精益生产在生产现场改善中的应用研究

第一篇：精益生产在生产现场改善中的应用研究

精益生产在生产现场改善中的应用研究

摘 要：本文为解决企业中出现的一些资源浪费及如何降低成本，通过对精益生产的相关理论的研究，分析了精益生产的特点及其优越性，并以精益生产理论体系为基础，对现场改善理论进行了研究，对于有效的减少作业过程中的人员浪费，均衡工作地负荷，提高生产线的生产效率具有一定的指导意义。

关键词：精益生产；现场改善；瓶颈工序；平衡产线

0 引言

从十九世纪二十世纪初，以有管理学之父之称的泰勒首先引领了工业工程的管理思想的开始，人们开始逐渐的认识到现场改善的重要性，其动作分析理论中的“动作经济原则”和“基本动作要素分析”至今仍被广泛运用到需要现场改善的各个领域中。

随之从二战后，日本的大野耐一和丰田英二创立的全新丰田生产模式（TPS），到1985年美国麻省理工学院创立的“精益生产”理论体系。以及在之后衍生出来的“5S”，“6sigma”的管理方式，到九十年代提出的业务过程再造概念（BPR），二十世纪末的“现场低成本改善永恒论”，现场改善的理念随之越来越追求精益化，同时也为世界的生产发展提出了更加苛刻的要求。

目前随着世界经济的飞速发展，作为以生产模式为主的企业逐步面临市场带来的压力。尤其是对于我国的发展状况来说，自从我国加入WTO后，面向世界诸多竞争，企业的发展方向逐步转变为适应个性化、多样化、随机化的趋势，由以前的生产主导企业到后来的市场主导企业到现在的顾客主导企业，我国国内的生产模式也不断的在面临新的挑战，如何在同类的生产企业中脱颖而出，如何在竞争全球化的现状中生存，更快速的适应趋势，适应新的环境都是企业所要解决的问题。

本文通过对企业的现场分析，将精益生产的理论与现场改善的方式进行紧密的结合，根据一定的思想归纳，从而达到说明问题，改善问题最终达到实现企业生产的低成本、高效率、高质量的目的。精益生产和生产现场改善概述

（一）精益生产

精益生产（Lean Production）是以遵循“消除浪费”，“关注流程，提高总体效益”，“建立无间断流程以快速应变”，“降低库存”，“全过程提高质量”，“基于客户需求拉动生产”，“标准化与工作创新”，“尊重员工，给员工授权”，“团队合作”，“尽可能满足顾客需求”，“精益供应链”，“自我反省，深入现场”等原则来实现提高生产效率，增加顾客满意度，降低企业生产成本的目的。

精益生产是以人为本，以消除浪费为核心，以零库存、高柔性、零缺陷为目标，用最经济的方式进行生产和制造。并通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“低消耗”、“低成本”、“高效率”。精益生产的实施同时可以大幅度的减少在制品的积压，降低机器等待时间，挺高生产效率，因而被誉为继手工业生产方式、大量生产方式之后的第三个里程碑。

（二）生产现场改善

对于生产现场，它是生产型企业的重要的一部分。其指实地，行动发生的场所。而对于现场的改善则是一种直接缩小企业生产成本的最有效，也是最容易掌控的方法。其意义也就是对工作场所的所有要素进行优化改良，以提高工作效率以及产品质量。而企业要实现现场的高效率运行，就必须着重保证现场的管理以及深化。精益生产在生产现场改善中的应用

（一）基本思想

（1）改善效率

现场的改善效率手段主要包括劳动生产效率、物流效率、管理效率。通过改进生产工艺，改善工作地布置，发挥人的能动作用等对生产系统进行优化。着重于减少生产过程中出现的等待停滞问题，抓住生产的“瓶颈”来平衡生产线，保持一定的生产同步。在此基础上也通过合理分配作业人员数量，避免出现工作量不均，同时也尽可能提高设备的利用率。

（2）降低成本

生产成本是由生产的原料、人员的合理利用、管理费用等几个方面组成。通过对现场的掌控、调整，做到尽量控制发生在生产过程中的缺漏而带来相应的库存成本、采购成本、人力资源成及管理成本等。通过提高原材料的利用率，降低原材料库存率及半成品的库存，以及采购原材料过多等一系列的采购成本。通过合理分配作业人员，培养多技术人才，充分挖掘每个人的潜能，从而降低人员成本。通过改善工艺流程，调整现场布局，使生产中尽可能少出现因流程不清或因人员的疏忽而造成的管理成本。

（3）提高质量

分析表明大量的生产产品的质量问题90%都是在生产中发生的。通过对生产流程的全程监控在可以保证质量的基础上加强对生产现场的环境、工艺要求、设备等的合理持续改善，可以从根本上减少甚至消除产品的质量问题，始终做到一切以产品质量为中心。而现场改善已成为高质量最有效，也是最根本的手段之一。

（4）提高市场竞争力力

在当今以服务为主的企业中，发展动力源自于对顾客满意度的提高。而基于企业之间外部的服务趋势在当今也是处于同步发展，不断效仿之中，所以顾客对于怎样去选择企业的产品归根到最根本还是源自于企业内部的生产管理及环境。从而对于企业之间的竞争也归结到对于怎样控制生产成本，提高效率，提高质量中去。

