机械制造基础总结[优秀范文5篇]

第一篇：机械制造基础总结

1、试分析低碳钢工件材料的切削加工性，并提出改善切削加工性的措施。

答：⑴ 低碳钢材料的切削加工性分析：材料的强度和硬度低，但其塑性 和韧性大，切削加工时，非常容易出现积屑瘤、鳞刺，严重影响加工质量和加工精度，且不易断屑，故加工性差。

改善措施：① 对低碳钢进行正火处理，以提高材料的硬度，降低其塑性； ② 合理地选用刀具材料、刀具几何参数和切削用量。

2、拟定零件加工工艺过程，安排加工顺序时一般应遵循什么原则？

答：安排加工顺序一般应遵循下列原则： 基面先行（定位基准面先加工）、先粗后精（先粗加工、后精加工）、先主后次（先加工工件的主要加工面、后加工次要加工面）、先面后孔（先加工工件的平面、后加工控系）

3、当车床主轴采用滑动轴承支撑时，对主轴轴承处轴径的形状精度要求非常高，而对滑动轴承的轴瓦孔的形状精度要求不高，说明为什么？ 答：车削外圆时：由于切削力的方向不变，主轴旋转时，主轴轴颈始终被压向轴瓦孔的某一侧，故主轴轴颈的圆度误差将直接传给被切削的工件。而轴瓦孔的圆度误差基本不影响主轴轴线的回转精度故：对车床主轴轴径的形状精度要求非常高，而对滑动轴承的轴瓦孔的形状精度要求不高。

4、保证装配精度的方法有哪几种？各适用于什么装配场合? 答：

1、互换装配法：在装配过程中，零件互换后仍能达到装配精度要求的装配方法。分为完全互换法和不完全互换法，完全互换法适用于任何生产类型，不完全互换法适用于大批大量生产中装配精度要求高，组成环较多的尺寸链中

2、选择装配法：将配合零件按经济精度制造，然后，选择合适的零件进行装配，以保证装配进度的一种方法。用于大批大量生产中装配精度要求高、组成环数少的装配尺寸链中

3、修配法：各组成环按经济精度制造，而对其中某一环预留一定的修配量，在装配时用钳工或机械加工的方法将修配量去除，使装配对象达到设计所要求的装配精度。用于产品结构比较复杂、尺寸链环数比较多、产品精度要求高的单件小批量生产的场合

4、调整装配法：组成环按经济精度加工，采用调整的方法改变某个组成环（称补偿环或调整环）的实际尺寸或位置，使封闭环达到其公差和极限偏差的要求。可动调整法和误差抵消调整法应用于小批生产、固定调整法应用于大批量生产的场合

5、何为残余应力？产生表面残余应力的原因是什么？

答：残余应力是指在没有外部载荷的情况下，存在于工件内部的应力，又称内应力。原因：是金属内部的相邻宏观或微观组织发生了不均匀的体积变化而产生的，促使这种变化的因素来自于自然热加工或冷加工

6、简述粗基准的选择原则？举例说明。

答；①选择不加工表面作为粗基准，若有几个不加工表面，选其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者的位置精度；②为保证某重要表面余量均匀，则选择重要表面本生为粗基准面③若每个表面都加工，则以余量最小的表面作为粗基准，以保证个表面都有足够余量④粗基准应平移、光滑、无巧屑、飞边等⑤粗基准应避免重复使用，在同一尺寸向上，粗基准通常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差

7、何为机械加工工艺过程？工艺过程在生产过程中的作用？

答：作用：（1）根据机械加工工艺规律进行生产准备（2）机械加工工艺规程时生产、调度、工人的操作，质量检查的依据（3)新建或扩建车间（或工段）其原始依据也是机械加工工艺过程规程

8、何谓加工精度？何谓加工误差？两者有何联系与区别？

答：加工精度是之零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度 加工误差是加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度

加工精度和加工误差是从两个不同角度来评定加工零件的几何参数的，加工精度的高低是通过加工误差烦人大小来表示的，何谓保证或提高加工精度问题，实际上是限制和降低加工误差问题

9、夹具具有哪几个部分组成？各有什么作用？

答：定位元件（用以确定工件在夹具上的位置）刀具导向元件（用以引导刀具或调整刀具相对于夹具定位元件的位置）夹紧元件（用以夹紧元件）连接元件（用以确定夹具在机床上的位置并与机床相连接）夹具体（用以连接夹具各元件或装配，使之成为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上）

二、判断题：

1．车床主轴的径向跳动不会影响车削轴类零件的圆度误差。（√）2．加工原理误差在加工过程中可以消除。（×）3．工序能力系数与被加工工件工序公差无关。（×）

4．一批工件的尺寸服从正态分布，则这批零件的随机误差是6σ。（√）5．为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准（×）6．工件有两个以上表面参与定位称为过定位。（×）

7．精加工时使用的定位基准称为精基准。（×）8．车削时为获得高的表面质量应采用中速切削。（×）9．复映误差是由于工艺系统受力变形所引起的（√）

10．单件、小批生产多采用工序集中原则（√）

11、拉削加工时，机床无需进给运动。(√)12.所有机床都有主运动和进给运动。(╳)13.车床切断工件时，工作后角变小。(√)14.一般来说，刀具材料的硬度越高，强度和韧性就越低。(√)15.刀具前（后）角是在正交平面面中测量，是前（后）刀面与基面之间的夹角。16.车削细长轴时，应使用90゜偏刀切削。(√)17.刀具主偏角的减小有利于改善刀具的散热条件。(√)18.金属切削过程的实质为刀具与工件的互相挤压的过程(√)19.其他条件不变时，变形系数越大，切削力越大，切削温度越高，表面越粗糙(√)20.切削用量对切削力的影响程度由小到大的顺序是切削速度、进给量、背吃刀 21.当切削热增加时，切削区的温度必然增加。(╳)22.切削过程中，若产生积屑瘤，会对精加工有利，对粗加工有害。(╳)23.当切削面积相等时，主偏角越小，背向力越。(大)24.加工硬化现象对提高零件使用性能和降低表面粗糙度都有利。(╳)25.积屑瘤在加工过程中起到好的作用是：保护刀尖 26.增加刀具前角，可以使加工过程中的切削力减小。(√)27.金属材料塑性太大或太小都会使切削加工性变差。(√)28.增加进给量比增加背吃刀量有利于改善刀具的散热条件(╳)29.对切削力影响比较大的因素是工件材料和切削用量。(√）

