第一篇：钳工加工教案（最终版）
钳工加工教案
钳
工
实
习
指
导
教
案
钳 工
钳工实习安排表（3天类型）
第一
天
一、锤头制作
2008年9月
1.钳工实习概述讲话 20′
2.锯削、锉削示范讲解 30′
3.锤头制作工艺讲解 40′
4.学生制作锤头
（下料、锉四面，锉平一端，保证与四面垂直）330′
第二
天
1.划线示范讲解 40′
2.学生继续制作锤头 260′
(划线，锉圆弧R及四个倒棱、钻孔、锯斜面、锉斜面及圆弧、锉四边角及端面倒角)
3． 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔及攻螺纹、套螺纹示范讲解 60′
4． 学生继续制作锤头 60′
（划螺纹孔加工线，在中心打样冲眼，钻螺纹底孔，钻沉孔，攻螺纹、修光）
第三
天
1.学生继续制作锤头 100′
2.总结讲评 20′
二、装配实习150 ′
1.装配概论及减速器拆装工艺
2.拆卸减速器
3.装配减速器
三、管工实习150 ′
1.管工实习概述讲话
2.套螺纹绞板的种类
3.示范讲解套螺纹的方法
4.学生独立操作
注:管工与装配两组互换
钳工实习指导教案
【一】钳工概论教案
一、目的要求
使学生了解钳工工作范围及其在机械制造过程和维修中的地位和作用。
二、教学文件与的物质条件
教学文件：金工实习轮换表、学生分组名单、钳工实习安排表、实习有关规定、实习操作成绩单、教材、金工实习报告、金工实习考试大纲等。
物质条件：
1.钳工工作台一台。
2.錾子、手锯、板锉刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙、刮牙和研磨平板各一个。
3.用上述刀具或加工过的工件各一件。
4.已划过线的工件一件。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位，在钳工实习室进行。
四、教学内容
1.讲解钳工实习的目的要求。
2.介绍钳工在机械制造过程和维修中的地位和作用。
3.介绍钳工工作范围，对于要实习的钳工工作（划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、装配），结合工具和工件、实物，逐一进行简要介绍；对于不进行实习的钳工工作（錾削、修配、刮削、研磨），结合刀具和工件实物，重点进行介绍和演示。
【二】锯削示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握锯削的操作方法：了解手锯的结构、锯条的规格及安装方法。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.可调式手锯和锯条各一。
3.供锯切示范用的坯料一块。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位，在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法及步骤
1.介绍手锯的结构、锯条的规格、齿距大小及其应用范围。
2.示范讲解锯条的安装方法。强调锯齿尖必须朝前，安装的松紧程度要适当。示范讲解工件的安装，工件伸出钳口不要过长，并加在钳口的左边，锯线应和前口边缘平行。
3.示范讲解起锯方法。讲清前起锯和后起锯的起锯角略小于15°，往复行程要短，压力要轻。
4.示范讲解锯削姿势及锯削方法：
①锯条前推进行切削的姿势及锯削方法；
②锯条应往复直线推动，不要左右摆动。
③保持锯条2/3以上参加工作。
④临近锯断时，用力要轻，以免碰伤手臂或折断锯条。
⑤锯削速度一般以每分钟往复60次左右为宜。锯削硬材料速度可适当低些；锯削软材料速度可适当高些。
⑥锯削钢件可加机油润滑。
⑦锯削圆钢、扁钢、钢管和薄板的异同点。
【三】锉削示范讲解教案
一、目的要求
1.了解锉刀的种类、结构、各部分名称及应用范围。
2.了解几种常用锉削方法及其应用范围。
3.初步掌握锉削的操作方法和锉刀维护保养知识。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.平锉、半圆锉、圆锉、方锉、三角锉各一把，什锦锉一套。
3.供锉削示范用坯料一块。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.介绍锉削的加工范围及其可达到的表面粗糙度Ra值。
2.介绍锉刀的结构：
①锉刀由碳素工具钢制成，并经过淬火处理。
②锉刀由锉面、锉边和锉柄等组成。
③锉刀的齿纹多制成双纹，以便锉削和排屑。
3.介绍锉刀的种类及其选用：
①锉刀按其断面形状可分为平锉（又称板锉）、圆锉、方锉、三角锉等；按其长度可分为100mm、150mm……400mm等规格，此外还有什锦锉；按其齿纹粗细可分为粗齿、中齿，细齿和最细齿等。
②锉刀的断面形状按工件加工表面的形状选用；锉刀的长度按工件加工表面的大小选用；锉刀的齿纹粗细按工件材料、加工余量、加工精度和表面粗糙度等情况选用。
4.正确示范，正误对比讲解锉削姿势；
①锉刀的握法。
②站立的姿势、施力的部位。
③两手施力的变化。
④锉削速度。
5.示范讲解锉削方法：
①顺锉法：是最基本的锉法，可得到正直的锉纹，可用于粗锉和修光。
②交叉锉法：切削效率较高，锉刀易掌握平稳，易锉出较平整的平面，适用于粗锉。
③推锉法：在工件表面上平稳地推拉锉刀，可得到平整光洁的表面，适用于修光，尤其适宜窄长平面或用顺锉法受阻的情况。
④滚锉法：适用于锉削内外圆弧面和内外倒角。
6.示范讲解锉削操作注意事项：
①锉刀必须装柄使用，以免刺伤手心。
②虎钳钳口经过淬火处理，不要锉到钳口上，以免磨钝锉刀和损坏钳口。
③锉削过程不要用手抚摸工件表面，以免再锉时打滑。
④锉下来的屑末要用毛刷清除、不要用嘴吹，以免屑未进入眼内。
⑤锤面堵塞后，用钢丝刷顺着锉纹方向刷去屑未。
⑥锉刀放置时，不要几把锉刀堆放在一起，以免磨损锉刀；不要与量具混放，以免损坏量具；不要伸出工作台之外，以免碰落摔断或砸伤脚面。
⑦不能用锉刀敲击其他物品，以免折断锉刀。
【四】锤头制作工艺示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握锤头的钳工制作工艺。通过制作锤头，练习锯、锉、钻孔、攻螺纹等基本操作。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一个，台钻一台。
2.锤头坯料一块。
3.锤头零件图。
三、时间及进行方式
40分钟。在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.介绍锤头的图纸。
2.介绍锤头制作的主要工艺过程：
①下料。
②锉削各外表面使之达到图纸规定的形状和尺寸，将一端锉平，保证与四面垂直。
③划R3圆弧及四棱加工线。
④锉R3圆弧，锉四棱角。
⑤将两个垂头并在一起，在中缝处划φ6小圆并钻孔。
⑥划斜面加工线与φ6孔相切。
⑦锯斜面、锉斜面及圆弧。
⑧钻螺纹底孔、锪锥孔、攻螺纹、修光。
介绍台钻的组成部分。示范讲解钻头的安装方法及钻孔的方法。
3.示范讲解制作锤头时注意事项：
① 凡是加工余量很大的地方，应尽量先锯后锉，以提高生产效率。
② 钻孔时，工件一定要用平口钳夹紧，用手扶住平口钳：不准手拿棉丝和戴手套；钻孔过程中不准用手清除铁屑；孔临近钻通时，用力要小。
【五】钻孔、攻、套螺纹示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握钻孔和攻套螺纹的操作方法，会确定螺纹底孔的直径和深度以及要套螺纹的圆杆直径。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.台钻一台，钻夹头和钻头、直坑、锥坑锪钻个一。
3.丝锥和铰杠一套，板牙和板牙架一套，板锉刀一把。
4.攻螺纹坯料和已车好外圆的套螺纹杆各一。
三、时间及进行方式
30分钟。以实习班次为单位在钳工实习行。
四、教学内容、方法和步骤
1.简介攻螺纹和套螺纹的概念及应用场合。
2.用实物讲解攻螺纹的刀具—－丝锥。M6-M24手用丝锥一般制成两支一套，小于M6或大于M24的一般制成三支一套，分别称为头锥、二锥和三锥。
3.介绍确定螺纹底孔直径和深度的计算公式：
①螺纹底孔直径计算公式：
铸铁件：D1=D-1.1P
钢 件：D1=D-P
②螺纹底孔深度计算公式：
L=螺纹有效长度+0.7D
⒋示范讲解钻孔、攻螺纹的操作方法：
①选择合适的钻头，将钻头状再钻夹头中，用小钥匙拧紧。将工件用平口钳夹紧，钻螺纹底孔。
②在钻完底孔以后要对孔口倒角，其倒角尺寸一般为（1-1.5）P×45°，若是通孔两端均要倒角。
③用头锥攻螺纹。开始时将丝锥垂直插入孔内，用绞杠轻压旋入1-2圈，目测或用直角尺在两个方向上检查丝锥与孔端面的垂直情况。丝锥切入3～4圈后，只转动，不加压。每转1-2圈后再反转1/4-1/2圈，以便断屑。④用二锥攻螺纹。开始时用手将丝锥旋入孔内，当旋不动时再用绞杠转动，这时不要加压。
