第一篇：机械制造基础课程总结（共）
机械制造基础课程总结
姓名：伍柯霖
学号：313010403
班级：过程装备与控制工程1301班
现代工业应用的机器设备大多是由金属零件装配而成，所以将金属材料加工成零件就是机械制造的基本过程。《机械制造基础》是一门有关制造金属零件工艺办法的基础课程。
这门课程主要讲述了各种工艺方法本身的规律及其在机械制造中的应用和相互联系，金属零件的加工工艺过程和结构工艺性，常用金属材料的性能对加工工艺的影响，工艺方法的综合比较等。具体来讲，我们主要学了五篇内容：金属材料的基本知识、铸造、金属塑性加工、焊接、切削加工。这五篇内容的学习也让我们对机械制造有了一个整体的概念。
第一篇讲述了金属材料的主要性能、铁碳合金、钢的热处理、工业用钢等内容，其中让我收获颇丰的是金属材料的热处理和钢的热处理这两章的知识。通过这两章的学习，我了解到金属材料的力学性能有强度、塑性、硬度、韧性、疲劳强度等，这些指标都是衡量金属材料在力的作用下所表现的性能，在实际情况中，我们必须选择合适的衡量指标。除此之外，我还意识到热处理对改善金属材料的工艺性能，保证产品质量、延长使用寿命、挖掘材料潜力的必要性。
第二篇铸造则介绍了铸造工艺基础、砂型铸造、特种铸造等内容。铸造，简而言之就是将金属浇筑到铸型中，待其冷却凝固，以获得一定形状、尺寸和性能的毛坯或零件。这章的学习让我明白了铸造是历史最为悠久的金属成形方法，从中国商朝的司母戊鼎、战国的编钟到现代的世纪之鼎，铸造一直都是毛坯生产的主要方法。
第三篇讲述了金属塑性加工的有关知识，金属塑性加工是利用金属的塑性，使其改变形状、尺寸和改善性能，获得所需材件的加工方法，包括了锻造、冲压、挤压、轧制、拉拔等。其中，让我收获最大的是对冲压的学习。冲压可以冲压出形状复杂的零件、具有足够的精度和较低的表面粗糙度、材料消耗小、零件成本低。正是由于冲压的这些优越性，它在汽车、航空、电器、仪表和国防等工业中占有极其重要的地位。
第四章焊接介绍了各种各样的焊接方法，重点介绍了电弧焊，也介绍了电阻焊、摩擦焊、钎焊等其他的焊接方法。结合上学期工程训练中我亲身实践过的焊接过程，我意识到，焊接过程对工人的身体伤害较大，而且对技术有一定要求，最好能开发完善焊接自动化的有关技术，避免人工操作。
第五篇金属的切削加工说明了为了满足组成机器的零件的加工质量的较高的要求，绝大多数零件的质量要靠切削加工的方法来保证，体现了对切削加工研究的重要性和必要性。
现代科学技术的发展更新了机械制造的观念：生产的工艺基础改变了，人从直接参加生产变为负责控制生产；生产趋向专业化；机械加工技术趋向柔性化。
机械制造观念的改变也要求着我们不仅要掌握工艺技术和管理技术，也要掌握相应的信息和计算机技术。
第二篇：机械制造基础总结
机械制造技术基础总结
一、填空题
1、P65 思考题 1、2、3、4 ①切削用量三要素：切削速度v、进给量f、背吃刀量ap ②确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要7个基本角度：前角、后角、主偏角、副偏角、副前角、副后角和刃倾角
③试述刀具标注角度和工作角度的区别。为什么车刀作横向切削时，进给量取值不能过大？
答：刀具标注角度是在静态情况下在刀具标注角度参考系中测得的角度；而刀具工作角度是在刀具工作角度参考系中（考虑了刀具安装误差和进给运动影响等因素）确定的刀具角度。
车刀作横向切削时，进给量取值过大会使切削速度、基面变化过大，导致刀具实际工作前角和工作后角变化过大，可能会使刀具工作后角变为负值，不能正常切削加工（P23）。④刀具切削部分的材料必须具备的基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足够的强度和韧性；(3)高耐热性；(4)良好的导热性和耐热冲击性能；(5)良好的工艺性。⑤刀具切削部分的材料必须具备基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足够的强度和韧性；(3)高耐热性；(4)良好的导热性和耐热冲击性能；(5)良好的工艺性。
2、P66 思考题 2.22重点
