床的类型分类：1.车床夹具2.钻床夹具3.铣床夹具4.镗床夹具5.磨床家具6.组合机床夹具
③机床夹具组成：1.定位元件2.夹紧装置3.对刀元件4.连接元件5.其他元件及装置6.夹具体 ④机床夹具的作用：1.减少加工误差，提高加工精度2.提高生产效率3.减轻劳动强度4.扩大机床的适用范围
10、国务院印发的2025规划纲要，简述分几步走可以实现全国战略的战略目标？你所关注了哪个重点领域？对你专业发展有什么影响？
①第一步：力争用十年时间，迈入制造强国行列。第二步：到2035年，我国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平。第三步：新中国成立一百年时，制造业大国地位更加巩固，综合实力进入世界制造强国前列。
②高档数控机床和机器人。高档数控机床。开发一批精密、高速、高效、柔性数控机床与基础制造装备及集成制造系统。可以加快高档数控机床、增材制造等前沿技术和装备的研发。对模具的生产提供了很大的帮助，精度会更高。机器人设计制造一定会有大规模生产，会给我们带来更多的就业机会。③ 对自己的专业
11、以及一些留过的作业里的思考题中的问题
刀具常用材料：高速钢、硬质合金钢、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石。工具钢：价格便宜、容易刃磨的锋利；但硬度低、耐磨性差。
高速钢：具有较高的硬度（62～67HRC）、耐热性（500～ 650℃），淬火性良好；强度高、韧性好；制造工艺性好
四、计算题（10分）（6选1）
关于尺寸链的计算P226~233 加工余量的计算
1、工艺基准与设计基准重合用倒推法，直接用，一般不考
2、需要用极值法P228 工序尺寸及公差的确定 基准不重合用尺寸链计算P228 例一
P232 例二
P233 三个子
考试 留了一道题给大家计算 然后给出了答案
1、判断封闭尺寸链 中间某一个环，测量时没有用
第三篇：机械制造基础总结
1.孔主要指圆柱形内表面，也包括其他内表面中由单一尺寸确定的部分。
2.作用尺寸是实际尺寸和形状误差的综合结果。作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
3.当包容要求用于单一要素时，被测要素必须遵守最大实体边界。
4.实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形状误差值超出其给出的公差值而得到补偿。
5.评定长度是指评定轮廓所必需的一段表面长度，在表面上取几个取样长度来评定表面粗糙度。
6.
第四篇：机械制造基础考试总结
1.机械加工表面的几何特征是指其微观几何形状，主要包括粗糙度和表面波度以及表面纹理方向。表面粗糙度指波距离L小于1mm的表面微小波纹。一般情况下，几何特征的L/H<50时为表面粗糙度。表面波度指波距在1-20mm之间的表面波纹，是介于形状误差和表面粗糙度之间的表面形状偏差，L/H=50-100时为表面波度。纹理方向指表面刀纹的方向，它取决于工件加工表面形成过程中所采用的机械加工方法。
2.加工表面层物理力学性能的变化，工件的加工表面在加工过程中受到切削力，切削热和其他因素的综合作用，在加工表面产生了加工硬化，残余应力和表面层金相组织变化等现象，使表面金属层的物理力学性能相对于基体金属发生了变化。零件表面层性质沿深度方向的变化，表面层可分为吸附层和压缩层。吸附层为最外层，由氧化模或其他化合物以及吸收和渗进的氧气粒子形成的一层组织。压缩层为第二层，由于切削力和基体金属共同作用的塑性变形区域。在其上部存有纤维组织，由于刀具摩擦挤压形成。
3.机械加工表面质量对零件使用性能的影响⑪表面质量对耐磨性的影响①表面粗糙度，表面粗糙度值愈小，耐磨性愈好②表面加工硬化，表面层的加工硬化使零件表面层金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨性提高，但不是加工硬化程度愈高，耐磨性愈好③刀路纹理方向，表面粗糙度的轮廓形状和表面加工纹理对零件的耐磨性有一定影响，因为它影响零件的实际接触面积与润滑情况。④残余应力，零件表面为压应力时，耐磨性较高。