30.精密加工塑性大的有色金属外圆表面，适宜的加工方法是精细车。(√)31.加工细长轴时，为了避免工件变形，常采用90°偏刀。(√)32.车床钻孔易产生形状精度误差。(√)33.纠正钻偏的应采用扩孔或镗(√)34.钻孔易产生轴线偏斜的原因就是钻头刚性差。(╳)35.钻—扩—铰是加工各种尺寸孔的典型加工工艺。(╳)36.钻—扩—铰是中小型零件中小孔精加工的常用方法。(√)37.为了降低成本，大型箱体类零件上的孔系加工可以采用普通铣床加工。(╳)38.浮动安装刀具或工件时，适用于精加工，但不能提高位置精度。(√)39.拉削加工的切削运动只有一个(√)采用同一砂轮可以磨削不同直径的孔 40.因为铣床丝杠传动有间隙，采用顺铣法铣削时，工作台会窜动。(√)41.周铣法适应性较广，除加工平面外，还可以加工沟槽、齿形和成形面等。(√）42.机械加工工艺过程中，用粗基准安装是必不可少的。(√)43.粗基准就是粗加工中用的定位基准面。(╳)44.基准统一就是设计基准与工艺基准应尽量统一。(√)45.调质应该放在半精加工之前。(√)46.粗基准应在粗加工时使用。(╳)47.粗基准只能使用一次(√)48.生产类型是指产品的年产量。(╳)

三、选填题：

1、切削加工时，须有一个进给运动的有：刨斜面

2.切削加工时，须有两个进给运动的有：磨外圆、滚齿

3.调整好切削用量后，铣削过程中切削宽度、切削深度是变化的 4.切削运动中，具有间歇运动特点的机床有： 插床、刨床 5.切削运动中，具有往复运动特点的机床有：磨床、刨床 6.任何表面的形成都可以看作是母线沿着导线运动而形成的。7.切削用量（三要素）包括：切削速度、进给量、背吃刀量 8.刀具的主偏角是在基面平面中测得的。

9.刀具的主偏角是刀具进给正方向和主切削刃之间的夹角。10.刀具一般都由 切削部分和夹持部分组成。

11.车刀的结构形式有：整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式等几种。

12.后角主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的摩擦，并配合前角改变切削刃的强度、锋利程度 13.刀具的刃倾角在切削中的主要作用是：控制切屑流出方向

14.刀具材料应具备的性能有：1)较高的硬度;2)足够的强度和韧性;3)较好的耐磨性;4)较高的耐热性;5)较好的工艺 15.影响刀具切削性能的主要因素有哪些：刀具切削部分的材料、角度和结构。16.通常用什么来表示切削过程的变形程度：变形系数

17.什么是积屑瘤：在一定范围的切削速度下切削塑性金属时，常发现在刀具钱刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属，这就是积屑瘤。

18.切削过程中切削力的来源主要是：变形抗力和摩擦力 19.切削面积相等时，切削宽度越大，切削力越大

20.切削区切削温度的高度主要取决于:切削热产生的多少、散热条件 21.减小切屑变形的措施主要有：增大前角、提高切削速度 22.切削液的主要作用是：冷却、润滑

23.切削用量中对切削功率影响最大的因素是：切削速度 24.刀具耐用度是指：刀具在两次刃磨间的切削总时间 25.切削钢材时，车刀的前角越大，切屑不变形越小

26.加工硬化对加工过程有哪些影响：1 加剧刀具磨损、2 增大已加工表面的残余应力、3 疲劳寿命降低

27.影响加工精度的主要因素有哪些：机床的传动和运动精度、夹具的制造精度、定位精度、刀具的形状、尺寸精度与安装精度等。28.影响表面粗糙度的因素有哪些：刀具角度、切削用量、加工方法、切削液等

29.提高生产率的途径有哪些：提高毛坯的制造精度、合理选择切削用量、选用高效机床、使用先进的工、夹、量具等、改进工艺、改进管理、妥善安排和调度

30.精车时，为了提高表面质量，应选用 的切削速度：低、高速 31.零件加工过程一般分为 三个阶段：粗加工、半精加工和精加工

32.粗加工的主要目的是：切除各加工表面上大部分加工余量，并完成精基准 33.精加工的主要目的是：获得符合精度和表面质量要求的表面。

34.加工阶段划分的意义是：1.只有在粗加工后再进行精加工，才能保证质量要求。2.先进行粗加工可以及时发现毛坯的缺陷，避免因对不合格的毛坯继续加工而造成浪费。3.加工分阶段进行，有利于合理利用机床。4.加工分阶段进行，有利于精密机床保持其精度。

35.研磨的特点：研磨速度较低，压力较小，切削力和切削热也小;达到很高的精度和很小的表面粗 糙 度;研磨只能去除很小的余量;能部分纠正形状误差，但不能纠正位置误差，适用范围广。各种材料、各种批量。方法简单可靠，对设备要求低。手工研磨生产效率低，劳动强度大。36.紫铜小轴Φ30h7，Ra0.8μm该外圆的加工方案是：粗车—半精车---精细车 37.45钢Φ31h8，Ra0.4μm调质其加工方案是：粗车---调质---半精车---磨削 38.30钢轴套Φ50h6，Ra0.2μm，表面淬火，方案是：粗、半精、淬火、粗精磨 39.45钢Φ40h10，Ra6.3μm，正火，其加工方案是：正火----粗车—半精车 40.IT6级中小尺寸孔的加工方案是：钻—扩—铰

