金属工艺学知识点总结（精选5篇）

第一篇：金属工艺学知识点总结

第一篇 金属材料的基本知识

第一章 金属材料的主要性能

金属材料的力学性能又称机械性能，是金属材料在力的作用所表现出来的性能。零件的受力情况有静载荷，动载荷和交变载荷之分。用于衡量在静载荷作用下的力学性能指标有强度，塑性和硬度等；在动载荷和作用下的力学性能指标有冲击韧度等；在交变载荷作用下的力学性能指标有疲劳强度等。

金属材料的强度和塑性是通过拉伸试验测定的。P6低碳钢的拉伸曲线图 1，强度

强度是金属材料在力的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。强度有多种指标，工程上以屈服点和强度最为常用。屈服点：δs是拉伸产生屈服时的应力。

产生屈服时的应力=屈服时所承受的最大载荷/原始截面积

对于没有明显屈服现象的金属材料，工程上规定以席位产生0.2%变形时的应力，作为该材料的屈服点。

抗拉强度：δb是指金属材料在拉断前所能承受的最大应力。

拉断前所能承受的最大应力=拉断前所承受的最大载荷/原始截面积 2，塑性

塑性是金属材料在力的作用下，产生不可逆永久变形的能力。常用的塑性指标是伸长率和断面收缩率。

伸长率：δ试样拉断后，其标距的伸长与原始标距的百分比称为伸长率。伸长率=（原始标距长度－拉断后的标距长度）÷拉断后的标距长度×100% 伸长率的数值与试样尺寸有关，因而试验时应对所选定的试样尺寸作出规定，以便进行比较。同一种材料的δ5 比δ10要大一些。断面收缩率：试样拉断后，缩颈处截面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比称为断面收缩率，以ψ表示。

收缩率=（原始横截面积－断口处横截面积）÷原始横截面积×100% 伸长率和断面收缩率的数值愈大，表示材料的塑性愈好。3，硬度

金属材料表面抵抗局部变形（特别是塑性变形、压痕、划痕）的能力称为硬度。金属材料的硬度是在硬度计上测出的。常用的有布氏硬度法和洛氏硬度法。1，布氏硬度（HB）

是以直径为D的淬火钢球HBS或硬质合金球HBW为压头，在载荷的静压力下，将压头压入被测材料的表面，停留若干秒后卸去载荷，然后采用带刻度的专用放大镜测出压痕直径d，并依据d的数值从专门的表格中查出相应的HB值。布氏硬度法测试值较稳定，准确度较洛氏法高。是测量费时，且压痕较大，不适于成品检验。2，洛氏硬度(HR)是将压头（金刚石圆锥体、淬火钢球或合金球）施以100N的初始压力，使压头与试样始终保持紧密接触。然后，向压头施加主载荷，保持数秒后卸除主载荷，以残余压痕尝试计算其硬度值。实际测量时，由刻度盘上的指针直接指示出HR值。

洛氏硬度法测试简便、迅速，因压痕小、不损伤零件，可用于成品检验。其缺点是测得的硬度值重复性较差，需在不同部位测量数次。3，韧性 金属材料断裂前吸收的变形能量的能力称为韧性。韧性的常用指标为冲击韧度。金属材料的韧度通常采用摆锤冲击弯曲试验机来测定。冲击韧度=冲断试样所消耗的冲击功/试样缺口处的横截面积

冲击值的大小与很多因素有关。它不公受试样开关、表面粗糙度及内部组织的影响，还与试验时的环境温度有关。因此，冲击值的大小一般公作为选择材料时的参考，不直接用于强度计算。

4，疲劳强度

承受循环应力或交变应力的零件在工作一段时间后，有时突然发生断裂，而其所承受的应力往往低于该材料的屈服点，这种断裂称为疲劳断裂。一般认为产生疲劳断裂的原因，是由于材料有内部缺陷、表面划痕驻其他能引起应力食品的缺陷，导致产生微裂纹。

下列符号所表示的力学性能指标名称和含义是什么？ δb

抗拉强度

δs

屈服强度或屈服点 δ0.2工程规定屈服点

δ-

1按正弦曲线变化的对称循环应力的疲劳强度 δ

伸长率 αk

冲击韧度

HRC

120°金刚石圆锥体

HBS

布氏硬度计以淬火钢球为压头 HBW 布氏硬度计以合金球为压头

第二章

铁碳合金

金属的结晶就是金属液态转变为晶体的过程，亦即金属原子由无序到有序的排列过程。液态金属的结晶过程是遵循“晶核不断形成和长大”这个结晶基本规律进行的。金属的冷却速度愈快，自发晶核愈多。金属晶粒的粗细对其力学性能影响很大。

一般来说，同一成分的金属，晶粒愈细，其强度、硬度愈高，而且塑性和韧性也愈好。影响晶粒粗细的因素很多，但主要取决于晶核的数目。

细化铸态金属晶粒的主要途径是：提高冷却速度，以增加晶核的数目。在金属浇铸之前，向金属液内加入变质剂（孕育剂）进行变质处理，以增加外来晶核。此外，还可采用招牌理或塑性加工方法，使固态金属晶粒细化。钝铁的晶格有体心立方和面心立方两种。

铁及锡、钛，锰等金属在结晶之后，在不同温度范围内将呈现出不同的晶格。这种随着温度的改变，固态金属的晶格也随之改变的现象称为同素异晶转变。两种或两种以上的金属元素，或金属与非金属元素熔合在一起，构成具有金属特性的物质称为合金。组成合金的元素称为组元，简称元。按照铁和碳相互作用形式的不同，铁碳合金的组织可分为固溶体、金属人物和机械混合物三种类型。

固溶体：溶质原子溶入溶剂晶格而仍保持溶剂晶格类型的金属晶体，称为固溶体。

铁素体F：碳溶解于α-Fe中形成的固溶体称为铁素体，呈体心立方晶格。力学性能与纯铁相近。铁素体在显微镜下为明亮的多边形晶粒，得晶界曲折。

奥氏体A：碳溶入γ-Fe中形成的固溶体称为奥氏体，呈面心立方晶格。力学性能与其溶碳量有关。一般来说，其强度、硬度不高，但塑性优良。在显微镜下，奥氏体也是呈多边形晶粒，但晶界较铁素体平直，并存有双晶带。

化合物：是各组元按照一定整数比结合而成、并具有金属性质的均匀物质，属于单相组织。金属化合物一般具有复杂的晶格，且与构成人物的各组元晶格皆不相同，其性能特征是硬而脆。渗碳体Fe3C是钢铁中的强化相，其组织可呈片状、球状、网状等不同形状。它的硬度，可以刻划玻璃，而塑性、韧性极低，伸长率和冲击韧度近于零。渗碳体在一定条件下可发生分解，形成石墨。

机械混合物：是由结晶过程所形成的两相混合组织。铁碳合金中的机械混合物有珠光体和莱氏体。

珠光体：铁素体和渗碳体组成的机械混合物称为珠光体。

莱氏体：奥氏体和渗碳体组成的机械混合物称高温莱氏体，当冷却到727℃以下时，将转变为珠光体和渗碳体的机械混合物，称为低温莱氏体。钢

它是指含碳量小于2.11%的铁碳合金。铸铁 即生铁，它是指含碳量为2.11%~6.69%的铁碳合金。P18 铁碳合金状态图 共析钢

亚共析钢

过共析钢

第三章

钢的热处理

在固态下，通过回执、保温和冷却，以获得预期组织和性能的工艺。它只改变金属材料的组织和性能而不以改变形状和尺寸为目的。

退火：退火是将钢加热、保温，然后随炉或埋入灰中使其缓慢冷却的热处理工艺。常用的有完全退火，球化退火，去应力退火。

正火：正火是将钢加热到亚共析钢或过共析钢，保温后在空气中冷却的热处理工艺。

正火主要用于：1，取代部分完全退火。但中碳合金钢、高碳钢及复杂件仍以退火为宜。2，用于普通件的最终热处理。3，用于过共析钢，以减少或消除二次渗碳体呈网状析出。淬火和回火是强化钢最常用的工艺。淬火是将钢加热到一定温度，保温后在淬火介质中快速冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺。注意：1严格控制淬火加热温度。2，合理选择淬火介质使其冷却速度略大于临界冷却速度。3，正确选择淬火方法。

回火：将淬火的钢重新加热到Ac1以下某温度，保温后冷却到室温的热处理工艺，称为回火。回火的主要目的是消除淬火内应力，以降低钢的脆性，防止产生裂纹，同时也使钢获得所需的力学性能。

总的趋势是回火温度愈高、析出的碳化物愈多，钢的强度、硬度下降，而塑性、韧性升高。将钢的回火分为如下三种：

1，低温回火250度以下 目的是降低淬火钢的内应力和脆性，但基本保持淬火所获得的高硬度和高耐磨性。用途最广，如各种刀具、模具、流动轴承和耐磨件等。2，中温回火250~500度 目的是使钢获得高弹性，保持较高硬度和一定的韧性。中温回火主要用于弹簧、发条、锻模等。

3，高温回火500度以上 它广泛用于承受循环应力的中碳钢重要件，如连杆、曲轴、主轴、齿轮、重要螺钉等。经调质处理的钢可获得强度及韧性都好的综合力学性能。

表面淬火常用于机床主轴、发动机曲轴、齿轮等。快速加热法有多种，如电感应、火焰、电接触、激光等，目前应用广泛的是电感应加热法。

第四章

工业用钢 碳素钢即“非合金钢”，简称碳钢。

碳素钢的含碳量在1.5%以下，除碳之外，还含有硅、锰、磷、硫等杂质。

磷和硫是钢中的有害杂质。磷可使钢的塑性、韧性下降，特别是在低温时脆性急剧增加，这种现象称为冷脆性。

硫在钢的晶界处可形成低熔点的共晶体，致使含硫较高的钢在高温变回工时 容易产生裂纹，这种现象称为热脆性。

硅和锰是炼钢后期作为脱氧剂加入钢液中残存的。

硅和锰可提高钢的强度和硬度，锰还能与硫形成MnS，从而抵消硫的部分有害作用。显然，它们都是钢中的有益元素。

碳素钢通常分为如下三类：碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢。

1、碳素结构钢的牌号以代表屈服点的“屈”字汉语拼音首字母Q和后面三位数字来表示，每个牌号中的数字表示该钢种厚度小于16mm时的最低（Mpa）。在钢号尾部A、B为普通级别，C、D为磷、硫低的优等级别，可用于较重要的焊接结构。Q315 塑性好通常轧制成薄板、钢管、型材制造钢结构，也用于制作铆钉、螺钉、冲压件、开口销等。Q235 强度较高，塑性也较好，常轧制成各种型钢、钢管、钢筋等制成各种钢构件、冲压件、焊接件及不重要的轴类、螺钉、螺母等。Q255 强度更高，用做键、轴、俏、齿轮、撙、连杆、销钉等。

2、优质碳素结构钢的硫、磷含量较低，供货时既保证化学成分，又保证力学性能，主要用于制造机器零件。

优质碳素结构钢的牌号用两位数字表示，这两位数字即是钢中平均含碳量的万分数。例如，20钢表示平均含碳量为0.20%的优质结构钢。08、10、15、20等牌号属于低碳钢。20钢用途最广，常用于制造螺钉、螺母、垫圈、小轴，焊接件，有时也用于渗碳件。40、45等牌号属于中碳钢。45钢常用来制造主轴、丝杠、齿轮、连杆、、套筒、键和重要螺钉等。60、65等牌号属于高碳钢。它们经过淬火、回火后，不仅强度、硬度显著提高，且弹性优良，常用弹簧、发条、钢丝绳、轧辊、凸轮等。

3、碳素工具钢的含碳量高达0.7%~1.3%，淬火、回火后有高的硬度和耐磨性，常用于制造锻工、钳工工具和小型模具。

碳素工具钢一般均为优质钢。对于硫、磷含量更低的高级优质碳素工具钢，则在数字后面增加“A”表示，例如，T10A表示平均含碳量为1.05的高级优质碳素工具钢。T8

冲头、錾子、锻工工具、木工工具、台钳钳口等。T10，T10A

硬度较高、但仍要求一定韧性的工具，如手锯条、小冲模、丝锥、板牙等。T1

2适用于不受冲击的耐磨工具，如钢锉、刮刀、绞刀等。

合金钢是为了改善钢的某些性能，在钢的基础上加入某些合金元素所炼成的钢。如果钢中的含硅量大于0.5%，或者含锰量大于1.0%，也属于合金钢。低合金钢是指合金总含量较低（小于3%）、含碳量也较低的合金结构钢。

可焊接低合金高强钢（简称合金高强钢）应用最为广泛。低合金高强钢的牌号表示方法与碳素钢相同，即以字母“Q”开始，后面以三们数字表示其最像屈服点，最后以符号表示其质量等级。如Q345A表示不小于345Mpa的A级低合金高强钢。Q295 低压容器、输油管道、车辆等 Q345 桥梁、船舶、压力容器、车辆等 Q390 桥梁、船舶、起重机、压力容器等 Q420 高压容器、牺牲、桥梁、锅炉等

合金钢：当钢中合金元素超过低钢的限度时，即为合金钢。

合金钢不仅合金元素含量高，且严格控制硫、磷等有害杂质的含量，属于优质钢或高级优质钢。

合金钢可分为合金结构钢（常用于制造机器零件用的合金钢），合金工具钢（主要用于制造刀具、量具、模具等，含碳量甚高），特殊性能钢（包括不锈钢，耐磨钢，耐蚀钢及具有软磁，永磁，无磁等特殊性能的钢）

第二篇 铸造

第一章

铸造工艺基础

液态合金直译铸型的过程，简称充型。

液态合金充满铸型型腔，获得形状准确，轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。在液态合金的过程中，有时伴随着结晶现象，若充型能力不中，在型腔被填满之前，形成的晶粒将充型的通道堵塞，金属液被迫停止流动，于是铸件将产生浇不到或冷隔等缺陷。影响充型能力的主要因素如下：

合金的流动性（其中以化学成分的影响最为显著）浇注条件（浇注温度和充型压力）

铸型填充条件（铸型材料，铸型温度，铸型中的气体，铸件结构）浇入铸型中的金属液在冷凝过程中，其液态收缩和凝固收缩若得不到补充，铸件将产生缩孔或缩松缺陷。

在铸件的凝固过程中，其断面上一般存在三个区域，即固相区，凝固区和液相区，其中，对铸件质量影响较大的主要是液相和固相并存的凝固区的宽窄。铸件的“凝固方式”就是依据凝固区的宽窄来划分为逐层凝固，糊状凝固，中间凝固。

铸件质量与其凝固方式密切相关。一般说来，逐层凝固时，合金的能力强，便于防止缩孔和缩松；糊状凝固时，难以获得结晶紧实的铸件。

合金从浇注，凝固直到冷却到室温，其体积或尺寸缩减的现象，称为收缩。

收缩是合金的物理本性。为使铸件的形状、尺寸符合技术要求，组织致密，必须研究收缩的规律性。

合金的收缩经历如下三个阶段：液态收缩，凝固收缩，固态收缩。液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补足，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。按照孔洞的大小和分布，可将其分为缩孔和缩松两类。

缩孔是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。合金的液态收缩和凝固收缩愈大，浇注温度愈高，铸件愈厚，缩孔的窖愈大。

缩松分散在铸件某区域内的细小缩孔，称为缩松。当缩松与缩孔的容积相同时，缩松的在面积要比缩孔大得多。

缩孔和缩松都使铸件的力学性能下降，缩松还可使铸件因渗漏而报废。只要能使铸件实现“顺序凝固”，尽管合金的收缩较大，也可获得没有缩孔的致密铸件。所谓顺序凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固；然后是靠近冒口部位凝固；最后才是冒口本身的凝固。冒口是多余部分，在铸件清理时予以切除。

安放冒口主要用于必须补缩的场合，如铝表铜，铝硅合金和铸钢件等。

铸件在凝固之后的继续冷却过程中，其固态收缩若受到阻碍，铸件内部将产生内应力，这些内应力有时是在冷却过程中暂存的，有时则一直保留到室温，后者称为残余内应力。铸造内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因。

按照内应力的产生原因，可分为热应力和机械应力两种。

热应力：是由于铸件的壁厚不均匀，各部分的冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩一致收起的。

预防热应力的基本途径是昼减少铸件各个部位间的温度差，使其均匀地冷却。采用同时凝固原则可减少铸造内应力，防止铸件的变形和裂纹缺陷，又可免设冒口而省工省料。其缺点是铸件心部容易出现缩孔或缩松。

机械应力：是合金的固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的内应力。具有残余内应力的铸件是不稳定的，它将自发地通过变形来减缓其内应力，以便趋于稳定状态。

防止铸件变形：设计时尽可能使铸件壁厚均匀，形状对称。工艺上采用同时凝固原则，以便冷却均匀。对长而易变形的铸件，还可采用“反变形”工艺。自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，使其缓慢地发生变形，从而使内应力消除。人工时效是将铸件加热到550~650度进行去应力退火。时效处理宜在粗加工之后进行，以便将粗加工所产生的内应力一并消除。当铸造内应力超过金属的强度极限时，铸件便将产生裂纹。裂纹是严重缺陷，多使铸件报废。裂纹可分成热裂和冷裂两种。

热裂：是在高温下形成的裂纹。形状特征是缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化色。

冷裂：是在较低温下形成的裂纹。形状特征是裂纹细小，呈连续直线状，有时缝内呈轻微氧化色。

气孔是最常见的铸造缺陷，它是由于金属液中的气体未能排出，在铸件中形成气泡所致。按照气体的来源，铸件中的气孔主要分为：因金属原因形成的“析出性气孔”，因铸型原因形成的“浸入性气孔”，因金属与铸型相互化学作用形成的“反应性气孔”三种。

第二章 常用合金铸件的生产

机械制造中广泛应用的铸铁中的碳主要是以石墨状态存在的。

铸铁中的石墨一般呈片状，经过不同的处理，石墨还可以呈团絮状，球状，蠕虫状等，使铸铁获得不同的性能。因此，常用的铸铁为灰铸铁，可锻铸铁，球墨铸件，蠕墨铸铁等。1，灰铸铁HT 灰铸铁是指具有片状石墨的铸铁，是应用的铸铁，其产量占铸铁总并不是的80%以上。由于灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。灰铸铁的焊接性能很差，如焊接区容易出现白口组织，裂纹的倾向较大。2，可锻铸铁KTH 可锻铸铁又称玛铁或玛钢。它是将白口铸铁坯件经石墨化退火而成的一种铸铁。由于其石墨呈团絮状，大大减轻了对金属基体的割裂作用，故抗拉强度得到显著提高，尤为可贵的是这种铸铁有着相当高的塑性与韧性，可锻铸铁就是因此而得名，其实它并不能真的用于锻造。按退火方式不同，可锻铸铁可分为黑心可锻铸铁，珠光体可锻铸铁和白心可锻铸铁三种其中之一以黑心可锻铸铁在我国最为常用。可锻铸铁通常用于制造形状复杂，承受冲击载荷的薄壁小件，这些小件若用一般铸钢制造困难较大若改用球墨铸铁，质量又难保证。3，球墨铸铁QT 由于石墨呈球状，使石墨对金属基体的割裂作用进下一步减轻，故球墨铸铁强度和韧性远远超过灰铸铁，并可与钢媲美。此外，球墨铸铁还兼有接近灰铸铁的优良铸造性能。4，蠕墨铸铁RuT 由于其石墨呈短片状，片端钝而圆，类似蠕虫，故名。

蠕墨铸铁的发展历史较短，对其生产的规律性掌握仍不够充分，以致有时质量尚不够稳定。

碳既是形成石墨的元素，又是促进石墨化的元素。含碳愈高，析出的石墨数量愈多，愈粗大，而基体中铁素体增加，珠光体减少；反之，含碳降低，石墨减少，且细化。硅是强烈促进石墨化的元素，随着含硅量的增加，石墨显著增多。硫会引起铸铁的热脆性，阻碍石墨化，增加白口倾向。磷会增加铸铁的冷脆性，但对石墨化基本没有影响。锰可部分抵消硫的有害作用，并可增加铸铁的强度，属有益元素。但含锰过多将阻碍石墨的，增加铸铁的白口倾向。相同化学成分的铸铁，若冷却速度不同，其组织和性能也不同。铸件的冷却速度主要取决于铸型和铸件的壁厚。各种铸型材料的导热能力不同。影响铸铁石墨化的主要因素是化学成分和冷却速度。

铸钢ZG 铸钢也是一种重要的铸造合金，它的年产量仅次于灰铸铁，约为球墨铸铁和可锻铸铁的总和。按照成分，铸钢可分为铸造碳钢和铸造合金钢两大类，其中铸造碳钢应用较广，约占铸钢件总产量的确80%以上。

如：ZG310—570 ZG表示铸钢，后面两组数字分别表示钢的屈服点和抗拉强度最低值（Mpa）

为改善性能而在碳钢中增加合金元素的铸钢，称为铸造合金钢。

生产特点：1，铸钢的熔炼必须采用炼钢炉。2，铸造工艺，钢的浇注温度高，流动性差，钢液易氧化和吸气，同时，其体积收缩率约为铸铁的2~3倍。3，铸钢件的热处理，铸钢件铸态晶粒大，且组织不均，常有残余内应力，致使塑性和韧性不够高。为此，铸后必须进行正火或退火。

纯铜俗称紫铜，其导电性，导热性，耐蚀性及塑性均优，但强度，硬度低，且价格较高，因此极少用它来制造零件。机械上广泛物是铜合金。

黄铜是以锌为主加元素的铜合金。黄铜的含锌量小于47%。铜与锌以外的元素所组成的铜合金统称为青铜。

铜和锡的合金是最普通的青铜，称为锡青铜，是我国历史最为悠久的铸造合金。

铝合金的密度小，熔点低，导电性，导热耐蚀性优良，切削加工性很好，因此也常用来制造铸件。

铸铝合金分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金及铝锌合金四类。

铜、铝合金的熔化特点是金属料与燃料不直接接触，以减少金属的损耗和保证金属的纯洁。

第三章 砂型铸造

铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形。其中包括：浇注位置，铸型分型面，型芯的数量，形状，尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和等。零件图——铸造工艺图——模样图——合型图

手工造型生产率低，对工人技术要求较高，而且铸件的尺寸精度及表面质量较差，但在实际生产中仍然是难以完全取代的重要造型方法。

机器造型可大大提高过去生产率，改善过去条件，铸件尺寸精确，表面光洁，加工余量小。机器造型是将紧砂和起模等主要工序实现了机械化。其中，最普通的是以压缩空气驱动的振压式造型机。机器造型的工艺特点通常是采用模板进行两箱造型。机器造型不能紧实中箱，故不能进行三箱造型。

机器造芯：射芯技术随芯砂粘结剂和造芯方法的变化而发展的。射芯机造芯有如下三种：普通造芯，热芯盒造芯，冷芯盒造芯。浇注位置的选择，浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的空间位置。浇注位置选择原则详见P67 分型面选择原则：1，应尽量使分型面平直，数量少。应尽量使铸型只有一个分型面，以便采用工艺简便的两箱造型。2，应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺。3，应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。这不仅便于造型，下芯，合型，也便于保证铸件精度。上述诸原则，对于具体铸件来说多难以全面满足，有时甚至互相矛盾。因此，必须抓住主要矛盾，全面考虑，至于次要矛盾，则应从工艺措施上设法解决。

工艺参数的选择：要求的机械加工余量和最小铸孔，起模斜度，收缩率，型芯头。第五章 特种铸造

特种铸是指与普通砂型铸造不同的其他铸造方法。

本章仅介绍应用较多的铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造和消失模铸造等。

熔模铸造（又称失蜡铸造）是指用易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火涂料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方法。工艺过程可分为蜡模制造，型壳制造，焙烧浇注三个主要阶段。

熔模铸造的特点如下：1，铸件的精度高，表面光洁。2，可制造难以砂型铸造或机械加工的形状很复杂的薄壁铸件。3，适用于各种合金铸件。4，生产批量不受限制。5，生产工艺复杂且周期长，机械加工压型成本高，所用的耐火材料，模料和粘结剂价格较高铸件成本高。综上亿述，为熔模铸造最适于高熔点合金精密铸件的成批，大量生产，主要用于形状复杂，难以切削加工的小零件。

金属型铸造（有永久型铸造之称）是将液态金属浇入金属的铸型中，并在重力作用下凝固成形以获得铸件的方法。

金属型的结构主要取决于铸件的形状，尺寸，合金的种类及生产批量等。

按照分型面的不同，金属型可分为整体式，垂直分型式，水平分型式和复合分型式。金属型的铸造工艺方法：喷刷涂料，金属型应保持一定的工作温度，适合的出型时间。金属型铸造可“一型多铸”，便于实现机械化和自动化生产，从而可大大提高生产率。同时铸件精度和表面质量显著提高，由于结晶组织致密，铸件的力学性能得到显著提高。此外，金属型铸造还使铸造车间面貌大为改观，劳动条件得到显著改善。它的主要缺点是金属型的制造成本高，生产周期长。同时，铸造工艺要求严格，否则容易出现浇不到，冷隔，裂纹等铸造缺陷，而灰铸铁件又难以避免白口缺陷。