⑫表面质量对疲劳强度的影响①表面粗糙度，在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹凸部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹，表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏的能力就愈差。②残余应力，对零件的疲劳破坏强度的影响很大，表面层存在残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏，表面层存在残余压应力能阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生③加工硬化，可以在零件表面形成硬化层，使其硬度强度提高，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展从而使疲劳强度提高。⑬表面质量对耐腐蚀性的影响，表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积的腐蚀性物质就愈多，渗透与腐蚀作用愈强烈，表面抗腐蚀性就愈差。⑭表面质量对配合质量的影响，表面粗糙度值的大小会影响配合表面的配合质量。粗糙度值大的表面由于其初期耐磨性差，初期磨损量较大。⑮表面质量对其他性能的影响，对零件的接触刚度，结合面的导热性，导电性，导磁性，密封性，光的反射与吸收，气体和液体的流动阻力等均有一定程度的影响。
4.加工表面质量主要受到表面粗糙度的大小，加工硬化程度，残余应力以及金相组织变化的影响。因而分析影响加工表面质量的因素就需要分析加工过程中的诸因素对表面粗糙度、加工硬化程度、残余应力状态和金相组织变化的影响。
一、影响表面粗糙度的因素1.切削加工时影响表面粗糙度的因素①刀具几何形状及切削运动的影响，刀具相对于工件进给运动时，在加工表面留下切削层残留面积，从而产生表面粗糙度。（残留面积的形状是刀具几何形状的复映，减小进给量f、主偏角κ、副偏角κ以及刀尖圆弧半径均可减小残留面积），适当增大刀具的前角以及减小切削时塑性变形的程度；合理选择切削液和提高刀具刃磨质量以及减小切削时的塑性变形，抑制积屑瘤、鳞刺的生成等措施能有效减小表面粗糙度值。②工件材料性质的影响。加工塑性材料时，由于刀具对加工表面的挤压和摩擦产生较大塑性变形，以及刀具迫使切屑与工件分离时的撕裂作用，使表面粗糙度值加大，工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料，塑性变形很小，形成崩碎切屑，从而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。③积屑瘤的影响。在切削过程中，当刀具前刀面存在积屑瘤时，由于积屑瘤顶部不稳定，容易破裂，一部分连附于切屑底部排出，一部分残留在加工表面使表面粗糙度增大。积屑瘤突出刀刃部分尺寸的变化，会引起切削层厚度的变化，从而使加工表面的粗糙度值增大。④切削用量的影响。在切削塑性材料时，一般低速和高速切削时不会产生积屑瘤，加工表面粗糙度值较小，中等速度，易产生积屑瘤和鳞刺，塑性变形大，使表面粗糙度值变大。切削加工过程中切削变形
愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料，塑性变形很小，主要形成崩碎切屑，切削速度的变化对脆性材料的表面粗糙度影响较小。切削深度对表面粗糙度影响不明显。减小进给量f可以减小切削残留面积高度，使表面粗糙度值减小。2.磨削加工时影响表面粗糙度的因素。①砂轮的粒度，粒度愈细，粗糙度值愈小②硬度太大使表面粗糙度值增大③砂轮的修整，修整导程和修正深度愈小，修出的磨粒的微刃数量越多，表面粗糙度值愈小④磨削速度，提高速度，增加工件单位面积上的磨削磨粒数量，刻痕数量增大，塑性变形减小，使表面粗糙度减小⑤磨削径向进给量与光磨次数，磨削径向进给量增大会使切削深度增大，塑性变形加剧，从而表面粗糙度增大，适当增加光磨次数可以有效减小表面粗糙度⑥工件圆周进给速度与轴向进给量，二者增大均会减小工件单位面积上的磨削磨粒数量，刻痕数量减小，表面粗糙度增大⑦工件材料，塑性大，在磨削时磨屑易堵塞砂轮，表面粗糙度增大，韧性大导热性差的耐热合金使砂粒崩落，表面不平，导致表面粗糙度增大⑧切削液，采用切削液可降低磨削区温度，减少烧伤，冲去脱落磨粒和切屑，降低表面粗糙度。