5.用实物讲解套螺纹的刀具――板牙。圆板牙螺孔的两端各有一段40°的锥度，这是板牙的切削部分。
6.示范讲解套螺纹的操作方法：
① 检查要套螺纹的圆杆直径的尺寸是否符合要求。圆杆直径尺寸一般为：
d0=d-0.2P
②在圆杆端部倒15°～20°的角。
③将板牙装入板牙架内。
④套螺纹时板牙端面必须与圆杆保持垂直，开始转动板牙架时要适当加压；套入几扣后，只需旋转，不必加压。要经常反转，以便断屑。
【六】钻孔、扩孔、铰孔、锪孔示范讲解
一、目的要求
使学生了解摇臂钻床的组成部分和用途；了解麻花钻、扩孔钻和铰刀的大致结构；了解钻头的装夹方法；了解钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的方法及相应的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值的范围。
二、教学的物质条件
1.摇臂钻床一台。
2.锥柄麻花钻、扩孔钻、手铰刀、机铰刀、柱形孔锪钻（可用修磨的麻花代替）、锥形孔锪钻及过渡套各一。
3.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔用的坯料一块。
4.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔挂图一张，已剖开的钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的实物教具一块。
三、时间及进行方式
30分钟。以实习小组（不得超过15人）为单位在实习车间进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.在现场讲解摇臂钻床的型号、组成部分和用途。示范表演主轴转速和进给量的调整方法以及锥柄麻花钻和过渡套在主轴上的装卸方法。
2.用实物分别介绍麻花钻、扩孔钻和铰刀的结构特点：
①麻花钻：前端为切削部分，有两个对称的主切削刃，夹角116°～118°。钻头的顶部有横刃，横刃存在使钻孔时轴向抗力增加。麻花钻有两条螺旋槽和两条刃带，螺旋槽的作用是形成切削刃和向孔外排屑，刃带的作用是减少钻头与孔壁的摩擦和导向。
②扩孔钻：其形状与麻花钻相似。不同的是：扩孔钻有3～4个切削刃，钻芯较粗，无横刃，刚性和导向性较好。切削较平稳，加工质量比钻孔高。
③铰刀：铰刀分机铰刀和手铰刀。机铰刀切削部分较短，多为锥柄，可安装在钻床或车床上。手较刀切削部较长，导向性好。铰孔质量比扩孔高。
3.示范表演并讲解钻孔、扩孔、铰孔、锪孔的操作方法及可达到的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值。
①钻孔：钻头的旋转为主运动，钻头的轴向向移动为进给运动，钻孔属于粗加工，尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为12.5μm。
②扩孔：扩孔在钻孔的基础上进行，其切削运动与钻孔相同。扩孔的加工余量一般为0.5～4mm，小孔取小值，大孔取大值。扩孔属于半精加工，尺寸公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
③铰孔：在扩孔或车孔的基础上进行，其切削运动也与钻孔相同。铰孔的加工余量一般为0.05～0.25mm，小孔取小值，大孔取大值。铰孔一般选用低切速和较大进给量（为钻孔的3倍左右）。为提高铰孔质量，铰钢件可加机油或乳化液，铰铸铁件可加煤油。铰孔时铰刀不能反转，以免崩刃和损坏加工表面。铰孔属于精加工，尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙Ra值为1.6～0.8μm。
④锪孔：锪孔分锪柱形沉坑和锪锥形沉坑两种。沉坑是埋放螺钉头的。柱形沉坑可用柱形锪钻加工，也可用麻花钻的两个主切削刃磨成与轴线垂直的两个平刃的刀具加工，锥形沉坑可用90°的锪钻加工。锪孔的表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
*【七】划线录像讲解教案
一、目的要求
1.了解划线的作用及所使用的工具。2.了解划线基准的选择。
3.了解立体划线的步骤及划线工具的使用方法。
二、教学物质条件
平面划线和立体挂图一张，划线工具和工件。
三、时间和进行方式
40分钟。以实习班次进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.讲解看录像的目的要求。
2.讲解划线的作用：
①作为加工或安装工件的依据；
②检查毛坯的形状和尺寸是否合格；
③合理分配各表面的加工余量。
3.结合挂图讲解划线的种类：
①平面划线：在工件一个平面上划线（出示已经过平面划线的工件）。
②立体划线：在长、宽、高三个方向上划线（出示已立体划线的工件）。
4.结合实物讲解划线常用的工具及使用方法：
①简介划线平板、划规、划针、样冲的用途及使用方法，重点介绍用冲样冲眼的方法。
②简介高度游标尺、划线盘、千斤顶的用途、调整及使用方法。
5.结合实物讲解划线基准的选择：
①讲解划线基准的概念。
②讲解划线基准的一般选择原则。
a.一般选重要的孔中心为划线基准（出示实物）； b.若工件上有已加工的平面，则应选择该平面为划线基准（出示实物）。
6.以支座为例，让学生了解立体划线的步骤：
①研究图纸，确定划线基准，并检查毛坯是否合格。
②清理毛坯上的疤痕和毛刺，在划线部位涂上涂料（毛坯面上涂大白，已加工面上涂龙胆紫）。若毛坯上有孔，用铅块或木块堵孔，以便确定孔的中心位置。
③用千斤顶支承工件，调节千斤顶，使工件水平，划出各水平线。
④将工件转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺找正工件，划出所需的各条线。
⑤将工件再翻转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺在两个方面上找正工件，划出所需的各条线。
⑥打样冲眼。
⑦检查划出的线是否正确。
7.讲解划线操作时的注意事项：
①工件支承要稳当，防止滑倒和跌落伤人。
②在一次支承中，应把所需的平行线划全，以免再次支承补划而造成误差。
②要正确使用划线工具，以免产生不必要的误差或损坏工具。
【八】装配实习指导教案
一、教学目的与要求
1．了解装配的基本概念。
2．了解一般机器装配和拆卸的方法及工艺过程，具有拆装简单部件的技能。
3．了解装配工作中常用工具的使用方法。
4．了解装配工作中常用的检测方法，建立配合精度的概念。5．初步建立机器生产工艺过程的概念.二、教学的物质条件
1.钳工工作台
2.圆头锤 紫铜棒 一字槽螺钉旋具 十字槽螺钉旋具 双头呆扳手活扳手 扁漆刷 清洗铁盆 半圆锉 三角刮刀 三爪拉顶器 塞尺 钢管（内径大于55）Φ68x4x200 内径大于25;1 1/2 管长100 木方或木板 60x40x400
3.装配图 装配工艺
4.zQ200减速机
三、时间及进行方式
共150分钟，讲解演示50分钟, 拆卸减速机50分钟, 装配减速机50分钟。二人一组。
四、教学内容方法和步骤
1.装配概述讲话。
2.介绍zQ200减速机装配图, 要求学生能将装配图上的零件与实际零件逐一对号。
3.介绍zQ200减速机装配工艺
1)组件装配
2)部件装配
3)总装配
4.示范讲解拆卸zQ200减速机时注意事项
1)拆卸的顺序, 应与装配的顺序相反.预先考虑操作程序。
2)拆卸时, 使用的工具必须保证零件不受损伤,严禁用硬锤头直接在零件的工作表面上敲击。
3)拆下的部件和零件, 必须有次序有规则地放好。
4)正确使用装配工具，重点介绍拉顶器，紫铜棒的使用方法。
5.介绍配合的概念
思考题
1． 什么叫机器的装配？
2． 常用装配有哪几种方法？
第二篇：钳工阶梯件加工教案
钳工实习
阶梯组合件加工
讲授、实习
1、掌握对称度及形位公差要求；
2、能达到翻转配合的锉配要求。
对称度的测量、清角
对称度的测量、清角
高度游标尺、游标卡尺、千分尺、钻头、各种锉刀等
Ⅰ组织教学 Ⅱ复习引入 Ⅲ讲授新课
阶梯组合件加工 Ⅳ组织练习Ⅴ巡回指导 Ⅵ小结
Ⅰ、组织教学
1、整队进入实习场；
2、检查出勤情况；
3、检查学生着装是否符合要求；
Ⅱ、复习引入
孔加工存在的主要问讲评 零件与零件会形成配合……
Ⅲ、讲授新课
阶梯组合件加工
相关工艺知识
用锉削加工方法，使两个互配零件达到规定的配合要求，这种加工称为锉配。
1、锉配时由于外表面比内表面容易加工和测量，易于达到较高精度，故先加工凸件。
2、内表面加工时，以外表面作基准，故外形基准面加工必须达到较高的精度要求，才能保证规定的锉配要求。