①影响切削温度的主要因素及其影响规律：（P44-46）影响切削温度的主要因素有切削用量、刀具几何参数、工件材料性能、刀具磨损和切削液。
切削用量的影响：v最大，f次之，ap最小；
刀具几何参数的影响：前角增大，切削温度减小；主偏角减小，会改善散热条件； 工件材料强度、硬度越高，产生的切削热越多； 刀具磨损变钝，摩擦加剧，切削温度上升； 切削液可以明显减少切削热的影响。
②刀具磨损四种磨损机制的本质与特征，它们各在什么条件下产生？ 答：（P47）刀具磨损四种磨损机制的本质和特征：
硬质点划痕：工件材料有硬质点，造成机械磨损，有划痕、划伤。
冷焊磨损：即粘接磨损，在高压高温作用下，刀具材料被粘接、撕裂，导致磨损。扩散磨损：在高温下刀具材料中金属原子扩散，导致材料软化磨损。化学磨损：由于化学腐蚀、氧化作用产生的磨损。
磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能再使用了，这个磨损限度称为磨钝标准 刀具磨损标准要考虑的因素：1.磨损量便于测量检验2.生产的具体情况3.加工精度要求、刀具调整的方便性、刀具的复杂程度、刀具材料和工件材料
刀具磨损过程中的考虑因素：1.工艺系统刚性2.工件材料3.加工精度和表面质量 ④什么是刀具寿命和刀具总寿命？试分析切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。
答：（P49-52）刀具寿命——刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的总切削时间。
刀具总寿命——刀具寿命乘以刃磨次数。
切削用量三要素对刀具寿命的影响规律是：切削用量三要素任意参数增大，都会导致刀具寿命降低，其中v的影响最大，f次之，ap最小。
⑤什么是最高生产率刀具寿命和最小成本刀具寿命？怎样合理选择刀具寿命？
答：（P50）最高生产率刀具寿命——按单件时间最短的原则确定的刀具寿命； 最小成本刀具寿命——按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命。
一般情况下，应采用最小成本刀具寿命，再生产任务紧迫或生产中出现节拍不平衡时可选用最高生产率刀具寿命。
⑥试述刀具破损的形式及防止破损的措施。答：（P51）刀具破损的形式有脆性破损（崩刃、碎断、剥落、裂纹破损）、塑性破损。
防止破损的措施有：合理选择刀具材料、合理选择刀具几何参数、保证刀具的刃磨质量、合理选择切削用量、提高工艺系统的刚度、对刀具状态进行实时监控。⑦试论述切削用量的选择原则。
答：（P52）首先选取尽可能大的背吃刀量ap；其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件（粗加工时域已加工表面粗糙度要求（精加工时），选取尽可能大的进给量f；最后根据“切削用量手册”查取或根据公式（2－29）计算确定切削速度vc。⑧什么是砂轮硬度？如何正确选择砂轮硬度？
答：（P60）砂轮硬度——磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱离的难易程度。砂轮硬度越高，磨粒越不容易脱离。
正确选择砂轮硬度：
(1)磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮；
(2)磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤；(3)砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮；(4)成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。
3、P16 理解一个基本概念 与第五章有关（对工序的理解）什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。
答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, ap不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。