（5）准确掌控交期

交期对于企业与客户之间的信誉度、合作意向都产生着重要的影响。对于企业掌控交期主要通过两个方面进行：一是通过足够的生产力和相互的紧密沟通加强与合作伙伴的关系；二是通过对现场实时的掌控能力。从以上两个方面可以看出企业对于通过持续改善的方式提高生产率所带来的价值。通过不断改善更新的生产模式，及时准确的对生产的各个环节下达指令，把握企业生产的准时性、准确性，从而确保准确的交货日期。

（二）基本方法

现场改善的方法中会大量涉及到与“工业工程”和“精益生产”两类的方法体系，其中分别包括设备布局优化、方法研究与作业测定、生产平衡、“5S”管理、看板管理、持续改进流程等内容。

（1）设备布局优化

设备布局指在操作现场对多种设施的一种科学布置方法，其优化主要指将设施更好的成组匹配使用，使其可以达到能按工艺方法连续进行生产，使生产过程更加便捷，操作流程更加顺利，同时为工作人员提供了舒适的操作环境，最终达到可以提高生产效率的目的。

（2）方法研究与作业测定

方法研究即通过程序分析和动作分析追求简洁、高价值、高效率、安全和低成本的目的。对工作流程中出现的不合理、低效率、浪费等缺陷环节，加以改进，为操作人员提供舒适的工作环境。作业测定则是与方法研究相结合，通过运用标准测时法、预定时间标准法（PTS）、工作抽样法等技术手段对工人合格作业量进行时间的测定。两者主要是为了通过研究分析，制作出最佳作业系统、改善系统及制定标准时间。

（3）生产平衡

生产平衡就是通过对生产现场的研究分析，用一定的方法测量工作流程中的闲置、高负荷的不均衡生产，而其影响的因素也有多种，如操作人员分配不合理、生产节拍紊乱、作业时间、排序等。并通过一定的改进方法使其达到减少在制品的积压、生产浪费、低效率等负面影响，以下为平衡生产的有关步骤方法：

①确定生产节拍

生产节拍又称线速，他是控制生产速度的指标。而生产速度的目的则是保证各工序按统一时间生产加工零件，以达到生产的平衡与同步化。其含义是顾客每隔多少秒有一个产品的需求。而其计算的关键则是确定有效生产时间和一定周期内顾客的平均需求。

需求周期则是建立在一定时间范围内生产数量相对稳定的基础之上的，并且需要考虑计划内停工与计划外停工的时间影响。

其计算公式为：生产节拍=有效生产时间/顾客需求

②比较生产平衡率

δ=■

δ：生产平衡率 n=作业元素的个数 m=各工位人员数

C=生产节拍 单位：分 ti=各个工序标准作业时间（i=1，2…）单位：分

当生产线的平衡率处于60%～70%这个区间，则该生产线并没有存在一定的科学管理的意识；当平衡率在70%～85%区间时，则改生产线的控制基本上采用的是科学管理的原则；当生产线的平衡率超过85%时，则该生产过程便可认为是最优生产方式下进行的。

（4）“5S”现场管理

①整理（Sciri）

对现场摆放的物品及在生产现场出现的生产用料、半成品或成品进行有无用的区分，将需要的物品留下，其它物品全部清除现场。其目的是为生产提供足够空间以便物流的进行，并且可以防止物品的误用、错用的发生。

②整顿（Seiton）

对现场生产中需要物品进行科学合理的整齐摆放，并加以标识。目的是为消除物品的寻找时间，做到可以对现场物品摆放一目了然，减少等待时间。

③清扫（Seiso）

对现场的设备、工具、物品及地面进行清扫维护。目的是为了保证现场环境对工人工作情绪的影响，同时保证设备的精度，消除因杂乱而导致的生产事故的发生。保证现场干净整洁，运行流畅。

④清洁（Seiketsu）

是对生产工作人员进行自身的提高。强调好的工作环境，对设施的维护。目的是营造一个良好的工作环境，使生产可以有序的进行，从而迎合“5S”的管理方式。

⑤素养（Shitsuke）

对生产工人的自身素质的提高，使其养成良好习惯，遵守规章制度。目的是为了培养出一个有素质、有纪律、积极向上的工作团队。

（5）看板管理

①意义：看板管理是对企业JIT生产方式一个重要的保证，其对MRP的正常准确运作也起到重要的作用。其适应拉动式的生产方式，根据客户的需求进行全面的生产信息的归结、显示。其信息包括零件型号、数量，以保证完胜相关生产。②目的：保证供货与生产之间的一致性，使生产可以正常运转，以保证加工的稳定，原料的充足，减少料品积压。③原则：按看板生产，减少看板数量。④优点：可以更好控制生产现场的管理并及时发现问题并解决问题。保证生产质量，降低了库存。

（6）持续改进流程

持续改进流程是进行精益生产的最有效方法之一，其主要是通过以下几点来实施完成的：

①不断发掘企业缺点并及时进行改善，以减少生产中的浪费，降低生产成本。

②通过对生产人员的培训，提高生产人员的自身素质。使其每一个人首先能做到发现自身的不足。③循序渐进的改进方式以使企业从实践中需找的自身的不足，防止盲目进行过多，不当的改善，以至于适得其反。④领导的支持与重视，企业通过领导激励员工，选择优秀的项目负责人。掌握持续改善的宏观掌控和决策。结论

通过精益思想的现场改善方式，使生产企业在短时间内减少了在制品、库存成品的积压，使企业生产建立起一定的优化思想，并且在此次过中对于生产线的变化，以及产线中瓶颈工序的产量效率有了明显的提高，并且实现了以改变重点带动生产整体的效率和产量，使减少了人力资源成本。利用科学的理论程序分析，在生产企业中寻找生产过程的瓶颈工序，通过平衡生产线的方式，将生产节拍与生产制造流程工艺相结合，平衡生产线。以点出发，将精益生产的思想，融入到了生产现场改善上。通过此方法的实施，不仅能降低生产中所需要的成本，更重要的是为企业开辟了一条宝贵的经验之路。

参考文献：

[1] 谢丽萍.LM家具公司基于精益生产的现场改善活动研究[D].北京林业大学，2010.