5.表面层材料金相组织的变化，1磨削淬火钢时可能产生三种烧伤①回火烧伤②淬火烧伤③退火烧伤。2防止和抑制磨削烧伤的两个途径①尽可能减少磨削热的产生②改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。3.具体工艺措施①正确选择砂轮，一般选择砂轮时，应考虑砂轮的自锐能力。②合理选择磨削用量，选择应保证表面质量的前提下尽量不影响生产率和表面粗糙度③改善冷却条件如采用高压大流量切削液，为了减轻高速旋转的砂轮表面的高压附着气流，可加装空气挡板，采用内冷却法。
6.工艺系统的振动可分为三种类型：自由振动（当系统受到初始干扰力而破坏了其平衡状态后，仅靠弹性恢复力来维持的振动，在切削过程中，由于材料硬度不均或工件表面有缺陷，工艺系统就会发生这种振动，但由于阻尼作用，振动会迅速衰减，因而对机械加工影响不大），受迫振动（一种在工艺系统内部或外部周期性干扰力持续作用下，系统迫使产生的振动），自激振动（系统在没有受到外界干扰力作用下产生的持续振动，维持这种振动的交变力由振动系统在自身运动中激发出来的）。
7.装配生产线的组织形式：通常可分为两种基本的组织形式有固定式装配和移动式装配。一，固定式装配又可分为集中式、分散式和流水式三种情形的固定装配。①集中式 整台机器产品所有装配工作都由一个人或一组工人在一个工作地集中完成，特点：装配周期长，对工人技术水平要求高，工作地面积大。多用于单件小批量生产②分散式 整台产生的装配分为部装和总装，各部件的部装和产品总装分别由几个或几组工人同时在不同工作地分散完成。特点：产品的装配周期短，装配工作专业化程度较高。③流水式每一台产生的装配工作地固定，而装配工人带着工具轮流在装配现场的每一个固定式装配台重复的完成某一个装配工序的装配工作，特点：工人按工艺顺序轮流到各个工作地巡回作业，避免了产品移动时所造成的精度损失，可节省工序之间的运输费用，但占地面积大，零部件的运送、保管等工作复杂，工作效率低，多用于单件、成批生产，或者大型机器的装配生产。二，移动式装配 将产品或部件置于装配线上，通过连续或间歇的移动使其顺序经过各装配工作地，直至最后整个产品装配完成。特点：单位生产面积上产量较大，生产周期相对缩短，劳动生产率较高，对工人的技术水平要求较低，多用于大批和大量生产类型。移动式又分为自由移动式和强制移动式两种，前者适用于大批大量生产中装配那些尺寸和重量都不大的产品或部件，强制移动式又分为连续移动和间歇移动两种方式，连续移动式装配使得装配精度和操作准确性稍差，不适于装配那些装配精度要求高的产品。
装配节拍通常又称为装配生产的时间定额，是指在产品装配流水过程中，装配工人或者自动装配机械完成每个装配工序内容所允许的操作时间。根据不同产品装配工作的工艺特点，又分为强制节拍（对固定装配，强制节拍等于一个或一组装配工人在每个工作地所规定的装配时间定额，对移动式装配，装配工人各自在指定的时间完成各自的工作量）和自由节拍（也
称变节奏装配，对装配生产线没有节奏性要求，对装配精度要求高的限制性装配工序，或者产品结构复杂不能进一步分解的装配工序，可采用变节奏装配的节拍，但难以保证均衡生产，使装配
生产计划、管理工作复杂化）
8.互换装配法。一，原理：用控制零件的加工误差直接保证产品精度要求的方法，简称互换法，即在装配时，对合格产品不经过修理、选择或调整，组装后即可到达装配精度。
二，此方法对零件加工误差的限制有两种形式①相关零件的公差和≤装配公差，即满足极值解法，这种方法零件是完全可以互换的②相关零件公差值平方和的平方根≤装配公差，即满足概率解法。三，特点：装配过程简单，生产率高，便于流水作业；对工人技术要求不高；产品质量稳定，成本低；备件供应方便；装配公差小，而组成零件数目较多时，对零件公差要求不严格，不易加工，甚至不能加工。四，应用范围：完全互换法在各种生产类型优先考虑，但当组成零件数目较多或装配精度要求较高，难以满足零件的经济精度要求。大批大量生产条件下，可考虑采用不完全互换，有一部分会产生超差，这就需要考虑补偿措施或进行经济核算以确定此种方法是否被采用。
9.选择装配法，一，实质，将零件的实际加工公差放大到经济可行的程度进行加工，装配时选择合适的零件进行装配，或者将零件按尺寸大小先划分成若干组，然后将相应组的零件进行装配，以保证达到规定的装配精度要求。二，选择装配法的方式①直接选配法②分组互换装配法③复合选配法。