41.加工Φ20H7孔，淬火，表面粗糙度Ra0.4μm，方案是：钻—扩—淬火—磨 42.Φ20H7，HT200齿轮轴孔，Ra1.6μm，单件生产的加工方案是：钻—扩—铰 43.Φ100H8，Ra0.8μm，套孔，调质，其加工方案是：粗镗—精镗 44.小批生产ZL104(铸铝)套Φ35H8，Ra1.6μm，其加工方案是：

((钻—)扩—铰)或((钻—)粗镗—精镗)45.钻削工作条件差的“三难”指的是：切入、排屑、散热难 46.钻孔防止钻偏的措施有：预钻孔、钻模(套)47.钻、扩、铰三种孔加工方法中，方法加工孔的精度最高：铰孔

48.单刃镗刀镗孔比双刃镗刀镗孔的主要优点是：可以纠偏

49.对零件上加工Φ25，Ra0.4μm的调质孔，在钻孔后还应进行：调质—半精镗—精镗或磨削)50.拉孔表面粗糙度值低的原因是什么：1.机床传动系统简单，且为液压传动，平稳无振动2.切削速度低，可避免积屑瘤，3.拉刀多刃，且有修光刃，加工残留面积小。

51.试述拉削加工生产效率高的原因：1.机床在一个行程内可完成粗、半精、精加工2.拉刀为多刃刀具，多个刀刃同时切削3.刀具、工件均为浮动安装，缩短了辅助工艺时间

52.加工10件，变速箱轴承孔Φ62J7，Ra0.8μm，其加工方案是：粗镗—半精镗—精镗 53.10000件铸铁齿轮轴孔加工，Φ50H7，Ra0.8μm，其加工方案是：拉削 54.可用于加工内键槽的机床有：插床、拉床

55.简述刨削加工效率低的原因：1中低速切削;2单刃切削;3回程不工作。56.简述刨削工艺特点：1机床简单，操作方便，成本低;2半精加工;3生产率低 57.因为铣床丝杠传动有间隙，采用顺铣法铣削时，工作台会窜动。

58.为什么端铣法比周铣法加工质量好：1端铣时，虽然切削层厚度在切入和切出时较小，但变化幅度较小，不象周铣时变化到0。从而改善了刀具后刀面与工件的摩擦状况，减小了表面粗糙度。2端铣时，可以利用修光刀齿修光已加工表面，因此端铣可以达到较小的表面粗糙度。59.为什么端铣法比周铣法加工效率高：1端铣刀直接安装到铣床的主轴端部，悬伸长度较小，刀具系统的刚度好。可采用较大的切削用量。2端铣刀可方便地镶装硬质合金刀片，而圆柱铣刀多采用高速钢制造，所以端铣时可采用高速铣削。60.选择精基准时，一般遵循的原则是：基准重合、基准统一

61.工序： 在一个工作地点对一个(组)工件所连续完成的那部分工艺过程。

62.什么是粗基准：在加工零件时，若以毛坯上未经过加工的表面来定位，该表面称为粗基准

63.拟订工艺过程的三先三后的原则是什么：先基准表面，后一般表面;先主要表面，后次要表面;先粗加工，后精加工。64.加工箱体类零件时，通常以箱体的底面作为粗基准 65.工艺基准指的是：定位基准、测量基准、安装基准 66.淬火应放在半精加工加工之后，精加工加工之前 67.工件的装夹包括：定位、夹紧

68.按用途的不同夹具可以分为：通用夹具（单件）、专用夹具（成批）和 组合四、课本内容：

1、切削加工：主运动（使工件与刀具产生相对运动）、进给运动（不断把被切削层投入切削的运动）2.切削用量的三要素：切削速度、进给量、背吃刀量

3.刀具材料应具备的性能：高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性、良好的物理性能冲击性能、工艺性能 4.积屑产生主要取决于切削温度

5.积屑对切削过程的影响：史刀具实现前角增大，切削力降低；影响刀具的耐用度；切入深度增大；粗糙度变大；

6.前角：前角越大，切屑顺前刀排出的方向与切屑速度的方向的差异越小，切削变形越小；塑性材料中前角增大，剪切角随之增大，切屑变形系数减小，摩擦力也减小，切削力降低，切削热减少，耐用度提高 7.切削力直接影响切削热、刀具磨损、耐用度、加工精度、已加工表面质量

8.切削力来源于以下两个方面：切削金属产生的抗力、刀具与切屑，工件表面的摩擦力

9.影响切削力的因素：工件材料、切削用量（背吃刀量、进给力、切削速度）刀具材料、道具磨损、切削液 10.切削热主要有切屑、工件、刀具传出；主要因素：工件与刀具的导热系数及切屑条件的变化 11.刀具磨损：磨粒磨损、粘结、扩散、氧化、相变、热电、塑性变形 12.切削液的作用：冷却、润滑、清洗或排液、防锈

13.水溶液：粗加工、普通磨削加工 乳化液：粗加工、普通磨削加工

高浓度液：精加工、复杂刀具加工

机械加工：车、钻、扩、饺、洗、镗、刨、拉、插、磨 车刀的结构形式：整体式、焊接式、机夹重磨式、机夹可转式 形成发生线的方法：轨迹法、成形法、相切法、展成法

设计基准是设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点

工艺基准是在工艺过程中所采用的基准（定位基准、测量基准、装配基准、工序基准）完全定位：6个自由度完全被限制 不完全定位：最低有3个自由度被限制

欠定位：工件应该限制的自由度而未予限制的定位 过定位：工件的统一自由度被两个或两个以上的支撑点重复限制的定位（过定位是不允许的）

定位误差产生的原因：基准不重合误差、基准位置误差 加工精度：尺寸、形状、位置

获得尺寸精度的方法：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法

形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法、位置精度的方法：一次装夹、多次装夹

原始误差：工艺系统中的种种误差，是造成零件加工误差的根源 工序是机械加工工艺过程的基本组成单元（安装、工位、工步、走刀）

工序：一个（一组）工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程 25.生产过程：原材料转变为成品的全过程

产品的工艺过程：生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、及相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程

加工的工艺过程：采用机械加工方法，直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置与性质等使其成为零件的工艺过程