4、P43 一个理解 与第二章第五节有关
切削热
之前讨论过的一个题 影响切削温度的主要因素有哪些？试论述其影响规律。
答：（P44-46）影响切削温度的主要因素有切削用量、刀具几何参数、工件材料性能、刀具磨损和切削液。切削热的来源：1.切削金属发生弹性和塑性变形所消耗的能量转换成热能2.切屑与前刀面，工件与后刀面间产生的摩擦热
磨床84%传给工件，传给砂轮12%；车床50%~80%被切屑带走；钻床大部分热传给工件 切削用量的影响：v最大，f次之，ap最小；
刀具几何参数的影响：前角增大，切削温度减小；主偏角减小，会改善散热条件； 工件材料强度、硬度越高，产生的切削热越多； 刀具磨损变钝，摩擦加剧，切削温度上升； 切削液可以明显减少切削热的影响。
切削温度一般指平均温度；最高温度出现在第二变形区；
影响散热的主要因素：1.工件材料的导热系数2.刀具材料的导热系数3.周围介质 淡黄色220，深蓝色300，淡灰色400，紫色或紫黑色温度太高
5、P287及P288第六章第一节
①夹具的应用范围分为：1.通用夹具2.专用机床夹具3.组合夹具4.成组夹具5.随行夹具 ②按机床的类型分类：1.车床夹具2.钻床夹具3.铣床夹具4.镗床夹具5.磨床家具6.组合机床夹具 ③机床夹具组成：1.定位元件2.夹紧装置3.对刀元件4.连接元件5.其他元件及装置6.夹具体
6、P148 加工精度
①加工精度：1.尺寸精度2.形状精度3.位置精度
②加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）对理想几何参数的偏离量
7、P68~P74 第三章第一节 第二大问题 ①机床的基本结构：1.动力源2.运动执行机构3.传动机构4.控制系统和伺服系统5.支撑机构 ②传动链：外联系传动链、内联系传动链
③零件表面：旋转表面、纵向表面、螺旋表面、复杂曲面 ④形成方法：轨迹法、成形法、相切法、展成法 ⑤成形运动：主运动、进给运动
8、P150 第四章第二节 P150重及~ ①机械加工系统由机床、夹具、刀具、工件
②原始误差分类：1.工艺系统的几何误差，包括机床、夹具、刀具等的制造误差及其磨损 2.工件装夹误差3.工艺系统受力变形引起的加工误差4.工艺系统受热变形引起的加工误差5.工件内应力重新分布引起的变形6.其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差 ③机床的几何误差：主轴回转误差、导轨误差、传动误差 ④刀具误差：刀具制造误差、安装误差、使用中的磨损
⑤常用刀具材料：高速钢、硬质合金钢、工具钢、陶瓷、立方氮化硼、金刚石
二、选择题
1、定位问题 6点理论 理解的题 ~~~~ ①常用定位元件：1.支撑钉2.支撑板3.可调支承4.自位支承5.辅助支承 2、9道题 一个题两个空 做实验也说过 三个实验
3、切削三要素：切削速度v、进给量f、背吃刀量ap（三、简答题
1、第一次作业 刀具材料的作用(5分)刀具材料的性能要求：1.较高的硬度和耐磨性2.足够的强度和韧性3.较高的耐热性4.良好的导热性和耐热冲击性能5.良好的工艺性
2、第二次作业 刀具角度的画法（前角、后角的画法）书上的图（10分）P22
3、机床的类型（车、铣、刨、磨、钻）（10分）都有什么 1.车床2.钻床3.镗床4.磨床5.齿轮加工机床6.螺纹加工机床7.铣床8.刨插床9.拉床10.锯床
4、给你机床的型号，说明含义（4分）车床 主参数
钻床 3、4、5、6代表什么含义（5立6卧）及主参数 镗床 主参数 铣床 主参数
Z3040*16/S2 沈阳第二机床厂制造的最大钻孔直径为40mm最大跨距1600mm的摇臂钻床
THM6350/JCS 北京机床研究所生产的精密卧式或铣镗加工中心 CA6140 最大加工棒料直径为400mm的普通卧式机床 C2150*6 最大棒料直径为50mm的六轴棒料自动机床 MG1432A 第一次重大改进高精度万能外圆磨床，最大磨削直径为320mm
5、实验报告中的一个，夹具里的一个思考题，在第一章出现过P16 ①什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？