金属型铸造主要用于铜，铝合金不复杂中小铸件的大批量生产，如铝活塞，气缸盖，油泵壳体，铜瓦，衬套，轻工业品等。

压力铸造：简称压铸。它是在高压下（比压约为5~150Mpa）将液态或半液态合金快速（充填速度可达5 ~50m/s）地压入金属铸型中，并在压力下凝固以获得铸件的方法。

压锛是在压铸机上进行的，它所用的铸型称为压型。注入金属——压铸——取出铸件。压力铸造的主要优点有：1，铸件的精度及表面质量较其他方法均高。通常，不经机械加工即可使用。2，可压铸形状复杂的薄壁件，或直接铸出小孔，螺纹，齿轮等。3，铸件的强度和硬度都较高。4，压铸的生产率较其他铸造方法均高。5，便于采用镶铸。

压铸虽是实现少屑、无屑加工非常有效的途径，但也存在许多不足。主要是：1，压铸设备投资大，制造压型费用高，周期长，只有在大量生产条件下经济上才合算。2，压铸高熔点合金时，压型寿命很低难以适应。3，由于压铸的速度极高，型腔内气体很难排除，厚壁处的收缩也很难补缩，致使铸件内部常有气孔和缩松。4，由于上述气孔是在高压下形成的，热处理加热时孔内气体膨胀将导致铸件表面起泡，所以压铸件不能用热处理方法来提高性能。必须指出，随着加氧压铸、真空压铸和黑色金属压铸等新工艺的出现，使压铸的某些缺点有了克服的可能性。

离心铸造：将液态合金浇入调整旋转的铸型，使其在离心力作用下充填铸型并结晶。

离心铸造机上的铸型可以用金属型，也可以用砂型、熔模壳型等。根据铸型旋转轴空间位置的不同，离心铸造机可分为立式（垂直轴旋转）和卧式（水平轴旋转）两大类。

离心铸造具有如下优点：1，利用自由表面生产圆筒形或环形铸件时，可省去型芯和浇注系统，省工，省料，降低了铸件成本。2，在离心力的作用下，铸件呈由外向内的定向凝固，而气体和熔渣因密度较金属小，则向铸件内腔移动而排除，故铸件内部极少有缩孔，缩松，气孔，夹渣等缺陷。3，便于制造双金属铸件。

离心铸造的不足之处是：1，依靠自由表面所形成的内孔尺寸偏差大，而且内表面粗糙，若需机械加工，必须加大余量。2，铸件易产生成分偏析，所以不适于密度偏析大的合金及轻合金铸件。此外，因需要专用设备的投资，故不适于单件，小批生产。

离心铸造是大口径铸铁管，气缸套，铜套，双金属轴承的主要生产方法，铸件的最大重量可达十多吨。

消失模铸造：又称气化模铸造或实型铸造。它是用泡沫塑料制成的模样制造铸型，之后，模样并不取出，浇注时模样气化消失而获得铸件的方法。

消失模铸造工艺包括模样制造，挂涂料，造型浇注和落砂清理等工序。

消失模铸造优点：1，它是一种近乎无余量的精密成形技术，铸件尺寸精度高，表面粗糙度低，接近熔模铸造水平。2，无需传统的混砂，制芯，造型等到工艺及设备，故工艺过程简化，易实现机械化，自动化生产，设备投资较少，占地面积小。3，为铸件结构设计提供了充分的自由度，如原来需要加工成形的孔，槽等可直接铸出。4，铸件清理简单，机械加工量减少。5，适应性强。对合金种类，铸件尺寸及生产数量几乎没有限制。

据统计，建立一个模铸造厂与建立一个相同产量的传统湿砂型铸造厂相比，总投资可减少30%以上，而铸造成本可下降20%~30%。

消失模铸造的主要缺点是浇注时塑料模气化有异味，对环境有污染，铸件容易出现与泡沫塑料高温热解有关的缺陷，如铸铁件容易产生皱皮，夹渣等到缺陷，铸钢件可能稍有增碳，但对铜，铝合金铸件的化学和力学性能的影响很小。

各种铸造方法均有其优缺点及适用范围，不能认为某种方法最为完善。砂型铸造尽管有着许多缺点，但它对铸件的形状和大小，生产批量，合金品种的适应性最强，是当前最为常用的铸造方法，故应优先选用，而特种铸造仅是在相应的条件下，才能显示其优越性。P92 几种常用铸造方法的综合比较。

第三篇 金属塑性加工

第一章 金属的塑性变形 金属在外力作用下，其内部必将产生应力。当外力增大到使金属的内应力超过该金属的屈服点后，即使作用在物体上的外力取消金属的变形也不完全恢复，而产生一部分永久变形，称为塑性变形。其实质是晶体内部产生滑移的结果。

低温时，多晶体的晶间变形不可过大，否则将引起金属的破坏。

变形程度增加时，金属的强度及硬度升高，而塑性和韧性下降。其原因是由于滑移面上的碎晶块和附近晶格的强烈扭曲增大了滑移阻力，使继续滑移难于进行所致。

在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标和硬度都有所提高，但塑性和韧性有所下降，这种现象称为冷变形强化或加工硬化。冷变形强化是一种不稳定现象，将冷变形后的金属加热至一定温度后，因原子的活动能力增强，使原子回复到平衡位置，晶内残余应力大大减小，这种现象称为回复（或称恢复）。T回=（0.25—0.3）T熔

T回是回复温度 T熔是熔点温度 单位是K 纯金属的再结晶温度为T再=0.4T熔 单位是K 在实际生产中常采用加热的方法使金属发生再结晶，从而再次获得良好塑性，这种工艺操作称为再结晶退火。

金属塑性加工生产多采用热变形来进行。

金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。金属的可锻性好，表明该金属适合采用塑性加工盛开；可锻性差，该金属不宜选用塑性加工方法成形。

可锻性的优劣常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。金属的塑性用金属的断面收缩率，伸长率等来表示。变形抗力指在塑性加工过程中变形金属反作用于施压工具上的作用力。变形抗力越小，则变形中所消耗的能量也越小。金属的可锻性取决于金属的本质（化学成分、金属组织）和加工条件（变形温度、应变速率、应力状态）。

锻造：在加压设备及工具下，使坯料，铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸，形状和质量的锻件的加工方法，称为锻造。

锻造方法分为自由锻和模锻（锤上模锻、曲柄压力机上模锻、摩擦螺旋压力机上模锻、胎膜锻）。

自由锻生产所用工具简单，具有较大的通用性，因而它的应用范围较为广泛。在重型机械制造中，它是生产大型和特大型锻件的唯一成形方法。

自由锻所用设备根据它对坯料施加外力的性质不同，分为锻锤和液压机两大类。自由锻的工序可分为基本工序、辅助工序和精整工序三大类。

1，基本工序：达到主要变形要求。镦粗，拔长，冲孔，扭转，错移，切割。2，辅助工序：进行基本工序之前的预变形工序。

3，精整工序：在完成基本工序之后用以提高锻件尺寸及位置精度的工序。

模锻是利用锻模使坯料变形而获得锻件的锻造方法。

由于金属是在模膛内变形，其流动受到模壁的限制，因而模锻生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构可以杂，而且生产率高。

锤上模锻，根据其功用的不同，模膛分为模锻模膛和制坯模膛两种。曲柄压力机是采用曲柄连杆系统工作机构的压力机。„„ P118 常用锻造方法的比较 锻件图是根据零件图绘制的。为了简化零件的形状和结构，便于锻造而增加的一部分金属，称为余块。

成形时为了保证机械加工最终获得所需的尺寸而允许保留的多余金属，称为机械加工余量。锻造公关是锻件名义尺寸的允许变动量。

分模面是上下模或凹凸模的分界面。分模面可以是平面也可以是曲面。

选定分模面的原则上是：1，应保证模锻件能从模膛中取出。2，应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时而方便地调整锻模位置。3，分模面应选在能使模膛尝试最浅的位置上，这样有得金属充满模膛，便于取件，并有利于锻模的制造。4，选定的分模面应使零件上所增加的余块最少。5，分模面最好是一个平面，以便于锻模的制造，并防止锻造过程中上下锻模错动。

模锻圆角是指模锻件中断面形状和平面形状变化部位棱角的圆角和拐角处的圆角。模锻件具有这种圆角结构可使金属容易充满模膛，提高锻模使用寿命，同时，增大锻件的强度。许多模锻件都具有孔形，当模锻件的孔径大于25mm时，应将该孔锻出。

坯料的重量可按下式计算： G坯料=G锻件+G烧损+G料头

模锻工序的确定：根据工序特点和锻件类型来确定的。采用自由锻生产锻件时，其工序参阅表3—1选定。采用模锻方法生产模锻件时，其工序根据模锻件的形状和尺寸确定。

对于模锻件：长轴类模锻件常选用拔长，滚压，弯曲，预锻和终锻等工步。短类模锻件常选用镦粗，预锻，终锻等工步。锻件结构的工艺性 P123

第三章

冲压

冲压是使板料经分离或成形而获得制件的工艺统称。冲压中所选用的板料通常是在冷态下进行的，所以又称为冷冲压。只有当板料厚度超过8~10mm时，才采用热冲压。

冲压特点：1，可以冲压意大利杂质零件，且废料较少。2，冲压件具有足够高的精度和较低的表面粗糙度值，互换性较好，冲压后一般不需机械加工。3，能获得重量轻，材料消耗少，强度和风度都较高的零件。4，冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高。故零件成本低。

冲模制造复杂，成本高，只有在大批量生产条件下，其优越性才显得突出。冲压生产中常用的设备是剪床和冲床。

冲压生产的基本工序有分离工序和变形工序两大类。

分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序，如落料，冲孔，切断和修整等。凸凹模刃口尺寸的确定

P130

变形是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序，如拉深，弯曲，翻边，成形等。

拉深：坯料——第一次拉深成品——第二次拉深的坯料——凸模——凹模——成品

拉深件出现拉穿现象与下列因素有关：1，凸凹模的圆角半径2，凸凹模间隙3，拉深系数4，润滑

弯曲时，板料产生的变形由塑性变形和弹性变形两部分组成。

外载荷去除后，塑性变形保留下来，弹性变形消失，使板料形状和尺寸发生与加载时变形方向相反的变化，从而消去一部分弯曲变形效果的现象，称为回弹。回弹使被弯曲的角度增大，一般回弹角为0度~10度。成形是利用局部塑性变形使坯料或半成品获得所要求形状和尺寸的加工过程。主要用于制作刚性筋条凸边，凹槽，或增大半成品的部分直径等。

影响冲压件工艺性的主要因素有：冲压件的外形，尺寸，精度及材料等。

对冲载件的要求：1，落料件的外形和冲孔件的孔形应力求简单，对称。尽量采用圆形或矩形等规则形状，否则使模具制造困难，降低模具寿命。2，冲裁件的结构尺寸必须考虑材料的厚度。3，冲裁件上直线与直线，曲线与直线的交接处，均应用圆弧连接，以避免尖角处因应力集中而产生裂纹。

对弯曲件的要求：1，弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径。2，弯曲边过短不易成开，故应使弯曲边的平直部分H大于2δ。3，弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的位置应注意。

对拉深件的要求：1，拉深件外形应简单，对称，深度不宜过大，以便使拉深次数最少，容易成形。2，拉深件的圆角半径在不增加工艺程序的情况下，最小允许半径注意。

第四篇 焊接

焊接是通过加热或加压，使工件产生原子间结合的一种连接方法。焊接方法的种类很多，其中电弧焊是应用最普遍的焊接方法。

第一章 电弧焊

焊接电弧是在具有一定电压的两电极间或电极与工件之间的气体介质中，产生强烈而持久的放电现象，即在局部气体介质中有大量电子流通过的导电现象。

产生电弧的电极可以是金属丝，钨丝，碳棒或焊条。引燃电弧后，弧柱中就充满了高温电离气体，并放出大量的热能和强烈的光。电弧的热量与焊接电流和电弧电压的乘积成正比。电流越大，电弧产生的总热量就越大。

电弧中阳极区和阴极区的温度因电极材料不同而有所不同。

正接是将工件接到电源的正极，焊条接到负极；反接是将工件接到电源的负极，焊条接到正极。正接时工件的温度相对高一些。如果使用的是交流电焊机（弧焊变压器），不存在正接和反接问题。

由焊机的空载电压就是焊接时的引弧电压，一般为50~90V。电弧稳定燃烧时的电压称为电弧电压，它与电弧长度有关。电弧长度越大，电弧电压也越高。一般情况下，电弧电压在16~35V范围之内。

由于焊缝附近各点受热情况不同，热影响区可分为熔合区，过热区，正火区和部分相变区等。焊缝是靠一个移动的点热源来加热的，随后逐次冷却下来所形成的。对于承载大，压力容器等重要结构件，焊接应力必须加以防止和消除。对于薄板的，最容易产生不规律的波浪变形。

焊件出现变形将影响使用，过大的变形量将使焊件报废。施焊中，采用反变形措施或刚性夹持方法，变形后可采用机械矫正法或火焰加热矫正法加以消除。

焊接应力过大的严重后果是使焊件产生裂纹。焊接裂纹存在于焊缝或热影响区的熔合区中，而且往往是内裂纹，危害极大。

焊条电弧焊（手工电弧焊）是用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊方法。

药皮的作用：电弧在焊条与被焊工件之间燃烧，电弧热使工件和焊芯共同熔化形成，同时也使焊条的药皮熔化和分解。药皮熔化后与液态金属发生物理化学反应，所形成的熔渣不断从熔池中浮起；药皮受热分解产生大量的CO2,CO和H2等保护气体，围绕在电弧周围。熔渣和气体能防止空气中氧和氮的侵入，起保护熔化金属的作用。覆盖在焊缝表面的熔渣也逐渐凝固成为固态渣壳。这层熔渣和渣壳对焊缝成形的好坏和减缓金属的冷却速度有着重要的作用。

涂有药皮供手弧焊用的熔化电极称为焊条。焊芯起导电和填充金属的作用，药皮则用于保证焊接顺利进行并使焊缝具有一定的化学和力学性能。

焊芯低合金钢，不锈钢用的焊条，应采用相应的低合金钢，不锈钢的焊接钢丝作焊芯。焊条药皮在焊接过程中的作用主要是：提高电弧燃烧的稳定性，防止空气对熔化金属的有害作用，对没完没了的脱氧和加入合金元素，可以保证焊缝金属的化学成分和力学性能。焊条药皮原料的种类名称及作用 P158 我国将焊条按化学成分划分为七大类，即碳钢焊条，低合金钢焊条，不锈钢焊条，堆焊焊条，铸铁焊条及焊丝，铜及铜焊条等。其中应用合金焊条，铝及铝合金最多的是碳钢焊条和低合金钢焊条。

焊条还可按熔渣性质分为酸性焊条（适合各种电源，操作性较好，电弧稳定，成本低，焊缝强度稍低，渗合金作用弱，不宜焊接随重载和搞强度的重要结构件）和碱性焊条（一般用直流电源，焊缝强度高，抗冲击能力强，操作性差，电弧不够稳定，成本高，只适合焊接重要结构件）两大类。焊条的选用原则

P159

埋弧焊：是电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。埋弧焊的熔池深度比焊条电弧焊大很多。

埋弧焊特点：生产率高，焊接质量高且稳定，节省金属材料，改善了劳动条件。设备费用较高，工艺装备复杂，对接头加工与装配要求严格，只适用于批量生产长的直线焊缝与圆筒形工件的纵、环焊缝。对狭窄位置的焊缝以及薄板的焊接，埋弧焊则受到一定限制。

焊接前应将焊缝两侧50~60mm内的一切污垢与铁锈除掉，以免产生气孔。为了保持焊缝成形和防止烧穿，生产中常采用各种类型的焊剂垫和垫板，或者先用焊条电弧焊封底。气体保护焊：氩弧焊，二氧化碳气体保护焊

氩弧焊按所用电极的不同，可分为钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊两种。氩弧焊主要特点

P163 由于氩气价格较高，氩弧焊目前主要用于焊接铝，镁，钛及其合金，也用于焊接不锈钢，耐热钢和一部分重要的低合金钢工件。

钨极脉冲氩弧焊是近几年发展起来的新工艺

P163 二氧化碳是氧化性气体，在电弧热作用下能分解为一氧化碳和氧原子，使钢中的碳，锰，硅及其他合金元素烧损。

二氧化碳气体保护焊的特点：1，成本低2，生产率高3，操作性能好4，质量较好。

缺点是二氧化碳的氧化作用使熔滴飞溅较为严重，因此焊接成形不够光滑。另外，如果控制或操作不当，容易产生气孔。

气体保护焊常用药芯焊丝作焊接材料。等离子弧焊接：借助水冷喷嘴等对电弧的抵赖与压缩作用，获得较高能量密度的等离子弧进行焊接的方法称为等离子弧焊接。

等离子电弧在机械压缩效应，热压缩效应，电磁收缩效应的作用下，被压缩得很细，使能量高度集中，弧柱内的气体完全电离为电子和离子，称为等离子弧。其温度可达到16000K以上。等离子弧用于切割时，称为“等离子弧切割”。等离子切割不仅切割效率比氧气高1~3倍，而且还可以切割不锈钢，铜，铝及其合金，难熔金属和非金属材料。等离子弧用于焊接时，称为“等离子弧焊接”。

等离子弧焊接实质上是一种具有压缩效应的钨极气体保护焊。

等离子弧焊除具有氩弧焊的优点外，还有以下特点：等离子弧能量密度大，弧柱温度高，穿透能力强；当电流小到0.1A时，电弧仍能稳定燃烧，并保持良好的挺直度和方向性，故等离子弧焊可焊接很薄的箔材。

第二章 其他常用焊接方法

电阻焊是工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热，把工件加热到塑性或局部熔化状态，在压力作用下形成接着的焊接方法。

电阻焊具有生产率高，焊接变形小，劳动条件好，不需另加焊接材料操作简便，易实现机械化等优点。但其设备较一般熔焊复杂，耗电量大，适用的接头形式与可焊工件厚度受到限制。电阻焊分为点焊，缝焊和对焊三种形式。

影响点焊质量的主要因素有焊接电流，通电时间，电极压力及工件表面清理情况等。缝焊过程与点焊相似，只是用旋转的圆盘状流动电极代替了柱状电极。对焊即对接电阻焊，是利用电阻热使两个工件在整个接触面上焊接起来的一种方法。根据焊接操作方法的不同，对焊又可分为电阻对焊和闪光对焊。

对焊一定注意清理端面，否则出现加热不均匀，连接不牢现象，端面容还易再生氧化。

摩擦焊：是利用工件接触端面相对旋转运动中摩擦产生的热量，同时加压顶锻而进行焊接的方法。

摩擦焊特点：1，在此过程中，工件接触表面的氧化膜与杂质被清除。2，可焊接的金属范围较广，不仅可焊同种金属，也可以焊接异种金属。3，焊接操作简单，不需焊接材料，容易实现自动控制，生产率高。4，设备简单，电能消耗少。但要求刹车及加压装置的控制灵敏。

钎焊：是利用熔点比焊件低的锋料作填充金属，加热时钎料熔化而将工件连接起来的焊接方法。

根据钎料熔点不同，钎焊可分为硬钎焊（钎料熔点在450度以上，接头强度在200Mpa以上。主要用于腕力较大的钢铁和铜合金构件的焊接以及工具，刀具的焊接）与软钎焊（钎料熔点在450度以下，接头强度较低，一般不超过70Mpa。主要用于焊接腕力不大的常温下工作的登记表，导电元件以及，铜及铜合金等制造的构件）两类。

钎焊特点是：1，工件加热温度较低，组织和力学性能变化很小，变形也小。接头光滑夹带，工件尺寸精确。2，可焊接性能差异很大的异种，对工件厚度的差别也没有严格限制。3，对工件整体钎焊时，可同时钎焊多条接缝组成的复杂形状构件，生产率很高。4，设备简单，投资费用少。

钎焊主要用于制造精密登记表，电气部件，异种金属构件以及某些复杂薄板结构，还用于各类导线与硬质合金刀具。

真空电子束焊接——激光焊接——高频焊

第三章 常用金属材料的焊接

金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要求的构件，并满足预定服役要求的能力。即金属材料在一定焊接工艺条件下，表现出来的焊接程度。焊接性包括两个方面：一是工艺焊接性，二是使用焊接性。

利用碳当量法估算钢材焊接性是粗略的，因为钢材的焊接性还受结构刚度，焊后应力条件，环境温度等因素的影响。

铸铁的焊接特点：1，熔合区易产生白口组织2，易产生裂纹3，易产生气孔 按焊前是否预热，铸铁的补焊可分为热焊法和冷焊法两大类。

铜及铜合金的焊接比低碳钢困难得多：1，铜的导热性很高，焊接时热量极易散失。2，液态铜易氧化，生成的Cu2O与铜可组成低熔点共晶体，分布在晶界上形成薄弱环节。3，铜在液态时吸气性强，特别容易吸收氢气。凝固时，气体将从熔池中析出，来不及逸出应付在工件中形成气孔。4，铜的电阻极小，不适于电阻焊。5，某些铜合金比纯铜更容易氧化，使焊接的困难增大。

铜及铜合金可用氩孤焊，气焊，碳弧焊，钎焊等进行焊接。其中氩孤焊主要用于焊接紫铜和表铜件。气焊主要用于焊接黄铜件。

铝及铝合金的焊接特点：1，铝与氧的亲和力很大，极易氧化生成氧化铝。氧化铝组织致密，熔点高达2050度，覆盖在金属表面，能阻碍金属熔合。此外，氧化铝的密度较大，易使焊缝形成夹渣缺陷。2，铝的导热系数较大，焊接中要使用大功率或能量集中的热源。3，液态铝能吸收大量氢气，而固态铝却几乎不能溶解氢。因此在熔池凝固中易产生气孔。4，铝在高温时强度和塑性很低，焊接中常由于不能支持熔池金属而形成焊缝塌陷。因此常需采用垫板进行焊接。

目前焊接铝及铝合金的常用方法有氩弧焊，气焊，点焊，缝焊和纤焊。其中氩弧焊是焊接铝及铝合金较好的方法，焊接时可不用焊剂。但要求氩气纯度大于99.9%。气焊常用于要求不高的铝及铝合金工件的焊接。常用金属材料的焊接性表格

P185

第二篇：金属工艺学知识点总结

第一篇 金属材料的基本知识

第一章 金属材料的主要性能

金属材料的力学性能又称机械性能，是金属材料在力的作用所表现出来的性能。零件的受力情况有静载荷，动载荷和交变载荷之分。用于衡量在静载荷作用下的力学性能指标有强度，塑性和硬度等；在动载荷和作用下的力学性能指标有冲击韧度等；在交变载荷作用下的力学性能指标有疲劳强度等。

金属材料的强度和塑性是通过拉伸试验测定的。P6低碳钢的拉伸曲线图 1，强度

强度是金属材料在力的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。强度有多种指标，工程上以屈服点和强度最为常用。屈服点：δs是拉伸产生屈服时的应力。

产生屈服时的应力=屈服时所承受的最大载荷/原始截面积

对于没有明显屈服现象的金属材料，工程上规定以席位产生0.2%变形时的应力，作为该材料的屈服点。

抗拉强度：δb是指金属材料在拉断前所能承受的最大应力。

拉断前所能承受的最大应力=拉断前所承受的最大载荷/原始截面积 2，塑性

塑性是金属材料在力的作用下，产生不可逆永久变形的能力。常用的塑性指标是伸长率和断面收缩率。

伸长率：δ试样拉断后，其标距的伸长与原始标距的百分比称为伸长率。伸长率=（原始标距长度－拉断后的标距长度）÷拉断后的标距长度×100% 伸长率的数值与试样尺寸有关，因而试验时应对所选定的试样尺寸作出规定，以便进行比较。同一种材料的δ5 比δ10要大一些。断面收缩率：试样拉断后，缩颈处截面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比称为断面收缩率，以ψ表示。