第二篇：精益生产——持续改善口号

精益生产——持续改善口号

我们的品质是客户成功的保证，我们的努力是自身成功的基石，我们的改善是企业自身发展的源泉。

员工十六勉励

做事勤一点，脾气少一点，行动快一点，嘴巴甜一点，脑筋活一点，理由少一点，语言轻一点，效率高一点，互助多一点，关爱多一点，理解多一点，工作细一点，举止稳一点，微笑多一点，谦虚多一点，贡献大一点。

员工十六忌讳

做事懒，脾气大，行动慢，嘴巴臭，脑筋笨，理由多，语言重，效率低，互助少，关爱无，理解少，工作粗，举止浮，微笑少，谦虚少，贡献小。

学会，理解后，一辈子享有人们尊重。

有计划：策划周详，准备充分。

有条理：轻重缓急，有条不紊。

有能力：思路清晰，执行到位。

有礼貌：文明用语、礼貌待人。

敢担当：重视错误，勇于承担。

守信用：说到做到、信守承诺。

负责任：凡事自省，检讨改进。

爱整洁：穿着整齐，岗位清洁。

没有措施的管理是空谈，没有计划的工作是空洞。你思考、我动脑产量提升难不倒。以一流品质获取市场信任； 以优质服务赢得客户满意；

以持续改进寻求企业发展；

以卓越管理树立企业品牌。

反省与启思

保护环境，预防污染；节省资源，减少浪费；

全员参与，持续改善；遵守法规，造福社会

争取每一个客户不容易,失去每一个客户很简单

市场竞争不同情弱者,不创新突破只有出局

市场是企业的方向,质量是企业的生命

提高售后服务质量,提升客户满意程度

市场是海,企业是船;质量是帆,人是舵手

服务只有起点,满意没有终点

只有不完美的产品,没有挑剔的客户

良好的销售是打开市场的金钥匙

有一分耕耘,就有一分收获

营销的重点不是营销产品,而是营销自己

适应市场,满足市场,创造市场

实施成果要展现，持之以恒是关键

投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点

强化竞争意识，营造团队精神

顾客反馈勤分析，品质改善有主意

客户想到的我们要做到,客户没有想到的我们也要做到 重视合同,确保质量:准时交付,严守承诺 追求客户满意，是你我的责任 只有勇于承担责任，才能承担更大的责任

创新是根本，质量是生命，务实是宗旨，效益是目标

产业竞争靠产品，产品竞争靠品质

以精立业，以质取胜

顾客满意是我们永远不变的宗旨。提供一流的服务，让顾客完全满意

急用户所急，想用户所想

追求品质卓越,尽显企业精华

抱怨事件速处理,客户满意又欢喜

•市场是海，质量是船，品牌是帆。

•今日的质量，明日的市场。

未来的成功属于质量领先者的世纪。

•21世纪——质量领先者的世纪。

•铸造辉煌，唯有质量。

•品质的优劣比成本更重要。

•以质量求生存，以质量求发展，向质量要效益。

•以质量求生存，以改革求发展。

•品质合格是尽社会的义务，品质卓越是对社会的贡献。

•质量是成功的伙伴，贯标是质量的保障。用户是企业发展的源泉。•正视危机、增强信心、艰苦奋斗、再创辉煌。•增强紧迫感、加强责任心、全力抢市场、打好翻身仗。

•能上能下，能进能出，唯才是举，唯能是用。

•转变观念，转变作风，创新机制，创新局面。

•把生命注入到产品中去，产品就会在市场上活起来。

•制造须靠低成本，竞争依赖高品质。

•用心血融铸经营理念，让企业文化生生不息。

•树立核心价值观，而且要善于学习，更要善于创造。

•质量是企业的生命。

•品质—企业致胜的关键。

•雄关漫道真如铁，而今迈步从头越。

•立足新起点，开创新局面。

•百尽竿头，更进一步。

•今天的付出，明天的回报。

•筑质量大堤，迎世纪挑战。

•让高质量的产品乘着环宇风帆，冲出亚洲、走向世界。

•让环宇风帆载着优质的产品，跨越21世纪。

•跨越今日的视野、扩展21世纪的眼光。

•春种一粒粟、秋收万颗籽。

•走进质量天地，带来无限商机。

•质量存在于人类生存的一切地方。

•质量—带给你看得见的未来，说不出的精彩。

时代精神演绎民族灵魂，优质精神构筑时代精神。•效益来源于服务社会的回报。•质量是企业的生命，为了保护您的生命，请为您的企业建立质量保证体系。•市场如水，企业如舟，质量象舵，人是舵手。