答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。
工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。
②什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。
答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, ap不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。③什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？
答：安装——工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。装夹——特指工件在机床夹具上的定位和夹紧的过程。
安装包括一次装夹和装夹之后所完成的切削加工的工艺过程；装夹仅指定位和夹紧。
④单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？
答：单件生产零件互换性较差、毛坯制造精度低、加工余量大；采用通用机床、通用夹具和刀具，找正装夹，对工人技术水平要求较高；生产效率低。
大量生产零件互换性好、毛坯精度高、加工余量小；采用高效专用机床、专用夹具和刀具，夹具定位装夹，操作工人技术水平要求不高，生产效率高。成批生产的毛坯精度、互换性、所以夹具和刀具等介于上述两者之间，机床采用通用机床或者数控机床，生产效率介于两者之间。
⑤什么是工件的定位？什么是工件的夹紧？试举例说明。答：工件的定位——使工件相对于机床占有一个正确的位置的过程。
工件的夹紧——将定位以后的工件压紧，使工件在加工过程中总能保持其正确位置。如在铣床上使用台虎钳装夹一个矩形工件，应该是先定位，后夹紧。
⑦试举例说明什么是设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
答：设计基准——设计图样上标注设计尺寸所依据的基准；
工艺基准——工艺过程中所使用的基准，包括工序、定位、测量和装配基准； 工序基准——在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准； 定位基准——在加工中用作定位的基准；
测量基准——工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准； 装配基准——装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准。工艺基准应可能和设计基准一致。
⑧有人说：“工件在夹具中装夹，只要有6个定位支承点就是完全定位”，“凡是少于6个定位支承点，就是欠定位”，“凡是少于6个定位支承点，就不会出现过定位”，上面这些说法都对吗？为什么？试举例说明。答：上述说法都是不对的。
工件在夹具中装夹，6个定位支承点不能按要求布置，就不能限制6个自由度； 少于6个定位支承点，不一定是欠定位，因为有些工件不需要限制6个自由度；如在平面磨床上用磁力吸盘装夹工件，只限制3个自由度即可满足加工要求。
少于6个定位支承点，如果支承布局不合理，也可能出现过定位。
注意第一章的问答题特别多（这两个地方都出现的一个题）安装
6、第一章的思考题中有 P16（1-1）及第五章有曾重点讲过P281思考题（工艺规程及工艺过程）
什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？
答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。
工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。
7、关于基准选择的问题——精、粗基准的选择 有几条？P281（5-4）