3、在作配合修锉时，可通过透光法和涂色显示法来确定其修锉部位和余量，逐步达到正确的配合要求。
Ⅳ、组织练习
1、实习课题：阶梯组合件锉配
2、材料：Q235，尺寸大小根据图纸和个人水平下料
3、生产实习图
四、实习步骤
1、按图样尺寸划加工线，锉削件1和件2达到尺寸（60±0.02）和（40±0.02）并达到各垂直度、平面度、平行度要求。
2、划件1和件2全部加工线，并打样冲眼。
3、加工件1凸形面至尺寸各精度要求。
4、加工件2凹形面，按加工线条留余量排钻孔，用锯、錾方法去除凹形面余料，以件1凸形面为基准锉配至配合要求。
五、注意事项
1、采用间接测量来达到尺寸要求，故必须进行正确的换算和测量，方能得到所需的要求精度。
2、在整个加工过程中，加工面都比较狭窄，但一定要锉平，并与A面垂直，才能达到配合精度要求。
3、凸形面加工为了保证对称度要求，只能先去掉一端角料，待加工至规定要求后，才能去掉另一端角料。
4、凹、凸件锉配时，应按已加工好的凸形面为基准，先锉配凹形的两侧面，后锉凹形端面，在锉配时，一般不再加工凸形面，否则会使其失去精度而无基准，使配合难以进行。
Ⅴ、巡回指导
1、及时发现、纠正学生的不正确操作；
2、对掌握比较慢的学生单独进行指导；
3、对普遍存在的问题集中指导，可请动作规范和不规范的学生分别操作，进行比较，给予纠正，并重新示范演示。
Ⅵ、小结
第三篇：输出轴钳工加工工装设计范文
高 职 毕 业 实 践 报 告
毕业综合实践报告
题目：输出轴钳工加工工装设计
姓 名 学 号 学 院 专 业 实习单 位 校内指导教师 企业指导教师
年 月 日
高 职 毕 业 实 践 报 告
摘
要
钳工，是一门历史悠久的技术。随着科学技术的发展，很多钳加工工作已被机械加工替代，但也有许多工作是机器无法替代的，如机械产品的装配、维修、检验等都需要钳工去完成。
我实习的工厂有大量的输出轴钳工加工的工作，输出轴主要用于动力传输，本文针对输出轴的钳工加工用工装的方法进行设计，便于输出轴的钻孔加工，提高了输出轴的钻孔精确性。
关键词：钳工工装 夹具 输出轴的钻孔
高 职 毕 业 实 践 报 告
目 录
摘
要.............................................................................................................................................................2 序
言.........................................................................................................................................................1输出轴的作用及简介................................................................................................................................1.1输出轴的作用.....................................................................................................................................1.2输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分析.............................................................................2 钳工工装的简介.......................................................................................................................................2.1钳工工装的作用.................................................................................................................................2.2钳工工装夹具特性分类.....................................................................................................................2.3钳工工装的装夹方法.........................................................................................................................3 输出轴钳工工装设计...............................................................................................................................3.1输出轴钳工工装基本方案确定.........................................................................................................3.1.1输出轴工装夹具定位方法..........................................................................................................3.1.2输出轴工装夹具夹紧方式..........................................................................................................3.2加工工装的材料选择.......................................................................................................................3.3输出轴钳工工装夹具设计方案...........................................................................................................设计小结.....................................................................................................................................................致谢.............................................................................................................................................................参考文献.....................................................................................................................................................高 职 毕 业 实 践 报 告
序
言
这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了输出轴钳工工装这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，增强了输出轴的精度。
本文是根据目前实际输出轴生产过程中，常常发生仅用通用夹具不能满足生产要求，或仅用通用夹具装夹工件进行生产时效率低、劳动强度大、加工质量不高、经常需要增加工序等问题，甚至一些工件没有通用夹具可以进行装夹，所以为这一系列特殊的工件设计了专用夹具，其设计方案主要包括夹具的定位方案、夹紧方案等。
此类夹具有良好的加工精度，针对性强，主要用于钳工加工输出轴工序。它具有夹紧力装置，具备现代机床夹具所要求的高效化和精密化等特点，可以有效的减少工件加工所需的基本时间和辅助时间，大大提高了劳动生产力，从而可以有效地减轻工人的劳动强度和提高劳动效率。