•顾客信誉是企业发展的源泉。

•效益靠质量，质量靠技术，技术靠人才，人才靠教育。

•产品的质量是拓展的翅膀，航程无限，辉煌有期。

•创新是根本，质量是生命，务实是宗旨，效益是目标。

•质量为先，信誉为重，管理为本，服务为诚。

•优质产品，是打开市场大门的金钥匙。

•多创优质产品，提高企业形象。

•优质产品，是走向世界的桥梁。

•优质产品，是市场竞争必胜的保证。

•重视产品质量，加强企业管理。

•质量是信誉的保证，信誉是质量的体现。

•信誉来源于质量，质量来源于素质。

•日复一日，精益求精；年复一年，效益满赢。

•保证质量，是对社会的承诺。

•质量是企业自下而上的根基，但需人人来扶持。

•产品质量是通向市场的基石，是赢得用户信赖的关键。

•坚持不懈抓产品质量，企业将立于不几之地。

•以科技为动力，以质量求质量是企业的生命，质量是企业的效益，质量是企业发展的动力，以质量求生存。

•质量是企业的生命，质量是企业的效益，质量是企业发展的动力，质量靠全体员工去保证。

•改善既改革，改革先革心。

•企业成功的秘决在于对人才、产品、服务三项品质的坚持。

•善战者，求之于势，不责于人，故能择人优势。

•商场如战场，品质打先锋。

•品管提高信誉，信誉扩大销售。

•创优质品牌，铸一流企业形象。

•制造精良产品，培育优秀人才。

•塑企业形象，创优质名牌。

•质量—恒古不变的致胜之道。支持一鸣，就点一下↓

•贯标出质量，认证树形象。

•卓越的产品和服务是员工的成就和自豪。

•老兄！品管不是空想，乃是起而行的工作。

•产品质量连万家，厉害关系你我他。

•产品就象一朵花，枝繁叶茂靠大家。

•质量就是资源，质量就是金钱。

•产品质量无缺陷，顾客服务无抱怨。

•杜绝一切不合格是质量保证的基本要求。

•用户满意是企业永恒的追求。

•品质是生命，服务是宗旨。

•全民讲质量，质量利全民。•人类生活在质量的呵护之下。•创造有魅力的质量，造就忠实群体。•质量不公由生产者决定，更应由顾客决定。

•产业竞争靠产品，产品竞争靠品质。

•努力推行QCC，工作不会苦兮兮。

•品质有缺陷，寸步难行。

•产品若要无缺点，全面品管不可免。

•设计合理的品质，为品保之第一步。

•人人提案创新，成本自然减轻。

•品质观念把握好，成品出货不苦恼。

•品质一马当先，业绩遥遥领先。

•改善提高，永无止境。

•以精立业，以质取胜。

•推行品管，始于教育，终于教育。

•质量—价值与尊严的起点。

•优质精神，上下一心。

•同心协力，提高品质。

•质量创造生活，庇护生命，维系生存。

•五彩缤纷的生活世界，来自至高的品质境界。

•立优质精神，构世界蓝图。•质量提高一点点，工作少很多风险。•质量做得好，错漏自然少。•人的能力是有限的，而人的努力是无限的。

•品质管制人人做，优良品质有把握。

•实施成效要展现，持之以恒是关键。

•质量是制造出来的，而不是检验出来的。

•勿以小恶而为之，勿以小善而不为之。

•整洁有序是品质的保证。

•如果你知道怎样去控制，你就能控制一切。

•该说说到，说到做到，做到有效。

•要求要明确，执行要坚决。

•培训要付出，不培训将付出更多。

•使用一流的人才，创办一流的机构。

•品质—是获得信任的砝码，是竞争致胜关键，是永无止境的追求，价值和尊严的起点。•重视合同，规范运作，确保质量，信誉承诺。

•建质量效益之路，创质量效益之业。

•坚持质量第一的原则，提供优质满意的服务。

•顾客满意是我们永远不变的宗旨。提供一流的服务，让顾客完全满意。

•深化质量管理，提高产品质量。

•精益求精，铸造产品质量。

•质量—最好的推销员。

•一流的质量来源于一流的管理。

•精益求精，铸造品质典范。

•卖真品、标真价、送真情。•同质商品价不高，同价商品质更优。•你的品味，我的品质，好的搭档，你我都需要。•不接受不合格产品，不制造不合格品，不交付不合格品。

•全员培训，同步提高，创新进步。

•质量前进一步，管理花十分努力。

•质量是企业的形象和声誉。

•急用户所急，想用户所想，在提高产品质量上下功夫。

•要把质量保，管理不能少；要想质量高，管理要更好。

•只有优秀的企业，才能生产出优质的产品。

•无严师，没高徒；不严格把关，难出优质产品。

•居安思危，提高责任感，坚持不懈抓产品质量。

•时时讲质量，树立生命观。

•成功者找方法，失败者找籍口。

•整理有心做长度，处处整齐好管理。

•没有措施的管理是空谈的管理，没有检查和计划的管理是空洞的管理。•管理始于训练，止于训练。

•有效推行品管，必须全员参与。

•确立标准是品质管制的第一步。

办公室经典口号：

1、态度决定一切，细节决定成败；

2、只有勇于承担责任，才能承担更大的责任；

3、多点沟通，少点抱怨；多点理解，少点争执；

4、自我提升，良性竞争；相互欣赏，相互支持；

5、团结一条心，石头变成金；

6、强化竞争意识，营造团队精神；

7、您的自觉贡献，才有公司的辉煌；

8、追求客户满意，是你我的责任；

9、有一分耕耘，就有一分收获；

10、只有不完美的产品，没有挑剔的客户；

车间经典口号：

11、争取一个客户不容易，失去一个客户很简单；

12、细心、精心、用心，品质永保称心；

13、创新突破稳定品质，落实管理提高效率；

14、贯彻ISO系列标准，树立企业新形象；

15、品质管理标准化，ISO成功靠大家；

16、内部审核定期做，系统维持不会错；

17、作业标准能遵守，品质效率不用愁；

18、顾客反馈勤分析，品质改善有主意；