10.确定装配工艺顺序的一般原则：①预处理工艺先行原则 如零件清理，去毛刺与飞边，防腐、防锈、等应安排在前②先里后外原则 使先装下部分不至于成为后续作业的障碍。③先下后上原则 使装品在整个装配过程中的重心处于最稳状态。④先难后易原则 刚开始装配时，基准件上有较开阔的安装、调整、检测空间，有利于较难的零部件的装配。⑤先重后轻选择 先对重型零件进行装配，使轻小零件可以穿插安排进行。⑥先粗后精原则 先对装配精度要求高的部分进行重点装配，而后再对一般精度要求部分进行装配。⑦前不妨碍后，后不破坏前的原则 使前面的工序内容，不妨碍后续工序的进行。后面的工序内容不应损伤前面工序得到的装配质量。⑧处于基准同一方位的装配工序，尽量集中连续安排，减少装配翻身、转位。⑨将使用同一装配工装或设备，以及对装配环境有同样特殊要求的工序尽可能集中安排，以减少在装品在车间的迂回或设备的重复调度。⑩及时安排检验工序，尤其是在产品质量和性能有较大影响的工序之后，必须安排检验工序。检验合格后才允许进行下面的装配工序。
第五篇：机械制造基础实习总结
经过一个星期的实习我了解了很多现场的实际情况，学到了很多书本上学不到的东西，真正意识到书本知识和实际确实有一些差异，了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。同时也了解了工厂的一些情况。下面我从几个方面简要总结一下我的实习经历。
首先听取了车间主任和老师的讲解，介绍了车间的大概情况，然后我们进行咯为期一周的下车间实习。通过现场观察，学习，让我们学到咯很多书本上学不到的知识，积累咯一定的动手经验。
通过这些日子的实习使我更加体会到这样一句话：“纸上得来终觉浅，绝知此事须躬行。”实践是真理的检验标准，了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，对我以后的学习和工作将有很大的影响。
机床设计人才聘用和高端软件应用同等重要。本厂最近几年才开始应用电子图版，这在软件应用方面是比较落后的，电子图版只是手工制图的替代品，三维实体设计才是真正意义上的设计，企业要想存活，要想有更好的发展，赶上甚至超过同行业其他厂家就必须与时俱进，不断创新！
眼睛是会骗人的看似简单的东西并不一定能够做好，只有亲身实践才知其奥妙，才会做出理想的产品，实践是学习的真理！至此感谢邹永红总工程师及其他领导给了我这么好的实习机会，这对我的一生来说是非常重要的，是一笔宝贵的财富，在车间实习期间向各车间技术员询问了很多问题，得到了技术员的耐心讲解，在此一并表示感谢！
作为学生，我们更多的是课本的知识的理解，理论的优势是我们的特色，但是怎样将理论结合实际却是摆在我们面前的难题。有一名话叫做：不经过风雨，怎么见彩虹？我想改一下：不真正进入社会，怎能了解社会呢？在这次实习中，给我收获最大的是我觉得很多工作需要我去摸索和探讨，要不怕吃苦，勇于激流勇进，有的工作虽然单挑又重复，但这是磨练意志最有效的方法，我告诫自己要认真完成，对每项工作都要他看成是公司对自己的一次考核，做到每一件事的过程中遇到困难，一定要争取不抛弃，不放弃，坚持“战斗”，只要希望还在，胜利一定属就学习而言，专业实习它更偏重于应用，更加细致，要求也更加严格。作为应届毕业生的我们要想适合自己的工作，在实际中实现自己的理想，必需不断的增加自己的能力，做事情更加专注。
就生活而言，专业学习展示给我们看各个不同的行业的人们的生活，不同行业的人们将自己的行业融入自己的生活，这样大的人群的生活展示给我们未来的生活远景，选择什么样的生活也是我们现在的最重要的抉择。一旦下定决心，也就要开始为自己的生活做准备，胜利是属于有准备的人的。现在的我就要为自己的生活做准备，不断的充实自己。
总的来说，我们这一次实习是比较成功的，大家都能学习到了很多在校园、在课堂上、课本上学不到的东西，也了解很多和懂得了做人的道理，特别是体会到生活中的艰辛和找工作的不容易。感谢这次实习，感谢这次实习的教师，感谢为我们争取了这实习机会的领导。这次实习，一定会令我的人生走向新一页！
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