收缩率=（原始横截面积－断口处横截面积）÷原始横截面积×100% 伸长率和断面收缩率的数值愈大，表示材料的塑性愈好。3，硬度

金属材料表面抵抗局部变形（特别是塑性变形、压痕、划痕）的能力称为硬度。金属材料的硬度是在硬度计上测出的。常用的有布氏硬度法和洛氏硬度法。1，布氏硬度（HB）

是以直径为D的淬火钢球HBS或硬质合金球HBW为压头，在载荷的静压力下，将压头压入被测材料的表面，停留若干秒后卸去载荷，然后采用带刻度的专用放大镜测出压痕直径d，并依据d的数值从专门的表格中查出相应的HB值。布氏硬度法测试值较稳定，准确度较洛氏法高。是测量费时，且压痕较大，不适于成品检验。2，洛氏硬度(HR)是将压头（金刚石圆锥体、淬火钢球或合金球）施以100N的初始压力，使压头与试样始终保持紧密接触。然后，向压头施加主载荷，保持数秒后卸除主载荷，以残余压痕尝试计算其硬度值。实际测量时，由刻度盘上的指针直接指示出HR值。

洛氏硬度法测试简便、迅速，因压痕小、不损伤零件，可用于成品检验。其缺点是测得的硬度值重复性较差，需在不同部位测量数次。3，韧性 金属材料断裂前吸收的变形能量的能力称为韧性。韧性的常用指标为冲击韧度。金属材料的韧度通常采用摆锤冲击弯曲试验机来测定。冲击韧度=冲断试样所消耗的冲击功/试样缺口处的横截面积

冲击值的大小与很多因素有关。它不公受试样开关、表面粗糙度及内部组织的影响，还与试验时的环境温度有关。因此，冲击值的大小一般公作为选择材料时的参考，不直接用于强度计算。

4，疲劳强度

承受循环应力或交变应力的零件在工作一段时间后，有时突然发生断裂，而其所承受的应力往往低于该材料的屈服点，这种断裂称为疲劳断裂。一般认为产生疲劳断裂的原因，是由于材料有内部缺陷、表面划痕驻其他能引起应力食品的缺陷，导致产生微裂纹。

下列符号所表示的力学性能指标名称和含义是什么？ δb

抗拉强度

δs

屈服强度或屈服点 δ0.2工程规定屈服点

δ-

1按正弦曲线变化的对称循环应力的疲劳强度 δ

伸长率 αk

冲击韧度

HRC

120°金刚石圆锥体

HBS

布氏硬度计以淬火钢球为压头 HBW 布氏硬度计以合金球为压头

第二章

铁碳合金

金属的结晶就是金属液态转变为晶体的过程，亦即金属原子由无序到有序的排列过程。液态金属的结晶过程是遵循“晶核不断形成和长大”这个结晶基本规律进行的。金属的冷却速度愈快，自发晶核愈多。金属晶粒的粗细对其力学性能影响很大。

一般来说，同一成分的金属，晶粒愈细，其强度、硬度愈高，而且塑性和韧性也愈好。影响晶粒粗细的因素很多，但主要取决于晶核的数目。

细化铸态金属晶粒的主要途径是：提高冷却速度，以增加晶核的数目。在金属浇铸之前，向金属液内加入变质剂（孕育剂）进行变质处理，以增加外来晶核。此外，还可采用招牌理或塑性加工方法，使固态金属晶粒细化。钝铁的晶格有体心立方和面心立方两种。

铁及锡、钛，锰等金属在结晶之后，在不同温度范围内将呈现出不同的晶格。这种随着温度的改变，固态金属的晶格也随之改变的现象称为同素异晶转变。两种或两种以上的金属元素，或金属与非金属元素熔合在一起，构成具有金属特性的物质称为合金。组成合金的元素称为组元，简称元。按照铁和碳相互作用形式的不同，铁碳合金的组织可分为固溶体、金属人物和机械混合物三种类型。

固溶体：溶质原子溶入溶剂晶格而仍保持溶剂晶格类型的金属晶体，称为固溶体。

铁素体F：碳溶解于α-Fe中形成的固溶体称为铁素体，呈体心立方晶格。力学性能与纯铁相近。铁素体在显微镜下为明亮的多边形晶粒，得晶界曲折。

奥氏体A：碳溶入γ-Fe中形成的固溶体称为奥氏体，呈面心立方晶格。力学性能与其溶碳量有关。一般来说，其强度、硬度不高，但塑性优良。在显微镜下，奥氏体也是呈多边形晶粒，但晶界较铁素体平直，并存有双晶带。

化合物：是各组元按照一定整数比结合而成、并具有金属性质的均匀物质，属于单相组织。金属化合物一般具有复杂的晶格，且与构成人物的各组元晶格皆不相同，其性能特征是硬而脆。渗碳体Fe3C是钢铁中的强化相，其组织可呈片状、球状、网状等不同形状。它的硬度，可以刻划玻璃，而塑性、韧性极低，伸长率和冲击韧度近于零。渗碳体在一定条件下可发生分解，形成石墨。

机械混合物：是由结晶过程所形成的两相混合组织。铁碳合金中的机械混合物有珠光体和莱氏体。

珠光体：铁素体和渗碳体组成的机械混合物称为珠光体。

莱氏体：奥氏体和渗碳体组成的机械混合物称高温莱氏体，当冷却到727℃以下时，将转变为珠光体和渗碳体的机械混合物，称为低温莱氏体。钢

它是指含碳量小于2.11%的铁碳合金。铸铁 即生铁，它是指含碳量为2.11%~6.69%的铁碳合金。P18 铁碳合金状态图 共析钢

亚共析钢

过共析钢

第三章

钢的热处理

在固态下，通过回执、保温和冷却，以获得预期组织和性能的工艺。它只改变金属材料的组织和性能而不以改变形状和尺寸为目的。

退火：退火是将钢加热、保温，然后随炉或埋入灰中使其缓慢冷却的热处理工艺。常用的有完全退火，球化退火，去应力退火。

正火：正火是将钢加热到亚共析钢或过共析钢，保温后在空气中冷却的热处理工艺。

正火主要用于：1，取代部分完全退火。但中碳合金钢、高碳钢及复杂件仍以退火为宜。2，用于普通件的最终热处理。3，用于过共析钢，以减少或消除二次渗碳体呈网状析出。淬火和回火是强化钢最常用的工艺。淬火是将钢加热到一定温度，保温后在淬火介质中快速冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺。注意：1严格控制淬火加热温度。2，合理选择淬火介质使其冷却速度略大于临界冷却速度。3，正确选择淬火方法。

回火：将淬火的钢重新加热到Ac1以下某温度，保温后冷却到室温的热处理工艺，称为回火。回火的主要目的是消除淬火内应力，以降低钢的脆性，防止产生裂纹，同时也使钢获得所需的力学性能。

总的趋势是回火温度愈高、析出的碳化物愈多，钢的强度、硬度下降，而塑性、韧性升高。将钢的回火分为如下三种：

1，低温回火250度以下 目的是降低淬火钢的内应力和脆性，但基本保持淬火所获得的高硬度和高耐磨性。用途最广，如各种刀具、模具、流动轴承和耐磨件等。2，中温回火250~500度 目的是使钢获得高弹性，保持较高硬度和一定的韧性。中温回火主要用于弹簧、发条、锻模等。

3，高温回火500度以上 它广泛用于承受循环应力的中碳钢重要件，如连杆、曲轴、主轴、齿轮、重要螺钉等。经调质处理的钢可获得强度及韧性都好的综合力学性能。

表面淬火常用于机床主轴、发动机曲轴、齿轮等。快速加热法有多种，如电感应、火焰、电接触、激光等，目前应用广泛的是电感应加热法。

第四章

工业用钢 碳素钢即“非合金钢”，简称碳钢。

碳素钢的含碳量在1.5%以下，除碳之外，还含有硅、锰、磷、硫等杂质。

磷和硫是钢中的有害杂质。磷可使钢的塑性、韧性下降，特别是在低温时脆性急剧增加，这种现象称为冷脆性。

硫在钢的晶界处可形成低熔点的共晶体，致使含硫较高的钢在高温变回工时 容易产生裂纹，这种现象称为热脆性。

硅和锰是炼钢后期作为脱氧剂加入钢液中残存的。

硅和锰可提高钢的强度和硬度，锰还能与硫形成MnS，从而抵消硫的部分有害作用。显然，它们都是钢中的有益元素。

碳素钢通常分为如下三类：碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢。

1、碳素结构钢的牌号以代表屈服点的“屈”字汉语拼音首字母Q和后面三位数字来表示，每个牌号中的数字表示该钢种厚度小于16mm时的最低（Mpa）。在钢号尾部A、B为普通级别，C、D为磷、硫低的优等级别，可用于较重要的焊接结构。Q315 塑性好通常轧制成薄板、钢管、型材制造钢结构，也用于制作铆钉、螺钉、冲压件、开口销等。Q235 强度较高，塑性也较好，常轧制成各种型钢、钢管、钢筋等制成各种钢构件、冲压件、焊接件及不重要的轴类、螺钉、螺母等。Q255 强度更高，用做键、轴、俏、齿轮、撙、连杆、销钉等。

2、优质碳素结构钢的硫、磷含量较低，供货时既保证化学成分，又保证力学性能，主要用于制造机器零件。

优质碳素结构钢的牌号用两位数字表示，这两位数字即是钢中平均含碳量的万分数。例如，20钢表示平均含碳量为0.20%的优质结构钢。08、10、15、20等牌号属于低碳钢。20钢用途最广，常用于制造螺钉、螺母、垫圈、小轴，焊接件，有时也用于渗碳件。40、45等牌号属于中碳钢。45钢常用来制造主轴、丝杠、齿轮、连杆、、套筒、键和重要螺钉等。60、65等牌号属于高碳钢。它们经过淬火、回火后，不仅强度、硬度显著提高，且弹性优良，常用弹簧、发条、钢丝绳、轧辊、凸轮等。

3、碳素工具钢的含碳量高达0.7%~1.3%，淬火、回火后有高的硬度和耐磨性，常用于制造锻工、钳工工具和小型模具。

碳素工具钢一般均为优质钢。对于硫、磷含量更低的高级优质碳素工具钢，则在数字后面增加“A”表示，例如，T10A表示平均含碳量为1.05的高级优质碳素工具钢。T8

冲头、錾子、锻工工具、木工工具、台钳钳口等。T10，T10A

硬度较高、但仍要求一定韧性的工具，如手锯条、小冲模、丝锥、板牙等。T1

2适用于不受冲击的耐磨工具，如钢锉、刮刀、绞刀等。

合金钢是为了改善钢的某些性能，在钢的基础上加入某些合金元素所炼成的钢。如果钢中的含硅量大于0.5%，或者含锰量大于1.0%，也属于合金钢。低合金钢是指合金总含量较低（小于3%）、含碳量也较低的合金结构钢。

可焊接低合金高强钢（简称合金高强钢）应用最为广泛。低合金高强钢的牌号表示方法与碳素钢相同，即以字母“Q”开始，后面以三们数字表示其最像屈服点，最后以符号表示其质量等级。如Q345A表示不小于345Mpa的A级低合金高强钢。Q295 低压容器、输油管道、车辆等 Q345 桥梁、船舶、压力容器、车辆等 Q390 桥梁、船舶、起重机、压力容器等 Q420 高压容器、牺牲、桥梁、锅炉等

合金钢：当钢中合金元素超过低钢的限度时，即为合金钢。

合金钢不仅合金元素含量高，且严格控制硫、磷等有害杂质的含量，属于优质钢或高级优质钢。

合金钢可分为合金结构钢（常用于制造机器零件用的合金钢），合金工具钢（主要用于制造刀具、量具、模具等，含碳量甚高），特殊性能钢（包括不锈钢，耐磨钢，耐蚀钢及具有软磁，永磁，无磁等特殊性能的钢）

第二篇 铸造

第一章

铸造工艺基础

液态合金直译铸型的过程，简称充型。

液态合金充满铸型型腔，获得形状准确，轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。在液态合金的过程中，有时伴随着结晶现象，若充型能力不中，在型腔被填满之前，形成的晶粒将充型的通道堵塞，金属液被迫停止流动，于是铸件将产生浇不到或冷隔等缺陷。影响充型能力的主要因素如下：

合金的流动性（其中以化学成分的影响最为显著）浇注条件（浇注温度和充型压力）

铸型填充条件（铸型材料，铸型温度，铸型中的气体，铸件结构）浇入铸型中的金属液在冷凝过程中，其液态收缩和凝固收缩若得不到补充，铸件将产生缩孔或缩松缺陷。

在铸件的凝固过程中，其断面上一般存在三个区域，即固相区，凝固区和液相区，其中，对铸件质量影响较大的主要是液相和固相并存的凝固区的宽窄。铸件的“凝固方式”就是依据凝固区的宽窄来划分为逐层凝固，糊状凝固，中间凝固。

铸件质量与其凝固方式密切相关。一般说来，逐层凝固时，合金的能力强，便于防止缩孔和缩松；糊状凝固时，难以获得结晶紧实的铸件。

合金从浇注，凝固直到冷却到室温，其体积或尺寸缩减的现象，称为收缩。

收缩是合金的物理本性。为使铸件的形状、尺寸符合技术要求，组织致密，必须研究收缩的规律性。

合金的收缩经历如下三个阶段：液态收缩，凝固收缩，固态收缩。液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补足，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。按照孔洞的大小和分布，可将其分为缩孔和缩松两类。

缩孔是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。合金的液态收缩和凝固收缩愈大，浇注温度愈高，铸件愈厚，缩孔的窖愈大。

缩松分散在铸件某区域内的细小缩孔，称为缩松。当缩松与缩孔的容积相同时，缩松的在面积要比缩孔大得多。

缩孔和缩松都使铸件的力学性能下降，缩松还可使铸件因渗漏而报废。只要能使铸件实现“顺序凝固”，尽管合金的收缩较大，也可获得没有缩孔的致密铸件。所谓顺序凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固；然后是靠近冒口部位凝固；最后才是冒口本身的凝固。冒口是多余部分，在铸件清理时予以切除。

安放冒口主要用于必须补缩的场合，如铝表铜，铝硅合金和铸钢件等。

铸件在凝固之后的继续冷却过程中，其固态收缩若受到阻碍，铸件内部将产生内应力，这些内应力有时是在冷却过程中暂存的，有时则一直保留到室温，后者称为残余内应力。铸造内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因。

按照内应力的产生原因，可分为热应力和机械应力两种。

热应力：是由于铸件的壁厚不均匀，各部分的冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩一致收起的。

预防热应力的基本途径是昼减少铸件各个部位间的温度差，使其均匀地冷却。采用同时凝固原则可减少铸造内应力，防止铸件的变形和裂纹缺陷，又可免设冒口而省工省料。其缺点是铸件心部容易出现缩孔或缩松。

机械应力：是合金的固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的内应力。具有残余内应力的铸件是不稳定的，它将自发地通过变形来减缓其内应力，以便趋于稳定状态。

防止铸件变形：设计时尽可能使铸件壁厚均匀，形状对称。工艺上采用同时凝固原则，以便冷却均匀。对长而易变形的铸件，还可采用“反变形”工艺。自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，使其缓慢地发生变形，从而使内应力消除。人工时效是将铸件加热到550~650度进行去应力退火。时效处理宜在粗加工之后进行，以便将粗加工所产生的内应力一并消除。当铸造内应力超过金属的强度极限时，铸件便将产生裂纹。裂纹是严重缺陷，多使铸件报废。裂纹可分成热裂和冷裂两种。

热裂：是在高温下形成的裂纹。形状特征是缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化色。

冷裂：是在较低温下形成的裂纹。形状特征是裂纹细小，呈连续直线状，有时缝内呈轻微氧化色。

气孔是最常见的铸造缺陷，它是由于金属液中的气体未能排出，在铸件中形成气泡所致。按照气体的来源，铸件中的气孔主要分为：因金属原因形成的“析出性气孔”，因铸型原因形成的“浸入性气孔”，因金属与铸型相互化学作用形成的“反应性气孔”三种。

第二章 常用合金铸件的生产

机械制造中广泛应用的铸铁中的碳主要是以石墨状态存在的。

铸铁中的石墨一般呈片状，经过不同的处理，石墨还可以呈团絮状，球状，蠕虫状等，使铸铁获得不同的性能。因此，常用的铸铁为灰铸铁，可锻铸铁，球墨铸件，蠕墨铸铁等。1，灰铸铁HT 灰铸铁是指具有片状石墨的铸铁，是应用的铸铁，其产量占铸铁总并不是的80%以上。由于灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。灰铸铁的焊接性能很差，如焊接区容易出现白口组织，裂纹的倾向较大。2，可锻铸铁KTH 可锻铸铁又称玛铁或玛钢。它是将白口铸铁坯件经石墨化退火而成的一种铸铁。由于其石墨呈团絮状，大大减轻了对金属基体的割裂作用，故抗拉强度得到显著提高，尤为可贵的是这种铸铁有着相当高的塑性与韧性，可锻铸铁就是因此而得名，其实它并不能真的用于锻造。按退火方式不同，可锻铸铁可分为黑心可锻铸铁，珠光体可锻铸铁和白心可锻铸铁三种其中之一以黑心可锻铸铁在我国最为常用。可锻铸铁通常用于制造形状复杂，承受冲击载荷的薄壁小件，这些小件若用一般铸钢制造困难较大若改用球墨铸铁，质量又难保证。3，球墨铸铁QT 由于石墨呈球状，使石墨对金属基体的割裂作用进下一步减轻，故球墨铸铁强度和韧性远远超过灰铸铁，并可与钢媲美。此外，球墨铸铁还兼有接近灰铸铁的优良铸造性能。4，蠕墨铸铁RuT 由于其石墨呈短片状，片端钝而圆，类似蠕虫，故名。

蠕墨铸铁的发展历史较短，对其生产的规律性掌握仍不够充分，以致有时质量尚不够稳定。

碳既是形成石墨的元素，又是促进石墨化的元素。含碳愈高，析出的石墨数量愈多，愈粗大，而基体中铁素体增加，珠光体减少；反之，含碳降低，石墨减少，且细化。硅是强烈促进石墨化的元素，随着含硅量的增加，石墨显著增多。硫会引起铸铁的热脆性，阻碍石墨化，增加白口倾向。磷会增加铸铁的冷脆性，但对石墨化基本没有影响。锰可部分抵消硫的有害作用，并可增加铸铁的强度，属有益元素。但含锰过多将阻碍石墨的，增加铸铁的白口倾向。相同化学成分的铸铁，若冷却速度不同，其组织和性能也不同。铸件的冷却速度主要取决于铸型和铸件的壁厚。各种铸型材料的导热能力不同。影响铸铁石墨化的主要因素是化学成分和冷却速度。

铸钢ZG 铸钢也是一种重要的铸造合金，它的年产量仅次于灰铸铁，约为球墨铸铁和可锻铸铁的总和。按照成分，铸钢可分为铸造碳钢和铸造合金钢两大类，其中铸造碳钢应用较广，约占铸钢件总产量的确80%以上。

如：ZG310—570 ZG表示铸钢，后面两组数字分别表示钢的屈服点和抗拉强度最低值（Mpa）

为改善性能而在碳钢中增加合金元素的铸钢，称为铸造合金钢。

生产特点：1，铸钢的熔炼必须采用炼钢炉。2，铸造工艺，钢的浇注温度高，流动性差，钢液易氧化和吸气，同时，其体积收缩率约为铸铁的2~3倍。3，铸钢件的热处理，铸钢件铸态晶粒大，且组织不均，常有残余内应力，致使塑性和韧性不够高。为此，铸后必须进行正火或退火。

纯铜俗称紫铜，其导电性，导热性，耐蚀性及塑性均优，但强度，硬度低，且价格较高，因此极少用它来制造零件。机械上广泛物是铜合金。

黄铜是以锌为主加元素的铜合金。黄铜的含锌量小于47%。铜与锌以外的元素所组成的铜合金统称为青铜。

铜和锡的合金是最普通的青铜，称为锡青铜，是我国历史最为悠久的铸造合金。

铝合金的密度小，熔点低，导电性，导热耐蚀性优良，切削加工性很好，因此也常用来制造铸件。

铸铝合金分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金及铝锌合金四类。

铜、铝合金的熔化特点是金属料与燃料不直接接触，以减少金属的损耗和保证金属的纯洁。

第三章 砂型铸造

铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形。其中包括：浇注位置，铸型分型面，型芯的数量，形状，尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和等。零件图——铸造工艺图——模样图——合型图

手工造型生产率低，对工人技术要求较高，而且铸件的尺寸精度及表面质量较差，但在实际生产中仍然是难以完全取代的重要造型方法。

机器造型可大大提高过去生产率，改善过去条件，铸件尺寸精确，表面光洁，加工余量小。机器造型是将紧砂和起模等主要工序实现了机械化。其中，最普通的是以压缩空气驱动的振压式造型机。机器造型的工艺特点通常是采用模板进行两箱造型。机器造型不能紧实中箱，故不能进行三箱造型。

机器造芯：射芯技术随芯砂粘结剂和造芯方法的变化而发展的。射芯机造芯有如下三种：普通造芯，热芯盒造芯，冷芯盒造芯。浇注位置的选择，浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的空间位置。浇注位置选择原则详见P67 分型面选择原则：1，应尽量使分型面平直，数量少。应尽量使铸型只有一个分型面，以便采用工艺简便的两箱造型。2，应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺。3，应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。这不仅便于造型，下芯，合型，也便于保证铸件精度。上述诸原则，对于具体铸件来说多难以全面满足，有时甚至互相矛盾。因此，必须抓住主要矛盾，全面考虑，至于次要矛盾，则应从工艺措施上设法解决。

工艺参数的选择：要求的机械加工余量和最小铸孔，起模斜度，收缩率，型芯头。第五章 特种铸造

特种铸是指与普通砂型铸造不同的其他铸造方法。

本章仅介绍应用较多的铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造和消失模铸造等。

熔模铸造（又称失蜡铸造）是指用易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火涂料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方法。工艺过程可分为蜡模制造，型壳制造，焙烧浇注三个主要阶段。

熔模铸造的特点如下：1，铸件的精度高，表面光洁。2，可制造难以砂型铸造或机械加工的形状很复杂的薄壁铸件。3，适用于各种合金铸件。4，生产批量不受限制。5，生产工艺复杂且周期长，机械加工压型成本高，所用的耐火材料，模料和粘结剂价格较高铸件成本高。综上亿述，为熔模铸造最适于高熔点合金精密铸件的成批，大量生产，主要用于形状复杂，难以切削加工的小零件。

金属型铸造（有永久型铸造之称）是将液态金属浇入金属的铸型中，并在重力作用下凝固成形以获得铸件的方法。

金属型的结构主要取决于铸件的形状，尺寸，合金的种类及生产批量等。

按照分型面的不同，金属型可分为整体式，垂直分型式，水平分型式和复合分型式。金属型的铸造工艺方法：喷刷涂料，金属型应保持一定的工作温度，适合的出型时间。金属型铸造可“一型多铸”，便于实现机械化和自动化生产，从而可大大提高生产率。同时铸件精度和表面质量显著提高，由于结晶组织致密，铸件的力学性能得到显著提高。此外，金属型铸造还使铸造车间面貌大为改观，劳动条件得到显著改善。它的主要缺点是金属型的制造成本高，生产周期长。同时，铸造工艺要求严格，否则容易出现浇不到，冷隔，裂纹等铸造缺陷，而灰铸铁件又难以避免白口缺陷。

金属型铸造主要用于铜，铝合金不复杂中小铸件的大批量生产，如铝活塞，气缸盖，油泵壳体，铜瓦，衬套，轻工业品等。

压力铸造：简称压铸。它是在高压下（比压约为5~150Mpa）将液态或半液态合金快速（充填速度可达5 ~50m/s）地压入金属铸型中，并在压力下凝固以获得铸件的方法。

压锛是在压铸机上进行的，它所用的铸型称为压型。注入金属——压铸——取出铸件。压力铸造的主要优点有：1，铸件的精度及表面质量较其他方法均高。通常，不经机械加工即可使用。2，可压铸形状复杂的薄壁件，或直接铸出小孔，螺纹，齿轮等。3，铸件的强度和硬度都较高。4，压铸的生产率较其他铸造方法均高。5，便于采用镶铸。

压铸虽是实现少屑、无屑加工非常有效的途径，但也存在许多不足。主要是：1，压铸设备投资大，制造压型费用高，周期长，只有在大量生产条件下经济上才合算。2，压铸高熔点合金时，压型寿命很低难以适应。3，由于压铸的速度极高，型腔内气体很难排除，厚壁处的收缩也很难补缩，致使铸件内部常有气孔和缩松。4，由于上述气孔是在高压下形成的，热处理加热时孔内气体膨胀将导致铸件表面起泡，所以压铸件不能用热处理方法来提高性能。必须指出，随着加氧压铸、真空压铸和黑色金属压铸等新工艺的出现，使压铸的某些缺点有了克服的可能性。