19、原始记录要可靠，统计分析才有效；

20、不接受不良品，不制造不良品；

21、品质是做出来的，不是检验出来的；

22、以科技为动力，以质量求生存；

23、每天自我检讨，品质自然更好；

24、你思考，我思考，品质提升难不倒；

25、我们的承诺：不做不良品；

26、革除马虎之心，提升产品品质；

27、品质你我做得好，顾客留住不会跑；

28、找方法才能成功，找借口只会失败；

29、没有措施免谈管理，没有计划如何工作；

30、眼到、手到、心到，不良自然跑不掉；态度决定一切，细节决定成败；

2、只有勇于承担责任，才能承担更大的责任；

3、多点沟通，少点抱怨；多点理解，少点争执；

4、自我提升，良性竞争；相互欣赏，相互支持；

5、团结一条心，石头变成金；

6、强化竞争意识，营造团队精神；

7、您的自觉贡献，才有公司的辉煌；

8、追求客户满意，是你我的责任；

9、有一分耕耘，就有一分收获；

10、只有不完美的产品，没有挑剔的客户；车间经典口号：

11、争取一个客户不容易，失去一个客户很简单；

12、细心、精心、用心，品质永保称心；

13、创新突破稳定品质，落实管理提高效率；

14、贯彻ISO系列标准，树立企业新形象；

15、品质管理标准化，ISO成功靠大家；

16、内部审核定期做，系统维持不会错；

17、作业标准能遵守，品质效率不用愁；

18、顾客反馈勤分析，品质改善有主意；

19、原始记录要可靠，统计分析才有效；

20、不接受不良品，不制造不良品；

21、品质是做出来的，不是检验出来的；

22、以科技为动力，以质量求生存；

23、每天自我检讨，品质自然更好；

24、你思考，我思考，品质提升难不倒；

25、我们的承诺：不做不良品；

26、革除马虎之心，提升产品品质；

27、品质你我做得好，顾客留住不会跑；

28、找方法才能成功，找借口只会失败；

29、没有措施免谈管理，没有计划如何工作；

30、眼到、手到、心到，不良自然跑不掉

本文引自：精益管理视野()原文参考：

第三篇：关于精益生产

关于公司导入精益生产的情况汇报

一、精益生产简介

1、精益生产定义：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。

2、精益生产的根本目标：尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。

3、精益生产工具：

（1）基础工具——6S管理、价值流图分析、TPM（设备精益化）、IE（工业工程）。

（2）实施工具：“一个流”生产、“少人化”生产、均衡化生产、拉动式生产、看板管理、“柔性化”生产、“自働化”。

（3）改进工具：质量精益化（TQM、自働化、6西格玛）、研发精益化（并行工程、计算机辅助设计、成组技术、ECRS法、价值工程）、采购精益化、持续改进、快速行动。

4、精益生产各种工具的具体解释

（1）基础工具：

6S管理：是实施精益生产的最基础的部分，主要是改进现场管理，由整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养组成。

价值流图分析：对产品从头到尾描绘其每一个工序的状态、工序 1

间的信息流、物流和价值流的当前状态图进行分析，判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改进提供目标。

TPM（设备精益化）：创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

IE（工业工程）：对人员、物料、设备等整个生产操作系统的设计和改进，是生产效率管理方法。形象地说就是先进劳动定额的形成过程的研究。

（2）实施工具：

“一个流”生产：即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态。特点是单件小批量，按加工顺序排列设备，作业标准化。

“少人化”生产：研究人机配合最佳状态，配备最少的人力资源。均衡化生产：实现按生产节拍生产，避免工序间生产时紧时松。拉动式生产：根据工序间产品需求计划进行生产，下道工序不需要就不生产，避免过量生产和在制品积压。

看板管理：通过看板传递信息，指挥生产，了解产品的即时状况。“柔性化”生产：

“自働化”：相对于自动化而言，自働化是指让设备具有人的智能，能自动识别错误和缺陷，实现自动检测、自动报警、自动停机。

（3）改进工具：

质量精益化：

TQM：就是全面质量管理。

6西格玛：

研发精益化：

并行工程：从产品开发初始阶段就由研发、工艺、市场、质量、成本等部门一起评价设计的合理性和可行性，实现低成本研发。

计算机辅助设计：

成组技术：利用零件形状、尺寸、加工过程等方面的相似性来进行多品种小批量生产的方法。

ECRS法：是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消、合并、调整顺序、简化的英文字头。

价值工程：以最低寿命周期成本实现产品的必要功能。

二、关于导入精益生产的分析和思考

精益生产对公司来说既熟悉也陌生。熟悉是因为多年来公司零散地、断续地引入过精益生产的经营理念，比如质量管理提出的全面质量管理和“高标准、零缺陷”、技术管理提出的价值工程和“计算机辅助设计”、工艺管理提出的“精良生产，精益制造”、生产管理提出的“柔性化生产”和“均衡生产”等都来自于精益生产。陌生是因为在很大程度上我们仅停留在理念层面上，没有进行过更多的项目性实施，也没有产生过更大的影响。

