开展精益生产__提高生产效率___稿件

第一篇：开展精益生产__提高生产效率___稿件

开展精益生产

提高生产效率

中国制造业经历了50多年的发展，依然没有摆脱高消耗，低效率的发展方式。我国军品制造业也存在这种问题，为了在军品制造业的竞争中保持不败之地，我所在集团公司的要求下，在我所生产部门成开展精益生产，设立了精益生产示范区。

Xxxxx部是**所精益生产示范区的一部分。部门分析总结了以往生产管理中和现场出现的问题，成立精益生产示范班组。开展精益生产，推行现场管理6S制度，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位，保证了产品质量、降低生产成本和提高生产效率。

Xxxxxx部根据自身实际情况，开展精益生产，从管理方面主要采取以下方面措施：

一、成立精益生产管理小组：

小组主要负责精益生产的计划，目标，实施，管理等。

二、改变观念、全员参与：

改变传统的生产方式，从管理层到员工层都必须深入贯彻实施精益化生产的思想。每个员工都要改变原有看待问题、做事的方法。开展精益生产，要在管理人员做到良性的引导和监督管理的前提下，把精益化生产措施落实到实处。

三、改善生产现场、推行6S管理：

加强现场管理，保证生产工位干净整洁，在班组生产现场管理中，通过推行“6S(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)”管理活动，形成以班组管理为活动平台，以人的素养为核心因素，以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素，以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理系统，从而为职工创造一个安全卫生舒适的工作环境。

四、降低成本、消除一切浪费：

精益意味着不能提高附加价值的一切工作都是浪费。应减少材料、人力、物力等浪费。执行全面质量管理，强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中严格培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，一旦发现质量问题，及时快速解决问题，减少生产不良的浪费和加工浪费等。

五、团队成员强调一专多能、团队协作： 要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，加强团队协作，互帮互助，保证工作协调顺利进行。加强工艺培训、设备使用培训、安全文明生产培训等，加强无线电装接理论学习。

六、工艺技术管理：

电缆标牌、箱体线号均建立了电缆标牌库、箱体线号库，编写产品标准化作业指导书，新产品加工完成后拍照，建立了产品图库，以方便后期操作和参考。

七、充分利用设备：

例如电路板离子水清洗机、返修工作站、下线机、热缩管裁剪机、元器件成型机等，这些设备大大节约了人力资源，也提高了生产效率，同时减少了人员浪费和工时浪费。

八、实行看板沟通制（看板拉动系统）：

操作者把问题写在看板上，管理人员、工艺人员、材料管理人员等积极协调相关单位和人员解决加工过程中发现的图纸、工艺、技术、材料等问题。要求一切以操作者为中心，为操作者服务，及时快速解决生产中出现的问题，减少等待的浪费和在制品的浪费等。

九、加强宣传：

成立宣传小组，主要负责精益生产的宣传工作等。

这些管理方法为我们部门开展精益生产奠定了的基础。也为我们以后工作起了良好的开端。

通过开展精益生产，不仅降低了生产成本、而且提高生产效率，提高了产品的质量、增强生产灵活性、实现无废品等，提高军品制造业的竞争力，确保军工企业在军工市场竞争中的优势！

第二篇：效率提高与精益生产演讲稿

效率提高与精益生产演讲稿

效率是指资源投入和生产产出的比率。人类的任何活动都离不开效率问题，企业作为以盈利为目的，运用各种生产要素，向市场提供商品或服务，实行自主经营、自负盈亏、独立核算的具有法人资格的社会经济组织。精益生产作为一门以企业管理为研究对象的学科。效率，是两者撇不开的话题。因此，如何认识效率?怎样提高效率？诸如此类的问题，就显得尤为重要。