高 职 毕 业 实 践 报 告
1输出轴的作用及简介
1.1输出轴的作用
输出轴主要应用在动力输出装置中，是输出动力的主要零件之一。其主要作用是传递转矩，使主轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩，是支撑传动零部件。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。
1.2输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分析
图1.1 输出轴
轴类零件的加工通常采用三爪卡盘固定，三爪卡盘能自动定心，装卸工件快。但是由于夹具的制造和装夹误差，其定心精度约为0.05—0.10mm左右。由于零件较长，常采用一夹一顶的装夹法，即工件定的一端用车床主轴上的卡盘夹紧，另一端用尾座顶尖支撑，这样就克服了刚性差不能承受重切削的缺点，为进一步提高加工精度，也可采用中心架作中间辅助支撑，适用于半精加工和精加工。
工艺方面，应按照先加工基准面，先粗后精，基准统一等原则，通常输出轴零件加工可按下述工艺路线进行:
高 职 毕 业 实 践 报 告
备料---模锻---车端面打中心孔---粗车外圆---调质---车端面修中心孔---高频淬火---精车外圆---粗磨---铣键槽---精磨
例如，从图示零件分析，该输出轴结构简单，属于阶梯轴类零件。主要有φ55mm、φ60 mm、φ65 mm、φ75 mm、φ176 mm的外圆柱面、φ50 mm、φ80 mm、φ10 mm 4的内圆柱表面和10 mm个φ20 mm的孔和一个16 mm的键槽组成。为了保证输出轴旋转是的速度，表面粗糙度有较高的要求，外圆的粗糙度要求都为Ra1.25um, 内圆的粗糙度为Ra2.5um，其余为Ra20um。形位精度也比较高，为了外圆和外面零件的配合后受力均匀，φ55，φ60 的外圆的径向跳动量小于0.04mm，φ80的跳动量小于0.04mm，φ20孔的轴线的跳动量小于0.05mm，为了保证键槽和键的配合，键槽对φ55外圆的对称度为0.08mm。由于输出轴在工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强耐磨性和抗扭强度，要对输出轴进行调质处理，硬度为250HBS。
高 职 毕 业 实 践 报 告 钳工工装的简介
在钻床上进行钻孔时,钻头的旋转是主运动,钻头沿轴向移动是进给运动。钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合。起钻时先在冲眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴。钻小直径孔或深孔时,进给量要小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头.钻孔。穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大,增大切削抗力,造成钻头折断，或使工件随着钻头一起转动造成事故。为了使钻头散热冷却,减少钻头与孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量,钻孔时要加住足够的切削液。
钻孔时注意要点: 严格遵守钻床的操作规程,严禁戴手套。
钻孔过程中需要检测时,必须先停车,然后才检测。
钻孔时平口钳的手柄端应放位置在钻床工作台的左向,以防转距过大造成平口钳落地伤人。
钻大孔时,先用小钻头钻孔,再用大钻扩孔。
所谓去毛刺，就是清除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。本文采用手工去毛刺的方式对工装材料进行去毛刺处理，其传统方式是用钢锉，砂纸，磨头进行打磨；而现在已用修边刀取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保。
2.1钳工工装的作用
说到钳工工装，就不能不提到夹具。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。应用机床夹具，有利于保证机床的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产。
所谓钳工工装就是以钳工作业的方式将工件在机床上或夹具上定位，夹紧的过程。定位即工件在机床或夹具上占据正确位置的过程；夹紧即为保持工件的正确定位而将工件夹牢的过程。在机床上加工工件的时候，必须用夹具装好夹牢所要加工工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹紧，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠
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地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。铣床夹具的主要功能就是完成工件的装夹工作。工件装夹情况的好坏，将直接影响工件的加工精度。
所以钳工工装是提高工件加工精度的最有效方式之一。
2.2钳工工装夹具特性分类
目前中国常用夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等五大类。
（1）通用夹具
通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具。其优点是适应性强、不需要调整或稍加调整即可装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。这类夹具已商品化。如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架、电磁吸盘等。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而减低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产力较低且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。
（2）专用夹具
专用夹具是针对某一工件的某一道工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。特点是针对性强。适用与产品相对稳定、批量较大的生产中，可获得较高的生产率和加工精 度。
（3）可调夹具
夹具的某些元件可调整或可更换，已适应多中工件的夹具，称为可调夹具。它 通用可调夹具和成组夹具两类。
（4）组合夹具
组合夹具是由可循环使用的标准夹具零部件（或专用零部件）组装成易于连接和拆卸的夹具。根据被加工零件的工艺要求可以很快地组装成专用夹具，夹具使用完毕，可以方便地拆开。夹具主要应用在单件，中、小批多品种生产和数控加工中，高 职 毕 业 实 践 报 告
是一种较经济的夹具。
（5）自动线夹具
自动线夹具一般分为两种，一种为固定式夹具，它与专用夹具相似；另一种为随行夹具，使用中夹具随工件一起运动，并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。
2.3钳工工装的装夹方法
（1）直接装夹：工件定位基准面与机床上的装夹面紧密贴合而定位，进而加紧的装夹方式称为直接直接装夹。
图2.1直接装夹方法
（2）找正装夹：以工件的有关表面或专门划出的线痕作为定位的依据，然后夹紧工件的装夹方式称为找正装夹。
图2.2找正装夹
（3）根据工件某一工序的加工要求设计，制造夹具，工件定位基准面与夹具上的定位面紧密帖合而定位，然后夹紧的装夹方式称为夹具装夹。
特点：易于保证定位精度，装夹所用时间段，利用提高生产效率。
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图2.3体框图
a-工件的加工面；b-工件定位基准面；c-夹具上定位元件的定位面；d-夹具的安装面；e-机床安装面；f-刀具切削形成面
高 职 毕 业 实 践 报 告 输出轴钳工工装设计
3.1输出轴钳工工装基本方案确定
3.1.1输出轴工装夹具定位方法
工件在夹具中要想获得正确定位，首先应正确选择定位基准，其次是选择合适的定位元件。工件定位时，工件定位基准和夹具的定位元件接触形成定位副，以实现工件的六点定位。用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行选择。
1．工件以平面定位
（1）以面积较小的已经加工的基准平面定位时，选用平头支承钉，以基准面粗糙不平或毛坯面定位时，选用圆头支承钉，侧面定位时，可选用网状支承钉。