精基准的选择原则：1.基准重合原则2.统一基准原则3.互为基准原则4.自为基准原则 粗基准选择原则：1.保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则2.合理分配加工余量原则（余量最小原则）3.便于装夹原则4.在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用原则5.“基准统一”原则。
8、机械加工顺序的原则；安排顺序的原则 P220 1.基准先行2.先主后次3.先粗后精4.先面后孔
加工阶段的划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段、超精密加工
9、第六章第一节 夹具+填空题会出 P312在第六章出现过
①夹具的应用范围分为：1.通用夹具2.专用机床夹具3.组合夹具4.成组夹具5.随行夹具 ②按机床的类型分类：1.车床夹具2.钻床夹具3.铣床夹具4.镗床夹具5.磨床家具6.组合机床夹具
③机床夹具组成：1.定位元件2.夹紧装置3.对刀元件4.连接元件5.其他元件及装置6.夹具体 ④机床夹具的作用：1.减少加工误差，提高加工精度2.提高生产效率3.减轻劳动强度4.扩大机床的适用范围
10、国务院印发的2025规划纲要，简述分几步走可以实现全国战略的战略目标？你所关注了哪个重点领域？对你专业发展有什么影响？
①第一步：力争用十年时间，迈入制造强国行列。第二步：到2035年，我国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平。第三步：新中国成立一百年时，制造业大国地位更加巩固，综合实力进入世界制造强国前列。
②高档数控机床和机器人。高档数控机床。开发一批精密、高速、高效、柔性数控机床与基础制造装备及集成制造系统。可以加快高档数控机床、增材制造等前沿技术和装备的研发。对模具的生产提供了很大的帮助，精度会更高。机器人设计制造一定会有大规模生产，会给我们带来更多的就业机会。③ 对自己的专业
11、以及一些留过的作业里的思考题中的问题
刀具常用材料：高速钢、硬质合金钢、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石。工具钢：价格便宜、容易刃磨的锋利；但硬度低、耐磨性差。
高速钢：具有较高的硬度（62～67HRC）、耐热性（500～ 650℃），淬火性良好；强度高、韧性好；制造工艺性好
四、计算题（10分）（6选1）
关于尺寸链的计算P226~233 加工余量的计算
1、工艺基准与设计基准重合用倒推法，直接用，一般不考
2、需要用极值法P228 工序尺寸及公差的确定 基准不重合用尺寸链计算P228 例一
P232 例二
P233 三个子
考试 留了一道题给大家计算 然后给出了答案
1、判断封闭尺寸链 中间某一个环，测量时没有用
第三篇：机械制造基础总结
1.孔主要指圆柱形内表面，也包括其他内表面中由单一尺寸确定的部分。
2.作用尺寸是实际尺寸和形状误差的综合结果。作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
3.当包容要求用于单一要素时，被测要素必须遵守最大实体边界。
4.实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形状误差值超出其给出的公差值而得到补偿。
5.评定长度是指评定轮廓所必需的一段表面长度，在表面上取几个取样长度来评定表面粗糙度。
6.
第四篇：电大机械制造基础课程说明
机械制造基础课程说明
1.本课程的性质
《机械制造基础》是机械类各专业的重要技术基础课，是在学生掌握一定的机械制图、数学等机械基础知识的基础上，为后续学习专业课程奠定专业知识基础的课程。要求学生通过学习掌握工程常用材料的性能、用途，冷热加工和热处理基本知识；具有机械零件几何精度和相互配合的知识；掌握金属切削原理和机械加工工艺的基本知识；了解机械加工的方法和常用机床的基本知识，为以后专业课程的学习打下良好的基础。
本课程是一门实践性的技术基础课，其包含两个部分：一是以实践教学为主，在学生进行独立操作的同时讲授相关的机械制造实践基础；二是在实践基础上辅以专题讲授的机械制造理论基础。通过本课程的学习，使学生获得机械制造工艺的基本知识，建立机械制造生产过程的概念，使之对机械制造系统有一个初步而又是完整的，比较清晰、系统的认识。