效率不应该被局限于企业的内部，效率应该以客户的需求为准则与供应商、外包商的效率共同、和谐提高。给供应商以适度、适时、和谐的技术与企业文化支持。达到互惠互利的双赢目的。效率提高不能被落后的定义为操作者劳动强度的增加、重复性动作的加快。相反，效率提高的表现应该是在劳动强度降低基础上的生产工时的科学减少。效率的提高理应展现在技术文件、工具管理、工装夹具等方面。在技术水平一定的情况下，应发挥管理在效率提高等精益生产活动中的指导角色。

观念是根本，现场是基础。马克思主义哲学观点认为意识具有能动作用，即主观能动性。主观能动性又称自觉能动性、意识的能动性，是指认识世界和改造世界中有目的、有计划、积极主动的有意识的活动能力。意识存在于我们的头脑里，虽然只靠单纯的意识不会引起客观事物的变化，但是意识却有一种本领。那就是作为一种无形的力量，在不停在告诉人们，应当做什么，以及怎样去做。当精益生产的观念，升华成一种潜意识，在实际生产中，这种意识总是指挥着人们使用一种物质的东西去作用于另一种物质的东西，从而引起物质具体形态的变化，达到精益生产的目的。在实际的生产当中，良好的工作习惯、良好的现场环境、快速的反应机制等等潜移默化的意识往往事半功倍。5S现场管理“整理、整顿、清扫、清洁、素养”中的“素养”，无疑是对意识能动作用的真实展现。

宏观把握，微观处理。“成大事者，不拘小节”，“一屋不扫，和足以扫天下”，看似矛盾的两句话却道出了“太极”和精益生产的特点___一门包罗万象，鸿篇巨制，而又谨小慎微，贴于实践的现实主义学科。“以其人之道，还治其人之身”，是针对精益生产具体特点的具体分析方法。精益生产不应是无休止、高频率、大规模的修修补补，尽管其概念中有持续改进的表述。针对于具体的项目，应当将可能发生的问题点，尽可能多的杜绝在“宏观把握”之中，给其以相对安定的运行和检验空间，用“微观处理”的方式代替一些不必要的持续改进。用众多“微观”建立行之有效的反馈机制，以达到“秀才不出门，便知天下事”的效果。

学海无涯苦作舟。“墙上芦苇，头重脚轻根底浅；山间竹笋，嘴尖皮厚腹中空”此联出自明朝大学士解缙之手，因毛泽东语录而家喻户晓。《周礼》有云：“学，兴于诗；立于礼；成于乐。”是有仲尼闻《韶》三月不知肉味的美谈。学习，是一个老生常谈却又万古长青的话题。状元失去学习动力，就好比歼十五没有涡轮增压发动机一样。学习动力的重要性完胜学习能力。一个没有学习动力，不知道为什么学习，为谁而学的人是可怕的！同样道理，精益生产的前辈纵然有种种管理方法和现场作业技巧可以大幅度的提高效率，增加效益。但是，一个没有继承人，没有后续力量，没有未来的“烈日之焰”终究抵不过那一抹明媚的曙光，正所谓“生于忧患，死于安乐”。苏子闻《韶》尚知肉是香的，何况诸君与吾乎？知肉香不可怕，切莫成了那“墙上芦苇”，“山间竹笋”……学习型的企业、正能量的企业文化、科学管理的精益生产是提高效率的终极法宝之一。

计利当计天下利，求名当求万世名。《大国重器》一步荡气回肠的重工史诗，展现了我国在现代化的重工领域取得的可喜成果，展示了中国重工人勇攀高峰，善于钻研，无私奉献的精神与敢于苍穹试比高的英勇气魄。不无遗憾,在众多的重工领域取得丰硕成果的同时，却没有看到作为重工基础的钢铁行业的身影……为什么？说明你不够强！你没有核心技术！你没有钢铁人才！落后就要挨打，这是亘古不变的真理。“工业党”中国的钢铁行业，随着人类工业历史的长河在悄无声息的发展着，钢铁行业的同人，不管你是有意识的还是没意识的，你都在为这艘工业母舰奉献着一份重要的，不可或缺的力量！南怀瑾先生，送给蒋经国一句话：“计利当计天下利，求名当求万世名。”蒋经国以此作为毕生的座右铭。在座诸君，当你以一种崇高的精神境界来做一件事情的时候，你会发现一切是那么的理所当然，你会发现铁人王进喜原来那么普通，你会发现断崖上的校舍不在凄凉…..明天是属于我们的，也是属于他们的，但终究是属于我们的！