（2）以面积较大、平面度精度较高的基准平面定位时，选用支承板定位元件，用于面定位时用不带斜槽的支承板，通常尽可能选用带斜槽的支承板，以利清除切屑。
（3）以毛坯面，阶梯平面和环形平面作基准平面定位时，选用自位支承作定位元件。但须注意，自位支承虽有两个或三个支承点，由于自位和浮动作用只能作为一个支承点。
（4）以毛坯面作为基准平面，调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。
（5）当工件定位基准面需要提高定位刚度、稳定性和可靠性时，可选用辅助支承作辅助定位元件，但须注意，辅助支承不起限制工件自由度的作用，且每次加工均需重新调整支承点高度，支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。
2．工件以内孔定位
（1）工件上定位内孔较小时，常选用定位销作定位元件。圆柱定位销的结构和尺寸标准化，不同直径的定位销有其相应的结构形式，可根据工件定位内孔的直径选用。当工件圆柱孔用孔端边缘定位时，需选用圆锥定位销。当工件圆孔端边缘形状精度较差时，选用圆锥定位销；当工件需平面和圆孔端边缘同时定位时，选用浮动锥销。
（2）在套类、盘类零件的车削、磨削和齿轮加工中，大都选用心轴定位，为
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了便于夹紧和减小工件因间隙造成的倾斜，当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时，常以孔和端面联合定位。因此，这类心轴通常是带台阶定位面的心轴，当工件以内花键为定位基准时，可选用外花键轴，当内孔带有花键槽时，可在圆柱心轴上设置键槽配装键块；当工件内孔精度很高，而加工时工件力矩很小时，可选用小锥度心轴定位。
3.1.2输出轴工装夹具夹紧方式
夹紧装置的组成
夹紧装置的组成由以下三部分组成。（1）动力源装置
它是产生夹紧作用力的装置。分为手动夹紧和机动夹紧两种。手动夹紧的力源来自人力，用时比较费时费力。为了改善劳动条件和提高生产率，目前在大批量生产中均采用机动夹紧。机动夹紧的力源来自气动、液压、气液联动、电磁、真空等动力夹紧装置。
（2）传力机构
它是介于动力源和夹紧元件之间传递动力的机构。传力机构的作用是：改变作用力的方向；改变作用力的大小；具有一定的自锁性能，以便在夹紧力一旦消失后，仍能保证整个夹紧系统处于可靠的夹紧状态，这一点在手动夹紧时尤为重要。
（3）夹紧元件
它是直接与工件接触完成夹紧作用的最终执行元件。2.夹紧装置的设计原则
在夹紧工件的过程中，夹紧作用的效果会直接影响工件的加工精度、表面粗糙度以及生产效率。因此，设计夹紧装置应遵循以下原则：
（1）工件不移动原则
夹紧过程中，应不改变工件定位后所占据的正确位置。（2）工件不变形原则
夹紧力的大小要适当，既要保证夹紧可靠，又应使工件在夹紧力的作用下不致产生加工精度所不允许的变形。
（3）工件不振动原则
对刚性较差的工件，或者进行断续切削，以及不宜采用气缸直接压紧的情况，应提高支承元件和夹紧元件的刚性，并使夹紧部位靠近加工表面，以避免工件和夹紧系统的振动。
（4）安全可靠原则
夹紧传力机构应有足够的夹紧行程，手动夹紧要有自锁性能，以保证夹紧可靠。
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（5）经济实用原则
夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产效率的前提下，其结构应力求简单，便于制造、维修，工艺性能好；操作方便、省力，使用性能好。
本工件根据生产率的要求，运用手动夹紧便可以满足。采用铰链连接V型块，另一端采用螺栓连接，通过拧紧螺母使V型块夹紧工件来实现夹紧。有效的提高了工作效率。V型块夹紧工件主要是为了防止工件在加工过程中受力的作用产生倾覆和振动，手动夹紧是可靠的，可以免去夹紧力的计算。
3.2加工工装的材料选择
该工装材料是HT200。考虑到该工装材料为不规则形状，结构比较的复杂，在加工过程中多半是在车床和铣床上，零件可以静止不动，但也有的回转运动，工装材料承受着交变载荷及冲击载荷，因此选用铸造件，也可以较好的保证零件的形状结构。
基本概念
①、铸件基本尺寸R 机械加工前的毛坯铸件的尺寸，包括必要的机械加工余量。
②、尺寸公差CT 允许尺寸的变动量。
③、要求的机械加工余量RMA 在毛坯铸件上为了随后可用机械加工方法去除铸造对金属表面的影响，并使之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量。单侧作机械加工时,RMA与铸件其他尺寸之间的关系如(4-1)表示。对圆柱形的铸件部分或在双侧机械加工的情况下，RMA要加倍，如（4-1）表示。对内腔作机械加工相对应的表达式如（4－1）表示。
R=F+RMA+CT/
2、R=F+2RMA+CT/
2、R=F-2RMA+CT/
2、F为最终机械加工后的尺寸
3.3输出轴钳工工装夹具设计方案
方案一
第一套夹具
本夹具结构简单，制作容易，一般用于输出轴的钻孔。采用一般的夹紧定位方
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式，操作易懂、方便，有利于节约加工时间。
我们需用∮35的钻头进行粗加工，再利用∮36的铰刀精加工，达到零件的∮36H7，位置度0.05，粗糙度1.6。
下图为该输出轴工装夹具的零件图、实体图
图4.1零件图
图4.2实体图
输出轴工装夹具使用说明
安装工件时，稍微松开螺母将V型块的U型口扯出，掀开V型块，将工件一侧
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面平放在底板上，靠紧小平面，伸长到定位销处，再将V型块夹紧工件，将U型口插入螺栓杆，用扳手拧紧螺母即可。
方案二
第二套夹具
本次的设计的夹具是---2-φ8的斜孔粗钻该夹具使用于Z302钻床。确定夹具方案
图4.3输出轴斜孔夹具方案
这道工序所加工的两个孔为斜孔与水平面夹角为30度两孔对称分布故在加工是应使此两孔的中心线与水平面垂直工件与夹具体底座成30度。工件底部是台阶孔故第一个φ104的孔与夹具体上的一高为10mm，直径约为104mm的圆柱凸台配合。圆柱凸台应小于孔直径φ104mm因为这样便于配合。这样工件夹紧就好设计了。
根据工件的结构特点看，装夹方案如上图 ：
如图所示：用两个凸台夹住零件，V型块限制其自由度，用螺栓将V型块固定在凸台上。夹具体的钻模板设计为铰链式钻模板并且带有特殊钻套，以有利于对工件的加工夹紧机构为移动式压板，置于斜孔两侧不会影响孔的加工。
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方案三
第三套夹具
本夹具适用于钻孔和去除毛刺，本工序需要去除孔内及槽的尖边毛刺，而需要让它高速旋转，定位相当困难。在轴上可以看出，小孔是中心孔，而需要去除毛刺的孔及槽与中心孔垂直，无法定位。
通过上面对零件的结构分析，我们利用轴上的中心孔及轴上的平面定位夹紧，将圆弧槽与电机夹头同心，实现高速旋转。下面是二维图示：
图4.4输出轴第三套夹具
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图中几个关键尺寸，偏心距19mm，定位销10mm，轴圆柱尺寸30mm，凸出夹头尺寸24mm.根据二维图绘制出视觉效果好的三维图：
工装简要介绍：左侧为夹头24，蓝色定位销为10，右端黑色为活动夹紧装置，可以活动。
图4.5输出轴去除毛刺的夹具
上图为夹紧零件后的图示。将工装夹紧在电机上高速旋转，轻松去除毛刺。工装的适用范围
（1）观察工装可以发现，左侧黑色活动夹紧装置，可以装夹主轴尺寸大小不一样的类似零件；
（2）工装的销子可以变化，可以变大变小，所以可以加工中心孔尺寸变化的类似零件。销子可以变化成螺钉，所以可以加工中心孔为螺纹的零件。
（3）逆向思考，如果没有圆弧槽，这个工装可以作为输出轴的钻孔工装。以此类推，可加
工同类有相同偏心距的轴类零。
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设计小结
课程设计是机械设计当中的非常重要的一环，本次课程设计时间略显得仓促一些。但是通过本次设计，从中得到的收获还是非常多的。三年时间里，我们在课堂上掌握的多是专业基础课的理论面，如何把我们所学到的专业基础理论知识用到实践中去呢？我想做类似的设计就为我们提供了良好的实践平台。在做本次设计的过程中，我感触最深的当数查阅大量的设计手册了。一次次翻阅《机械设计手册》等书，是为了让自己的设计更加完善，更加符合工程标准。我们有扎实的理论基础，当然还要懂得如何将一个零件从看图纸到生产加工出来，选择最佳的制造方法及加工工艺路线，本次设计正是综合的体现。