2.本课程的主要内容及学习方法
本课程研究的主要内容是：金属材料的机械性能、机械加工过程中机械零件的切削过程、机械加工的工艺装备、工艺方法、零件几何精度的公差标准以及先进制造方法等方面问题。它的任务是使学生获得机器零件切削加工原理，加工工艺、加工精度、加工设备等方面的基本知识，培养工艺分析的初步能力，并为学习其它有关课程及以后从事机械设计与制造方面的工作奠定必要的基础。
通过本课程的学习，要求学生获得机械制造最基本的专业知识和技能，掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，掌握零件几何尺寸精度和表面粗糙度国家标准及选用，具备制订机械加工艺规程的基本能力，了解特种加工技术和现代制造技术的发展概况。
本课程的综合性和实践性都很高，涉及的知识面也很广。因此，在学习本课程时，除了重视其中的必要的基本概念、基本原理外，还应特别注意实践环节，
第五篇：机械制造技术基础课程教学大纲
《机械制造技术基础》课程教学大纲
课程名称：机械制造技术基础
课程代码：INDE3010 英文名称：Foundation of Mechanical Manufacturing Technology 课程性质：专业必修课程
学分/学时：3学分/54学时 开课学期：第5学期
适用专业：材料成型与控制工程
先修课程：机械制图、金工实习、材料科学基础 后续课程：材料成型工艺与设备、材料成型原理 开课单位：机电工程学院 大纲执笔人：陈再良
课程负责人：陈再良 大纲审核人：杨宏兵
一、教学目的
通过本课程学习，要求学生能对制造活动有一个总体的、全貌的了解和把握，能掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，具备制订工业规程的能力和掌握机械加工精度和表面质量分析的基本理论和基本知识，初步具备分析解决现场工业问题的能力，了解当今先进制造技术的发展概况，初步具备对制造单元及制造系统选择决策的能力。
二、课程教学内容及学时分配
第一章 机械加工方法（6课时）
第一节 零件的成形方法
一、Δm＜0的制造工程
原材料或毛坯制造成零件后质量变化Δm＜0的制造过程
二、Δm＝0的制造过程
原材料或毛坯制造成零件后质量变化Δm＝0的制造过程。
三、Δm＞的制造过程
原材料或毛坯制造成零件后质量变化Δm＞0的制造过程
第二节 机械加工方法
一、车削
车削方法的特点和车床加工的典型工序
二、铣削
铣削加工的方法和特点
三、刨削
刨削加工的特点和方法
四、钻削与镗削 钻削与镗削的方法与的、特点
五、齿面加工
成形法和展成法的特点
六、复杂曲面加工
复杂曲面加工的方法
七、磨削
磨削加工的方法与特点
八、特种加工
电火花加工、电解加工、激光加工和超声波加工各自的方法和特点
思考题：
1、简述电解加工、电火花加工、激光加工和超声波加工的表面成形原理和应用范围
2、镗削与车削有哪些不同？
3、车削加工能形成哪些表面？
第二章 金属切削原理与刀具（12课时）
第一节 刀具的结构
一、切削运动与切削要素
切削运动定义、削运动的主运动和进给运动、切削用量、切削几何参数
二、刀具角度
刀具切削部分的组成、刀具角度的参考平面、刀具的标注角度、刀具的工作角度
三、刀具种类
刀具分类、常用刀具简介
第二节 刀具材料
一、刀具材料应具备的性能
刀具材料应满足的基本要求
二、常用的刀具材料
常用的刀具材料及其各自的特性
三、新型刀具材料
新型刀具材料及其优点
第三节 金属切削过程及其物理现象
一、切削过程及切削种类
切削的形成过程、切削的类型及其控制、积屑瘤现象
第四节 切削力与切削功率
一、切削力的来源，切削合力及其分解，切削功率
二、切削力的测量
目前采用的切削力测量手段
三、切削力的经验公式与切削力估算
计算切削力的指数公式、按单位切削力计算切削力和切削功率
第五节 切削热和切削温度
一、切削热的产生和传导
切削热的定义及产生
二、切削温度的测量
三、影响切削温度的主要因素
切削用量、工件材料、刀具角度、刀具磨损、切削液
四、切削液
三类切削液
五、切削温度对工件、刀具和切削过程的影响
第六节 刀具磨损与刀具寿命
一、刀具磨损的形态及其原因