机械制造工艺：各种机械制造方法与过程的总称 粗基准：只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准 精基准：使用经过加工的表面作为定位基准

粗基准遵循的原则：合理分配加工余量原则、保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、便于装夹原则、不得重复使用粗基准

精基准的原则：基准重合、基准统一、互为基准、自为基准 加工工艺过程：粗加工、半精加工、精加工、光整加工

划分加工阶段的作用：能减少或消除内应力，切削力，和切削热对精加工的影响；有利于及早发现毛坯缺陷并及时处理；便于安排热处理；可合理使用机床；表面精加工安排在最后，可避免或减少在夹紧或运输过程中损伤已精加工的表面 切削加工工序的排序：基准优先、先主后次、先粗后精、先面后孔、加工余量：使加工表面达到所需要的精度和表面质量而应切除的金属表层厚度（工序余量、加工总余量）工序余量：相邻两工序的工序尺寸之差

加工总余量：零件从毛坯变为成品的整个加工过程，某一表面被切除的金属层的总厚度

尺寸链（工艺、装配）：在零件的加工过程和机器的装配过程中，互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸的组合 工艺尺寸链：在零件的加工过程中，由同一零件有关工序尺寸所组成的尺寸链

装配尺寸链：在机器设计和装配过程中，由有关零件设计尺寸和装配技术要求所组成的尺寸链

环：封闭环、组成环（增环：当其他组成环不变时，因其增大而封闭环也相应增大的组成环、减环：相反）装配：按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为成品或 半成品的工艺过程 装配的主要内容：清洗、连接、校正、调整、配作、平衡、验收试验

第二篇：机械制造基础总结

机械制造技术基础总结

一、填空题

1、P65 思考题 1、2、3、4 ①切削用量三要素：切削速度v、进给量f、背吃刀量ap ②确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要7个基本角度：前角、后角、主偏角、副偏角、副前角、副后角和刃倾角

③试述刀具标注角度和工作角度的区别。为什么车刀作横向切削时，进给量取值不能过大？

答：刀具标注角度是在静态情况下在刀具标注角度参考系中测得的角度；而刀具工作角度是在刀具工作角度参考系中（考虑了刀具安装误差和进给运动影响等因素）确定的刀具角度。

车刀作横向切削时，进给量取值过大会使切削速度、基面变化过大，导致刀具实际工作前角和工作后角变化过大，可能会使刀具工作后角变为负值，不能正常切削加工（P23）。④刀具切削部分的材料必须具备的基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足够的强度和韧性；(3)高耐热性；(4)良好的导热性和耐热冲击性能；(5)良好的工艺性。⑤刀具切削部分的材料必须具备基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足够的强度和韧性；(3)高耐热性；(4)良好的导热性和耐热冲击性能；(5)良好的工艺性。

2、P66 思考题 2.22重点

①影响切削温度的主要因素及其影响规律：（P44-46）影响切削温度的主要因素有切削用量、刀具几何参数、工件材料性能、刀具磨损和切削液。

切削用量的影响：v最大，f次之，ap最小；

刀具几何参数的影响：前角增大，切削温度减小；主偏角减小，会改善散热条件； 工件材料强度、硬度越高，产生的切削热越多； 刀具磨损变钝，摩擦加剧，切削温度上升； 切削液可以明显减少切削热的影响。

②刀具磨损四种磨损机制的本质与特征，它们各在什么条件下产生？ 答：（P47）刀具磨损四种磨损机制的本质和特征：

硬质点划痕：工件材料有硬质点，造成机械磨损，有划痕、划伤。

冷焊磨损：即粘接磨损，在高压高温作用下，刀具材料被粘接、撕裂，导致磨损。扩散磨损：在高温下刀具材料中金属原子扩散，导致材料软化磨损。化学磨损：由于化学腐蚀、氧化作用产生的磨损。

磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能再使用了，这个磨损限度称为磨钝标准 刀具磨损标准要考虑的因素：1.磨损量便于测量检验2.生产的具体情况3.加工精度要求、刀具调整的方便性、刀具的复杂程度、刀具材料和工件材料

刀具磨损过程中的考虑因素：1.工艺系统刚性2.工件材料3.加工精度和表面质量 ④什么是刀具寿命和刀具总寿命？试分析切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。

答：（P49-52）刀具寿命——刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的总切削时间。

刀具总寿命——刀具寿命乘以刃磨次数。

切削用量三要素对刀具寿命的影响规律是：切削用量三要素任意参数增大，都会导致刀具寿命降低，其中v的影响最大，f次之，ap最小。

⑤什么是最高生产率刀具寿命和最小成本刀具寿命？怎样合理选择刀具寿命？

答：（P50）最高生产率刀具寿命——按单件时间最短的原则确定的刀具寿命； 最小成本刀具寿命——按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命。

一般情况下，应采用最小成本刀具寿命，再生产任务紧迫或生产中出现节拍不平衡时可选用最高生产率刀具寿命。

⑥试述刀具破损的形式及防止破损的措施。答：（P51）刀具破损的形式有脆性破损（崩刃、碎断、剥落、裂纹破损）、塑性破损。

防止破损的措施有：合理选择刀具材料、合理选择刀具几何参数、保证刀具的刃磨质量、合理选择切削用量、提高工艺系统的刚度、对刀具状态进行实时监控。⑦试论述切削用量的选择原则。

答：（P52）首先选取尽可能大的背吃刀量ap；其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件（粗加工时域已加工表面粗糙度要求（精加工时），选取尽可能大的进给量f；最后根据“切削用量手册”查取或根据公式（2－29）计算确定切削速度vc。⑧什么是砂轮硬度？如何正确选择砂轮硬度？

答：（P60）砂轮硬度——磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱离的难易程度。砂轮硬度越高，磨粒越不容易脱离。

正确选择砂轮硬度：

(1)磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮；

(2)磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤；(3)砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮；(4)成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。

3、P16 理解一个基本概念 与第五章有关（对工序的理解）什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。

答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。

工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。

比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, ap不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。