钳工远远不止上面所述的这几项，它还涵盖了划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。钳工看似非常简单，但是和机械加工比较，它以手工为主，劳动强度大，足以磨砺一个人的意志，需要耐心才能完成。它可以完成机械加工不便加工或是无法完成的工作；同时设备简单，在机械加工和修配过程中是一个不可或缺的重要工种。
本次课程设计由于时间的仓促，还有许多地方有不足之处。又由于水平有限，难免会有错误，还望老师批评指正。
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致谢
本论文是在本校导师的亲切关怀和悉心指导下完成的。老师在完成繁忙的教学任务的同时来指导我的课题设计，老师严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。在此谨向段老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。
毕业在即，回顾数载的生活，面对周围，心怀感恩。当失去勇气的时候，是室友的鼓励和师长的悉心指导让我坚强起来。在此谢谢曾经带教课程的所有老师以及在平时生活工作中指导我们的辅导员。也谢谢室友以及共同成长的同学。最重要的是感谢我的父亲母亲和哥哥姐姐在我经济上的和情感上的支持。
大学生活是人生财富中重要的部分之一，我在这里成长成熟，聆听了很多师长的智慧，也学习到很多朋友的优点，更多的是感恩那些帮助我成长的师长和同学。
最后，再次向我的父母和关心、帮助我的老师同学表示衷心地感谢。
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参考文献
[1]黄涛勋.《简明钳工手册（第三版）》吉林人民出版社.2007.82～136 [2]张锁荣.机修钳工实用手册.北京：北京理工大学出版社，1997.75～97 [3]成虹.最新轴承造型装配及磨工工艺技术实用大全.高等教育出版社.2001.137～179 [4]魏康民.机械制造工艺装备（第二版）.重庆大学出版社.2007 [5]崔令江.机械装配工艺(单行本)/机械加
第四篇：钳工工艺教案
第一节
介绍自己，认识同学们。
一、介绍自己
1、介绍自己的简要经历。
2、对教学的理解。
二、认识同学们
1、每位同学发言，介绍自己的姓名、兴趣、爱好及最大的优点。每位同学半分钟时间。
2、认识班委，选出科目课代表。
第二节
绪论
一、同学们“头脑风暴”,论论就他们理解的“钳工”是什么含义，代表什么工作内容，分组讨论，2分钟讨论时间，分组派代表发言。
1、总结发言情况。引出“钳工”的真正概念。什么是钳工？
钳工是使用钳工工具或设备，按要求对工件进行划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与修理等工作的工件。应用在以机械加工方法不方便或难以解决的场合。
特点：
1、手工操作为主
主要是以手工进行操作
2、灵活性强
不完全受场地限制，利用身边的工具解决问题
3、工作范围广
适用性广，很多地方都要用到
4、技术要求高
5、操作者的技能水平直接影响产品质量
按国家职业标准“钳工”分为：
1、装配钳工
主要从事工件加工、机器设备的装配、调整工作。
2、机修钳工
主要从事机器设备的安装、调试和维修。
3、工具钳工
主要从事工具、夹具、量具、模具、刀具的制造和修理。
工艺：将原材料或半成品加工或产品的方法。
钳工工艺：钳工进行切削加工、工具制作、产品组装的各种方法。
三、本课程的教学要求和学习方法
钳工工艺学是一门研究中级钳工所需的工艺理论知识的专业课。〈一〉教学要求
1、掌握钳工所需要的技术基础理论知识，具有分析和解决工艺问题的能力。
2、具备零件加工技术综合运用的能力，能正确选择加工和检测方法。
3、掌握零件加工、机器装配、调试及精度检验的工艺要点，并能熟练地进行有关工艺计算。
4、对本专业的发展有一定的了解，并能在实践中进行创新。〈二〉学习方法
由于涉及面广，实践性强，与生产实际联系密切，工艺方法的应用有很大的灵活性;
培养勤于观察、思考和独立分析问题、解决问题的好习惯；
结合生产实习，加强实践知识的学习与积累；
综合运用本课程及相关知识指导实践。〈三〉钳工工作场地要求
1、设备布局安全、合理、光线充足，远离震源，道路畅通，起重、运输设施安全可靠；
2、材料与工具分放；
3、工、量具合理摆放；
4、保持清洁卫生。〈四〉钳工安全文明生产要求
1、设备布置安全；
2、操作安全；
3、维护保养安全；
4、工具的夜置安全；
5、工具的使用安全；
6、劳动卫生安全。作业：P3、思考与练习1、2题
第三、四节
金属切削的基础知识
1-1
金属切削的基本概念
——是利用刀具切除工件上多余的金属材料，以获得符合要求的零件的加工方法。
车削、锉削、钻削、刨削、外圆磨削、平面磨削。
一、切削运动
切削时，刀具与工件之间的相对运动。分为主运动和进给运动。
1、主运动
使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。消耗功率最大，只有一个，可以是旋转式直线运动。
如车削时工件、钻削时钻头、砂轮的旋转等。
2、进给运动
为保持切削的连续进行，以逐渐切削出整个工件表面所需的运动，消耗
功率小，一个或多个，可以是连续式间断。
3、切削时的工件表面
〈1〉待加工面
即将被切削的表面
〈2〉已加工面
工件上经刀具切削后形成的表面
〈3〉过滤表面
工件上被切削刀正在切削的表面
二、切削用量
指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。即“切削三要素”。
1、切削速度（Vc）
指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度 m/min（即运动的线速度）
2、进给量（f）
指在主运动的一个工作循环（工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一 齿内），工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量。mm/r
3、背吃刀量（ap）
指工件上已加工表面的垂直距离。mm
三、切削用量的选择
即是要选择切削用量三要素的最佳组合，使ap，f和Vc三者乘积值最大，以充分发挥机床和刀具的效能，提高劳动生产率。
1、背吃刀量的选择
粗加工时，除留出精加工余量外，剩余的加工余量尽可能一次用完。余量 太大，可分几次切，第一次应尽量将ap取大些。
精加工时，根据加工精确度和表面粗糙度来选择。
2、进给量的选择
对表面粗糙度影响大。粗加工时f取大些，精加工时f取小些。
3、切削速度的选择
根据工件尺寸精度、表面粗糙度、刀具寿命的不同来选择，具体通过计算、查表式根据经验加以确定。
选择切削用量的基原则：在机床、工件、刀具和工艺系统刚性允许的前提下，首先选择大的背吃刀量，其次选择大的进给量，最后选择大的切削速度。
作业：P13 1、2题
第五、六节
1-2金属切削刀具
外圆车刀最典型，其他车刀可看作以外圆车刀的切削部分为基本形态演变而成。
一、刀具的构成
一般由切削部分（刀头）和夹持部分（刀体）组成。
切削部分由：
“三面”——前面（前刀面）、主后面（主后刀面）
“两刃“——主切削刃、副切削刃
“刀尖“——主切削刃和副切削刃的交点
二、楔角β0 前刀面与主后刀面间的夹角。影响刀头的强度及散热情况。
三、刀具材料
1、刀具材料应具备的性能
﹙1﹚高硬度
切削部分硬度必须高于工件材料的硬度。
﹙2﹚高耐磨
抵抗耐磨的能力，通常情况，硬度越高，耐磨性越好。﹙3﹚足够的强度和韧性
使用过程承受压力、冲击、震动，防止刀具 的崩刃或脆性断裂。
﹙4﹚高耐热性
刀具材料在高温下能够保持高硬度的性能，又称红硬性或热硬性。
﹙5﹚良好的工艺性
便于刀具的加工，应具备良好的可加工性和热处理性。
2、钳工常用的刀具材料 ﹙1﹚ 碳素工具钢
用于制造低速手用工具。如矬子、錾子、手用锋刀和锯条。T10A、T12A ﹙2﹚ 合金工具钢
有较高的韧性、耐磨性和耐热性。丝锥、板牙。9SiCr、CrWMn ﹙3﹚ 高速钢
耐磨性、耐热性比前两者明显提高。550℃-600℃
车刀、铣刀、钻头、铰刀、拉刀和齿轮刀具及精加工刀具等。
﹙4﹚ 硬质合金
具有高的耐磨性和耐热性，800℃-1000℃硬度仍很高，缺点是在强
度、韧性、工艺性等方面比高速钢差。1-3金属切割过程与控制
金属切割过程——是指通过切削运动，刀具从工件表面上切下多余的金属层，从而形成切削和以加工表面的过程。切屑的类型
1、带状切屑 内表面光滑、外表面呈毛茸状的带状切屑
2、节状切屑 内表面有裂纹、外表面呈齿状的节状切屑
3、粒状切屑 切下的切屑断裂成均匀的颗粒状