第三篇：精益生产演讲稿件

用耐心铺设精益变革路

很多人也许不理解，管理就管理了，还能怎么精益？殊不知，说精益管理也是有他的道理的。精益管理就是管理要做到“精”和“益”： “精”—少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，提高质量。“益”—多产出经济效益，实现企业升级的目标。

金融风暴的蔓延给了中国企业、尤其是不重视基础管理的中小民营企业当头一棒，这一棒让很多企业清醒过来:台风原来如此凶猛，光鲜的衣服里藏不住单薄和脆弱的躯体，“弱不禁风”可与黛玉一比。想要在下一轮台风中屹立不倒，唯有让自己更强壮，更坚实，而下一轮可能随时来袭！政府促进产业升级提升中国制造的地位，提高中国制造的形象，而企业强身健体、修炼内功则是管理升级的必须。

精益生产就是一次绝佳的机会，是追赶的绝佳机会，是超越的绝佳机会。和发达国家的企业管理水平比较，我们可能落后5年、10年，甚至更远，想要在传统管理领域，用传统管理模式追赶可以说是一个字：难！精益生产是全球范围内的生产、管理变革，所谓时事造英雄，在历史更替的阶段，之前的论资排辈将会打破，新局势未形成之前，大家都在同一起跑线上，把握先机就看谁行动快、出手果断，谁就可能成为未来的先行者。

就像田径比赛，按正常路径，我们可能比别人落下一大截,胜利变得渴望而不可及，获得观众肯定的是永不放弃的体育精神（刘翔除外）。

但如果比赛突然改变规则，大家的终点是“改变后路径”操场的另一端，时局突变啊，哈哈，大家又处于同一起跑线上了！这一次没有输在起跑线上了－－“臭老外，咱们较量较量吧，看我的！”。成功的关键可能是：抢占先机、果断、速度、耐力？反应迟钝者（可能还在按原来路径）、犹疑不决者必落后。

“摸着石头过河”可能不是很好的比喻，但没有“按部就班的方法”这是事实，在这条并不平坦也不宽敞的道路上，有人踏进水坑、有人被溅了一身脏水，有人牢骚满腹、有人破口大骂，有人跌倒、有人放弃，有人步履蹒跚，有人艰难前行。酸甜苦辣、五味俱全－－道路是坎坷的，前途是光明的，遥远的天边已露出一丝丝的曙光。

借用毛主席的话说：我们要做好打遭遇战、持久战的准备，战争会很艰难，代价可能很惨重，但胜利终将是属于我们的。不同的是，这次我们的敌人不再是小日本，最大的敌人是我们自己：根深地固的批量思维观念能否打破？固守已久的模式能否放弃？全新开始是不是代表否定过去？挑战自我是否有足够的勇气？

“船小好调头”，这句话也可以用在精益变革之路上。金融危机给中国制造的管理升级创造了契机，精益生产给想要爬的更高的力诺送上了一把梯子，借助精益领航全球乃至企业管理的制高点，期待！

坚持、坚持、再坚持，在坚持中不断调整，决心、信心、耐心就是企业主和职业经理人最大的考验，希望精益生产不是一阵风，来了、走了，没感觉了；或许应该像一场雨，而且是久旱之后甘雨，滋润每个企业的心田，尽情吸允吧！