4、P43 一个理解 与第二章第五节有关

切削热

之前讨论过的一个题 影响切削温度的主要因素有哪些？试论述其影响规律。

答：（P44-46）影响切削温度的主要因素有切削用量、刀具几何参数、工件材料性能、刀具磨损和切削液。切削热的来源：1.切削金属发生弹性和塑性变形所消耗的能量转换成热能2.切屑与前刀面，工件与后刀面间产生的摩擦热

磨床84%传给工件，传给砂轮12%；车床50%~80%被切屑带走；钻床大部分热传给工件 切削用量的影响：v最大，f次之，ap最小；

刀具几何参数的影响：前角增大，切削温度减小；主偏角减小，会改善散热条件； 工件材料强度、硬度越高，产生的切削热越多； 刀具磨损变钝，摩擦加剧，切削温度上升； 切削液可以明显减少切削热的影响。

切削温度一般指平均温度；最高温度出现在第二变形区；

影响散热的主要因素：1.工件材料的导热系数2.刀具材料的导热系数3.周围介质 淡黄色220，深蓝色300，淡灰色400，紫色或紫黑色温度太高

5、P287及P288第六章第一节

①夹具的应用范围分为：1.通用夹具2.专用机床夹具3.组合夹具4.成组夹具5.随行夹具 ②按机床的类型分类：1.车床夹具2.钻床夹具3.铣床夹具4.镗床夹具5.磨床家具6.组合机床夹具 ③机床夹具组成：1.定位元件2.夹紧装置3.对刀元件4.连接元件5.其他元件及装置6.夹具体

6、P148 加工精度

①加工精度：1.尺寸精度2.形状精度3.位置精度

②加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）对理想几何参数的偏离量

7、P68~P74 第三章第一节 第二大问题 ①机床的基本结构：1.动力源2.运动执行机构3.传动机构4.控制系统和伺服系统5.支撑机构 ②传动链：外联系传动链、内联系传动链

③零件表面：旋转表面、纵向表面、螺旋表面、复杂曲面 ④形成方法：轨迹法、成形法、相切法、展成法 ⑤成形运动：主运动、进给运动

8、P150 第四章第二节 P150重及~ ①机械加工系统由机床、夹具、刀具、工件

②原始误差分类：1.工艺系统的几何误差，包括机床、夹具、刀具等的制造误差及其磨损 2.工件装夹误差3.工艺系统受力变形引起的加工误差4.工艺系统受热变形引起的加工误差5.工件内应力重新分布引起的变形6.其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差 ③机床的几何误差：主轴回转误差、导轨误差、传动误差 ④刀具误差：刀具制造误差、安装误差、使用中的磨损

⑤常用刀具材料：高速钢、硬质合金钢、工具钢、陶瓷、立方氮化硼、金刚石

二、选择题

1、定位问题 6点理论 理解的题 ~~~~ ①常用定位元件：1.支撑钉2.支撑板3.可调支承4.自位支承5.辅助支承 2、9道题 一个题两个空 做实验也说过 三个实验

3、切削三要素：切削速度v、进给量f、背吃刀量ap（三、简答题

1、第一次作业 刀具材料的作用(5分)刀具材料的性能要求：1.较高的硬度和耐磨性2.足够的强度和韧性3.较高的耐热性4.良好的导热性和耐热冲击性能5.良好的工艺性

2、第二次作业 刀具角度的画法（前角、后角的画法）书上的图（10分）P22

3、机床的类型（车、铣、刨、磨、钻）（10分）都有什么 1.车床2.钻床3.镗床4.磨床5.齿轮加工机床6.螺纹加工机床7.铣床8.刨插床9.拉床10.锯床

4、给你机床的型号，说明含义（4分）车床 主参数

钻床 3、4、5、6代表什么含义（5立6卧）及主参数 镗床 主参数 铣床 主参数

Z3040*16/S2 沈阳第二机床厂制造的最大钻孔直径为40mm最大跨距1600mm的摇臂钻床

THM6350/JCS 北京机床研究所生产的精密卧式或铣镗加工中心 CA6140 最大加工棒料直径为400mm的普通卧式机床 C2150*6 最大棒料直径为50mm的六轴棒料自动机床 MG1432A 第一次重大改进高精度万能外圆磨床，最大磨削直径为320mm

5、实验报告中的一个，夹具里的一个思考题，在第一章出现过P16 ①什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？

答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。

工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。

工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。

②什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。

答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。

工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。

比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, ap不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。③什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？

答：安装——工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。装夹——特指工件在机床夹具上的定位和夹紧的过程。

安装包括一次装夹和装夹之后所完成的切削加工的工艺过程；装夹仅指定位和夹紧。

④单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？

答：单件生产零件互换性较差、毛坯制造精度低、加工余量大；采用通用机床、通用夹具和刀具，找正装夹，对工人技术水平要求较高；生产效率低。

大量生产零件互换性好、毛坯精度高、加工余量小；采用高效专用机床、专用夹具和刀具，夹具定位装夹，操作工人技术水平要求不高，生产效率高。成批生产的毛坯精度、互换性、所以夹具和刀具等介于上述两者之间，机床采用通用机床或者数控机床，生产效率介于两者之间。

⑤什么是工件的定位？什么是工件的夹紧？试举例说明。答：工件的定位——使工件相对于机床占有一个正确的位置的过程。

工件的夹紧——将定位以后的工件压紧，使工件在加工过程中总能保持其正确位置。如在铣床上使用台虎钳装夹一个矩形工件，应该是先定位，后夹紧。

⑦试举例说明什么是设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

答：设计基准——设计图样上标注设计尺寸所依据的基准；

工艺基准——工艺过程中所使用的基准，包括工序、定位、测量和装配基准； 工序基准——在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准； 定位基准——在加工中用作定位的基准；

测量基准——工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准； 装配基准——装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准。工艺基准应可能和设计基准一致。

⑧有人说：“工件在夹具中装夹，只要有6个定位支承点就是完全定位”，“凡是少于6个定位支承点，就是欠定位”，“凡是少于6个定位支承点，就不会出现过定位”，上面这些说法都对吗？为什么？试举例说明。答：上述说法都是不对的。