4、崩碎切屑 不规则的细粒状切屑
二、影响切屑力的因素
1、工件材料 强度、硬度↑，力↑
塑性、韧性↑，力↑
2、切削用量 背吃刀量＞进给量＞切削速度
3、刀具角度 前角＞主偏角＞刃倾角
4、切削液（为了提高切削效果而使用的液体）润滑性越好，切削力越低。
三、刀具寿命
——刃磨后的刀具自开始切削，直到磨损量达到磨钝标准为止的纯切削时间。
在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次进给量，最小是背吃刀量。
四、切削液
1、切削液的作用
〈1〉冷却作用 降低切削温度，延长刀具寿命，提高生产率。
〈2〉润滑作用 形成润滑膜，减小摩擦，表面质量↑
〈3〉清洗作用 对切屑与磨粒的冲洗，以免影响工件表面质量和机床精度
〈4〉防锈作用 加入防锈剂，保护工件、刀具和机床。
2、切削液的分类
〈1〉水溶性切削液 以冷却为主 〈2〉油溶性切削液 以润滑为主 作业：练习册 补齐前面的，一直到6页
第二章 钳工常用量具
什么是量具？ 用来测量、检验零件及产品尺寸和形状的工具，称为量具
万能量具 一般有刻度，可以测量零件
或产品形状及尺寸的具体数值。
精密量具 装用量具 无刻度，不能测出实际尺
寸，只能测定零件和产品的形状是否合格。
标准量具 角度和尺度是固定的，通
常作为核对和调整其他量具的
量具的分类
普通量具 2-1 万能量具
一、游标卡尺 深度等。
1、游标卡尺的结构
标准。
万能量具
辅助量具
补充：测量精度：指测量的结果相对于被测量真值的偏离程度。
实物、模型教学
是一种中等精度的量具，可以直接测量出工件的内径、外径、长度、宽度、分为三用游标卡尺和双面量爪游标卡尺两种。尺身、游标、内量爪、外量爪、深度尺锁紧螺钉组成。
2、精度分级 0.10mm 0.05mm 0.02mm 三级
3、刻线原理 尺身每格1mm，游标49mm分为50格，尺身游标一格之差为0.02mm。即1/50mm测量精度。
4、读数方法
读数步骤：
〈1〉读整数 在尺身上读出位于游标零线左边最接近的整数。
〈2〉读小数 用游标尺上与尺身刻线对齐的刻线格数，乘以游标卡尺的测量精度值，读出小数部分。
〈3〉求和 将两项尺寸相加。
4、使用注意事项，看书，自学。
二、千分尺
是一种精密量具，测量精度比游标卡尺高。
1、结构
由尺架、固定测钻、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置、锁紧装置。
2、刻线原理
千分尺测微螺杆的螺距为0.5mm，当微分筒转一圈时，测微螺杆就沿轴向 移动0.5mm，固定套管上刻有间隔为0.5mm的刻线，微分筒上刻有50个格，固此微分筒每转一格，螺杆就移动0.5mm/50=0.01mm，固此该千分尺的精度值为0.01mm。
3、千分尺的读书方法
〈1〉 读出固定套管上露出刻线的毫米数和半毫米数;〈2〉 找出以基准线对齐的微分筒上的刻线数值； 〈3〉 把两个读数加起来，即为测得的尺寸。
4、千分尺的规格
测量范围每25mm为一个规格。
5、千分尺使用注意事项，见书，P20.三、万能角度尺
1、用途
用量测量工件内外角度及角度划线。
2、精度分级 有2｀，5｀两种
3、测量范围
Ⅰ型：0°-320° Ⅱ型：0°-360°
4、结构
主要由尺身、90°角尺、游标、制动器、基尺、直尺、卡块等组成。
5、刻线原理 尺身刻线每格为1°，游标共有30格，等分29°，尺身1格与游标1格相差2′,即为万能角度尺的精度等级。
6、读数方法
与游标卡尺的读数方法一样。
先读整数再度分，相加即工件角度值。
7、使用注意事项 见书P23，工厂提示
五、百分表
1、用途
是一种指针式测量仪，用表来测量工件的尺寸、形状和位置误差。
2、测量精度：0.01mm
3、结构
由测量头、测量杆、齿轮、指针、表壳、刻度、盘等组成。
4、刻线原理：略。
5、读数方法
小指针读数（整数部分）加大指针读数（小数部分）。
6、使用注意事项 见书P24 工厂提示 2-4 常用量具的维护和保养
为保证精度和延长量具使用寿命，做的以下几点：
1、清洁。测量面和工件被测面应清洗，无毛刺和其他杂物。
2、摆放稳靠。摆放地点要稳定，不与刀具、工具、材料混放。
3、不得当其他工具使用。
4、稳定的影响。原理热源，以免变形。
5、避开磁场，防止磁化。
6、不得自行拆修，交专人检修。
7、注意清洁保养。
8、定期送检。
第三章 钳工基本操作知识 3-1 划线
一、划线概述
1、划线
——指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为准线的点和线。
划线主要涉及下料，挫削、钻削及车削等加工工艺。
2、线的分类
⑴平面划线
只需要在工件的一个表面上划线即能明确表示加工界线的称为平面划线。⑵立体划线
在工件的几个互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线。
3、划线的作用
⑴明确加工余量，明确尺寸界线；
⑵复杂工件在机床上装夹，可按划线找正定位。
⑶能及时发现和处理不合格的毛胚，避免加工后造成损失。
⑷采用借料划线，可以使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯利用率。
4、划线工具
直接划线工具：划出线条的工具。划线盘、划针、划规、长划规、单脚
划规、游标高度尺、90°角尺。
支承工具：放置工件的工具。V型架、方箱。
划线量具：向被划线工件传递数值的各种尺寸。钢直尺、卷尺。
辅助工具：在划出的线上作标记的工具。划线平板、千斤顶。
四、划线前的准备
1、工件的清理
2、工件的涂色
未加工表面（黑皮表面）:白灰、白垩溶液、粉笔。已加工表面：硫酸铜溶液（绿）、蓝油、红油。
3、在工件孔中装中心块。
五、划线基准
1、划线原则——从基准开始。
2、划线基准——用来确定划出工件的几何形状，相对位置，各部尺寸的依据。
3、依据——点、线、面。（图样线是基准，工件面是基准）
六、基准选择
1、怎样选择划线基准？
划线基准要与设计基准一致——与设计基准重合。
2、什么是设计基准？
零件图上确定其它点、线、面位置的基准。
七、划线基准的类型
三个类型：
1、以两个互相垂直的平面（或线）为基准。
2、以两条中心线为基准。
3、以一个平面和一条中心线为基准。
八、划线基准的选择原则
在已加工工件上划线时，选择精度高的面为划线基准，以保证待划线条的位置和尺寸精确。
九、分度头的使用
是等分圆周用的附件。铣床、钳工划线常用。
1、适用范围
可在工件划出水平线、垂直线、倾斜线、圆的等分线或不等分线。
2、分度头的规格
以顶尖（主轴）中心线到底面的高度（mm）表示。
例如：FN125,即万能分度y、半心线高度为125mm。
3、划线程序
先划基准线和位置线，再划加工线。即先划水平线，再划垂直线、斜线，划圆、圆弧、曲线。立体划线亦如此，先划好一面，再翻转划另一面。3-2 锯削
定义：用手锯对工件或材料进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。
一、手锯
由锯弓和锯条两部分组成。
1、锯弓
⑴用途:用于安装和张紧锯条。⑵种类：固定式和可调式两种。
2、锯条
⑴材质：一般用碳素工具钢，径热处理淬硬。⑵长度：以两端安装孔中心距表示。常用300mm。⑶锯齿粗细规格
以锯条25mm长度内的齿数表示。
齿距 1.7mm 1.3mm 1mm 粗（14-18齿）、中粗（22-24齿）、细（32齿）、细变中（20-32齿）⑷锯条选用原则
① 软而切面大的材料用粗齿。② 硬而切面较小的材料用细齿。③ 薄板和薄壁管子必须用细齿锯条。
材料建P43,工厂提示。
3、锯削操作要点
⑴姿势正确，压力和速度适当。锯速20-40/min ⑵工件夹持牢靠，同时防止工件装夹变形或夹坏已加工面。⑶锯条的安装应正确，松紧要适当。
⑷选择正确的起锯方法，有远起锯和进起锯两种，一般采用远起锯，避免锯条卡位或崩裂。
4、动作要领 现场示范。
推锯时的推力和压力均由后手控制，前手稍加压力。3-3 锉削 定义：用锉刀对工件表面进行切削的加工方法称为锉削。是在錾、锯之后进行精度较高的加工。精度可达0.01mm。装配钳工对工件的修整常用锉削。
1、锉刀的组成
锉身和锉柄两部分组成。高碳工具钢，经热处理制成。
2、锉刀的种类 ⑴钳工锉
平锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉五种。⑵异形锉
锉削工件上的特殊表面，分弯和直两种。⑶整形锉
修整工件上的细小部分。成组、成套使用。
3、规格 ⑴尺寸规格
圆锉——断面直径
方锉——边长
其他锉刀——长度
异形锉、整形锉——令长
4、锉刀的选择
粗——铜、铝等软金属及加工余量大，精度低和表面粗的工件。细——钢、铸铁及加工余量小，精度要求高和表面粗糙度低的工件。油光锉——最后修光工件表面。