最后，祝我们的的精益道路会越走越宽，打造一艘领航全球的百年力诺航母！

镀膜一车间

第四篇：如何有效开展精益生产

如何有效开展精益生产

企业就像是一部机器，是由千千万万个零部件组合而成的，如何把这些零部件运作过程中的浪费降到最低呢？并且由谁来降呢？那么我们就需要认识到什么是精益生产？

精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。

精益生产也可以说是一个思想变更的过程，通过变革，让每个人由原来漠不关心态度到积极参与的改变过程，并且利用系统的管理工具对工厂中存在的每个浪费进行消灭。思想变革就是要改变人的思想。在传统的企业经营管理思想下，除了高层管理者的变革决心，还需要一套改变工厂里每一位员工的思想的方法？这将会是开展精益生产所需要的第二个筹备步骤。

精益生产方式要求员工原来漠不关心的思想转变到积极参与，那么首先就是要意识到让员工参与进来，才能在碰撞中进行思想的改变。那么企业就需要给员工创造积极参与的平台，因此构建这个平台是推动精益生产的筹备工作的第三步。

精益生产方式要求把企业的每一位员工放在平等的地位；将员工看作企业的合伙人，而不是可以随意替换的零件；鼓励员工参与决策，为员工发挥才能创造机会；尊重员工的建议和意见，注重上下级的交流和沟通；领导人员和操作人员彼此尊重，信任。员工在这样的企业中能充分发挥自己的智慧和能力，并能以主人翁的态度完成和改善工作。通过全员参与，改善提案、等管理工具的实施，给员工构建参与管理和改善的平台，让员工充分感受到自己的责任感和改善后的成就感。有了可操作系统的管理平台后，如何保证员工延续操作系统的运作呢？要支持和延续操作系统的运作，必须做好管理基础系统建设。让每个人感觉到精益生产的运行是举足轻重的，是不一般的，从而引起大家的重视；同时，宣传可以表扬先进事迹和光荣个人，对全员参与起着巨大的激励作用。

精益生产是一个企业管理模式的变革，是一个思想变革。要改变人的思想，必须要在项目启动前，精于筹备，为项目的运行创造环境，平台和保障。首先，一定要与高层达成共识，建立共同的目标和保障目标实现的机制；其次要选择合理的管理工具，方法作为项目运行的基础；第三，要对人才培养和培训，让他们在学习中改变，学习中成长，才能最终在整个变革的过程中实现思想的转变。精益生产的筹备工作是艰辛的，需要涉及到高层，中层和宣传到每一个员工，需要牵涉到人力资源部，财务部，制造部和其他职能部门等。筹备的范围是普及到企业的每个角落，并且筹备工作也是极其重要的，只有在精于筹备的情况下，才能为精益生产的顺利推行打下基础，为精益生产的顺利实施提供保障。

其实，一个能成功实施精益生产的企业应该是一个“成熟”的企业，一个有优秀执行力的企业，一个勇于变革的企业；而实际上一个符合上述条件的企业，本身在管理中已经潜移默化的使用了精益的哲学。

第五篇：关于精益生产

关于公司导入精益生产的情况汇报

一、精益生产简介

1、精益生产定义：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。

2、精益生产的根本目标：尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。

3、精益生产工具：

（1）基础工具——6S管理、价值流图分析、TPM（设备精益化）、IE（工业工程）。

（2）实施工具：“一个流”生产、“少人化”生产、均衡化生产、拉动式生产、看板管理、“柔性化”生产、“自働化”。

（3）改进工具：质量精益化（TQM、自働化、6西格玛）、研发精益化（并行工程、计算机辅助设计、成组技术、ECRS法、价值工程）、采购精益化、持续改进、快速行动。

4、精益生产各种工具的具体解释

（1）基础工具：

6S管理：是实施精益生产的最基础的部分，主要是改进现场管理，由整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养组成。