刀具磨损的三种形式
二、具磨损过程及磨钝标准
刀具磨损过程的三个阶段
三、刀具寿命的经验公式
刀具寿命的定义、刀具寿命公式
第七节 切削用量的选择及工件材料加工性
一、切削用量的选择
对加工质量、基本工艺时间、刀具寿命和辅助时间的影响
二、工件材料的切削加工性
工件材料切削加工性的概念、改善工件材料切削加工性的途径
思考题：
1、金属切削过程有和特征？用什么参数来表示和比较？
2、车刀的角度如何定义？表注角度与工作角度有什么不同？
3、刀具的正常磨损过程可以分成几个阶段？各个阶段的特点是什么？
4、简述车刀、铣刀、钻头的特点。
5、刀具材料具备哪些性能？常用刀具材料有哪些？
第三章 金属切削机床（9课时）第一节 概述
一、机床的基本组成
二、机床的运动
表面形成运动和辅助运动
三、机床技术性能指标
机床的工艺范围、机床的技术参数
四、机床精度与刚度
机床精度的分类及各自定义
五、机床的型号编制
通用机床型号的编制方法、机床的特性代号、主参数、第二主参数和设计序号
第二节 金属切削机床部件
一、传动系统 主传动系统及其按特征分类、进给传动系统
二、主轴部件
主轴部件的组成结构、主轴部件满足的基本要求、主轴部件的传动方式
三、机床支承件
机床支承件的组成结构、满足的基本要求及其材料
四、机床导轨
导轨应满足的主要技术要求、截面形状和组合形式、导轨的结构类型及特点
五、机床刀架和自动换刀装置
机床刀架自动换刀装置的类型、应满足的要求
第三节 常见的金属切削机床
一、机床
二、磨床
三、钻床
四、铣床
五、加工中心
思考题：
1、机床常用的技术性能有哪些？
2、试说明如何区分机床的主运动和进给运动？
3、主轴部件、导轨、支承件及刀架应满足的基本技术要求有哪些？
第四章 机床夹具原理与设计（9课时）第一节 机床夹具概述
一、工件的装夹方法
工件在机床上的两种装夹方法
二、机床夹具的工作原理和在机械加工过程中的作用
夹具的主要工作原理、夹具的作用
三、夹具的分类与组成
第二节 工件在夹具中的定位
一、基准的概念
基准的定义及分类 二、六点定位原理
六点定位原理的概念、注意事项、具体设计和定位分析中常遇到的问题
三、常见的定位方式与定位元件
定位元件设计应满足的要求、各种典型表面的定位方法和定位元件
第三节 定位误差分析
一、定位误差及其产生原因
二、定位误差的计算
三、保证精度加工的条件
第四节 工件在夹具中的夹紧
一、夹紧装置的组成及基本要求
二、夹紧力的确定
夹紧力方向的确定、夹紧力作用点的确定、夹紧力的大小
三、典型夹紧机构
几种利用机械摩擦实现夹紧
四、夹紧动力原装置
气动夹紧、液压加紧、气-液压组合夹紧
第五节 各类机床夹具
一、车床夹具
二、铣床夹具
三、钻床夹具
第六节 现代机床夹具
一、自动线夹具
二、组合夹具
三、通用可调夹具和成组夹具
四、数控机床夹具
第七节 机床夹具设计的基本步骤
思考题：
1、机床夹具由哪几部分组成？各部分起什么作用？
2、工件在机床上的装夹方法有哪些？其原理有哪些？
3、什么是“六点原理”？
4、定位误差产生的误差有哪些？其实质是什么？
5、夹紧装置的基本组成及基本要求是什么？
第五章 机械制造质量分析与控制（6课时）第一节 机械加工精度
一、概述
加工精度与加工误差、加工经济精度、原始误差、误差敏感方向的概念、研究机械加工精度的方法
二、工艺系统几何误差
机床的几何误差、刀具的几何误差、夹具的几何误差
三、调整误差
调整误差方式
四、工业系统受力变形引起的误差
基本概念、工件刚度、刀具刚度、机床部件刚度、工艺系统刚度及其对加工精度的影响
五、工业系统受热变形引起的误差
工艺系统的热源、工艺热变形对加工精度的影响、刀具热变形对加工精度的影响、机床热变形对加工精度的影响、减小工艺系统热变形的途径
六、内应力重新分布引起的误差 基本概念、内应力的产生、减小内应力变形误差的途径
七、提高加工精度的途径
减小原始误差、转移原始误差、均分原始误差、均化原始误差、补偿误差
第二节 工艺工程过程的统计分析
一、误差统计性质的分类
二、工艺工程的分布图分析
正态分布的基本概念及特点、机械制造中常见的误差分布规律、工艺过程的分布图分
三、工艺过程的点图分析
工艺过程的稳定性、点图的基本形式、点图的正常波动与异常波动