离心铸造：将液态合金浇入调整旋转的铸型，使其在离心力作用下充填铸型并结晶。

离心铸造机上的铸型可以用金属型，也可以用砂型、熔模壳型等。根据铸型旋转轴空间位置的不同，离心铸造机可分为立式（垂直轴旋转）和卧式（水平轴旋转）两大类。

离心铸造具有如下优点：1，利用自由表面生产圆筒形或环形铸件时，可省去型芯和浇注系统，省工，省料，降低了铸件成本。2，在离心力的作用下，铸件呈由外向内的定向凝固，而气体和熔渣因密度较金属小，则向铸件内腔移动而排除，故铸件内部极少有缩孔，缩松，气孔，夹渣等缺陷。3，便于制造双金属铸件。

离心铸造的不足之处是：1，依靠自由表面所形成的内孔尺寸偏差大，而且内表面粗糙，若需机械加工，必须加大余量。2，铸件易产生成分偏析，所以不适于密度偏析大的合金及轻合金铸件。此外，因需要专用设备的投资，故不适于单件，小批生产。

离心铸造是大口径铸铁管，气缸套，铜套，双金属轴承的主要生产方法，铸件的最大重量可达十多吨。

消失模铸造：又称气化模铸造或实型铸造。它是用泡沫塑料制成的模样制造铸型，之后，模样并不取出，浇注时模样气化消失而获得铸件的方法。

消失模铸造工艺包括模样制造，挂涂料，造型浇注和落砂清理等工序。

消失模铸造优点：1，它是一种近乎无余量的精密成形技术，铸件尺寸精度高，表面粗糙度低，接近熔模铸造水平。2，无需传统的混砂，制芯，造型等到工艺及设备，故工艺过程简化，易实现机械化，自动化生产，设备投资较少，占地面积小。3，为铸件结构设计提供了充分的自由度，如原来需要加工成形的孔，槽等可直接铸出。4，铸件清理简单，机械加工量减少。5，适应性强。对合金种类，铸件尺寸及生产数量几乎没有限制。

据统计，建立一个模铸造厂与建立一个相同产量的传统湿砂型铸造厂相比，总投资可减少30%以上，而铸造成本可下降20%~30%。

消失模铸造的主要缺点是浇注时塑料模气化有异味，对环境有污染，铸件容易出现与泡沫塑料高温热解有关的缺陷，如铸铁件容易产生皱皮，夹渣等到缺陷，铸钢件可能稍有增碳，但对铜，铝合金铸件的化学和力学性能的影响很小。

各种铸造方法均有其优缺点及适用范围，不能认为某种方法最为完善。砂型铸造尽管有着许多缺点，但它对铸件的形状和大小，生产批量，合金品种的适应性最强，是当前最为常用的铸造方法，故应优先选用，而特种铸造仅是在相应的条件下，才能显示其优越性。P92 几种常用铸造方法的综合比较。

第三篇 金属塑性加工

第一章 金属的塑性变形 金属在外力作用下，其内部必将产生应力。当外力增大到使金属的内应力超过该金属的屈服点后，即使作用在物体上的外力取消金属的变形也不完全恢复，而产生一部分永久变形，称为塑性变形。其实质是晶体内部产生滑移的结果。

低温时，多晶体的晶间变形不可过大，否则将引起金属的破坏。

变形程度增加时，金属的强度及硬度升高，而塑性和韧性下降。其原因是由于滑移面上的碎晶块和附近晶格的强烈扭曲增大了滑移阻力，使继续滑移难于进行所致。

在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标和硬度都有所提高，但塑性和韧性有所下降，这种现象称为冷变形强化或加工硬化。冷变形强化是一种不稳定现象，将冷变形后的金属加热至一定温度后，因原子的活动能力增强，使原子回复到平衡位置，晶内残余应力大大减小，这种现象称为回复（或称恢复）。T回=（0.25—0.3）T熔

T回是回复温度 T熔是熔点温度 单位是K 纯金属的再结晶温度为T再=0.4T熔 单位是K 在实际生产中常采用加热的方法使金属发生再结晶，从而再次获得良好塑性，这种工艺操作称为再结晶退火。

金属塑性加工生产多采用热变形来进行。

金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。金属的可锻性好，表明该金属适合采用塑性加工盛开；可锻性差，该金属不宜选用塑性加工方法成形。

可锻性的优劣常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。金属的塑性用金属的断面收缩率，伸长率等来表示。变形抗力指在塑性加工过程中变形金属反作用于施压工具上的作用力。变形抗力越小，则变形中所消耗的能量也越小。金属的可锻性取决于金属的本质（化学成分、金属组织）和加工条件（变形温度、应变速率、应力状态）。

锻造：在加压设备及工具下，使坯料，铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸，形状和质量的锻件的加工方法，称为锻造。

锻造方法分为自由锻和模锻（锤上模锻、曲柄压力机上模锻、摩擦螺旋压力机上模锻、胎膜锻）。

自由锻生产所用工具简单，具有较大的通用性，因而它的应用范围较为广泛。在重型机械制造中，它是生产大型和特大型锻件的唯一成形方法。

自由锻所用设备根据它对坯料施加外力的性质不同，分为锻锤和液压机两大类。自由锻的工序可分为基本工序、辅助工序和精整工序三大类。

1，基本工序：达到主要变形要求。镦粗，拔长，冲孔，扭转，错移，切割。2，辅助工序：进行基本工序之前的预变形工序。

3，精整工序：在完成基本工序之后用以提高锻件尺寸及位置精度的工序。

模锻是利用锻模使坯料变形而获得锻件的锻造方法。

由于金属是在模膛内变形，其流动受到模壁的限制，因而模锻生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构可以杂，而且生产率高。

锤上模锻，根据其功用的不同，模膛分为模锻模膛和制坯模膛两种。曲柄压力机是采用曲柄连杆系统工作机构的压力机。„„ P118 常用锻造方法的比较 锻件图是根据零件图绘制的。为了简化零件的形状和结构，便于锻造而增加的一部分金属，称为余块。

成形时为了保证机械加工最终获得所需的尺寸而允许保留的多余金属，称为机械加工余量。锻造公关是锻件名义尺寸的允许变动量。

分模面是上下模或凹凸模的分界面。分模面可以是平面也可以是曲面。

选定分模面的原则上是：1，应保证模锻件能从模膛中取出。2，应使上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时而方便地调整锻模位置。3，分模面应选在能使模膛尝试最浅的位置上，这样有得金属充满模膛，便于取件，并有利于锻模的制造。4，选定的分模面应使零件上所增加的余块最少。5，分模面最好是一个平面，以便于锻模的制造，并防止锻造过程中上下锻模错动。

模锻圆角是指模锻件中断面形状和平面形状变化部位棱角的圆角和拐角处的圆角。模锻件具有这种圆角结构可使金属容易充满模膛，提高锻模使用寿命，同时，增大锻件的强度。许多模锻件都具有孔形，当模锻件的孔径大于25mm时，应将该孔锻出。

坯料的重量可按下式计算： G坯料=G锻件+G烧损+G料头

模锻工序的确定：根据工序特点和锻件类型来确定的。采用自由锻生产锻件时，其工序参阅表3—1选定。采用模锻方法生产模锻件时，其工序根据模锻件的形状和尺寸确定。

对于模锻件：长轴类模锻件常选用拔长，滚压，弯曲，预锻和终锻等工步。短类模锻件常选用镦粗，预锻，终锻等工步。锻件结构的工艺性 P123

第三章

冲压

冲压是使板料经分离或成形而获得制件的工艺统称。冲压中所选用的板料通常是在冷态下进行的，所以又称为冷冲压。只有当板料厚度超过8~10mm时，才采用热冲压。

冲压特点：1，可以冲压意大利杂质零件，且废料较少。2，冲压件具有足够高的精度和较低的表面粗糙度值，互换性较好，冲压后一般不需机械加工。3，能获得重量轻，材料消耗少，强度和风度都较高的零件。4，冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高。故零件成本低。

冲模制造复杂，成本高，只有在大批量生产条件下，其优越性才显得突出。冲压生产中常用的设备是剪床和冲床。

冲压生产的基本工序有分离工序和变形工序两大类。

分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序，如落料，冲孔，切断和修整等。凸凹模刃口尺寸的确定

P130

变形是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序，如拉深，弯曲，翻边，成形等。

拉深：坯料——第一次拉深成品——第二次拉深的坯料——凸模——凹模——成品

拉深件出现拉穿现象与下列因素有关：1，凸凹模的圆角半径2，凸凹模间隙3，拉深系数4，润滑

弯曲时，板料产生的变形由塑性变形和弹性变形两部分组成。

外载荷去除后，塑性变形保留下来，弹性变形消失，使板料形状和尺寸发生与加载时变形方向相反的变化，从而消去一部分弯曲变形效果的现象，称为回弹。回弹使被弯曲的角度增大，一般回弹角为0度~10度。成形是利用局部塑性变形使坯料或半成品获得所要求形状和尺寸的加工过程。主要用于制作刚性筋条凸边，凹槽，或增大半成品的部分直径等。

影响冲压件工艺性的主要因素有：冲压件的外形，尺寸，精度及材料等。

对冲载件的要求：1，落料件的外形和冲孔件的孔形应力求简单，对称。尽量采用圆形或矩形等规则形状，否则使模具制造困难，降低模具寿命。2，冲裁件的结构尺寸必须考虑材料的厚度。3，冲裁件上直线与直线，曲线与直线的交接处，均应用圆弧连接，以避免尖角处因应力集中而产生裂纹。

对弯曲件的要求：1，弯曲件形状应尽量对称，弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径。2，弯曲边过短不易成开，故应使弯曲边的平直部分H大于2δ。3，弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的位置应注意。

对拉深件的要求：1，拉深件外形应简单，对称，深度不宜过大，以便使拉深次数最少，容易成形。2，拉深件的圆角半径在不增加工艺程序的情况下，最小允许半径注意。

第四篇 焊接

焊接是通过加热或加压，使工件产生原子间结合的一种连接方法。焊接方法的种类很多，其中电弧焊是应用最普遍的焊接方法。

第一章 电弧焊

焊接电弧是在具有一定电压的两电极间或电极与工件之间的气体介质中，产生强烈而持久的放电现象，即在局部气体介质中有大量电子流通过的导电现象。

产生电弧的电极可以是金属丝，钨丝，碳棒或焊条。引燃电弧后，弧柱中就充满了高温电离气体，并放出大量的热能和强烈的光。电弧的热量与焊接电流和电弧电压的乘积成正比。电流越大，电弧产生的总热量就越大。

电弧中阳极区和阴极区的温度因电极材料不同而有所不同。

正接是将工件接到电源的正极，焊条接到负极；反接是将工件接到电源的负极，焊条接到正极。正接时工件的温度相对高一些。如果使用的是交流电焊机（弧焊变压器），不存在正接和反接问题。

由焊机的空载电压就是焊接时的引弧电压，一般为50~90V。电弧稳定燃烧时的电压称为电弧电压，它与电弧长度有关。电弧长度越大，电弧电压也越高。一般情况下，电弧电压在16~35V范围之内。

由于焊缝附近各点受热情况不同，热影响区可分为熔合区，过热区，正火区和部分相变区等。焊缝是靠一个移动的点热源来加热的，随后逐次冷却下来所形成的。对于承载大，压力容器等重要结构件，焊接应力必须加以防止和消除。对于薄板的，最容易产生不规律的波浪变形。

焊件出现变形将影响使用，过大的变形量将使焊件报废。施焊中，采用反变形措施或刚性夹持方法，变形后可采用机械矫正法或火焰加热矫正法加以消除。

焊接应力过大的严重后果是使焊件产生裂纹。焊接裂纹存在于焊缝或热影响区的熔合区中，而且往往是内裂纹，危害极大。

焊条电弧焊（手工电弧焊）是用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊方法。

药皮的作用：电弧在焊条与被焊工件之间燃烧，电弧热使工件和焊芯共同熔化形成，同时也使焊条的药皮熔化和分解。药皮熔化后与液态金属发生物理化学反应，所形成的熔渣不断从熔池中浮起；药皮受热分解产生大量的CO2,CO和H2等保护气体，围绕在电弧周围。熔渣和气体能防止空气中氧和氮的侵入，起保护熔化金属的作用。覆盖在焊缝表面的熔渣也逐渐凝固成为固态渣壳。这层熔渣和渣壳对焊缝成形的好坏和减缓金属的冷却速度有着重要的作用。

涂有药皮供手弧焊用的熔化电极称为焊条。焊芯起导电和填充金属的作用，药皮则用于保证焊接顺利进行并使焊缝具有一定的化学和力学性能。

焊芯低合金钢，不锈钢用的焊条，应采用相应的低合金钢，不锈钢的焊接钢丝作焊芯。焊条药皮在焊接过程中的作用主要是：提高电弧燃烧的稳定性，防止空气对熔化金属的有害作用，对没完没了的脱氧和加入合金元素，可以保证焊缝金属的化学成分和力学性能。焊条药皮原料的种类名称及作用 P158 我国将焊条按化学成分划分为七大类，即碳钢焊条，低合金钢焊条，不锈钢焊条，堆焊焊条，铸铁焊条及焊丝，铜及铜焊条等。其中应用合金焊条，铝及铝合金最多的是碳钢焊条和低合金钢焊条。

焊条还可按熔渣性质分为酸性焊条（适合各种电源，操作性较好，电弧稳定，成本低，焊缝强度稍低，渗合金作用弱，不宜焊接随重载和搞强度的重要结构件）和碱性焊条（一般用直流电源，焊缝强度高，抗冲击能力强，操作性差，电弧不够稳定，成本高，只适合焊接重要结构件）两大类。焊条的选用原则

P159

埋弧焊：是电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。埋弧焊的熔池深度比焊条电弧焊大很多。

埋弧焊特点：生产率高，焊接质量高且稳定，节省金属材料，改善了劳动条件。设备费用较高，工艺装备复杂，对接头加工与装配要求严格，只适用于批量生产长的直线焊缝与圆筒形工件的纵、环焊缝。对狭窄位置的焊缝以及薄板的焊接，埋弧焊则受到一定限制。

焊接前应将焊缝两侧50~60mm内的一切污垢与铁锈除掉，以免产生气孔。为了保持焊缝成形和防止烧穿，生产中常采用各种类型的焊剂垫和垫板，或者先用焊条电弧焊封底。气体保护焊：氩弧焊，二氧化碳气体保护焊

氩弧焊按所用电极的不同，可分为钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊两种。氩弧焊主要特点

P163 由于氩气价格较高，氩弧焊目前主要用于焊接铝，镁，钛及其合金，也用于焊接不锈钢，耐热钢和一部分重要的低合金钢工件。

钨极脉冲氩弧焊是近几年发展起来的新工艺

P163 二氧化碳是氧化性气体，在电弧热作用下能分解为一氧化碳和氧原子，使钢中的碳，锰，硅及其他合金元素烧损。

二氧化碳气体保护焊的特点：1，成本低2，生产率高3，操作性能好4，质量较好。

缺点是二氧化碳的氧化作用使熔滴飞溅较为严重，因此焊接成形不够光滑。另外，如果控制或操作不当，容易产生气孔。

气体保护焊常用药芯焊丝作焊接材料。等离子弧焊接：借助水冷喷嘴等对电弧的抵赖与压缩作用，获得较高能量密度的等离子弧进行焊接的方法称为等离子弧焊接。

等离子电弧在机械压缩效应，热压缩效应，电磁收缩效应的作用下，被压缩得很细，使能量高度集中，弧柱内的气体完全电离为电子和离子，称为等离子弧。其温度可达到16000K以上。等离子弧用于切割时，称为“等离子弧切割”。等离子切割不仅切割效率比氧气高1~3倍，而且还可以切割不锈钢，铜，铝及其合金，难熔金属和非金属材料。等离子弧用于焊接时，称为“等离子弧焊接”。

等离子弧焊接实质上是一种具有压缩效应的钨极气体保护焊。

等离子弧焊除具有氩弧焊的优点外，还有以下特点：等离子弧能量密度大，弧柱温度高，穿透能力强；当电流小到0.1A时，电弧仍能稳定燃烧，并保持良好的挺直度和方向性，故等离子弧焊可焊接很薄的箔材。

第二章 其他常用焊接方法

电阻焊是工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热，把工件加热到塑性或局部熔化状态，在压力作用下形成接着的焊接方法。

电阻焊具有生产率高，焊接变形小，劳动条件好，不需另加焊接材料操作简便，易实现机械化等优点。但其设备较一般熔焊复杂，耗电量大，适用的接头形式与可焊工件厚度受到限制。电阻焊分为点焊，缝焊和对焊三种形式。

影响点焊质量的主要因素有焊接电流，通电时间，电极压力及工件表面清理情况等。缝焊过程与点焊相似，只是用旋转的圆盘状流动电极代替了柱状电极。对焊即对接电阻焊，是利用电阻热使两个工件在整个接触面上焊接起来的一种方法。根据焊接操作方法的不同，对焊又可分为电阻对焊和闪光对焊。

对焊一定注意清理端面，否则出现加热不均匀，连接不牢现象，端面容还易再生氧化。

摩擦焊：是利用工件接触端面相对旋转运动中摩擦产生的热量，同时加压顶锻而进行焊接的方法。

摩擦焊特点：1，在此过程中，工件接触表面的氧化膜与杂质被清除。2，可焊接的金属范围较广，不仅可焊同种金属，也可以焊接异种金属。3，焊接操作简单，不需焊接材料，容易实现自动控制，生产率高。4，设备简单，电能消耗少。但要求刹车及加压装置的控制灵敏。

钎焊：是利用熔点比焊件低的锋料作填充金属，加热时钎料熔化而将工件连接起来的焊接方法。

根据钎料熔点不同，钎焊可分为硬钎焊（钎料熔点在450度以上，接头强度在200Mpa以上。主要用于腕力较大的钢铁和铜合金构件的焊接以及工具，刀具的焊接）与软钎焊（钎料熔点在450度以下，接头强度较低，一般不超过70Mpa。主要用于焊接腕力不大的常温下工作的登记表，导电元件以及，铜及铜合金等制造的构件）两类。

钎焊特点是：1，工件加热温度较低，组织和力学性能变化很小，变形也小。接头光滑夹带，工件尺寸精确。2，可焊接性能差异很大的异种，对工件厚度的差别也没有严格限制。3，对工件整体钎焊时，可同时钎焊多条接缝组成的复杂形状构件，生产率很高。4，设备简单，投资费用少。

钎焊主要用于制造精密登记表，电气部件，异种金属构件以及某些复杂薄板结构，还用于各类导线与硬质合金刀具。

真空电子束焊接——激光焊接——高频焊

第三章 常用金属材料的焊接

金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要求的构件，并满足预定服役要求的能力。即金属材料在一定焊接工艺条件下，表现出来的焊接程度。焊接性包括两个方面：一是工艺焊接性，二是使用焊接性。

利用碳当量法估算钢材焊接性是粗略的，因为钢材的焊接性还受结构刚度，焊后应力条件，环境温度等因素的影响。

铸铁的焊接特点：1，熔合区易产生白口组织2，易产生裂纹3，易产生气孔 按焊前是否预热，铸铁的补焊可分为热焊法和冷焊法两大类。

铜及铜合金的焊接比低碳钢困难得多：1，铜的导热性很高，焊接时热量极易散失。2，液态铜易氧化，生成的Cu2O与铜可组成低熔点共晶体，分布在晶界上形成薄弱环节。3，铜在液态时吸气性强，特别容易吸收氢气。凝固时，气体将从熔池中析出，来不及逸出应付在工件中形成气孔。4，铜的电阻极小，不适于电阻焊。5，某些铜合金比纯铜更容易氧化，使焊接的困难增大。

铜及铜合金可用氩孤焊，气焊，碳弧焊，钎焊等进行焊接。其中氩孤焊主要用于焊接紫铜和表铜件。气焊主要用于焊接黄铜件。

铝及铝合金的焊接特点：1，铝与氧的亲和力很大，极易氧化生成氧化铝。氧化铝组织致密，熔点高达2050度，覆盖在金属表面，能阻碍金属熔合。此外，氧化铝的密度较大，易使焊缝形成夹渣缺陷。2，铝的导热系数较大，焊接中要使用大功率或能量集中的热源。3，液态铝能吸收大量氢气，而固态铝却几乎不能溶解氢。因此在熔池凝固中易产生气孔。4，铝在高温时强度和塑性很低，焊接中常由于不能支持熔池金属而形成焊缝塌陷。因此常需采用垫板进行焊接。

目前焊接铝及铝合金的常用方法有氩弧焊，气焊，点焊，缝焊和纤焊。其中氩弧焊是焊接铝及铝合金较好的方法，焊接时可不用焊剂。但要求氩气纯度大于99.9%。气焊常用于要求不高的铝及铝合金工件的焊接。常用金属材料的焊接性表格

P185 第五篇

1.切削加工是使用切削工具（包括刀具、模具和磨料），在工具和工件的相对运动中，把 工件上多余的材料层切除，使工件获得规定的几何参数（形状、尺寸、位置）和表面质量的加工方法。

2.机器零件的形状主要由下列几种表面组成，即外圆面、内圆面（孔）、平面和成形面。3.切削用量用来衡量切削运动量的大小。切削用量包括切削速度、进给量和被吃刀量三要 素。

4.刀具材料应具备以下基本性能：1）较高的硬度2）足够的强度和韧度，以承受切削力、冲击和振动。3）较好的耐磨性，以抵抗切削过程中的磨损，维持一定的切削时间。4）较高的耐热性，以便在高温下仍能保持较高硬度，又称为红硬性或热硬性。5）较好的工艺性，以便于制造各种道具。

5.在切削加工中常用的刀具材料有：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金及陶瓷 材料等。

6.国产的硬质合金一般分为两大类：一类是由WC和Co组成的钨钴类（K类），一类是由 WC、TiC和Co组成的钨钛钴类（P类）。

7.陶瓷刀具材料大致可分为氧化铝（Al2O3）系和氮化硅（Si3N4）系两大类。8.车刀切削部分由三个面组成，即前面、主后面和副后面。

9.零件经切削加工后的质量包括精度和表面质量。精度包括：尺寸精度、形状精度、位置 精度。表面质量即已加工表面质量（也称表面完整性）包括表面粗糙度、表层加工硬化的程度和深度、表层剩余应力的性质和大小。

10.车床的类型主要有：卧式车床、立式车床、转搭车床、自动车床和数控车床等。

11.车削的工艺特点：1）易于保证工件各加工面的位置精度。2）切削过程比较平稳。3）适用于有色金属零件的精加工。4）刀具简单。12.常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。

13.铣削的工艺特点：1）生产率较高2）容易产生振动3）刀齿散热条件较好 14.磨床的种类有外圆磨床、内圆磨床和平面磨床等。

15.砂轮的组成要素包括磨料、粒度、结合剂、硬度、组织以及形状和尺寸等。

16.激光加工具有如下特点：1）几乎对所有的金属材料和非金属材料都可以加工2）加工速 度极高，易于实现自动化生产和流水作业，同时热变形很小3）加工时不需要用刀具，属于非接触加工，无机械加工变形4）可通过空气、惰性气体或光学透明介质进行加工 17.选择某一表面的加工方法时，应遵循如下基本原则：1）所加工方法的经济精度及表面

粗糙度要与加工表面的要求相适应。2）所选加工方法要与零件材料的切削加工性及产品的生产类型相适应。3）几种加工方法配合选用。4）表面加工要分阶段进行。18.由原材料制成各种零件并装配呈机器的全过程，称为生产过程，其中包括原材料的运输、保管、生产准备、制造毛坯、切削加工、装配、检验及试车、油漆和包装等。

19.生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸或性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。例如毛坯的铸造、锻造和焊接，改变材料性能的热处理，零件的切削加工等。20.工艺基准又分为定位基准、度量基准和装配基准。

21.所谓零件结构的工艺性良好，是指所设计的零件，在保证使用要求的前提下能较经济、高效、合格地加工出来。

22.设计零件结构时，通常应注意如下几项原则：1）便于安装2）便于加工和测量3）利于 保证加工质量和提高生产效率4）提高标准化程度5）合理地规定表面的精度等级和粗糙度的数值6）既要结合本单位的具体加工条件（如设备和工人的技术水平等），又要考虑与先进的工艺方法相适应7）合理采用零件的组合 切削加工：使用切削工具（刀具、磨具和磨料），在工具和工件的相对运动中，把工件上多余的材料切除，使工件获得规定的几何参数（尺寸、形状、位置）和表面质量的加工方法。主运动： 使刀具和工件之间产生相对运动，促使刀具接近工件实现切削的运动。进给运动：使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可连续地切除余量。切削用量：切削速度 vc进给量 f背吃刀量 ap 刀具切削部分的组成：三个刀面：（1)前刀面(2)主后刀面(3)副后刀面 两个刀刃：(1)主切削刃(2)副切削刃 一个尖：刀尖