价值流图分析：对产品从头到尾描绘其每一个工序的状态、工序 1

间的信息流、物流和价值流的当前状态图进行分析，判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改进提供目标。

TPM（设备精益化）：创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

IE（工业工程）：对人员、物料、设备等整个生产操作系统的设计和改进，是生产效率管理方法。形象地说就是先进劳动定额的形成过程的研究。

（2）实施工具：

“一个流”生产：即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态。特点是单件小批量，按加工顺序排列设备，作业标准化。

“少人化”生产：研究人机配合最佳状态，配备最少的人力资源。均衡化生产：实现按生产节拍生产，避免工序间生产时紧时松。拉动式生产：根据工序间产品需求计划进行生产，下道工序不需要就不生产，避免过量生产和在制品积压。

看板管理：通过看板传递信息，指挥生产，了解产品的即时状况。“柔性化”生产：

“自働化”：相对于自动化而言，自働化是指让设备具有人的智能，能自动识别错误和缺陷，实现自动检测、自动报警、自动停机。

（3）改进工具：

质量精益化：

TQM：就是全面质量管理。

6西格玛：

研发精益化：

并行工程：从产品开发初始阶段就由研发、工艺、市场、质量、成本等部门一起评价设计的合理性和可行性，实现低成本研发。

计算机辅助设计：

成组技术：利用零件形状、尺寸、加工过程等方面的相似性来进行多品种小批量生产的方法。

ECRS法：是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消、合并、调整顺序、简化的英文字头。

价值工程：以最低寿命周期成本实现产品的必要功能。

二、关于导入精益生产的分析和思考

精益生产对公司来说既熟悉也陌生。熟悉是因为多年来公司零散地、断续地引入过精益生产的经营理念，比如质量管理提出的全面质量管理和“高标准、零缺陷”、技术管理提出的价值工程和“计算机辅助设计”、工艺管理提出的“精良生产，精益制造”、生产管理提出的“柔性化生产”和“均衡生产”等都来自于精益生产。陌生是因为在很大程度上我们仅停留在理念层面上，没有进行过更多的项目性实施，也没有产生过更大的影响。

系统化地导入精益生产对公司来说是一次综合管理水平的跃升。

1、精益生产方式的优势：

一是审视设计到交付的全部流程,将全过程消耗减至最少。二是优化工艺布局和生产流程, 消除浪费,降低成本。

三是缩短产品制造流程周期,提高生产应变能力。

四是实现公司管理水平的整体提高，而不是部分受益。

2、精益生产方式的局限性：

精益生产比较适用于重复性、稳定的生产环境,难以适应产量大幅变动以及生产品种的频繁动态调整的情况。公司产品性质决定了公司生产具有多品种小批量生产环境,生产过程复杂多变,生产组织调度变得非常困难,实施精益生产的提前期变长,质量不稳定,因此对于公司这种需求快速而剧烈变化、多品种小批量生产以及高技术开发等高度不确定性的环境会然表现出一定的局限性。

3、公司导入精益生产方式的思路：

一是导入精益生产，公司应将其列入企业发展战略规划之中，因为这不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改变企业整个生态，是一项重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，应采取积极稳妥、分项目、分阶段的导入，很难急于求成。

二是可以全面导入精益生产理念，却有选择地实施精益生产的工具模块。精益生产的主要理念可以在全公司提倡，但具体实施应有选择地进行，可以公司自己组织力量内研外调搞好实施，也可以外请精益生产的咨询公司，借用其实施精益生产的成功经验，指导公司精益生产的开展。

三是为积极稳妥，采取在旅顺新厂区选择样板区进行试行，取得经验，固化模式，加以推广，如果顺利可以在老厂区选择条件好的单位小范围推广，也可以采取老厂区只进行宣传、引导、学习、培训，到新厂区再实施，即搬迁一部分实施一部分，最终实现新厂区新模式、新方法、新思想、新面貌。借此实现公司管理方式脱胎换骨的变化。