第三节 机械加工表面质量
一、机械加工表面质量对机器使用性能的影响
表面质量对耐磨性的影响、表面质量对疲劳强度的影响、表面质量对耐腐蚀性的影响、表面质量对配合质量的影响
二、影响表面粗糙的因素
切削加工影响表面粗糙的因素、磨削加工影响表面粗糙的因素
三、影响加工表面层物理力学性能的因素
表面层冷作硬化、表面层材料金相组织变化、表面层残余应力
第四节 机械加工过程中的振动
一、机械加工过程中的强迫振动
二、机械加工过程中的自激振动
思考题：
1、什么叫主轴回转误差？它包括哪些方面？为什么磨床头架主轴采用死顶尖，而车床主轴采用活顶尖？
2、什么是误差复映？误差复映的大小与哪些因素有关？
3、什么样性质的误差服从偏态分布？什么样性质的误差服从正态分布？
4、试简述机械加工中产生自激振动的条件。
第六章 工艺规程设计（6课时）第一节 概述
一、生产过程与工艺过程
二、机械加工工艺过程的组成
工序、工步和工作行程、装夹和工位
三、零件获得加工精度的方法
形状精度的获得方法、位置精度的获得方法、尺寸精度的获得方法
四、机械加工工艺与生产类型
生产类型、生产类型与组织方式
五、工艺规程的设计原则及原始资料
第二节
机械加工工艺规程设计
一、机械加工工艺规程设计的内容及步骤
二、工艺路线的制定
定位基准的选择、表面加工方法的选择、加工阶段的划分、工序的集中与分散、工序顺序的安排、机床设备与工艺装备的选择
第三节 加工余量与工序尺寸
一、加工余量及其影响因素
加工余量的定义、影响加工余量的因素
二、工序尺寸及其公差的确定
基准重合时的情况、基准面在加工时经过转换的情况、孔系坐标尺寸的计算
第四节 工艺尺寸链
一、尺寸链及其尺寸计算公式
尺寸链的定义、分类、计算，极植法解尺寸链的计算公式、统计法解直线尺寸链基本计算公式
二、工艺尺寸链分析与计算的实例
第五节 机械加工工艺的技术经济性分析
一、时间定额
时间定额的概念、组成
二、工艺成本
工艺成本的组成计算、工艺方案的经济评比
三、编制工艺规程文件
机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片
第六节 机器装配工艺规程设计
一、概述
机械装配与装配工艺系统图、装配精度与装配尺寸链
二、保证装配精度的四种装配方法
互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法
三、装备工艺规程设计
第七节 机械产品设计的工艺性评价
一、概述
二、机械产品设计的机械加工工艺性评价
三、机械产品设计的装配工艺性评价
思考题：
1、什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？
2、什么是加工余量、工序余量和总余量？
3、试分析比较用极值法解算尺寸链与用统计法解算尺寸链的本质区别。
第七章 先进制造技术（6课时）第一节 快速成形制造技术
一、简介 快速成形技术的优点
二、快速成形的基本原理
三、快速成形的工艺方法
四、基于快速成形的快速模具技术
快速模具按模具制造的分类
第二节 高速切削
一、高速切削技术的概念与特点
二、高速切削的机理
切削立、切削热、刀具磨损
三、高速切削的关键技术
高速切削的机床机构、高速切削的刀具系统
第三节 微机械及其微细加工技术
一、引言
二、微细加工技术
三、典型微电子机械系统装置
思考题：
1、基于快速成形的常见快速模具工艺方法有哪些？
2、总结高速切削工艺的特点。
3、简述常见的各种微细加工方法的工艺特点。
三、考核及成绩评定方式
考核方式：闭卷笔试，平时测验及作业
成绩评定方式：笔试成绩50%，平时成绩50%（含期中考试）
四、教材及参考书目
教材：《机械制造技术基础》，王健求，机械工业出版社，2011 参考书目： 卢秉恒主编.机械制造技术基础（第三版）.北京：机械工业出版社，2010 2 张世昌主编.机械制造技术基础.北京：高等教育出版社，2014 3 刘英等.机械制造技术基础.北京：机械工业出版社，2008 4 刘旺玉等.机床夹具设计.北京：华中科技大学出版社，2013
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