车刀切削部分的主要角度：刀具静止参考系：刀具设计、制造、刃磨和测量几何参数时用 的参考系。主要包括基面、切削平面、正交平面、假定工作平面等 刀具工作参考系：用于规定刀具切削加工时几何参数的参考系。①主偏角 κr ②副偏角 κ’r ③前角γ0④后角α0 ⑤刃倾角 λs 积屑瘤：在一定范围的切削速度下切削塑性金属形成带状切屑时，常发现在刀具前刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属楔块，这就是积屑瘤，或称刀瘤。切屑：当刀具刚与工件接触时，接触处的压力使工件产生弹性变形和塑性变形，最后被切离工件本体并沿前刀面流出，形成切屑。种类：带状切屑 挤裂切屑 崩碎切屑 积屑瘤对切削加工的影响

1）积屑瘤的硬度比工件材料的硬度高，能代替切削刃进行切削，保护切削刃。2）增大了刀具的实际工作前角，使切削轻快。

3）积屑瘤的顶端伸出切削刃外，且不断地产生和脱落，使实际吃刀量和切削厚度不断变化，影响尺寸精度，还会导致切削力的变化，引起振动。

4）积屑瘤碎片粘附在工件已加工表面上，增大表面粗糙度和导致刀具磨损。精加工时避免积屑瘤产生。粗加工时可利用积屑瘤。积屑瘤的控制

①加工时控制切削速度，避开产生积屑瘤的切削速度区； ②增加刀具前角以减小切削变形，降低切屑接触区压力； ③使用润滑性能良好的切削液，减小摩擦；

④用适当的热处理方法提高工件材料的硬度，降低塑性，减小加工硬化倾向。切削力的影响因素①工件材料 ②切削用量③刀具角度

切削热来源：切屑变形所产生的热量；切屑与刀具前刀面之间的摩擦；工件与刀具后刀面之间的摩擦。影响：传入切屑及介质中的热量越多，对加工越有利。传入工件的切削热，使工件产生热变形，影响加工精度，特别是加工薄壁零件、细长零件和精密零件时，热变形的影响更大。影响切削温度的主要因素有：工件材料、切削用量、刀具角度、切削液

§1 回转面的加工

外圆面的加工：车削、磨削、光整加工 孔：钻、扩、铰、镗、拉、磨、研磨、珩磨 §2平面的加工：车、刨、铣、拉、磨、研磨 §3 特形表面的加工：

成形面：成形刀具、刀具和工件作特定的相对运动 螺纹加工：攻螺纹和套螺纹、车、铣、磨、搓、滚压 齿轮加工：铣、滚、插、剃、磨 零件表面的常规加工方法

特点：提高了螺纹的强度。滚压螺纹切削的纤维组织连 续，提高了其抗剪强度；螺纹滚压后，由于表面变形强化及表面粗糙度值降低，还可提高螺纹的疲劳强度。滚压螺纹比切削螺纹的生产率高。

加工方案的分析与选择

根据零件具体表面的加工要求、零件的结构特点及材料性质等因素选用加工方法； 选择基本原则：保证加工质量的前提下使生产成本较低。选择各表面的加工方法时，应遵循下述基本原则：

首先选定最终加工方法，然后逐一选定各前道工序的加工方法。按加工方法的应用特点选择，即所选的加工方法的经济精度及表面粗糙度与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求适应。保证加工表面的形状精度要求和位置精度要求。与零件的切削加工性相适应。与生产类型相适应。结合本企业的实际生产条件。

第三篇：金属工艺学复习题

金属工艺学复习题

1.铸造、锻造、冲压、焊接的概念与优缺点？

铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。优点：（1）可制造形状复杂，特别是内腔复杂的铸件，如：复杂的机箱、阀体、汽缸等。

（2）铸件大小不受限制，几克～数百吨。

（3）铸造适用范围广，几乎凡能熔化的金属材料均可用于铸造。缺点：成型的铸件内部致密性较低，易出现如缩孔、缩松等缺陷，力学性能较低。锻造：利用冲击力或压力使金属在抵铁间或锻模中变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件的工艺方法。自由锻优点：（1）所用设备简单，可锻零件重量1kg～100T（2）通用性强，易于单件、小批量生产 缺点：（1）生产率低，锻件精度、光洁度差（2）只能锻形状很简单的零件（3）操作技术要求高 模锻优点：（1）精度高

（2）生产率高（可达几十倍）（3）可锻重量0.5～150kg的工件 缺点：只适合大量生产 胎模锻优点：（1）与自由锻比较，生产率高，消耗金属少，质量好；

（2）与模锻相比，胎膜锻制造成本低，使用设备简单，适合中小批量生产； 缺点：表面质量不如模锻，胎膜容易损坏。

板料冲压/冷冲压：利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。（热冲压：板料厚度超过8~10mm）优点：（1）可以冲压出形状复杂的零件，且废料较少

（2）产品具有足够高的精度和较低的表面粗糙度值，冲压件的互换性较好（3）能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件

（4）冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高。故零件成本低。缺点：（1）冲模制造复杂、成本高，只有在大批量生产条件下有优越性（2）适用材料：塑性好的材料，如低碳钢，有色金属等

焊接：利用加热或加压力等手段，借助金属原子的结合与扩散作用，使分离的金属材料牢固地连接起来的工艺方法。优点：（1）制造大型结构件或复杂机器部件（2）化大为小、化复杂为简单来准备坯料（3）对不同材料进行焊接，制成双金属构件

1.什么叫液态合金的充型能力？充型能力不足会导致什么 缺陷？影响合金充型能力的主要因素是什么？

液态合金充满铸型型腔，获得形状准确、轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。充型能力不足会产生：（1）浇不足：使铸件不能获得充分的形状；（2）冷隔：铸件虽获得完整的外形，但因存在未融合的部位，使力学性能严重变坏。影响合金充型能力的主要因素：（1）合金的流动性（化学成分：纯金属/共晶）（2）浇注条件（浇注温度愈高，合金粘度下降/充型压力）（3）铸型填充条件2.为什么共晶成分的合金充型能力好？浇注温度对合金的充型能力有什么影响？

（1）由于合金的流动性愈好，充型能力愈强，而影响合金流动性的因素以化学成分的影响最为显著。共晶成分合金的结晶是在恒温下进行的，此时，液态合金从表层逐层向中心凝固，由于已结晶的固体层内表面比较光滑，对金属液的流动阻力小，故流动性最好。所以共晶成分的合金充型能力好。

（2）浇注温度对合金充型能力有着决定性影响。浇注温度愈高，合金的粘度下降，且因过热度高，合金在铸型中保持流动的时间长，故充型能力强；反之，充型能力差。但浇注温度过高，铸件容易产生缩孔、缩松粘砂、析出性气孔、粗晶等缺陷，故在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不宜过高。

3.铸件凝固过程中，断面上一般存在哪几个区域？铸件的凝固方式是根据什么来划分的？

（1）铸件凝固过程中，其断面上一般存在三个区域，即固相区、凝固区和液相区。（2）铸件的“凝固方式”是依据凝固区的宽窄来划分的。

4.铸件的凝固方式有哪几种？哪一种凝固方式的充型能力最好？为什么？其代表性合金是什么？

（1）凝固方式：逐层凝固；糊状凝固；中间凝固（2）逐层凝固的充型能力最好。因为纯金属或共晶成分合金在凝固过程中不存在液、固并存的凝固区，故断面上外层的固体和内层的液体有一条界限（凝固前沿）清楚地分开。随着温度的下降，固体层不断加厚，液体层不断减少，直达铸件的中心，所以这样的凝固方式充型能力最好。代表合金：铝硅合金。

5.铸件的收缩经历哪几个阶段？“缩孔”和“缩松”在那个阶段产生？如何防止？“变形”和“裂纹”在哪个阶段产生？如何防止？（1）收缩三个阶段：液态收缩——凝固收缩——固态收缩（2）“缩孔”和“缩松”产生于液态收缩和凝固收缩两个阶段。为了防止“缩孔”和“缩松”，可使铸件实现顺序凝固，所谓顺序凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。按照这样的凝固顺序，使铸件各个部位的收缩均能得到补充，而将缩孔转移到冒口之中，冒口是多余部分，可切除。（3）“变形”和“裂纹”产生于固态收缩阶段。为防止铸件产生变形，设计时尽可能使铸件的壁厚均匀、形状对称，铸造工艺上采用同时凝固原则，以便冷却均匀；对于长而易变性的铸件，还可采用“反变形”工艺，即在模样上预先作出相当于铸件变形量的“反变形”以抵消铸件的变形；对于不允许发生变形的重要件必须进行时效处理，从而消除内应力，防止变形。裂纹分热裂和冷裂两种，为防止热裂可采用结晶温度范围窄的合金，减小液、固两相区的绝对收缩量，降低钢铁中硫的含量，采用退让性较好的铸型等方法；为防止冷裂，可使用塑性较好的合金。

6.灰口铸铁可分为哪几种？灰铸铁具有什么特点？影响石墨化的主要因素是什么？

（1）灰口铸铁：灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁（2）灰铸铁的抗拉强度低，塑形、韧性差，不能锻造和冲压，焊接性能很差，裂纹倾向较大，但具有优良的减振性，耐磨性好，缺口敏感度小，铸造性能优良，切削加工性好。

（3）影响石墨化的主要因素是化学成分和冷却速度。

7.可锻铸铁生产具有什么特点？应用场合是什么？为什么？ 可锻铸铁具有相当高的塑形和韧性，但并不能真的用于锻造；可锻铸铁的生产过程复杂，退火周期长，能源耗费打，铸体的成本较高。通常用于制造形状复杂、承受冲击载荷的薄壁小件。因为这些小件若用一般铸钢制造困难较大；若改用球墨铸铁，质量又难保证。

8.球墨铸铁生产具有什么特点？

（1）制造球墨铸铁所用的铁液含碳、硅要高，但硫磷含量要低，出炉的铁液温度须高达1450℃以上

（2）要进行严格的球化处理和孕育处理。球化剂是稀土镁合金，作用是使石墨呈球状析出；孕育剂是硅含量75%的硅铁，作用是促进石墨化，防止球化元素所造成的白口倾向。（3）铸型工艺上，由于球墨铸铁较灰铸铁易产生缩孔，缩松，皮下气孔和夹渣，因此采用顺序凝固；增加铸型刚度；降低铁液的含硫量和残余镁量以防止皮下气孔；加强挡渣措施以防产生缺陷。

（4）多数球铁件铸后要进行热处理，保证力学性能，常用热处理方法是退火和正火。

9.铸造工艺图上包括哪些内容？

浇注位置，铸型分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。

10.铸型分型面的选择原则是什么？

（1）应尽量使分型面平直、数量少。

（2）应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺。（3）应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。

对于具体铸件来说，上述诸原则难以全面满足，有时甚至互相矛盾。因此，必须抓住主要矛盾、全面考虑，至于次要矛盾，则应从工艺措施上设法解决。

11.铸件工艺参数选择时应注意哪些？ 为了绘制铸造工艺图，在铸造工艺图方案初步却确定之后，还必须选定铸件的机械加工余量、起模斜度、收缩率、型芯头尺寸等工艺参数。

（1）要求的机械加工余量和最小铸孔。余量过大，机械加工费工且浪费金属；余量过小，铸件将达不到加工面的表面特征与尺寸精度要求。铸件上的孔、槽是否铸出，不仅取决于工艺上的可能性，还必须考虑其必要性。

（2）起模斜度。为使型砂便于从模样内腔中取出，内壁起模斜度应比外壁大。（3）收缩率。为保证铸件应有尺寸，模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。

（4）型芯头。芯头必须留有一定的斜度α 12.怎样合理设计铸件的壁厚？

（1）铸件应有适合的壁厚，应选择合理的截面形状或采用加强筋，以便采用较薄的结构

（2）铸件的壁厚也应防止过薄，应大于所规定的最小壁厚，以防浇不到或冷隔缺陷

（3）铸件的内壁散热慢故应比外壁薄些，以防缩孔及裂纹的产生（4）铸件的壁厚应尽可能均匀，以防厚壁处金属聚集，产生缩孔、缩松等缺陷。

13.铸件壁的联接有什么特点？为什么？

（1）铸件壁间转角处一般应具有结构圆角，因为直角连接处的内侧较易产生缩孔、缩松和应力集中。通常使转角处内接圆直径小于相邻壁厚的1.5倍

（2）为减小热节和内应力，应避免铸件壁间锐角连接，而改用先直角接头后再转角的结构。当接头间壁厚差别很大时，为减少应力集中，应采用逐步过渡方法，防止壁厚的突变。

14.塑性变形对金属的组织和性能有什么影响？

（1）金属在常温下经过塑形变形后，内部组织将发生变化：晶粒沿最大变形的方向伸长；晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力；晶粒间产生碎晶。

（2）金属的力学性能随其内部组织的改变而发生明显变化。变形程度增加时，金属的强度及硬度升高，而塑形和韧性下降。在冷变形时，随着变形程度的增加，金属产生加工硬化现象，即金属材料的所有强度指标（弹性极限、比例极限、屈服点和强度极限）和硬度都有所提高，但塑形和韧性有所下降。

15.什么叫金属的可锻性？常用什么来衡量？影响金属可锻性的因素有哪些？（1）金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。

（2）可锻性的优劣常用金属的塑性和变形抗力来综合衡量。塑形越好，变形抗力越小，则金属的可锻性越好；反之则越差。

（3）金属的可锻性取决于金属的本质和加工条件。金属的本质受化学成分和组织的影响。加工条件受变形温度、应变速率和应力状态的影响。

16.锻造过程中，碳钢的锻造温度范围是如何确定的？若确定不当，会产生什么问题？

锻造温度范围是锻件由始锻温度到终锻温度的温度区间。始锻温度是开始锻造时坯料的温度，终锻温度是坯料经过锻造成形，在停锻时的瞬时温度。碳钢的锻造温度范围的确定是以合金状态图为依据的。始锻温度比AE线低200℃左右，终锻温度为800℃左右。若确定不当，始锻温度过低，金属可锻性急剧变差，使加工难于进行，强行锻造，将导致加工硬化、锻坯破裂报废。

17.自由锻的工序分为哪几类？基本工序主要有哪些？

（1）自由锻工序可分为基本工序、辅助工序和精整工序三大类。（2）基本工序主要有：镦粗、拔长、冲孔、扭转、错移、切割

18.模锻模膛与制坯模膛各有什么作用？模锻模膛又分为哪两种？他们的作用和不同点分别是什么？（1）模锻模膛：由于金属在此种模膛中发生整体变形，故作用在锻模上的抗力较大。制坯模膛：为了制作形状复杂的模锻件，使坯料形状基本接近模锻件形状，使金属能合理分布和很好地充满模锻模膛，预先在制坯模膛内制坯。

（2）模锻模膛分为终锻模膛和预锻模膛两种。终锻模膛是模锻时最后成形用模膛，模膛四周的飞边槽，可增加阻力，使金属更好地充满模膛，容纳多余的金属。在不能直接获得冲孔的部位留有连皮。预锻模膛是使锻坯最终成形前获得接近终锻形状的模膛，可改善终锻时金属的流动条件。可减少对终锻模膛的磨损，延长模锻的使用寿命。两者的主要区别是，预锻模膛的圆角和斜度较大，没有飞边槽。

19.绘制模锻锻件图时应考虑哪些内容？确定锻件分模面的原则是什么？

（1）绘制模锻锻件图时应考虑余块、机械加工量、锻造公差、分模面、模锻斜度、模锻圆角半径、连皮厚度等。

（2）选定分模面的原则是：a.应保证模锻件能从模膛中取出，一般情况，分模面应选在模锻件的最大截面处；b.应使上、下两模沿分模面的模膛轮廓一致，便于调整锻模位置；c.分模面应选在能使模膛深度最浅的位置上；d.选定的分模面应使零件上所增加的余块最少；e.分模面最好是一个平面。

20.冲压生产的基本工序有哪两类？落料和冲孔时什么是成品，什么是废料？凸凹模间隙对冲裁过程有何影响？怎样确定冲裁模刃口的尺寸？（1）冲压生产的基本工序有分离工序和变形工序两大类。

（2）利用冲裁取得的一定外形的制件或坯料是落料的成品，将材料以封闭的轮廓分离开来，获得的带孔的制件是冲孔的成品。冲孔中的冲落部分为废料。（3）凹凸模间隙影响冲裁件的断面质量、模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。间隙过大，造成冲裁件边缘粗糙，卸料力和推件力小；间隙过小，造成上下裂纹不能很好重合，摩擦力大，模具寿命降低。

（4）为保证冲裁件的尺寸要求，并提高磨具的使用寿命，落料时凹模刃口的尺寸应靠近落料件公差范围内的最小尺寸；冲孔时，选取凸模刃口的尺寸靠近孔的公差范围内的最大尺寸。

21.拉深过程中常产生什么缺陷？原因是什么？弯曲时经常会发生什么现象？如何预防？

（1）拉伸过程中的常见缺陷：拉穿和起皱。拉穿是由于a.凹凸模的两个圆角半径过小，易将板料拉穿；b.凹凸模的间隙过小，摩擦力增大，易拉穿工件和擦伤工件表面，且降低模具寿命；c.拉伸系数越小，拉伸件直径越小，变形程度越大，坯料被拉入凹模越困难，易产生拉穿废品；d.润滑不够，表面磨损和摩擦力过大。

起皱现象与坯料的厚度和拉伸系数有关，相对厚度越小或拉伸系数越小，越容易起皱，间隙过大，也容易使拉伸件起皱。

（2）弯曲时容易发生金属破裂。板料越厚，内弯曲半径越小，拉应力越大，越容易弯裂。为防止弯裂，最小弯曲半径应为rmin=(0.25~1)δ(δ为金属板料的厚度)。材料塑性好，则弯曲半径可小些。弯曲时还应尽可能使弯曲线与板料纤维垂直。

22.什么叫焊接？直流电弧焊中正接和反接的特点是什么？（1）焊接是通过加热或加压（或两者并用），使工件产生原子间结合的一种连接方式。

（2）正接是将工件接到电源的正极，焊条（或电极）接到负极；反接是将工件接到电源的负极，焊条（或电极）接到正极。正接时工件温度相对高一些。

23.焊接热影响区分为几部分，各具有何组织、性能特点？

焊接热影响区可分为熔合区、过热区、正火区和部分相变区等。

（1）熔合区：熔化的金属凝固成铸态组织，为熔化金属因加热温度过高成为过热粗晶。在低碳焊接接头中，熔合区强度、塑形和韧性下降，此处接头断面变化，应力集中。熔合区很大程度上决定焊接接头的性能。

（2）过热区：奥氏体晶粒粗大，形成过热组织。塑性韧性降低，对于易淬火硬化钢材，此区脆性更大。

（3）正火区：加热金属发生重结晶，转变为细小的奥氏体晶粒。冷却后得到均匀而细小的铁素体和珠光体组织，力学性能优于母材。

（4）部分相变区：珠光体和铁素体发生重结晶，转变成细小的奥氏体晶粒。部分铁素体不发生相变，但其晶粒有长大趋势。冷却后晶粒大小不均，因而力学性能比正火区稍差。

24.如何防止焊接时的变形？ 当对焊件的变形有较高限定时，在结构设计中采用对称结构或大刚度结构、焊缝对称分布结构都可减小或不出现焊接变形。施焊中，采用反变形措施或刚性夹持方法，都可减小焊件的变形。正确选择焊接参数和焊接次序，对减小焊接变形也很重要。对于焊后变形小但已超过允许值的焊件，可采用机械矫正法或火焰加热矫正法加以消除。

25.普通电焊条是由什么组成？各具有什么作用？选用电焊条的原则是什么？（1）普通电焊条是由焊芯和药皮（涂料）两部分组成。焊芯起导电和填充焊缝金属的作用，药皮则用于保证焊接顺利进行并使焊缝具有一定的化学成分和力学性能。

（2）焊条通常是根据工件化学成分、力学性能、抗裂性、耐腐蚀性以及高温性能等要求，选用相应的焊条种类。a.低碳钢和低合金钢构件，一般要求焊缝金属与母材等强度；b.同一强度等级的酸性焊条或碱性焊条的选定，应依据焊接件的结构形状、钢板厚度、载荷性质和钢材的抗裂性能而定。通常对要求塑性好、冲击韧度搞、抗裂能力强或低温性能好的结构。选用碱性焊条。如果构件受力不复杂、母材质量较好，应选用较经济的酸性焊条；c.低碳钢与低合金钢焊接，可按异种钢接头中强度较低的钢材来选用相应的焊条；d.铸钢件含碳量较高，厚度较大，形状复杂，容易产生焊接裂纹，应选用碱性焊条，并采取适当的工艺措施（如加热）进行焊接；e.不锈钢和耐热钢性能特殊，应选用相应的专用焊条，以保证焊缝的主要化学成分和性能与母材相同。

26.什么叫金属的焊接性？如何衡量钢材的焊接性？

（1）金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要求的构件，并满足预定服役要求的能力。即金属材料在一定焊接工艺条件下，表现出来的焊接难易程度。（2）可用碳当量法来衡量被焊钢材的焊接性。

当w(c)当量<0.4%~0.6%时，钢材塑性良好，淬硬倾向不明显，焊接性良好。当w(c)当量=0.4%~0.6%时，钢材塑性下降，淬硬倾向明显，焊接能力相对较差。当w(c)当量>0.6%时，钢材塑性较低，淬硬倾向很强，焊接性不好。

27.各种材料的焊接特点。（1）低碳钢：含碳量≤0.25%，塑形好，一般没有淬硬倾向，对焊接过程不敏感，焊接性好。不需采取特殊的工艺措施，焊后也不需进行热处理。厚度大于50mm的低碳钢结构，焊后应进行消除内应力退火，低温环境下，应进行焊前预热。可以用各种焊接方法进行焊接，应用最广泛的是焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护焊和电阻焊等。

（2）中、高碳钢：含碳量为0.25%~0.6%，随着含碳量的增加，淬硬倾向越加明显，焊接性逐渐变差。中碳钢热影响区易产生淬硬组织和冷裂纹，焊缝金属产生热裂纹倾向较大，焊前必须进行预热，多采用焊条电弧焊，焊后进行相应热处理。高碳钢的焊接特点与中碳钢基本相似，但焊接性更差，预热温度更高，工艺措施更严格，高碳钢焊接一般只限于利用焊条电弧焊进行修补工作。

（3）可焊接低合金结构钢：热影响区的淬硬倾向增加，产生马氏体组织，硬度增高、塑形和韧性下降。钢材强度级别越高，焊接接头的冷裂纹倾向越大。热裂纹倾向不大。对于强度级别高的低合金碳钢，焊前一般均需预热，焊后还应进行热处理。（4）铸铁：熔合区易产生白口在组织，易产生裂纹，气孔，由于铸铁流动性好，一般只进行平焊，采用气焊、焊条电弧焊进行焊补。（5）铜和铜合金：焊前工件需预热，选用较大电流或火焰，焊接过程中易开裂。可用氩弧焊、气焊、碳弧焊、钎焊等

（6）铝和铝合金：氧化铝密度较大，易使焊缝形成夹缝缺陷；铝的导热系数较大，要使用大功率或能量集中的热源；铝的膨胀系数也较大，易产生焊接应力与变形，可能导致裂纹；在熔池凝固中易产生气孔；常需采用垫板进行焊接。常用方法有氩弧焊、气焊、点焊、缝焊和钎焊。

第四篇：金属工艺学实习

电气09191091961920董小韬

金属工艺学实习小结

还有一天，我们为期8天的金属工艺学实习就要结束了，虽然过程不甚完美，完成的作品、取得的成绩也不是十分理想，但我确实从中收获到了许多。钳工、焊接、铸造、车工，四项工业基础技术为我敞开了工业生产活动的一扇窗，让我领略了一个陌生的知识领域。第一天的钳工实习中，我就遇到了不少的麻烦，手生技劣，时间总感觉不够用，步骤也不时的出现颠倒或者遗漏。在制作锤子上的羊角时，更是由于不规范的动作，破坏了羊角的造型。第二天的操作因为有了第一天的经验，相对好了一些，在完成小锤的基础上，也按时做好了瓶起。看着自己有些拙劣的作品，心里却是十分欣慰。

接下来我见识到了焊接技术的神奇。短短两天，我接触了焊条电弧焊、二氧化碳气体保护电弧焊、钨极氩弧焊、电阻焊、压焊、氧乙炔气体火焰焊，以及火焰和电弧对金属的切割。从前绕着焊接现场走，这次结结实实地认识一把，不由暗暗地过瘾啊。

第三个工种是铸工，可以说，在铸工的表现叫我自己挺失望的，练习的时候不注意连贯完整，最后制作成品时就出了洋相，上下型箱修修补补好一会才弄好，却又忘了挖内浇道，再重新整理已经没办法挽回了，最后的作品几乎看不出模样的形状。这件事给我的触动很大，在工业生产中没有投机取巧，只有扎扎实实，认认真真，一步一个脚印地去做才能制作出优质的产品，如果抢着赶着，不注意流程的规范，势必会像我制出的铸件一样，成为废品一件，欲速则不达，效率反而到变得低下了。