工件在夹具中装夹，6个定位支承点不能按要求布置，就不能限制6个自由度； 少于6个定位支承点，不一定是欠定位，因为有些工件不需要限制6个自由度；如在平面磨床上用磁力吸盘装夹工件，只限制3个自由度即可满足加工要求。

少于6个定位支承点，如果支承布局不合理，也可能出现过定位。

注意第一章的问答题特别多（这两个地方都出现的一个题）安装

6、第一章的思考题中有 P16（1-1）及第五章有曾重点讲过P281思考题（工艺规程及工艺过程）

什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？

答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。

工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。

工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。

7、关于基准选择的问题——精、粗基准的选择 有几条？P281（5-4）

精基准的选择原则：1.基准重合原则2.统一基准原则3.互为基准原则4.自为基准原则 粗基准选择原则：1.保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则2.合理分配加工余量原则（余量最小原则）3.便于装夹原则4.在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用原则5.“基准统一”原则。

8、机械加工顺序的原则；安排顺序的原则 P220 1.基准先行2.先主后次3.先粗后精4.先面后孔

加工阶段的划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段、超精密加工

9、第六章第一节 夹具+填空题会出 P312在第六章出现过

①夹具的应用范围分为：1.通用夹具2.专用机床夹具3.组合夹具4.成组夹具5.随行夹具 ②按机床的类型分类：1.车床夹具2.钻床夹具3.铣床夹具4.镗床夹具5.磨床家具6.组合机床夹具

③机床夹具组成：1.定位元件2.夹紧装置3.对刀元件4.连接元件5.其他元件及装置6.夹具体 ④机床夹具的作用：1.减少加工误差，提高加工精度2.提高生产效率3.减轻劳动强度4.扩大机床的适用范围

10、国务院印发的2025规划纲要，简述分几步走可以实现全国战略的战略目标？你所关注了哪个重点领域？对你专业发展有什么影响？

①第一步：力争用十年时间，迈入制造强国行列。第二步：到2035年，我国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平。第三步：新中国成立一百年时，制造业大国地位更加巩固，综合实力进入世界制造强国前列。

②高档数控机床和机器人。高档数控机床。开发一批精密、高速、高效、柔性数控机床与基础制造装备及集成制造系统。可以加快高档数控机床、增材制造等前沿技术和装备的研发。对模具的生产提供了很大的帮助，精度会更高。机器人设计制造一定会有大规模生产，会给我们带来更多的就业机会。③ 对自己的专业

11、以及一些留过的作业里的思考题中的问题

刀具常用材料：高速钢、硬质合金钢、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石。工具钢：价格便宜、容易刃磨的锋利；但硬度低、耐磨性差。

高速钢：具有较高的硬度（62～67HRC）、耐热性（500～ 650℃），淬火性良好；强度高、韧性好；制造工艺性好

四、计算题（10分）（6选1）

关于尺寸链的计算P226~233 加工余量的计算

1、工艺基准与设计基准重合用倒推法，直接用，一般不考

2、需要用极值法P228 工序尺寸及公差的确定 基准不重合用尺寸链计算P228 例一

P232 例二

P233 三个子

考试 留了一道题给大家计算 然后给出了答案

1、判断封闭尺寸链 中间某一个环，测量时没有用

第三篇：机械制造基础总结

1.孔主要指圆柱形内表面，也包括其他内表面中由单一尺寸确定的部分。

2.作用尺寸是实际尺寸和形状误差的综合结果。作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

3.当包容要求用于单一要素时，被测要素必须遵守最大实体边界。

4.实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形状误差值超出其给出的公差值而得到补偿。

5.评定长度是指评定轮廓所必需的一段表面长度，在表面上取几个取样长度来评定表面粗糙度。

6.

第四篇：机械制造基础实习总结

经过一个星期的实习我了解了很多现场的实际情况，学到了很多书本上学不到的东西，真正意识到书本知识和实际确实有一些差异，了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。同时也了解了工厂的一些情况。下面我从几个方面简要总结一下我的实习经历。

首先听取了车间主任和老师的讲解，介绍了车间的大概情况，然后我们进行咯为期一周的下车间实习。通过现场观察，学习，让我们学到咯很多书本上学不到的知识，积累咯一定的动手经验。

通过这些日子的实习使我更加体会到这样一句话：“纸上得来终觉浅，绝知此事须躬行。”实践是真理的检验标准，了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，对我以后的学习和工作将有很大的影响。

机床设计人才聘用和高端软件应用同等重要。本厂最近几年才开始应用电子图版，这在软件应用方面是比较落后的，电子图版只是手工制图的替代品，三维实体设计才是真正意义上的设计，企业要想存活，要想有更好的发展，赶上甚至超过同行业其他厂家就必须与时俱进，不断创新！

眼睛是会骗人的看似简单的东西并不一定能够做好，只有亲身实践才知其奥妙，才会做出理想的产品，实践是学习的真理！至此感谢邹永红总工程师及其他领导给了我这么好的实习机会，这对我的一生来说是非常重要的，是一笔宝贵的财富，在车间实习期间向各车间技术员询问了很多问题，得到了技术员的耐心讲解，在此一并表示感谢！

作为学生，我们更多的是课本的知识的理解，理论的优势是我们的特色，但是怎样将理论结合实际却是摆在我们面前的难题。有一名话叫做：不经过风雨，怎么见彩虹？我想改一下：不真正进入社会，怎能了解社会呢？在这次实习中，给我收获最大的是我觉得很多工作需要我去摸索和探讨，要不怕吃苦，勇于激流勇进，有的工作虽然单挑又重复，但这是磨练意志最有效的方法，我告诫自己要认真完成，对每项工作都要他看成是公司对自己的一次考核，做到每一件事的过程中遇到困难，一定要争取不抛弃，不放弃，坚持“战斗”，只要希望还在，胜利一定属就学习而言，专业实习它更偏重于应用，更加细致，要求也更加严格。作为应届毕业生的我们要想适合自己的工作，在实际中实现自己的理想，必需不断的增加自己的能力，做事情更加专注。