系统化地导入精益生产对公司来说是一次综合管理水平的跃升。

1、精益生产方式的优势：

一是审视设计到交付的全部流程,将全过程消耗减至最少。二是优化工艺布局和生产流程, 消除浪费,降低成本。

三是缩短产品制造流程周期,提高生产应变能力。

四是实现公司管理水平的整体提高，而不是部分受益。

2、精益生产方式的局限性：

精益生产比较适用于重复性、稳定的生产环境,难以适应产量大幅变动以及生产品种的频繁动态调整的情况。公司产品性质决定了公司生产具有多品种小批量生产环境,生产过程复杂多变,生产组织调度变得非常困难,实施精益生产的提前期变长,质量不稳定,因此对于公司这种需求快速而剧烈变化、多品种小批量生产以及高技术开发等高度不确定性的环境会然表现出一定的局限性。

3、公司导入精益生产方式的思路：

一是导入精益生产，公司应将其列入企业发展战略规划之中，因为这不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改变企业整个生态，是一项重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，应采取积极稳妥、分项目、分阶段的导入，很难急于求成。

二是可以全面导入精益生产理念，却有选择地实施精益生产的工具模块。精益生产的主要理念可以在全公司提倡，但具体实施应有选择地进行，可以公司自己组织力量内研外调搞好实施，也可以外请精益生产的咨询公司，借用其实施精益生产的成功经验，指导公司精益生产的开展。

三是为积极稳妥，采取在旅顺新厂区选择样板区进行试行，取得经验，固化模式，加以推广，如果顺利可以在老厂区选择条件好的单位小范围推广，也可以采取老厂区只进行宣传、引导、学习、培训，到新厂区再实施，即搬迁一部分实施一部分，最终实现新厂区新模式、新方法、新思想、新面貌。借此实现公司管理方式脱胎换骨的变化。

第四篇：精益生产

JIT:

精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

精益生产方式JIT与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭(减少)了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。

精益生产方式JIT的主要特征表现为：

(1)、品质--寻找、纠正和解决问题；

(2)、柔性--小批量、一个流；

(3)、投放市场时间--把开发时间减至最小；

(4)、产品多元化--缩短产品周期、减小规模效益影响；

(5)、效率--提高生产率、减少浪费；

(6)、适应性--标准尺寸总成、协调合作；

(7)、学习--不断改善。

第五篇：精益生产

精益生产复习题

1、请说出WOS十项原则？原则一：用户满意是我们的宗旨；原则二：质量在每个人的手中；原则三：高素质的员工队伍；原则四：执行、创新与协作；原则五：以信息化和可视化支持敏捷制造；原则六：安全环保的工作环境；原则七：互利共赢的供方关系；原则八：以六西格玛为主要工具持续改进工作流程；原则九：社会责任；原则十：现场解决问题

2、WOS项目的四个目标具体指什么？1)量化指标：建立起科学、合理、全面的运营评价量化指标体系，用于指导企业的运营管理和绩效考核2)建立标杆：借鉴康明斯的评价体系指标，确定企业的近期、中期和远期挑战性目标，开展赶超标杆活动。3)建立一支高素质、年轻化的人才队伍: 通过WOS的开展和相关人员的参与，学习一些先进的管理理念和解决问题的方法，培养出一支高素质、年轻化的人才队伍。4)提炼一个优秀的管理文化：提炼出一套潍柴人遵循的的价值观，成为全员的行动方向和行为准则，提高企业的协同工作能力和竞争力。

3、什么是WOS精益生产项目？其目标是什么？

WOS精益生产项目，是指潍柴人基于65年创业经验，并在近13年跨越式成长的基础上，上以具有潍柴特色的WOS理念为指导，下以精益生产为支撑，从2011年5月始，通过三年时间借鉴丰田生产方式的经验和作法，并结合企业实际加以改进、创新，不断改善生产管理水平，综合体现“多、快、好、省”的精益原则（“多”，即拓宽产品型号覆盖率，提高产品市场占有率，扩大企业规模，增强抗风险能力；“快”，即不断突破传统工艺的束缚，持续优化制造流程，缩短交货期；“好”，即生产顾客满意的优质产品；“省”，即努力降低生产成本。）最终打造形成具有潍柴特色的生产方式。

2011年5月17日，潍柴召开WOS精益生产项目启动大会，正式宣告用3年时间在全集团范围内导入精益生产方式，目标为通过项目实施，在现场、标准、作业、物流、设备、品质等六个方面达到丰田生产方式评价标准的3分以上水平。

4、谭董提出的关于开展WOS精益生产项目必须坚持的八项原则是什么？

第一，思想要高度统一； 第二，领导主动参与，自上而下推动精益生产； 第三，突出体现效率、成本与质量目标； 第四，突出WOS与精益生产一致性，形成具有潍柴特色的精益文化； 第五，形成工作标准，用统一的工作标准规范员工行为； 第六，培训与讨论要贯穿项目始终，为项目实施提供支持； 第七，强调方法使用，逐步摒弃传统思维，用精益的思想统领各项工作开展； 第八，真正实现全员参与。

5、谭董对开展WOS精益生产项目提出的四个要求是什么？

第一，要坚定目标； 第二，要严格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素养。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的缩写，是“丰田生产方式”的代名词。

7、精益生产的核心思想是什么？“彻底杜绝浪费”

8、TPS的成本观念是什么？利润 = 销售价格-成本=销售价格-采购价格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指从1980年前后开始，由初期的TPS改革发展形成的符合现代市场要求的自主自律式的丰田生产方式，称为“现在的TPS”，主要是在过去的TPS基础上增加了职场活性化和新产品投产先期