今天开始实习的车工可以说是看起来最轻松的了，但是因为前一天的教训，指导的师傅又强调了车工的高危险性，今天我一点没敢大意。说起来车工虽然对手工的要求降低了，可精度的要求确实大大的提高了。要小心操作、注意安全，又要把握精度、分毫必究，这一天下来，也是挺疲劳的。

明天就是最后一天了，希望能够做好，用让自己、师傅满意的表现顺利结束这次实习。想总结的就是这么多。还想说的是，这些天来，每每看到师傅们熟练精湛的技艺，我都觉得只有感叹的份。其实，这次实习也确实引起了我的反思，让我深刻认识到了自己理论与实际结合方面的不足，以及在动手能力方面的欠缺。我会记下所有的经验与教训，避免今后犯类似性质的错误。最后还要衷心的感谢这些天来悉心指导我们的各位师傅，你们辛苦了！

2011-1-12

推荐师傅：霍太平何先利

第五篇：金属工艺学教案

金属工艺学教案

绪论

一、为什么要学金属工艺学（机械工程材料工艺学）？

金属工艺学是一门传授有关制造金属零件工艺方法的综合性技术基础课。它主要传授各种工艺方法本身的规律性及其在机械制造中的应用和相互关系；金属零件的加工工艺过程和结构工艺性；常用金属材料性能对加工工艺的影响；工艺方法的综合比较等。研究的对象：常用的工程材料、材料的各种加工处理工艺。

例如：钢铁、铝合金、铜合金、塑料等材料及热处理工艺、焊接工艺、铸造工艺、切削加工工艺等加工处理工艺。

举例：常用主轴材料：45。技术要求：调质处理。

箱体材料：HT200。技术要求：退火。国家工业发展的三大支柱：材料、信息、微机。1.工程材料是国家工业发展的物质基础。

工业和日常生活都离不开工程材料的使用，研究材料最终是为人类的文明进步而服务。2.作为工科类专业所必须掌握的一门功课。基础课→（桥梁）→ 专业课

机械工程材料工艺学是一门技术基础课，对专业课和基础课起着桥梁的作用。

二、机械工程材料工艺学课程有什么特点？

1.本课程同实践紧密相联系，是一门实践性很强的学科。

2.通过生产实践才能融会贯通地学习掌握（安排了钳工、金工实习）。

3.为了弥补实践方面的不足，采用录像教学以及到工厂参观和实习，通过师生的相互努力来学好这门功课。

三、怎样才能学好机械工程材料工艺学？

1.注意各章节的联系、学习、复习、巩固、应用、总结。2.要理解、要提问题、不能累计问题。

3.抓住主要内容：金属材料及热处理基本知识，铸造、锻造、焊接、切削加工基本常识。

随着科学技术和生产力的不断发展，金属工艺学的内容构成也有所发展。应当指出，本课程的发展必然是有关学科的相互渗透和综合，而不是兼收并蓄、包罗万象、内容越来越复杂。它仍属工艺学范畴。

金属工艺学是实践性很强的技术基础课，它有利于对学生进行技能训练，有利于培养学生具有更高的实际能力和开拓精神。

第一篇 金属材料导论

合金的定义：一种金属为基础，加入其他金属或非金属，经过熔炼或烧结制成的具有金属特性的材料（导电性、延展性、光泽、导热性）。

常用的是：钢和铁、铜合金、铝合金等（理论联系实际）。

第一章 金属材料的主要性能 第一节 金属材料的力学性能（机械性能）

材料的性能：

使用性能：物理性能、化学性能、力学性能（机械性能）。

工艺性能：热处理性能、铸造性能、焊接性能、锻造性能、切削加工性能。

力学性能的定义：材料在外力作用下，表现出（静载荷、动载荷、交变载荷）的性能。

一、强度与塑性 概念：静载荷、应力

试验：拉伸实验 试样－低碳钢、L0＝5d0、L0＝10d0 GB（6397－86）要求同学们实验指导书（图书馆查资料，锻炼学生的自学能力）。材料的力学性能实验。分析：（从中导出材料的强度和塑性）1.强度：

定义：塑性变形、断裂的能力。衡量指标：屈服强度、抗拉强度。（1）屈服点：

定义：发生屈服现象时的应力。公式：σs＝Fs/Ao（MPa）Fs－材料发生屈服现象时的力。So－材料的原始横截面面积。

条件屈服强度规定：σr0.2＝F0.2/Ao(无明显的屈服现象的材料)应用：汽缸盖和汽缸体之间的密封性（螺栓联接）超过螺栓材料本身的屈服强度。（2）抗拉强度： 定义：最大应力值。

公式：σb＝Fb/Ao（Fb－最大的载荷；So－材料的原始截面面积。）应用：汽缸的密封、钢绳吊重物、机车的牵引等。σs/σb 屈强比：越小，可靠性越高；越大，可靠性越低。2.塑性：

定义：发生塑性变形，不破坏的能力。衡量指标：伸长率、断面收缩率。（1）伸长率：

定义公式：δ＝（L1－L0）/L0 ×100％（L1－拉断后的长度；L0－原来的试样长度）注意：长、短试样测出的δ值不相等（比较大小，要同样的试样）。L0＝5d0 δ5 L0＝10d0 δ10＝δ

δ5>5% －塑性材料、δ5<5％－脆性材料。45：δ5≈18.7% δ1<δ5（2）断面收缩率：

定义公式：Ψ＝（A0－A1）/A0×100％（S0－原截面面积；S1－断口处断面面积）Ψ5 Ψ10

Ψ值越大，塑性越好。

总结：δ Ψ越大，塑性越好，越易变形但不会断裂。

二、硬度

硬度：抵抗更硬物体压入的能力。

衡量：布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等。1.布氏硬度：HB 试验：GB84。一定直径的钢球HBS（硬质合金HBW），规定的载荷及时间后测出的压痕深度差即硬度的大小。

HB＝F/S(N/mm2)<650 举例：钢球直径：10mm，载荷：30KN（F＝30D2），时间：规定10（s）。材料：压痕直径：d0＝3.92mm 查表： HBS＝239（1）应用范围：铸铁、有色金属、非金属材料。

（2）优缺点： 精确、方便、材料限制、非成品检验和薄片。2.洛氏硬度：HR、（HRA、HRB、HRC）

试验：GB83。一定锥形的金刚石（淬火钢球），在规定载荷和时间后，测出的压痕深度差即硬度的大小（表盘表示）。

HRA、HRB、HRC。一般通常习惯用HRC（无单位）。（1）应用范围：钢及合金钢。

（2）优缺点：测成品、薄的工件，无材料限制，但不精确。3.维氏硬度：

试验：GB83。一定锥形的金刚石，在规定的载荷、时间后测出的压痕深度差即硬度的大小。HV＝F/S（1）应用范围：测薄片和镀层。（2）优缺点：数值精确，但操作麻烦。4.肖氏硬度HS、锉氏硬度、显微硬度HM 总结：数值越大，硬度越高。但相互之间不能比较，必须查表为同单位才行。

三、韧性

概念：动载荷、“梅氏”试样（金属夏比试验）。冲击韧度：抵抗冲击载荷而不破坏的能力。

衡量指标：αk＝Ak/A（J/cm2）（αk－一次性冲击试验的标准。）多次冲击：Ak↓→σs、σb。Ak↑→Ψ、δ

αk和温度有关：温度越低，αk越小。（低温易冲断）脆性临界转变温度。

四、疲劳强度

概念：交变载荷、疲劳现象 试验：疲劳实验法。衡量指标：疲劳强度σ-1 钢：107、有色金属：108。σmax=σ-1

五、蠕变和松弛：（补充内容）1.蠕变： 蠕变强度 高温下容易产生。2.松弛：松弛强度 高温下容易产生。

第二节 金属材料的物理、化学及工艺性能

金属的性能：物理性能、化学性能。

一、物理性能：

1.比重：单位体积内物体的重量。密度：单位体积内物体的质量。

铁：7.8克/厘米

3、铜：8.9克/厘米

3、铝：2.7克/厘米

3、钛：4.51克/厘米3 γ<5g/cm3→轻金属、γ>5g/cm3→重金属。

应用：飞机制造业、子弹头、检验材料、炼铁、炼钢、铅球等。2.熔点：固体→液体的温度点。

凝固点：液体→固体的温度点。

铁：1538℃、铜：1083℃、铝：660℃、钛：1660℃。

应用：耐高温材料（飞机、导弹、航天）、防火安全阀、熔断器（保险丝）等。3.热胀性：一般而言，金属材料具有热胀冷缩的性能。材料不同，热胀冷缩的大小也不同。

应用：电线的形态、桥梁的架设、钢轨的铺设、精密的测量工具、电冰箱、电饭锅等。4.导热性：金属具有传导热能的性质。导热材料的顺序：银、铜、铝等。

金属材料的杂质越多、导热性越差。高速钢导热性差，加热要缓慢，以防开裂。应用：陶瓷、水壶的水垢等。

5.导电性：金属具有传递电流的性质。导电材料的顺序：银、铜、铝等。

应用：电火花加工（下册P.78～80、电解加工、电子束加工及制造电线、电缆、玻璃拉丝模等。

6.磁性；金属材料在磁场的情况下磁化（分为软磁和硬磁）。例如：铁、镍、钴等。

应用：手表材料、磨床的磨削加工（P.71下册）等。

二、化学性能： 1.耐蚀性（耐酸碱性）：金属材料抵抗腐蚀的性能。例如：钢铁生铁锈、铜生铜绿（造成重大事故）。应用：食品行业、饮料行业、医药行业、化工行业等。2.抗氧化性：高温时抵抗氧化的能力。应用：锻打、电焊、热处理等。

3.化学稳定性：在常温下，化学稳定的性能。应用：耐热设备、高温锅炉等。

三、工艺性能：是指是否易于进行冷、热加工的性能。

包括：热处理性能（第三章）、铸造性能（第二篇）、焊接性能（第三篇）、锻造性能（第四篇）、切削加工性能（第五篇）。（最后要和书名金属工艺学联系上）以上各种工艺性能将在以后有关章节中分别介绍。

第二章 铁碳合金（钢和铸铁）

第一节 纯铁的晶体结构及其同素异晶转变

一、金属的结晶

结晶：液态金属凝结成固态金属的现象。

概念：理论结晶温度－金属在无限缓冷冷却下结晶得到的结晶温度To。（计算出来的）

实际结晶温度－金属以实际冷却速度冷却结晶得到的结晶温度Tn。（实际测量出来的）（平时浇注的温度）

一、金属结晶的过冷现象：

过冷现象：金属的实际结晶温度总是低于理论结晶温度，Tn

金属的实际结晶温度总是低于理论结晶温度，Tn

金属的实际结晶温度总是低于理论结晶温度，Tn

晶界；晶粒。晶粒越多，晶界也越多，则晶粒移动所受的阻力越大，宏观来看，材料越不容易发生变形，即材料的硬度越高，强度越好。总结：晶粒越小，则材料的力学性能越好。采用的主要途径是：

晶核数目越多－晶粒越多－晶粒越细小，从而提高材料的力学性能。（1）提高过冷度：（>107℃/s 非晶态金属）实验测出：冷却速度越大，生核速率越大>长大速率。

（2）变质处理（孕育处理）：在液态金属中，加入一些细小的金属粉末（变质剂）（孕育剂）形成非自发晶核，使晶核数目增多，晶粒变细小。

（3）机械振动：使枝晶破碎成为几个晶核，使晶核数目增多（超生波振动等）。

二、纯金属的晶体结构

概念：原子球、结点、晶格、晶胞、晶格常数（a、b、c、α、β、γ）致密度：晶胞中原子占有的体积与晶胞体积之比。纯金属的晶格类型： 1.体心立方晶胞

例如：纯铁（α-Fe）912℃↓、W、Mo、V、Cr（β－Ti）882℃↑ 立方体: a＝b＝c ； α＝β＝γ＝90º 原子数：8×1/8＋1＝2 致密度：0.68 原子的晶格结构不同，则性能不同，即使原子的晶格结构相同，但由于原子的质量不同，性能也不同。2.面心立方晶格 立方体 a＝b＝c α＝β＝γ＝90º 原子数：8×1/8＋6×1/2＝4 致密度：0.74 举例：铜：a＝b＝c=3.608×108、铜原子M＝63.54×1.67×10－24g 铜原子的直径：D＝2.5505Å，计算铜的密度？ 纯铁（γ－Fe）912～1394℃、Al、Cu、Ag、Mn等。

三、纯铁的同素异晶转变（举列钻石和石墨）

纯铁：α－Fe→（912℃）γ－Fe（1394℃）→δ-Fe（1538℃）→L

二次结晶或重结晶。提问：一定质量的纯铁加热到912～1394℃时，体积是增加还是减少，若继续加热到1394～1538℃时，体积是增大还是减少？

第二节 铁碳合金的基本组织

元素（金属＋非金属）共为108种，而纯金属一般共为83种。Fe：HB80、σb＝200MPa、C：HB3、σb≈0。Fe＋C组成的合金化合物：HB800、σb=400MPa。Al：HB25、σb＝80MPa。

Al＋Mg＋Mn组成的铝合金化合物：HB70、σb＝280MPa。而工业中的金属材料均为合金。

合金定义：金属元素同另一种或几种金属元素或非金属元素组成的具有金属特性的新材料。金属特性：导电性、导热性、塑性、光泽。

例如：钢铁合金：Fe＋C＋Mn＋Si、铝合金：（Al＋Mg＋Mn）、（Al＋Ze＋Mn）、铜合金：（Cu＋Zn）、（Cu＋Sn）、（Cu＋Ni）等。

产生具有优良的使用性能和工艺性能方面的新材料（特出的物理、化学性能）。组元：合金中的最小单元。

合金系：合金中百分含量不同的组元构成的一系列合金。铝合金（Al＋Mg＋Mn）。铝合金：Al：99％、97％、95％、……..Mg：0.5％、2％、2％、……….Mn：0.5％、1％、3％、……….二元合金系、三元合金系、四元合金系。相：具有同一化学成分，同一聚集状态，且有明显界面分开的独立均匀部分。例如：液→单相、固相→单相、液＋固→两相。

一、固溶体：

定义：溶质原子进入溶剂中，依然保持晶格类型的金属晶体。置换固溶体：d质/d剂>0.85。（胖子到教室形象举例）晶格歪扭、畸变，晶体缺陷。无限置换固溶体：Cu＋Ni 有限置换固溶体：Cu+Zn 温度越高，则溶解度（固溶量）越大。

间隙固溶体：d质/d剂<0.59。（瘦子到教室形象举例）晶格歪扭、畸变，晶体缺陷。

只能形成有限固溶体：C→α－Fe、727℃ 0.0218％。

因形成固溶体使材料强度、硬度升高的现象－固溶强化。（合金的好处）1.铁素体F：C→α－Fe中形成的固溶体。单相、层片状、体心立方晶格。20℃ 0.0008％C（工业纯铁）。727℃ 0.0218％C。

机械性能：δ＝30～50％、ψ＝70～80％、αku＝160～200J/cm2、σb＝180～280MPa、HBS50～80（770℃↓磁性）。（应用简略提一下）

（饱和的盐水凝固点－21℃、其沸点108℃。饱和NaOH溶液沸点314℃。）

2.奥氏体A：C→γ－Fe中形成的固溶体。单相、层片状、面心立方晶格。727℃ 0.77%C、1148℃ 2.11%C。

机械性能：δ＝40～60％、σb＝400～50MPa、HBS＝170～220、抗磁性。（应用提一下）

二、金属化合物（中间相）（强化相）形成：温度降低时析出的一种新材料。Fe3C、Fe2.4C、VC、WC、CuZn、Cu21Zn22 σ↑、HRC↓、δ↓、ψ↓、αku↓。渗碳体C：F＋C层片相间叠加。硬度极高，而塑性、韧性极低。

三、机械混合物：

定义：α－固溶体＋β－固溶体＋…＋α－金属化合物＋β－金属化合物

例如：钢铁、铝合金、铜合金、钛合金等。1.珠光体P：F＋Fe3C 两相，机械混合物。0.77％C。

机械性能：δ＝20～25％、σb＝800～850MPa、HBS＝280～260。强度高、硬度较高。（应用提一下）

2.莱氏体Ld、Ld′： 两相机械混合物，含碳量：4.3％C。

Ld＝A＋C 727～1148℃。（高温莱氏体）

Ld′＝P＋C 20～727℃。（低温莱氏体）

机械性能：HB＝560～600、δ＝4～5％。性能与渗碳体相近。（应用较少）

总结：硬度最高的是渗碳体，强度最好的是珠光体，高温下奥氏体塑性最好，常温下铁素体塑性最好，莱氏体硬度较高。

一、铁碳合金状态图的建立

（1）配制不同成分的铁碳合金，用热分析法测定各合金的冷却曲线。

（2）从各冷却曲线上找出临界点，并将各临界点分别画到成分－温度坐

标中。

（3）将意义相同的临界点连接起来。

二、Fe－Fe3C合金状态图的分析： 1.点（特性点）：

A 1538℃ 100％Fe的熔点 ； D 1227℃ 100％Fe3C的熔点； G 912℃ 100％Fe的同素异晶转变点（重结晶温度点）； C 1148℃ 4.3％C 共晶点L→Ld（A＋C）共晶反应； F 1148℃ 6.69％C 虚点 ； P 727℃ 100％Fe虚点；

K 727℃ 6.69％C虚点、E 1148℃ 2.11％C 碳在γ－Fe中的最大固溶量； S 727℃ 0.77％C 碳在γ－Fe中的最小固溶量，共析点A→P 共析反应。

2.线（特性线）：

（1）AC线：液相线 开始结晶出奥氏体：L→L＋A。DC线：液相线 开始结晶出渗碳体：L→L+C。

（2）AE线：固相线 奥氏体结晶终了线：L＋A→A。ECF线：固相线（共晶线）：共晶反应 L→Ld。

（3）GS线－A3线：从奥氏体中开始析出铁素体线。

（4）ES线—Acm线：从奥氏体中开始析出渗碳体线（碳在奥氏体中的固溶线）。（5）PSK线－A1线：共析线； 共析反应 A→P（F＋C）共晶体。

（6）PQ线－碳在铁素体中的溶解度曲线。这种由铁素体中析出的渗碳体为三次渗碳体。3.分类： 含碳量分类：

工业纯铁：C≤0.0218％C 钢：0.0218％

白口铁：2.11％

共析钢：0.77％ P 亚共析钢： C<0.77％ P＋F 过共析钢： C>0.77％ P＋C 共晶白口铁分类：

共晶白口铁：4.3％C Ld′

亚共晶白口铁：C<4.3％C Ld′＋P＋C 过共晶白口铁：C>4.3％C Ld′＋C

三、钢在结晶过程中的组织转变

实验：热分析法－（C：0－6.69％）实用价值。1.共析钢：

0.77％C：L→L＋A→A→P

分析：在727℃发生共析反应，A中含碳多少？P中含碳多少？

（727℃:F＝88.78％、C＝11.22％）2.亚共析钢：

0.5％C：L→L＋A→A→A＋F→P＋F 分析：①A→A＋F 在→点以上A中含碳多少？随着温度降低，A中含碳是 逐渐增加还是减少？

②A＋F→P＋F 在冷却到→点时，A中含碳增加到0.77％C，发生共析反应 A→P，727℃时，P、F各占百分多少？

727℃: F＝35.34％、P＝64.66％。20℃:F＝92.64％、C＝7.36％。3.共析钢：

1.0％C：L→L＋A→A→A＋C→P＋C（P＝96.1％、C＝3.9％）

分析：①A→A＋C 在→点以上，A中含碳多少？C中含碳多少？在→点以下，随着温度降低，A中含碳逐渐增加还是减少？

②A＋C→P＋C 当冷却到→时，A中含碳逐渐减少到0.77％C，发生共析反应 A→P，727℃,P、C相对含量是多少？

Ⅵ.亚共晶白口铸铁、共晶白口铸铁、过共晶白口铸铁请学生自行分析。铁碳合金的组织和性能： 工业纯铁：F 塑性好。

亚共析钢：F＋P 取决于F、P的含量。共析钢：P 强度高。

过共析钢：P＋C 取决于P、C的含量（C为网状的二次渗碳体，脆、不合格）。亚共晶白口铸铁、共晶白口铸铁、过共晶白口铸铁自行分析。力学性能和含碳量的关系曲线图。力学性能

4.Fe－Fe3C状态图的应用。正确选材：

①.C≤0.25％，低碳钢：塑性好，韧性好。②0.25％

共晶成分的铁碳合金铸造时，组织致密，不易偏析。②锻造方面：

钢加热到固相线AE以下200℃及A3线上170℃之间，利用奥氏体塑性好。③焊接方面： ④热处理方面：

课堂讨论：碳对铁碳合金组织和性能的影响。

第四节 工业用钢简介

一、钢的分类

碳钢的分类、编号和用途：（1）分类：

①低碳钢：<0.25％C ①亚共析钢： 0.008～0.77％C。②中碳钢：0.25％≤C<0.60% ②共析钢： 0.77％C。③高碳钢：0.60％

①普通碳素钢：S≤0.05％、P≤0.045％。

②优质碳素钢：S≤0.04％、P≤0.04％。（和国际不接轨）③高级优质碳素钢：S≤0.03％、P≤0.035％。（3）用途：

①碳素结构钢： ②碳素工具钢：（4）冶炼：

①平炉钢（逐渐淘汰）②转炉钢（使用）③电弧炉钢。（5）酸碱性：

①酸性钢 ②碱性钢 ③中性钢。钢的分类：碳素钢和合金钢。

二、碳素钢：

钢中杂质含量对其性能的影响

1.锰Mn：0.25～0.8％Mn，有益元素，脱氧剂。提高钢的强度和硬度，特别是降低钢的的脆性。

2.硅Si：<0.4％Si，有益元素，脱氧剂。提高钢的强度。

3.硫S：<0.050％，有害元素，热脆（红脆性）。（FeS＋Fe）为共晶体，985℃为液体。硫的含量越高，热脆性越严重。

4.磷P：<0.0045％，有害元素，冷脆。使钢常温下其塑性和韧性急剧下降，脆性转变温度升高，在低温时，这种现象更加严重。

5.氢H：<0.0001％，有害元素，氢脆，白点。过多的氢分子会导致钢的开裂。总之，杂质元素对钢材的性能与质量影响很大，必须严格控制在所规定的范围内。碳素钢分如下三类：（1）普通碳素结构钢：

新：Q235A（F、b、Z）、σs≥235MPa。

旧：甲类钢：A1、A2、A3、………A7满足机械性能要求的。

乙类钢：B1、B2、B3、……….B7满足化学性能要求的。

特类钢：C2、C3、……..C5满足机械和化学性能要求的。通常用于制造型材、螺钉、铁钉、铁丝、建筑材料等。（2）优质碳素结构钢：

普通含锰量钢：0.25～0.8％Mn。

较高含锰量钢：0.70～1.20％Mn。

举例：45： 0.45％C左右、0.50～0.80％Mn左右。

45Mn ： 0.45％C左右、0.70～1.00％Mn左右。常用于齿轮、主轴、连杆→45。弹簧、板簧、发条→65、65Mn。（3）.碳素工具钢：

优质碳素工具钢：T＋数字。

高级优质碳素工具钢：T＋数字＋A。

举例：T7、T8、T9、……….T14。含义：0.7％、0.80％、0.9％…….1.4％

T7A、T8A、T9A、……….T14A。主要用于剪刀、斧头、锯子、锉刀等。

三、合金钢：

钢：非合金钢、低合金钢、合金钢。合金钢：低合金钢、合金钢。

碳钢在200℃时，机械性能剧烈下降，而合金钢在650℃时，其机械性能才略为下降。质量：优质钢、高级优质钢（A）、特级优质钢（E）。1.合金结构钢

起首两位数字表示平均含碳量的万分之几，其后的符号表示所含的主要元素；若元素含量<1.5％，不标数，元素含量≥1.5％，其后的数表示其百分含量。最后标“A”则称为高级优质合金结构钢（滚动轴承钢除外）。

例：12CrNi3：0.12％C、Cr<1.5％、3％Ni 20CrMnTi：0.20％C、Cr、Mn、Ti<1.5％ 15Cr、20Mn2B、55Si2MnA 2.合金工具钢

当含碳量≥1.0％时，不标含碳量数当含碳量<1.0％时，起首数表示含碳量的千分之几。合金元素同上。

例：9Mn2V：0.9％C、2％Mn、V<1.5％ CrWMn：C≥1.0％、Cr、W、Mn<1.5％。W18Cr4V、W12Cr4V4Mo、9SiCr。3.特殊性能钢