就生活而言，专业学习展示给我们看各个不同的行业的人们的生活，不同行业的人们将自己的行业融入自己的生活，这样大的人群的生活展示给我们未来的生活远景，选择什么样的生活也是我们现在的最重要的抉择。一旦下定决心，也就要开始为自己的生活做准备，胜利是属于有准备的人的。现在的我就要为自己的生活做准备，不断的充实自己。

总的来说，我们这一次实习是比较成功的，大家都能学习到了很多在校园、在课堂上、课本上学不到的东西，也了解很多和懂得了做人的道理，特别是体会到生活中的艰辛和找工作的不容易。感谢这次实习，感谢这次实习的教师，感谢为我们争取了这实习机会的领导。这次实习，一定会令我的人生走向新一页！

第五篇：机械制造基础学习总结（模版）

机械制造基础学习总结

08材料工程班 0806386078 郭明明

机械是人类进行生产和生活的主要劳动工具。在现代社会，人们运用这种类型的机械，以改善劳动条件，提高劳动生产率和产品质量，同时，随着经济的发展，人们也运用越来越多的机械，以提高自身的生活质量，可以说，国民经济各部门及人类自身生活中使用机械的程度，是整个社会发展水平的重要标志之一。

通过本学期对机械制造基础的学习，尤其是在赵老师的细心讲解和教导下，我不仅系统的掌握了机械知道的基本理论知识，也学会了部分的应用技术。现总结如下：

机械工程材料篇

1金属材料的性能

在现代工业中，金属材料是工程材料的核心。金属材料有两大类性能：一类是使用性能，包括力学性能、物理性能和化学性能，它反映了金属材料在使用过程中所显示出来的特性；另一类是工艺性能，包括铸造性、锻造性、焊接性以及切削加工性，它反映金属材料在制造加工过程中成型能力的各种特性。

1.1金属的力学性能

金属的力学性能是指材料在各种载荷（静载荷、冲击载荷、疲劳载荷等）作用下表现出来的抵抗变形和破坏的能力。常用的力学性能指标有：强度、塑性、硬度、韧性和疲劳极限等。

强度是指金属材料在载荷作用下所表现出来的抵抗变形或断裂的能力。金属材料的强度是用应力来度量的，即单位截面积上的内力称为应力，用表示。常用的强度指标有屈服强度和抗拉强度。

（1）屈服强度s

材料产生屈服时的最小应力，单位MPa。

s= Fs / A0 式中

Fs——屈服时的最小载荷（N）；

A0——试样原始截面积（mm2）.（2）抗拉强度单位MPa bb

表示材料抵抗均匀塑性变形的最大能力，故又称强度极限。

= Fb / A0

试中

Fb——试样断裂前所承受的最大载荷（N）。

塑性是指金属材料在载荷作用下产生塑性变形而不断裂的能力，塑性指标也是通过拉伸试验测定的。常用的指标有两个：（1）断后伸长率：(L1L0)/L0100%

式中

L0、L1——分别为试样原始标距和被拉断后的标距（mm）。（2）断面收缩率：(S0S1)/S0100%

式中

S0、S1——分别为试样原始截面积和断裂后缩颈处的最小截面积（mm2）。

、数值愈大，表明材料的塑性愈好。通常，依据断后伸长率是否达到5%，作为划分为塑性材料和脆性材料的判据。

硬度是表征材料表面局部体积内抵抗其它物体压入时变形的能力。通常材料的强度越高，硬度也越高，耐磨性也越好。常用硬度指标有：布氏硬度（HB）洛氏硬度（HRA、HRB、HRC）和维氏硬度（HV）等

韧性是指材料断裂前吸收的变形能量。韧性的常用指标为冲击韧度。

冲击韧度ak(ak＝ Ak/Fk)指在冲击载荷作用下，材料抵抗冲击力的作用而不被破坏的能力，是材料强度和塑性的综合表现。

疲劳极限是指许多机械零件在交变载荷作用下，虽然零件所受应力远低于材料的屈服点，但在长期使用中往往会突然发生断裂。

1.2物理性能和化学性能

金属材料固有的一些性能称为物理性能，主要包括密度、熔点、导电性、导热性、热膨胀、磁性等。

金属材料的化学性能是指金属与周围介质接触时，抵抗抵抗发生化学或电化学的性能。包括耐腐蚀性和抗氧化性。

1.3金属材料的工艺性能

金属材料的工艺性能是指材料在各种加工条件下形成能力的性能，如金属材料的铸造性能、焊接性能、锻造性能、切削加工性能、冲压性能、热处理工艺性等。材料的工艺性能的好坏，决定着其加工成型的难易程度，直接影响到制造零件的工艺方法、质量和制造成本。

2金属的晶体结构与结晶

金属材料的各种性能，尤其是力学性能与其微观结构有关。物质的聚集状态分为气态、液态和固态，大多数金属材料都能用液态转变为固态，并且是在固态下使用的。

2.1晶体结构：指在晶体内部，原子、离子或原子集团规则排列的方式。晶体结构不同，其性能往往相差很大。在研究晶体结构时，通常以晶胞作为代表来考查。晶体结构与材料性能：（一般规律）面心立方的金属塑性最好，体心立方次之，密排六方的金属较差。

2.2晶体缺陷：实际晶体中排列不规则的区域称为晶体缺陷，按空间尺寸分为三种：点缺陷、线缺陷、面缺陷。

2.3金属的结晶：是指液态金属凝固成固态金属晶体的过程。液态金属结构的特点是：“近程有序，远程无序”。金属的结晶过程包括晶核的形成和长大两个基本过程。形核方式：自发形核和非自发形核。常用控制晶粒度的方法有：控制过冷度、变质处理、附加振动等。3钢的热处理

钢的热处理是指把钢在固态下加热到一定的温度，进行必要的保温，并以适当的速度冷却到室温，以改变钢的内部组织，从而得到所需性能的工艺方法。热处理是强化金属材料、提高产品质量和使用寿命的重要途径之一。热处理方法虽然很多，但都是由加热、保温和冷却三个阶段组成的。