改善活动。

10、Total-TPS的具体实施包含哪些内容模块？职场活性化；职场的整备；作业改善；物流改善；设备的改善；质量改善；先期改善（新产品投产业务）

11、精益生产的两大支柱是什么？准时化、自働化

12、什么是准时化？所谓准时化就是仅仅将后工序所需要的部件，在需要的时间，生产或投送仅需要数量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。准时化有时也称为适时化。

13、准时化生产的3个基本原则是什么？工序的连续流化、根据需要的数量确定生产节拍、后工序领取

14、准时化生产的前提条件是均衡化生产。(正确)

15、自働化的二个基本原则是什么？1）质量是在工序内打造的2）少人化

16、精益生产所说的自働化跟我们通常所说的自动化有什么区别？

自动化是指为了节省人工作业而引进设备取而代之，是指纯粹的专用机器、自动机器、机械手等机械设备而言。自働化是指将人的智慧赋予机器，当异常发生时机械、设备会发出警报，依靠机器自身就能够停止。由于发生异常时可以自动停止、就不需要经常监督机器的人员了，一名操作者可以多台作业。

17、QC小组活动的主题仅限于质量问题的改善。（错误）

18、与任何事情相比，确保职场的安全都是第一位的，最优先的。（正确）

19、QC小组活动的八个步骤是什么？选定主题；把握现状；目标设定；原因分析；对策计划；效果确认； 防止再发生与固化措施；总结及下一步推进计划 20、QC手法的七种工具是什么？

1、排列图（又称柏拉图）；

2、特性要因图（又称鱼骨图、因果图或石川图）；

3、层别法；

4、检查表；

5、柱状图（又称直方图）；

6、控制图（又称管制图）；

7、散布图（又称散点图）。

21、现在厂内的现场改善项目属于精益生产里的哪一种制度（B）A、标准化作业制度

B、创新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案评审的内容有哪些？包含：1）有形收益；2）无形效果；3）推广价值；4）独创性；5）改善构思的巧妙性与技术含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生产认为管理、监督者的作用是什么？1）对工作的管理：A、确保生产数量、保证质量、保证安全；B、推进为降低工时的改善活动；2）对人（部下）的管理：A、多技能工化的训练；B、培养、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小组活动；E、支援创新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生产现场的整理、整顿、清扫、清洁。通过4S的实施，提高员工遵守标准作业的自觉性，形成良好的素养，就是我们通常所称的5S。

26、精益生产具体实施中，哪些内容应可视化？可视化的内容包括：现场状况的可视化、问题的可视化、不良信息的可视化；

27、什么是安灯？安灯Andon，是丰田生产方式中促使有关人员采取行动的信息窗口，是看一眼就能够判断出此时此刻出现异常场所的电子显示板、报警灯等。除了表示异常之外也对作业进行指示，如质量检查，更换刀具、搬运部件等，表示作业的进度。

28、什么是生产管理板？生产管理板是用于记录制造工序的生产状况、生产实际成绩和异常状况的管理板，一般设置在每个班组或生产线的最后工序。

29、作业标示板的作用是什么？如何使用？用于各班组操作人员的考勤，及工作岗位的展示。作业标示板的使用方法：1）员工上岗前，将各自的照片从人员表中挪至相应的工作工位，下班后再挪回人员表中。2）班长负责班产量和出勤表的填写。

30、制造现场的5大任务是什么？按重要程度顺序排列，前三项是什么？安全、质量、生产交付、成本、人才培养

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生产节拍，或简称节拍，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个部件或一件产品的目标时间值。它是根据市场销售情况，由生产台数和运转时间决定的，是标准作业3要素之一。

需要的时间。

32、计算题：某单位10月份计划生产9300台柴油机、工作日20天、每天工作2班，每班8小时，班前会15分钟。可动率假设为100%，用TPS中节拍的概念，10月份生产节拍应该是（A）。

A：2分钟 B：1.98分钟

（注：题目数据可改动，变为新题。）

33、标准作业的目的是什么？

1、明确安全地、低成本地生产优良产品的方法；

2、用作目视化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“标准作业”？标准作业的三个要素是什么？标准作业是以人的动作为中心，按照没有浪费的顺序、高效率地进行生产的方法。1）生产节拍：简称节拍，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个部件或一件产品的目标时间值。它是根据市场销售情况，由生产台数和运转时间决定的，2）作业顺序：指作业者能够最为安全且又效率最好地生产合格品的作业顺序。它是实现高效率的重要保证。3）标准手持：指工序内持有的能够让标准作业顺利进行的最少的在制品数量。

35、手工作业时间和自动运送时间都可以用（C）来测定。A：时钟 B：定时器 C：秒表

36、没有作业标准的地方，操作人员作业不规范，无法判定正常状态和界定浪费，因此可以说“没有作业标准的地方就没有改善”（正确）

37、通常所说的“标准三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作业顺序书，又称为作业步骤书（用于装配工序）；标准作业票；标准作业组合票；

38、没有标准手持的机械设备在生产运行中会发生什么浪费？作业等待的浪费

39、简述生产现场的七大浪费是什么？ 1）制造过剩的浪费；2）等待的浪费；3）搬运的浪费；4）加工本身的浪费；5）库存的浪费；6）动作的浪费；7）不良品、返修的浪费。40、TPS提到的七种浪费中最大的浪费是什么？制造过剩的浪费