起首数表示含碳量的千分之几，若起首为“0”，则表示含碳量<0.10％；若起首数为“00”，则表示含碳量为≤0.03％，合金元素同上。

第五节 零件选材的一般原则

选择材料的一般原则如下：

1.应能满足零件的工作要求：安全第一。2.应能满足工艺性能要求：质量第一。

3.必须重视材料的经济性：效率第一。（以铁代钢，以铸代锻）问答题：

一、根据铁碳合金状态图，说明下列原因： 1.含碳1.0％的钢比含碳0.5％的钢硬度高。2.含碳1.2％的钢比含碳0.6％的钢强度高。3.钢宜压力加工成形，铸铁宜铸造成形。

4.钳工锯T8、T10钢比锯10、20钢费力，锯条宜钝。

5.在1100℃含碳0.4％的钢能锻造，而含碳4.0％的生铁不能锻造。6.捆扎物品的铁丝一般都用低碳钢，而吊车用的钢缆却用中碳钢。7.制造滚动轴承的材料均是高碳钢。8.制造刮刀、刻字刀具均用高碳钢。9.制造型材的钢均用08、10号钢。

二、选择对应的材料：

A3（Q235A）T13 T8A 10 ZG280－500。弹簧 主轴 螺钉 锯子 锉子 箱体 油箱盖。

第一节 概述

复习旧课：碳素钢的分类和牌号及其应用。

第四章 钢的热处理

现代工业生产中，为了不断提高金属下材料的机械性能，采用两种方法： ①合金化法－碳钢中加入合金元素（调整钢的化学成分）。②热处理法－碳钢进行工艺处理（调整钢的组织）。

热处理：钢在固态范围内，通过加热、保温、冷却，改变金属材料的内部组织，改变材料的力学性能。

一个条件，三个过程：Sold hot－keep－cold。分类：

普通热处理：退火、正火、淬火、回火。表面热处理：表面淬火：火焰加热和感应加热法。

化学热处理：渗碳、渗氮、二元、多元共渗。٭【第一节：热处理的基本原理】（教课书省略）

一、钢的加热和保温时的组织转变：

绝大多数的热处理均是把钢加热到使其转变为奥氏体组织且尽量保持细小的晶粒。1.钢在加热（冷却）时组织转变的温度。AC1－加热时，珠光体转变为奥氏体的温度。Ar1－冷却时，奥氏体转变为珠光体的温度。AC3－加热时，铁素体转变为奥氏体。Ar3－冷却时，奥氏体转变为铁素体的开始温度。

ACCm－加热时，二次渗碳体在奥氏体中的溶解的终了温度。ArCm－冷却时，二次渗碳体从奥氏体中析出的终了温度。钢号： 10 25 30 50 T10 T12 AC1： 727 735 732 727 730 730 AC3： 876 840 813 774 Ar3： 850 824 796 755 Ar1： 710 710 714 718 718 713 ACCm： 800 820 加热、冷却时的理想温度：A1、A3、ACm 实际加热温度： AC1、AC3、ACCm（0~＋20℃）实际冷却温度： Ar1、Ar3、ArCm（0～－20℃）2.钢加热时的变化： 以共析钢为例：

①加热到AC1以下时，依然是P； ②加热到AC1时，A晶核产生；

③继续加热，A晶核长大，F→A、C溶解； ④残余C溶解； ⑤均匀化。

亚共析钢、过共析钢分析：

根据组织分成三个转变区：

1.高温转变区（珠光体转变区）：A1～550℃，P。

A1～650℃, A′→P粗、HRC15～

22、δ＝20％、σb＝550MPa。

650～600℃, A′→P细（索氏体S）、HRC22～

27、δ＝18％、σb＝870MPa。600～550℃, A′→P极细（托氏体T）、HRC27～

43、δ＝18％、σb＝1100MPa。2.高温转变区（贝氏体转变区）：550～Ms，A→A′→B＝C粒＋F。550～350℃, A′→B上（羽毛状）＝C粒＋F条状，HRC40～45。350～Ms，A′→B下（竹叶状）＝C粒＋F针，HRC45～55。3.低温转变区（马氏体转变区）：Ms～Mf，A→A′→M＋A′残。M：C→α-Fe（过饱和地溶解），HRC65～66，硬度很高。特点：①Ms～Mf范围； ②内应力很大；

③A′不能100％转变为M。

三、钢的冷却曲线应用：

等温冷却：定性

连续冷却：定量

炉冷：10℃/min、空冷：10℃/s、油冷：150℃/s、水冷：600℃/s。

P S＋P S＋T＋M M＋A′残

临界冷却速度Vk＝V临。】 补充内容：

影响C曲线的因素：

①含碳量：C<0.77％ C％↑C曲线右移。C>0.77％ C％↑C曲线左移。

②合金元素：除Co外所有的合金元素均使C曲线右移。③加热温度：温度越高，C曲线右移。

保温时间：时间越长，C曲线右移。

第二节 退火和正火 方法：

普通热处理：退火、正火、淬火、回火。热处理 表面淬火：火焰加热和感应加热法。表面热处理

化学热处理：渗碳、渗氮、二元、多元共渗。

一、退火：

把钢加热到一定温度，保温一定时间，然后缓慢冷却（炉冷）的热处理工艺法。目的：①提高钢的塑性和韧性（利于切削加工）； ②消除钢的内应力（以防钢件变形和开裂）； ③均匀组织；

④为随后的热处理做准备（组织上为以后的热处理做准备）。退火的种类：

（1）完全退火：（亚共析钢）

把钢加热到AC3线以上30～50℃的温度，保温一定时间（1.5～2.5min/mm30min/m3)（碳钢按有效厚度或直径每25毫米为1小时，合金钢按有效厚度或直径每20毫米为 1小时，保温时间与工件形状、材料质量、装炉量等有关）然后随炉冷却的一种工艺。

组织分析：P＋F→A→A′→P＋F（重结晶退火）。（实际生产中在炉中冷却到500℃左右即可出炉冷却）

（2）球化退火：（过共析钢）

把钢加热到AC1线以上20～30℃的温度，保温一定时间（5～6min/mm1hour/m3）然后随炉冷却的一种工艺。

组织分析：P＋Fe3C网→A＋Fe3C网→A′＋Fe3C球→P＋Fe3C球。

（实际生产中冷却到500℃以下时，组织转变完成，可取出空冷）。有些难于形成颗粒球状渗碳体的钢，可以多次并重复上述过程－循环退火（周期化退火）。（3）低温退火：（亚、共、过共析钢）

把钢加热到500～650℃，保温一定时间（6～8min/mm、1.5hour/m3），然后随炉冷却的一种工艺。（低温退火）若用于消除加工硬化（650～750℃），空冷，则称为再结晶退火。组织分析：P＋F→P＋F→P＋F→P＋F P→学生分析。

P＋Fe3C网→学生分析。

（4）扩散退火：（亚、过共析钢）

把钢加热到AC3线以上150～200℃、ACCm线以上150～200℃，保温一定时间（10～20hour）然后随炉冷却的一种工艺。（加热温度高，保温时间长，成本高，钢的烧损量大，晶粒粗大），这种工艺是为了消除钢中的成分不均匀的现象。

二、正火：

把钢加热到AC3线或ACCm线以上30～50℃的温度，（4～5min/mm、1hour/m3 经过保温后，随空气冷却的一种工艺。目的：①提高低碳钢的硬度。（利于切削加工）

②消除网状渗碳体组织。（冷却速度较大，网状来不及形成）③改善钢的组织。（细化晶粒，均匀组织）因正火是在空气中冷却，得到的组织晶粒细小，且缩短了冷却时间，提高了生产率和设备利用率，是一种比较经济的方法，应用较广泛。但是难于消除再结晶退火。

组织分析：P＋F→A→A→A′→S＋F P＋Fe3C网→A→A→A′→S＋Fe3C粒

应用：①对一些大型或形状复杂的零件，淬火有开裂的危险，用正火； ②对于含碳量0.3～0.5％的钢件，用正火代替退火；

③含碳量低于0.3％的钢件，采用正火，能提高硬度利于切削。

第三节

淬火和回火 复习旧课：退火和正火的目的及其应用。

一、淬火：

在固态范围内，把钢加热到一定的温度（亚共析钢Ac3＋30～50°、共析钢及过共析钢Ac1＋30～50°），保温一定时间，（1.5～2.5min/mm、30min/m3)(时间与钢的成分、原始组织、工件形状和尺寸加热介质、装炉方法，虽经验公式－热处理手册，但生产实际中是综合上述的因素通过实验才能合理的选定）以大于或等于临界冷却速度冷却下来的一种热处理工艺。（>Vk）目的：获得马氏体组织，从而提高钢的硬度和耐磨性。（1）严格控制淬火加热温度。（2）合理选择淬火冷却介质。

目的：既能得到高硬度的马氏体，也不会产生变形、开裂。

（a）实际水中的冷却曲线。（b）实际油中的冷却曲线。（c）理想淬火剂的冷却曲线。分析MNQT（c）冷却曲线：MN－冷却速度慢，目的是不易变形、开裂； NQ－冷却速度快，目的是A′不会转变为珠光体；

QT—冷却较慢，目的是既能得到高硬度的马氏体，不变形、开裂。而且冷却介质使用过程中不易变质，不易燃，无毒性，无污染，来源充足，价格便宜，能反复多次重复使用。满足以上所有要求的淬火剂是理想的淬火剂，但目前尚未找到还有待于我去研究和开发。水： 碳钢

优点：650～550℃、V＝600℃/S ； A′ P、S、T、B。

缺点：300～200℃、V＝270℃/S ； 易使工件变形、开裂。

（若水温超过40℃，在650～550℃，冷却速度大为A′→P、S、T、B,不易淬硬，水中淬火易形成表面蒸气膜，若不及时去掉，影响工件内部冷却形成软点。盐水、碱水有水优点以外，并能自由去除薄膜，不会造出淬不硬及软点，但在200～300℃之间冷却，依然很快，易变形、开裂）。

矿物油（机油）： 合金钢

优点：300～200℃、V＝30℃/S ； 工件不会变形、开裂。缺点：650～550℃、V＝150℃/S； A′→P、S、T、B。

（机油温度不能提的太高，过高的油温将会引起油面的燃烧，油长时间使用易老化，为了寻求理想的淬火介质：水玻璃溶液、聚乙烯醇水溶液聚醚水溶液….而当前热处理工艺发展的趋势是：在淬火冷却介质的改进和研究方向，主要是在现有的淬火油中加入各种添加剂，以提高冷却能力，减缓油的老化，延长使用时间，……..）。（3）正确选择淬火方法：

（由于淬火冷却介质不能完全满足淬火质量的要求，所以在热处理工艺方面还应考虑从淬火方法上加以解决）。单液淬火：

把钢加热到淬火温度，经保温后，放入一种冷却介质中。

（这种方法操作简单，易机械化、自动化，通常工件是形状简单的碳钢和合金钢。在水中或盐水中进行单液淬火，操作虽然简单，单淬火变形大，如果采用油冷又难以取得淬硬的效果，这就可将油、水冷却结合起来进行如下的双液淬火）。应用：卡规、轴承、锯子等。双液淬火：

把加热到淬火的温度的工件，经保温后，先放入水或盐水中冷到400～300℃，再迅速移到油中或空气中冷却－水淬油冷法。

（双液淬火广泛应用于各种零件或工具，能得到高硬度，又能减少淬火内应力，缺点是操作难，且未能很好地改进工件表面与心部的温差这一缺点。技术还要熟练）。应用：齿轮、缸体、阀体等。分级淬火：

把工件加热到淬火温度，经保温后，迅速冷却到Ms点，附近，稍加停留（A′ B），待工件表面和中心温度基本一致时，再取出放入油中或空气中冷却冷却――热浴淬火法。（这种淬火法由于在奥氏体向马氏体转变前，工件的温度经等温停留后逐渐趋于一致，使随后的组织转变得以在表层和内部同时进行，由此可大大减小淬火内应力和变形，主要应用于形状复杂、小尺寸的碳钢和合金钢。）应用：油泵齿轮、滚珠、滚针等。等温淬火：

把加热到淬火温度的工件，经保温后，放入稍高于Ms点的盐浴或碱浴中，并等温到奥氏体转变层成下贝氏体后，再取出空冷。

（等温淬火硬度虽然没有分级淬火高，但工件在获得较高硬度的同时还具有良好的塑性和韧性，还可以有效地减少应力和变形，其缺点是不适应用界面尺寸大的工件，其心部易产生珠光体，生产周期长，适用于薄、细而形状发复杂的零件。）应用；油嘴、小圆筒等。冷处理：

把淬冷到室温的钢继续冷却到－70～－80℃，保温一段时间，使残余过冷奥氏体在继续冷却过程中转变为马氏体。

（是用干冰－78.5℃或－103℃的液化乙烯、－192℃的液态氮成本很高，易产生应力、变形，很少应用。）

应用：游标卡尺、螺旋尺、钢尺、砝码等。

V1－单液淬火、V2－双液淬火、V3－分级淬火、V4－等温淬火。

二、回火：

定义：将淬火后的钢加热到Ac1以下某一温度，保温一定时间（1～5小时），然后冷却的一种工艺。

目的：①降低材料的脆性、消除内应力； ②获得要求的力学性能； ③稳定工件尺寸；

④降低合金钢的硬度，使之易被切削。

（1）低温回火（150～250℃）：组织：回火马氏体 HRC58～64。

应用于需要高硬度，高耐磨的材料零件。例如：刃具、量具、模具、滚动轴承等。（2）中温回火（350～500℃）：组织：回火屈氏体 HRC35～45。

应用于需要较高弹性、韧性的材料零件等。例如：弹簧、板簧、发条、冲击工具等。

（3）高温回火（500～650℃）组织：回火索氏体HRC15～25（HB200～250）。应用于受交变载荷作用的材料零件等。例如：轴、丝杠、齿轮、连杆等。淬火＋高温回火：调质处理。

时效处理：（尺寸稳定处理）某些量具等精密工具为了保持淬火后的高硬度和耐磨性及稳定的尺寸，需在100～180℃进行长时间的低温加热，保温（10～50小时），随炉冷却的工艺。

第四节 表面淬火和化学热处理

复习旧课：淬火和回火的应用。

普通热处理：材料的内外力学性能均匀一致：外硬内硬、外韧内韧，但是，特殊情况下，需要内外力学性能不一致的材料：外硬内韧。

一、表面淬火（中碳钢）： 定义：

1.火焰加热表面淬火： 氧炔焰： M：2～6mm。

2.感应加热表面淬火：（需经正火、调质处理）高频（10～500KHz）M：0.5～2mm；

感应器 中频（500～10000Hz）M： 2～8mm；

中频（50Hz）M：10～15mm；

二、化学热处理： 定义：

1.渗碳：气体渗碳、固体渗碳：

低碳钢 ： 10.5～2mm 后：渗碳＋淬火＋低温回火。2.渗氮：气体渗氮。前：调质处理＋渗氮。合金钢：（0.001～0.8mm）。

3.碳氮二元共渗：气体、固体、液体共渗。低碳钢 低碳合金钢

4.辉光离子氮化（离子氮化）：

第一章 铸造工艺基础

第一节 液态合金的充型

复习旧课：表面热处理的特点及其应用。液态合金填充铸型的过程，简称充型。影响充型能力的主要因素如下：

一、合金的流动性

流动性：4.3％C、高温、P、铸型特点。

二、浇注条件 1.浇注温度

在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不易太高。2.充型压力

液态合金所受的压力越大，充型能力越好

三、铸型填充条件

如下因素对充型能力均有影响：

1.铸型材料：导热系数和比热容越大，激冷越大，充型能力越差。2.铸型温度：

3.铸型中的气体：开设出气口，增加透气性。

第二节 铸件的凝固与收缩

一、铸件的凝固方式 1.逐层凝固： 2.糊状凝固：

3.中间凝固：大多数的凝固均是这样。

二、铸造合金的收缩 合金的收缩经历三阶段：（1）液态收缩（2）凝固收缩（3）固态收缩

收缩率与化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件有关。铸铁的最好。

三、铸件中的缩孔与缩松 1.缩孔与缩松的形成

（1）缩孔 它是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。（2）缩松 分散在铸件某区域内的细小缩孔。2.缩孔和疏松的防止（1）定向凝固：设置冒口。（2）安放冷铁。

第三节 铸造内应力、变形和裂纹 复习旧课：铸件的凝固与收缩。

一、内应力的形成 1.热应力

减少热应力的基本途径是尽量减少各个部位间的温度差，使其均匀地冷却。3.机械应力

它是合金的固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而形成的内应力。

二、铸件的变形与防止

具有残余内应力的铸件是不稳定的，它将自发地通过变形来减缓其内应力，以便趋于稳定状态。

防止铸件变形的措施：

使铸件壁厚均匀、形状对称，采用同时凝固和反变形。也可采用时效处理：自然时效和人工时效。

一、铸件的裂纹与防止

当铸造内应力超过金属的强度极限时，便会产生裂纹。两种： 1.热烈：

是高温下形成的裂纹。影响因素：（1）合金性质。（2）铸型阻力。2.冷裂：

是低温下形成的裂纹。

二、合金性质和含磷量。

第四节 铸件的质量控制

应从如下几个方面来控制铸件质量：（1）合理选定铸造合金和铸件结构。（2）合理制定铸件的技术要求。（3）模样质量检查。（4）铸件质量检验。（5）铸件热处理。

第二章 常用合金铸铁的生产 第一节 铸铁件生产

复习旧课：铸件的质量控制。

铸铁的分类：定义：含碳量6.69％>C>2.11％的铁碳合金。①白口铸铁：C以Fe3C形式存在。

②灰口铸铁：C以片状石墨形式存在，G片。③可锻铸铁：C以团絮石墨状形式存在，G絮。④球墨铸铁：C以球状石墨形式存在，G球。⑤蠕墨铸铁： ⑥麻口铸铁：

一、灰铸铁 灰铸铁的性能：（1）铸造性能好；（2）减摩性能好；（3）减震性能好；（4）切削加工性能好；

（5）缺口敏感性较低：（举例：麻子脸；黑白衣服，标准好学生）（6）抗拉强度、塑性、韧性比相应的基体的钢低。2.影响铸铁组织和性能的因素（G＝石墨）（1）化学成分：

C、Si→G，Mn、S、P→Fe3C。（2）冷却速度： V↑→ Fe3C、V↓→G。

3.灰铸铁的孕育处理（变质处理）：变质剂：硅铁75％。

在铸铁未浇注前，向铁水中加入少量变质剂（Si＋Fe）、（Si＋Ca），形成非自发晶核，细化晶粒，从而提高其力学性能。4.灰铸铁的牌号及其生产特点

（1）灰铸铁的牌号 HTab： ab为材料的最低抗拉强度。（2）灰铸铁的生产特点

二、可锻铸铁

（马铁、玛钢、展性铸铁、韧性铸铁）C→G絮状。成分：

组织特点： G絮状＋基体。① G絮状＋F：铁素体可锻铸铁。② G絮状＋F：珠光体可锻铸铁。牌号：KTHab－c： ab为最低抗拉强度。

c为最低延伸率。

黑心可锻铸铁、珠光体可锻铸铁和白心可锻铸铁。

三、球墨铸铁】

1950年，我国开始球铁的研究，1959年无锡柴油机厂利用球铁代替45、40Cr钢，寿命、机械性能相近，成本降低50～80％，工时减少30～50％。1964年广州柴油机厂利用球铁代替合金钢，成本降低85％。1.球墨铸铁的组织和性能： 2.球墨铸铁的生产特点（1）铁水

（2）球化处理和孕育处理：球化剂和变质剂。（3）铸型工艺（4）热处理

四、蠕墨铸铁 1.蠕墨铸铁的性能 2.蠕墨铸铁的制取 3.蠕墨铸铁的应用

第三节 铜、铝合金铸件生产 复习旧课：铸铁件的生产特点。

一、铸造铜合金 铜及铜合金

1.铜：99.95％Cu（紫铜）

面心立方晶格，比重大，塑性好，强度低，σb＝200～250MPa、δ＝45～50％，耐蚀性强，主要用于制造电线、电缆、配置铜合金。工业纯铜：T1～T5，数字越大，铜纯度越低。

T1：99.95％、T2：99.90％、T3：99.70％、T4：99.50％。2.铜合金：

加入Sn、Zn、Pb、Al、Ni等。①黄铜：（Cu＋Zn）

A.压力加工黄铜H： H96、H68、HSn62－1。B.铸造黄铜ZH：ZHSi80－

3、ZHAl67－25。

②青铜：（Cu＋Sn）、（Cu＋Cr）、（Cu＋Pb）、（Cu＋Al）。A.压力加工青铜QSn：QSn6.5－0.1。B.铸造青铜ZQSn10－1。③白铜：（Cu＋Ni）。3.热处理：去应力退火。

二、铸造铝合金

1.铝：99.9968％Al，面心立方晶格，比重小，塑性好，强度低，耐腐蚀能力强，表面易形成Al2O3，主要用于制造电线、电缆、配制合金，σb＝80MPa、δ＝50％、ψ＝80％。工业纯铝：L1～L5，数字越大，铝纯度越低。L1：99.50％Al、L2：99.00％Al、L3：98.00％。2.铝合金：

加入铜、镁、锰、锌、硅等。①压力加工铝合金（形变铝合金）：

A.防锈铝合金LF：Mn＋Mg，LF5、LF11、抗蚀、强度低、焊接性好。B.硬铝合金LY：Cu＋Mg，LY1、LY11，机械性能好，抗蚀性好。C.超硬铝合金LC：Cu＋Mg＋Zn，LC4、LC3抗蚀性差、室温强度高。D.锻铝合金LD：Mg＋Si＋Cu，LD5，LD6、锻造性好、机械性能好。②铸造铝合金：

A.铸造铝硅合金ZL1：Si、ZL101、Zl104铸造性能好、耐腐蚀。B.铸造铝铜合金ZL2：Cu、ZL203、ZL201、耐热、铸造、耐蚀性差。C.铸造铝镁合金ZL3：Mg、ZL302、ZL301、机械性能好抗蚀、比重大。D.铸造铝锌合金ZL4：Zn、ZL401、ZL402、抗蚀性差、压铸性好。③热处理：

变质处理（2/3NaF＋1/3NaCl）、时效强化。

三、铜、铝合金铸件的生产特点 1.铜合金的熔化 2.铝合金的熔化 3.铸造工艺

四、钛、钛合金

性能：质量轻、比强度高，高温强度好，低温韧性优异，耐蚀性好。比强度：强度和密度的比值。钛和钛合金的基本性能：

钛为银白色的金属，密度为4.5g/mm3，熔点为1668℃，具有同素异晶转变：882℃以下呈密排六方晶格－α－Ti，882℃以上呈体心立方晶格－β－Ti。① 比强度值高：σs＝1300MPa； ② ②热强度高：500℃，保持高强度； ③耐腐蚀性好：超过不锈钢； ④疲劳极限高：远远超过铝合金。

二、钛合金

1.α类钛合金：加入铝、锡、锆等。

TA5、TA7，高温强度好、组织稳定、抗氧化性好，抗蠕变性好，焊接性能好。2.β类钛合金：加入钒、钼、铌、铬、锰等。TB2，较高的强度，优良的冲压性能。3.（α＋β）类钛合金 TC4、TC4，常温下强度较高，优良的塑性，易锻造，扎制，冲压。总之：是飞机、导弹、宇宙飞船、舰艇的理想结构材料。轴承合金：

在滑动轴承中制造轴瓦及内衬的合金。材料：1.锡基轴承合金（巴氏合金）ZChSnSb11－6（ZChSn2）2号。ZChSnSb12－4－10（ZChSn1）1号。2.铅基轴承合金（巴氏合金）ZChPbSb16－16－2（ZChPb1）1号。ZChPbSb15－5－3（ZChPb2）2号。3.铜基轴承合金 ZQPb30、ZnSn10－1。