3.1热处理按工艺方法不同可分为：整体热处理、表面热处理和化学热处理。热处理的第一步就是把钢的原始组织加热，使其转变为奥氏体，奥氏体的形成分为四个阶段：晶核的形成、晶核的长大及渗碳体的溶解、奥氏体成分的均匀化；控制奥氏体晶粒长大的措施：合理选择加热温度和保温时间、选用含有合金元素的钢。

3.2根据加热及冷却的方法不同，获得金属材料的组织及性能也不同，热处理可分为退火、正火、淬火和回火四种。

退火是将钢加热到一定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却，称为退火。钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法。退火的目的，是为了消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力；同时可降低硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工性能。所以退火既为了消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力，又为后续工序作好准备，故退火是属于半成品热处理，又称预先热处理。根据钢的化学成分和退火目的不同，退火常分为：完全退火、球化退火、去应力退火、扩散退火和再结晶退火等。

正火是将钢加热到临界温度以上，使钢全部转变为均匀的奥氏体，然后在空气中自然冷却的热处理方法。它能消除过共析钢的网状渗碳体，对于亚共析钢正火可细化晶格，提高综合力学性能，对要求不高的零件用正火代替退火工艺是比较经济的。

淬火是将钢加热到临界温度以上，保温一段时间，然后很快放入淬火剂中，使其温度骤然降低，以大于临界冷却速度的速度急速冷却，而获得以马氏体为主的不平衡组织的热处理方法。淬火能增加钢的强度和硬度，但要减少其塑性。淬火中常用的淬火剂有：水、油、碱水和盐类溶液等。

回火是工件淬硬后加热到AC1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。按回火温度不同，回火分为：低温回火（150～250℃）、中温回火（350～500℃）、高温回火（500～650℃）4常用的工程材料

工程材料分为金属材料和非金属材料，其中金属材料是工程中应用最为广泛的，它包括碳钢、合金钢、铸铁、有色金属等。

公差配合与测量技术篇

5圆柱体的公差与配合

5.1基本术语及定义

互换性是指同一规格的零、部件可以相互替换的性能。互换性分为完全互换和不完全互换。

我国的技术标准分为三级：国家标准(GB)、部门标准(专业标准，如JB)、地方标准或企业标准；另外，还有国际标准(ISO)等。

优先系数是指按一定公比由优先数所形成的一种十进制的几何级数。基本尺寸是指设计给定的尺寸。实际尺寸是指通过测量获得的尺寸。

极限尺寸是指允许尺寸变化的两个极限值，尺寸较大的一个称为最大极限尺寸，较小的一个称为最小极限尺寸。

配合是指基本尺寸相同，相互结合的孔与轴公差带之间的关系。配合种类有：间隙配合、过盈配合、过渡配合。

基孔制是指基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度，称基孔制。代号“H”

基轴制是指基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成的各种配合的一种制度，称为基轴制，代号“h”。

5.2尺寸的公差与配合

基本偏差是指公差带靠近零线的那个偏差为基本偏差；公差带位于零线上方时，基本偏差为下偏差；公差带位于零线下方时，基本偏差为上偏差。为了满足生产的需要，国家标准设置了20个公差等级。各级标准公差的代号分别为：IT01、IT0、IT1、IT2、…IT18。标准公差数值的特点：从左至右，基本尺寸相同，随着公差等级的越来越低，公差值越来越大；从上至下，精度等级相同，随着基本尺寸的越来越大，公差值越来越大。公差等级的选用原则：在满足使用要求的前提下，尽量选取低的公差等级，并考虑孔轴加工时的工艺等价性。6测量技术基础

在机械制造中，为确保加工后的零件质量，需要对零件的长度、角度、表面粗糙度和形位误差等几何量进行检测，并根据检测的结果对加工方法及加工设备做出调整。7形位公差及测量

形位公差的研究对象是构成零件几何特征的点、线、面的几何要素。形位公差各项目的符号如图：

形位公差的标注表示：

8表面粗糙度及测量

一台机器的质量，主要取决于组成机器各个零件的加工质量和产品的装配质量。而零件的加工质量的主要指标包括加工精度和表面粗糙度两个方面。表面粗糙度对机器零件的配合性质、耐磨性、工作精度、抗腐蚀性均有较大的影响。选择合理的表面粗糙度对保证产品的性能、降低加工成本和选择加工方法等方面有着非常重要的意义。

金属切削加工篇

金属切削加工是用切削工具从毛坯上去除多余的金属，已获得具有所需的集合参数和表面粗糙度的零件的加工方法。切削加工能获得较高精度和表面质量，对被加工材料、零件几何形状及批量生产具有广泛的适应性。机械零件除少数是采用无切屑加工的方法获得以外，绝大数零件都是靠切削加工来获得。

切削运动是指刀具与工件间的相对运动。按作用来分，切削运动可分为主运动和进给运动。机床通常只有一个主运动；而进给运动可以是多个，也可以是一个，可以是连续的，也可以是间歇的。切削要素包括：切削速度、进给量、背吃刀量。

刀具材料主要是指刀具切削部分的材料，是影响加工表面质量、切削效率、刀具寿命的基本因素。常用的道具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷材料。外圆车刀是最基本、最典型的切削刀具。

金属切削过程是指工件上多余的金属层，在刀刃的切割、前刀面的推挤下，产生变形滑移而变成切屑的过程。切屑有三大类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑。在一定的条件下切削塑性金属，刀具切削刃附近的前面上粘附着一块很硬的金属堆积物，这就是积屑瘤，为避免积屑瘤应采用高速切削或低速切削。

组成机器的零件大小不一，形状和结构各不相同，其切削加工方法也多种多样。常用的金属切削加工方法有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。车削加工是机械加工中最基本、最常用的一种工艺方法，是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来完成对工件的切削加工的。

学习这部分内容时，我们是在赵老师的带领下去实训基地自己亲手操作的。能让我们有机会把理论和实践相结合，更深刻的掌握了一些实际操作的技能。