41、增产的时候提高生产率，减产的时候降低生产率，则不是好的改善。（正确）

42、有关设备的可动率和运转率，下列叙述哪个正确？（注：设备可动率是指“想动用设备时，该设备随时可以正常运转的比率”，设备的运转率是指“设备当前的生产实际成绩与一定时间内满负荷运转时节拍1个月的需要量一天的需要量实际运转天数可动率实际运转时间一天的需要量Cycle Time，即作业周期，是指操作者一个人在所负责的工序按照作业顺序进行一个循环的作业所的能力的比值”）（A、C、D）(A)设备定期维护保养可以提升可动率；（B）设备系统的可动率常随设备使用的时间增加而提升；（C）如果订单很多，通过加班加点和轮班倒休可使运转率超过100%；（D）在不需要产品的时候提高设备的运转率，会生产出多余的产品造成制造过剩的浪费。

43、某单位4月份生产任务10000辆，使用1000人，5月生产任务是2000辆、使用220人，这种人员配备方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能对应生产台数增减人员，用最少的人员应对的体制称为（B）A.省人化B.少人化

C.定员化

45、物流改善应该关注以下哪几个方面：（A、B、C）

A、采购件的接收方法

B.工厂内的物流

C．包装的改善；

46、看板的种类有哪些？1）领取看板：是显示后工序到前工序领取部件或制品的名称、种类、数量的看板。其中，领取采购件的看板被称作“外购件订货看板”2）加工看板：是为了在制造工序内，对在制品生产加工进行指示而使用的看板。在一个工序内生产多个品种的产品时，就需要有设备切换准备时间，这种情况下，用于批量生产的加工中指示的看板也称作“三角看板”。

47、有关看板管理，错误的说法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取货的依据；B、看板具有改善的机能 ；C、实际生产管理中使用的看板形式多种多样；D、没有看板不能生产，但能运送

48、看板卡与物料是成套的，没有看板卡的物品不能流转（正确）

49、看板运行过程中允许预先取下看板、迟后取下看板、忘记取下看板的情况发生。（错误）50、看板的功能是什么？看板是实现拉动式准时化生产的管理工具。它的功能为：1）指示生产、搬运的信息；2）是一种目视化管理的工具；3)工序改进、作业改善的工具：通过看板运转可掌握现场的管理状态，通过看板的停滞可发现问题，从而推进职场的改善。

51、Total-TPS所实施的设备改善的主要内容包括：（B、C、D）A.根据需要增加设备；B.设备的4S;C．设备的维护方法（主要指自主保养）；D.设备/产品的切换时间

52、设备的自主保养是指什么？设备的自主保养是指由设备使用部门进行设备的日常维护、保养作业。自主保养项目是使用部门与专业维护部门共同协商确定的。

53、设备的预知维护(PM)是指什么？所谓预知维护，是指通过对设备、机器的动作和状况进行观测，从历史的劣化倾向等掌握异常与故障的特征，预知异常并预先采取必要的维护措施的方法。

54、按精益生产方式，通常先进行设备改善，再进行作业改善。（错）

55、切换作业包含哪些作业？外部切换作业；内部切换作业；调整作业。

56、保证质量的思考方法是什么？保证质量的思考方法是：顾客第一；后工序就是顾客，杜绝向后工序流入不良品。

57、制造工序内质量保证的4原则是什么？1）遵守标准作业；2）自我检查质量的实施(即实施自主检查)；3）实施质量的相互确认；4）改善难操作的作业。

58、现场改善只要达到一个尽善尽美的程度就可以不再继续进行改善了。这是（B）的。A：正确 B：错误

59、在工序设立“质量检查点”应包含哪些内容？ 1）“质量检查点”的标识； 2）检验文件； 3）量

检具； 4）检验保留件（最近一次检验件，1件即可）；5）检验记录

60、工序能力指数CPK值如果低于1，需要进行全数检查，设备也需要进行改善。（正确）

61、以下哪些属于防错技术的运用？(A B C)A.防止操作者粗心的设计结构；B.发现操作者的失误进行警告的设计结构；C.当设备、机器、产品出现不良情况时，可检测发出通知，使设备机器停止、信号灯点亮、发出警告声等的装置。D.检查员进行全数检查

62、生产现场的管理内容主要包含哪四部分？维持管理、提高管理、变化点管理和异常管理。63、变化点的管理主要对哪些变更项目进行管理？人员的变更、设备的变更、方法的变更、材料的变更 64、何为先期改善？先期改善是指在投产（批量生产）前，全体部门从设计的开始阶段就要对至今为止已发生的各种问题进行探讨研究，将这些问题考虑进设计图。设备设计、制造工序等进行提前改善，从而最大限度的降低量产开始后的改善。

Total-TPS主张产品批量生产开始前尽一切力量进行改善，使新产品的投产顺利进行，使批量生产后花费较大的改进降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活动？1）SE活动；2）生产准备活动；3)制造准备活动；4)质量保证活动； 66、SE活动SE是Simultaneous Engineering的首字母缩写，意为同步工程，是指产品设计从开发阶段到量产开始之前，在质量、易制造、降低成本等方面提高产品图纸的完善程度的活动，是公司全体部门参加的活动。

67、先期改善中的生产准备活动包括哪三个部分？分别由谁负责？1）生产工序、生产设备方面的准备，由生产技术部门负责；2）生产管理方面的准备，由生产管理部门负责；3）物流方面的准备，由生产管理部门负责；