各种轴承合金性能的比较

种类 锡基轴承合金 铅基轴承合金 铜基轴承合金 铸铁

抗咬合性 优 优 中 差

磨合性 优 优 差 劣

耐蚀性 优 中 中 优

耐疲劳性 劣 劣 良 优

硬度HB 20～30 15～30 50～80 160～180 温度℃ 150 150 230 150

最大应力MPa 600～1000 600～800 2000 300～600 咬合性：当摩擦条件不良时，轴承材料与轴粘着和焊合性。

磨合性：在不长的工作时间后，轴承与轴能自动吻合，使载荷均匀作用在工作面上，避免局部磨损。

第三章 砂型铸造

复习旧课：铸钢、铸铝、铸铜的生产特点。

砂型铸造是传统的铸造方法，它适用于各种形状、大小、批量及各种合金铸件的生产。第一节 造型方法的选择

铸铁件、铸钢件、铸铝件、铸铜件……的制造工艺方法。定义：将熔化的金属材料浇注到铸型空腔中，待其冷却凝固后，得到毛坯的方法。产品：毛坯（铸件）

一、手工造型 1.单件、小批生产： 2.成批生产

P．55看过录像后，要学生设计①画出木模②确定分型面③活块设计④叙述整个制造过程。

二、机器造型（造芯）1.机器造型（造芯）基本原理（1）填砂；（2）震击紧砂；（3）辅助压实；（4）起模。

3.机器造型的工艺特点 第二节 浇注位置和分型面的选择

浇注位置是指浇注时铸型分型面所处的空间位置，而铸型分型面是指铸型组元间的结合面。

一、浇注位置选择原则

（1）铸件的重要加工面应朝下。（2）铸件的大平面应朝下。

（3）将面积较大的薄壁部分置于铸型下部或处于垂直或倾斜位置。（4）在较厚部位安放冒口。

二、铸型分型面的选择原则

定义：以砂子为主要原料形成铸型型腔的铸造工艺。（1）以平面为易、越少越好。（2）重要面置于下箱。（3）模型易出 第三节 工艺参数的选择 复习旧课：铸造工艺设计。

一、机械加工余量和最小铸孔

二、起模斜度 为了使模样便于从砂型中取出，凡垂直于分型面的立壁在制造模样时，必须留出一定的的倾斜度。外壁的起模斜度通常为15′～3º，内壁的起模斜度通常为3º～10º。

三、收缩率

通常灰铸铁为0.7％～1.0％，铸钢为1.3％～2.0％，铝硅合金为0.8％～1.2％。

四、型芯头

第四节 综合分析举例

一、支座（1）方案Ⅰ（2）方案Ⅱ（3）方案Ⅲ

A．单件生产、小批生产 B．大批量生产

二、C6140车床进给箱体 1.分型面的选择

方案Ⅰ、方案Ⅱ、方案Ⅲ。A．单件生产、小批生产 B．大批量生产

2.铸造工艺图

第四章 特种铸造 第一节 熔模铸造

复习旧课：铸造工艺参数的选择。

一、熔模铸造的工艺过程 1.蜡模制造（1）压型制造（2）蜡模的压制（3）蜡模组装 2.型壳制造（1）浸涂料（2）撒砂（3）硬化 3.焙烧和浇注（1）焙烧（2）浇注

二、熔模铸造的特点和适用范围 优点：

（1）型腔表面极为光滑

（2）能生产高熔点的黑色金属铸件（3）生产批量不受限制。第二节 金属型铸造

一、金属型构造

二、金属型的铸造工艺 1.喷刷涂料

2.金属型应保持一定的工作温度 3.适合的出型时间

三、金属型铸造的特点和适用范围 第三节 压力铸造

一、压力铸造的工艺过程（1）注入金属（2）压铸（3）取出铸件

二、压力铸造的优点和适用范围

（1）铸件的精度及其表面质量较其它铸造方法均高。

（2）可压铸形状复杂的薄壁件，或直接铸出小孔、螺纹、齿轮等。（3）铸件的强度和硬度均较高。

（4）压铸的生产率较其它铸造方法均高。

第四节 低压铸造

一、低压铸造的基本原理

二、低压铸造的特点和适用范围（1）充型压力和充型速度便于控制。（2）铸件组织较砂型铸造致密。（3）金属的利用率提高了90％～98％。（4）利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件。

第五节 离心铸造

一、离心铸造的基本方式

二、离心铸造的特点和适用范围 优点：

（1）省工、省料，降低了成本。

（2）极少有缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷。（3）便于制造双金属铸件。缺点：

（1）尺寸偏差大，而且内表面粗糙。

（2）不适合密度偏析大的合金及轻合金铸件。

第六节 其它特种铸造方法

一、陶瓷型铸造 1.基本工艺过程

2.陶瓷型铸造的特点及适用范围

二、实型铸造 1.泡沫述塑料模 2.铸造工艺 3.特点

第七节 常用铸造方法的比较

复习旧课：特种铸造

第五章 铸件结构设计

进行铸件设计时，不仅要保证其力学性能和工作性能要求，还必须考虑铸造工艺和合金铸造性能对铸件结构的要求。

第一节 铸件结构与铸造工艺的关系 第二节 铸件结构与合金铸造性能的关系 1.铸件壁厚要适当。2.铸件壁厚宜均匀。

3.铸件壁的连接应平缓、圆滑。4.防裂筋的应用。

5.减缓筋、辐收缩的阻碍。复习旧课：铸件结构工艺。

第三篇 金属压力加工

压力加工的特点：经过压力加工过的金属材料，具有细晶粒结构；能使粗大枝晶和各种夹杂物都沿着金属流动的方向被拉长，呈现出纤维组织；并使铸造时内部缺陷（如微裂纹、气孔、疏松等）得以压合，因而提高了金属的力学性能。很多承受重载荷的、受力复杂的零件都使用锻件。另外，锻件还具有适用范围广，使用模型锻造有较高的生产率、节省材料的特点。与焊接和铸造等方法相比，使用较广的自由锻造所获得的产品形状比较简单，若要生产外形和内腔复杂的零件较为困难，甚至是不可能的。

第一章 金属的塑性变形

第一节 金属塑性变形的实质

塑性变形：当外力增大到使金属的内应力超过该金属的屈服点之后，既使外力停止作用，金属的变形也不消失。

金属的塑性变形的实质是晶体内部产生滑移的结果。在切向应力的作用下，晶体的一部分与另一部分沿着一定的晶面产生相对滑移（该面称滑移面），从而造成晶体的塑性变形。

第二节 塑性变形对金属组织和性能的影响

金属的变形：

弹性变形、塑性变形、颈缩变形。

弹性变形：去除外力作用时，能恢复原形。塑性变形：去除外力作用时，不能恢复原形。颈缩变形：材料趋向接近断裂。

加工硬化：随变形程度的增大，强度和硬度上升而塑性下降的现象。

原理：压力加工就是利用材料的塑性变形，即使晶体中晶粒相对于另一个晶粒发生滑移或错位，达到所要求的变形程度。冷变形：在再结晶温度以下的变形。热变形：在再结晶温度以上的变形。

T再＝0.4T熔

例：纯铁：t熔＝1538℃、45：t熔＝1450℃。

纯铝：t熔＝660℃、Cu：t熔＝1083℃。

T熔＝t熔＋273℃（绝对温标）

加工硬化：塑性变形程度越高，强度和硬度就升高。消除方法：再结晶退火。

第三节 金属的锻造性

金属的可锻性是衡量材料在经受压力加工时获得优质制品难以程度的工艺程度。

一．金属的本质

1.化学成分的影响：含碳量；杂质含量等。2.金属组织的影响：奥氏体；铁素体等组织。

二、加工条件 1.变形温度的影响 锻造温度：

碳钢： 800℃～（AE－200℃）。合金钢：830℃～（AE－150℃）。温度过低：导致锻件破裂报废。

温度过高：将产生过热、过烧、脱碳和严重氧化等缺陷。2.变形速度的影响：一般情况下可忽略不计。3.应力状态的影响：压应力较拉应力为易。

录像：锻造

复习旧课：金属塑性成形原理。第二章 锻造 第一节 锻造方法

一、自由锻 1.自由锻工序（1）基本工序 镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移。（2）辅助工序

2.锻件分类及基本工序方案

二、模锻 1.锤上模锻（1）模锻模膛（2）制坯模膛 2.曲柄压力机上模锻 3.摩擦压力机上模锻 4.胎模锻

第二节 锻造工艺规程的制订

一、绘制锻件图

二、坯料重量和尺寸的确定

三、锻造工序的确定

四、锻造工艺规程中的其它内容

第三节 锻件结构的工艺性

一、自由锻件的结构工艺性

二、模锻件的结构工艺性

复习旧课：锻件的结构工艺性。

第三章 板料冲压

板料冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。特点：

（1）可以冲出形状复杂的零件，且废料较少。

（2）产品具有较高的精度和较低的表面粗糙度，冲压件的互换性较好。（3）能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件。（4）冲压操作简单，工艺过程便于机械化。第一节 分离工序

一、落料及冲孔（通称冲裁）1.冲裁变形过程 2.凹凸模间隙

3.凹凸模刃口尺寸的确定 4.冲裁件的排样

二、修整

三、切断 第二节 变形工序

一、拉深 1.拉深过程 2.拉深中的废品 3.旋压

二、弯曲

三、翻边

四、成形 第三节 冲模简介

一、简单冲模

二、连续冲模

三、复合冲模

第四节 冲压件的结构工艺性

一、冲压件的形状及尺寸

二、简化工艺及节省材料的设计

三、冲压件的厚度

四、冲压件的精度和表面质量

复习旧课：板料冲压。第四章 特种压力加工方法简介 第一节 精密模锻 第二节 零件挤压 第三节 零件扎制

一、纵扎

二、横扎

三、斜扎

复习旧课：板料冲压。第四篇 焊接 第四章 焊接 第一节 焊接电弧

焊接：用加热或加压的方法，通过材料的原子扩散，使其连接成一个整体的工艺过程。切割：使材料切断、割离的工艺过程。

焊接分三类：①熔化焊：熔化金属从而使接头连接起来。②压力焊：金属焊件受压使接头连接起来。③钎焊：熔化钎料使焊件接头连接起来。特点：①省料省时。②拼小成大。③技术高。④能制双层金属。

手工电弧焊 工作原理： 焊接电弧

电路短路－电弧－放电－热量Q（2000～8000℃）工作区域：阳极、弧祝区、阴极区（直流电）阳极区：42～43％Q；

弧柱区：20～38％Q、6000～8000℃； 阴极区：36～38％Q 2400～3200℃。

阳极接焊件、阴极接焊条－正接法（厚焊件）。阳极接焊条、阴极接焊件－负接法（薄焊件）。电焊机（弧焊机）

直流弧焊机：焊逢质量好。交流弧焊机：价格较低。第二节 焊接接头的组织与性能

一、焊接工件上温度的变化与分布

二、焊接接头的组织和性能 1.焊缝 2.焊接热影响区（1）熔合区（2）过热区（3）正火区（4）部分相变区

一、改善焊接热影响区组织和性能的方法 第三节 焊接应力与变形 复习旧课：焊接应力和变形。第四节 焊条电弧焊

一、焊条电弧焊的焊接过程

二、电焊条

1.焊条芯：导电、填充焊缝。

2.药皮：稳定电弧、隔绝空气、排除渣子。

焊芯组成：C≤0.1％、Si≤0.03％、S<0.04％、P<0.03％。

药皮组成：稳弧剂（K2CO3、Na2CO3）＋造气剂（淀粉）＋造渣剂（萤石）＋脱氧剂（Mn、Fe）＋粘结剂（W、Fe）＋合金剂（水玻璃）。3.焊条的种类、型号和牌号 十种分类：

结构钢焊条J、钼和铬钼耐热钢焊条R、低温钢焊条D、不锈钢焊条G、A、特殊用途焊条W、堆焊焊条B、铸铁焊条Z、镍及镍合金焊条N、铜及铜合金焊条T、铝及铝合金焊条L。4.焊条的选用原则 第五节 埋弧焊

一、埋弧焊的焊接过程

二、埋弧焊的特点（1）生产率高

（2）焊接质量高而且稳定（3）节省金属材料（4）改善了劳动条件

三、埋弧焊的焊丝与焊剂

四、埋弧焊工艺 第六节 气体保护焊

一、氩弧焊 1.不熔化极氩弧焊 2.熔化极氩弧焊 氩弧焊的特点： 脉冲氩弧焊的特点： 二、二氧化碳气体保护焊 CO2气体保护焊

第七节 等离子弧焊接与切割 等离子弧焊接的特点：

（1）等离子弧焊的焊接速度高，生产率高，焊逢表面光洁。（2）可焊接很薄的箔材。

第八节 微型计算机在电弧焊中的应用 焊接机器人的优点： 复习旧课：各种焊接方法。第二章 其它常用焊接方法

第一节 电阻焊

一、点焊

二、缝焊

三、对焊 第二节 摩擦焊 摩擦焊的特点：

第三节 钎焊

一、硬钎焊

二、软钎焊钎焊的特点：

第四节 电渣焊电渣焊的特点：

第五节 真空电子束焊接 真空电子束焊接的特点：

第六节 激光焊接

激光焊接的特点：复习旧课：各种焊接方法。第三章 常用金属材料的焊件 第一节 金属材料的焊件性

一、焊接性的概念

金属材料的焊接性，是指被焊金属在采用一定的焊件方法、焊件材料、工艺常数及结构形式条件下，获得优质焊接接头的难易程度。

二、钢材焊接性的估算方法 根据经验：

W（C）当量<0.4％时，钢材塑性良好，淬硬倾向不明显，焊接性良好。

W（C）当量＝0.4％～0.6％时，钢材塑性下降，淬硬倾向明显，焊接性能相对较差。W（C）当量>0.6％时，钢材塑性较低，淬硬倾向很强，焊接性不好。

三、小型抗裂试验法 第二节 碳钢的焊接

一、低碳钢的焊接

二、中、高碳钢的焊接 焊接的特点：

第三节 合金结构钢的焊接（1）热影响区的淬硬倾向（2）焊接接头的裂纹倾向

第四节 铸铁的补焊 铸铁的焊接特点：

第五节 非铁金属及其合金的焊接

一、铜及铜合金的焊接 特点：

二、铝及铝合金的焊接 特点：

复习旧课：材料的焊接性。第四章 焊接结构设计 第一节 焊接结构件的材料 第二节 焊接接头的工艺设计

一、焊缝的布置

（1）焊缝布置应尽量分散（2）焊缝的位置应尽可能对称布置

（3）焊缝应尽可能避开最大应力端面和应力集中位置（4）焊缝应尽量避开机械加工表面（5）焊缝位置应便于焊接操作

二、接头形式的选择与设计 1.接头形式 2.坡口形式 3.接头过渡形式

4.其它焊接方法的接头与坡口形式

复习旧课：金属塑性成形原理。第八章 非金属材料 1.来源广泛。2.特殊的性能。第一节 塑料

是一种高分子材料，在一定条件下（加热、加压），可塑制成型，在使 用条件下保 持固定的形状。

一、塑料的特性：

主要成分：树脂＋填充剂＋增塑剂＋稳定剂＋润滑剂＋着色。树脂：酚醛树脂、氨基树脂、环氧树脂、聚乙烯、聚氯乙稀、尼龙。高分子：几千个、几万个、几十万个原子组成。低分子：H2O、CaCO3、C2H5OH、C12H22O11（蔗糖）

1968年开始研究、开发；1909年 2万吨、1930年 10万吨、1960年 640万吨、1986年 1亿吨。

1.重量轻：比重约在0.83～2.2之间，平均比重为铝1/2，钢1/5，铅1/8； 最轻：聚4－甲基戊烯，最重：聚四氟乙烯。

2.优越的化学稳定性：聚四氟乙烯能耐“王水”，不必涂料。

3.优良的电绝缘性能：在高频、超高频条件下，陶瓷、云母不能相比。

4.比强度高：是空间技术上使用的结构材料。衡量材料：比强度：强度：密度。比弹性模量：弹性模量：密度。5.优良的耐磨、自润滑和吸震性能。电子设备的传动机构、隔音材料。6.粘结能力强：环氧树脂－“万能胶”。

7.卓越的成型性能：节约材料，节省工时，工人技术低，大批生产。

主要缺点：耐热性不能很高，导热系数小，表面硬度低，容易老化，机械性能低。

二、塑料的分类及用途：

按应用状况分：通用塑料、工程塑料、耐高温塑料。按介电性能分：低频塑料、高频塑料。按填料的形状分：粉状塑料、纤维塑料、层状塑料。按树脂的性质：

热固性塑料、热塑性塑料 1.热固性塑料

由加热硬化的合成树脂制得，这一变化过程既有物理变化，又有化学变化，变化过程不可逆。再加热不再软化，不再具有可塑性，过高分解。

常用的包括：

①酚醛塑料：（PF）电木粉，胶木粉。苯酚＋甲醛＋木屑＋石棉＋云母等。

良好的耐热性，耐磨性，电绝缘性，不耐氧化性酸类，应用于电话机外壳，开关、插头、齿轮、带轮、管、棒等。②氨基塑料：（电玉粉）。

尿醛树脂（UF）＋密胺树脂（MF）＋石棉。

自熄性，防毒性，耐电弧性，耐热性，易着色。应用于日用品，餐具，电器零件，泡沫塑料、隔音材料等。③有机硅塑料

有机硅树脂＋石棉＋玻璃纤维。

绝缘、耐高低温、防潮、防盐雾、耐辐射。应用于电动机、变压器、电子器件涂料等。④环氧树脂塑料 粘结剂 2.热塑性塑料

可以多次反复加热而仍具有可塑性的合成树脂，这一过程只有物理变化而无化学变化，其变化过程是可逆的。①聚氯乙稀（PVC）氯纶

聚氯乙稀＋稳定剂＋填料＋增塑剂。

机械性能颇高，坚韧、绝缘性好，耐酸碱，化学稳定性好，自熄性，较难成型，耐热性不高，（－15～＋55℃）。应用于电线包皮、农用薄膜、弯头，日用品等。②聚乙烯：（PE）（高分子石蜡）

无毒，柔软性好，耐冲击性，透明性，易成型加工，高温绝缘材料，耐热性低，硬度、机械强度低。应用于无线电传真、通讯、探测、雷达用途中的高频绝缘电线，理想的包装材料、农业薄膜。

③聚丙烯（PP）丙纶

耐水性，绝缘性能，化学稳定性、易成形加工，比水轻，耐磨性差，收缩性差，低温呈脆性，易受紫外线照射老化。应用于容器、包装袋、齿轮、微波元件等。④氟塑料：聚四氟乙烯（PTFE）（泰氟隆）（塑料王）氟纶

耐热，耐寒性（－195～＋250℃），耐强酸，强碱，自熄性，绝缘性，热膨胀性大，强度低，成型困难。应用于电容器、防火涂料。

⑤聚酰胺（PA）（尼龙Nylon、晴纶、锦纶）尼龙3、4、5、46、56、抗拉强度高，耐磨性和自润滑性，耐热性较低，绝缘性不高。应用于轴承、垫圈、滑轮、衬套等。

⑥ABS塑料

坚固、坚韧、坚硬，一定的化学稳定性和绝缘性能，不耐燃，不透明，耐候性不好。应用于电视机、收录机的外壳、电话机壳、话筒等。

第二节 橡胶

是一种高分子材料，在一定条件下（加热、加压）可塑制成型，在使用条件下保持固定的形状。

一、橡胶的特性：

主要成分：聚异戊二稀（橡胶树、橡胶草的浆液）1.高弹性：800～1000％ 2.良好的吸收振动的能力。3.良好的耐蚀性。4.良好的绝缘性。5.一定的耐磨性。6.足够的强度。

主要缺点：耐热性不高，容易老化，易燃性，龟裂。

二、橡胶的分类及用途： 按来源分：天然橡胶、合成橡胶。按应用分：通用橡胶、特殊橡胶。1.天然橡胶：

由橡胶树或橡胶草的浆液经去杂质和分离水分等加工程序而提炼的天然的聚异戊二稀，易溶解于醚、汽油、苯、有机溶剂，使用温度100℃以下。2.合成橡胶：

由石油、天然气、煤和农副产品为原料，通过有机合成制成单体，经聚合或缩聚制得弹性很高的材料。常用的包括：

①丁苯橡胶（SBR）：第一位。苯乙烯＋丁二稀。

（80～100℃）耐老化，耐热性好，抗拉强度和耐磨性类似天然橡胶 加工性能不及天然橡胶。应用于轮胎、胶板。②丁腈橡胶（NBR）： 丁二稀＋丙稀腈。

耐油性、密封性好、耐热较好150℃，不耐臭氧及寒冷，加工性较差。应用于密封圈、油管等。③顺丁橡胶（BR）第二位。

聚丁二稀橡胶。优异的弹性、耐磨性，耐寒性。120℃以下，不耐热，易燃。应用于轮胎、运输带等。

④聚氨酯橡胶（UR）： 氨基甲酸酯。

耐磨、耐油性好，强度较高。不耐热，80℃以下。应用于胶带、实心轮胎、耐磨制品等。⑤氟橡胶（FPM）： 氟基单体。200℃以下，耐高温，耐蚀性好，抗辐射。应用于垫圈、化工衬里、高级密封件等。

第三节 陶瓷

是多晶体，由无数细小晶体聚集组成。

一、陶瓷的特性：

主要成分：氧化铝＋氧化硅＋粘土。1.硬度高：氧化铝陶瓷硬度（HRC68～70）2.抗压强度高： 3.耐高温： 4.耐磨损： 5.耐蚀性： 6.导热选择性： 7.导电选择性：

主要缺点：脆性大，不能敲、弯、拉、剪切，急冷急热。

二、陶瓷的分类及用途：

按用途：普通陶瓷（传统陶瓷）、特种陶瓷。1.普通陶瓷： 粘土＋长石＋石英。

良好的耐热性，耐蚀性，抗压强度大。脆。应用于日常生活中（日用陶瓷、卫生陶瓷）和工业上（电瓷、耐酸陶瓷）2.特种陶瓷：

氧化物＋氮化物＋碳化物。

①电瓷 SiO2＋Al2O3＋K2O＋Na2O＋CaO＋MgO。

良好的绝缘性、耐蚀性，脆。应用于高、低压输电线路使用。②耐酸陶瓷： SiO2＋Al2O3＋CaF。

良好的耐酸、耐碱性能，脆。主要应用于化工容器、热交换器（>170℃）③过滤陶瓷： Al2O3＋SiO2＋SiC。良好的过滤和分离性能（0.2～200μm），耐酸碱，脆。④高温、耐腐蚀陶瓷（BN 氮化硼陶瓷）。

良好的耐热（2800℃），耐蚀性，硬度低，脆。应用于坩锅等。

第四节 复合材料

由两种或两种以上不同性质的或不同组织的材料组成的。

一、复合材料的特性： 1.较高的强度、刚度、耐蚀性。2.减磨、耐磨、隔热、减震。

主要缺点：抗冲击能力差、质量不稳定、成本较高。

二、分类及用途：

纤维复合材料、层叠复合材料、细粒复合材料、骨架复合材料。1.纤维复合材料

玻璃纤维复合材料：热固性树脂＋玻璃纤维。（玻璃钢）抗拉、抗弯、抗压强度好，冲击韧性差。应用于仪器、仪表、机械零件等。2.层叠复合材料：（三合板）

多层复合：钢＋青铜＋塑料。耐磨、机械性能好，难于制造。应用于轴承、垫片等。3.细粒复合材料

夹层结构材料：两层薄而强的面板，中间夹一层轻而弱的芯子组成。面板：纸、木材、塑料。芯子：纸、棉布、石棉。

质轻，比强度、比刚度高，表面光滑。应用于隔音装置、防火板、火车车箱等。

第五节 涂料

由一种有机高分子胶体的混和溶液，涂抹在物体表面上能结成干膜。

一、涂料的特性： 1.保护作用，标志。2.装饰作用，伪装。

主要缺点：有刺激性味，易磨损。

二、涂料的分类：

按涂料用途：建筑用漆、船舶用漆、汽车用漆。按施工方法：刷用漆、喷漆。

按成膜类：油酯类Y、沥青类L、橡胶类J。1.酚醛树脂漆

酚醛树脂＋油类＋颜料＋溶剂＋辅助材料。

漆膜硬，光泽，干燥快、防潮、防锈。应用于家居、建筑、船舶、机械等。2.沥青

沥青＋油料＋颜料＋溶剂。

耐水性，绝缘性，耐酸碱，黑又亮。应用于缝纫机、自行车、五金等。

复习旧课：焊接结构设计。第一章 金属切削的基础知识 第一节 切削运动及切削要素

一、零件表面的形状及切削要素 切削运动包括主远动和进给运动 主运动的速度最高，消耗功率最大。

二、切削用量 1.切削速度V 2.进给量f 3.背吃刀量a

三、切削层参数

1.切削层公称横截面积A 2.切削层公称宽度b 3.切削层公称厚度h 第二节 刀具材料及刀具构造

一、刀具材料

1.对刀具材料的基本要求（1）较高的硬度（2）足够的强度和韧度（3）较好的耐磨性（4）较高的耐热性 较好的工艺性 2.常用的刀具材料 高速钢 硬质合金 陶瓷刀具

3.其它新型刀具材料简介（1）高速钢的改进（2）硬质合金的改进（3）人造金刚石（4）立方氮化硼

二、刀具角度

1.车刀切削部分的组成（1）前刀面（2）后刀面（3）切削刃

2.车刀切削部分的主要角度（1）刀具静止参考系 a.基面 b.切削平面 c.正交平面 d.假定工作平面（2）车刀主要角度 a.主偏角 b.副偏角 c.前角 d.后角 e.刃倾角