5、锉削的操作要点
⑴保持正确的操作姿势和锉削速度。40次/min ⑵锉削时两手用力要平衡，回程时不施加压力，以减少锉齿的磨损。
实训要求
学习讲解钳工安全操作规程。3-2 錾削
一、錾削
用锤子打击錾子对金属工件进行切削的加工方法。是一种粗加工。
平面度可控制在0.5mm之内。
主要用于不便于机械加工的场合。如清除毛坯上的多余金属、分割材料、錾削手面及沟槽。
1、錾削工具
⑴錾子
是錾削用的刀具，一般碳素工具钢锻成。由切削部分、錾身、錾头构成。
常用有扁錾——切削部分扁平。用于錾削平面、分割材料及去毛边。
尖錾——切削刃比较短。两侧面狭小。用于錾削沟槽及分割曲线形板料。
油槽錾——切削刃很短，并呈弧形，切削部分弯曲形状。用于錾削润滑油槽 ⑵锤子
敲击工具。由锤头、木柄、楔子三部分组成。规格是其质量大小。0.25、0.5、1kg等几种。
应用示意详见书P40页 图3-13-15
2、錾削角度
錾子与工件之间形成的适当角度。
⑴楔角β。錾子前刀面与后刀面之间的夹角。
小——省力、刃口薄、容易崩刃。大——费力、便面不易平整，不易损刃。
⑵后角α。錾子后刀面与切削平面之间的夹角。
⑶前角γ。錾子前刀面与基面之间的夹角越大，越省力。
3、錾削的操作要点
⑴正确使用台虎钳，手柄不可加套管式用手锤敲打，工件夹在钳口中间。⑵錾削时保持正确的操作姿势和挥锤速度，做到“稳、准、狠”
⑶起錾从工件的边缘夹角处轻轻的起錾。
⑷当錾削距尽头10-15mm时，必须调头錾去余下的部分，防止边缘崩裂。
安全生产注意事项 P42 集体朗诵。3-3 孔加工
分为两类：
1、用麻花钻等在实体材料上加工孔；
2用扩空钻、锪钻和铰刀等对工件已有的孔进行再加工。
一、钻孔
用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。常在钻床上进行。钻头在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，易抖动，加工精度低。
钻头的种类有麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。
1、麻花钻
应用范围广。
它主要用来在实体材料上钻削直径在0.1-80mm的孔。⑴组成
一般用高速钢淬水后制成。
由柄部、颈部、工作部分组成。
① 柄部
是钻头的夹持部分。
有直柄（ø小于13mm）、锥柄（ø大于13mm）两种。② 颈部
加工时退刀槽。规格、材料、商标在此。
③工作部分
由切削部分和导向部分组成。
1﹚、切削部分
两个刀瓣。
由五刃—两条主切削刃、两条副切削刃和一条 棒刃。
六面——两个前刃面、两个后刃面和两个副后刃面组成。2﹚、导向部分
用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔壁重磨时可作为切削部分的后备。
2、钻削用量的选择
⑴钻削用量是指在钻削过程中，切削速度、进给量和背吃刀量的总称。① 切削速度V m/min 指钻孔时钻头直径上一点的线速度。② 进给量f 指主轴每转一周，钻头对工件沿主轴线的相对移动量。min/r ③ 背吃刀量
指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。钻削D/2.⑵钻削用量的选择
选用原则：在允许范围内，尽量先选较大的进给量f，当进给量f受表面粗糙度和钻头钢度限制时，再考虑选较大的切削速度。
① 背吃刀量的选择
直径ø﹤30mm，一次钻出。
直径ø﹥30-80mm，分两次钻。
第一次用（0.5-0.7）D，可提高钻孔质量，减少轴向力，保护机床和刀具。
② 进给量的选择
空的尺寸精度，表面粗糙度要求高；小孔、深孔，钻头细长。选择较小的进给量。③ 钻削速度
根据经验、查表选取。
3、钻孔用切削液
钻头在半封闭状态下工作，摩擦严重，散热困难。切削液是为了延长钻头 寿命和提高切削性能，以冷却为主。
4、钻孔的操作要点
⑴钻孔前先检查工件加工位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。⑵起钻时，先钻出一浅坑，观察孔位置是否正确。达到钻孔位置要求后，即可压紧工件继续钻孔。
⑶选择合理的进给量，以免造成钻头折断或发生事故。
⑷选择合适的切削液，以延长钻头寿命和改善孔的表面质量。P56 安全生产 集体朗诵
二、扩孔
用扩孔钻对工件上原有孔进行扩大加工的方法。扩孔背吃刀 D—扩孔后的直径mm。d—扩孔前的直径mm。
1、扩孔的特点
⑴扩孔钻无模刃，避免了模切削刃所引起的不良影响。
⑵背吃刀量较小，切屑易排除，不易擦伤已加工面。
⑶扩孔钻强度高，齿数多，导向性好，切削稳定，可使用较大切削用量（进给量1.5-2倍钻孔，切削速度约为钻孔1/2），提高了生产效率。
⑷加工质量较高，常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。
2、扩孔注意事项
⑴扩孔钻多用于成批大量生产。小批量生产用麻花钻代替，适当减小钻头前角，以防止扩孔时扎刀。
⑵用麻花钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.5-0.7倍孔径。用扩孔钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.9倍要求孔径。
⑶钻孔后，不改变钻头及机床主轴位置，立即进行扩孔，使钻头与扩孔钻中心重合，保证加工质量。三．锪钻
αp=D-d/2 用锪孔钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的方法，称为锪钻。分为：锪圆柱形沉孔；阶梯形孔
锪圆柱形沉孔；头部有导柱
锪平面。
锪孔时容易产生震动，端面或锥面易出现振痕。注意事项：
1、锪孔时进给量为钻孔的2-3倍，切削速度为钻孔的1/3-1/2.2、使用麻花钻改制锪钻时，尽量选用较短的钻头，并适当减少后角和外缘处前角。
3、锪钢件时，应在导柱和切削表面加切削液润滑。
作业：练习册 第三章 钳工基本操作知识 P9-P12 3-3
孔加工
三、铰孔
定义：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的方法。
如教材P57 图3-46 铰孔
铰刀是精度较高的多刃刀具，具有切削余量小、导向性好、加工精度高等特点。
1、铰刀
⑴铰刀的组成
由柄部、颈部和工作部分组成。工作部分：
切削部分。作用：切去铰孔余量的任务。
校准部分。作用：有棱角，保证铰孔直径和便于测量，定向，修光孔壁。
为减小铰刀和孔壁摩擦，校准部分磨出倒锥量。
铰刀齿数一般为4-8齿，为测量方便，多采用偶齿数。
见材料P58 图3-47 a、手用（整体圆柱铰刀）b、机用
⑵铰刀的种类
常用高速钢或高碳钢制成，使用范围较广，其分类及构造特点。见P58 表 3-18.铰孔后孔径有时可能收缩或扩张，通过试铰，按实际情况修正铰刀直径。
2、铰削用量
⑴铰削余量2ap 指上道工序完成后，在直径方向留下的加工余量，余量应适中。
余量大：尺寸精度降低，表面粗糙度增大，加剧铰刀磨损。
余量小：上道工序残留变形难以纠正，原有刀痕不能去除，铰削质量达不到要求。
考虑因素：
孔径大小、材料软硬、尺寸精度、表面粗糙度、铰刀类型、加工工艺。
一般，粗铰余量0.15-0.35mm 精铰余量0.1-0.2mm ⑵机铰切削速度和进给量
使用普通标准高速钢机铰刀铰孔，切削速度和进给力如下： 材料 切削速度 V(m/min)进给量f（mm/r）钢 4-8 0.4-0.8 铸铁 6-10 0.5-1 铜或铝 8-12 1-1.2 结论：材料越软，速度和进给力越大。
使用切削液：减小摩擦、降低工件与刀具温度、防止产生积屑瘤及工件、铰刀的变形。
3、铰孔的操作要点：
⑴工件夹正，用力均衡，按顺时针方向铰削。⑵手铰时变换停歇位置，避免同一处振痕。⑶进退不能反转，防止刃口磨钝和孔壁划伤。⑷注意清除刀齿上的切屑。
⑸如果铰刀被卡住，不能反转，应取出铰刀，清除铁削，加切削液后再铰。⑹机铰时，应使工件一次性进行钻、扩、铰，保证加工位置，完成后铰刀退出再停车，防止孔壁拉伤。
⑺铰小尺寸锥孔时，以小端直径钻出底孔，用锥铰刀铰削；尺寸和深度大的圆锥孔，先钻出阶梯孔，再用锥铰刀铰削。
安全生产，P60 集体朗诵
四、孔加工方案及复合刀具
1、孔加工方案
我们学习学习了孔加工的常用方法、原理及可达到的精度和粗糙度。要满足设计要求，一种方法达不到要求，要选用两种以上的加工方法。要考虑的因素有：工件材料、热处理要求、孔的加工精度和表面粗糙度。
2、孔加工复合刀具
由两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体。
优点：节省时间，保证各加工面间的位置精度，可以提高生产率，降低成本。
分为同类工艺复合刀具和不同类工艺复合刀具两种。同类工艺复合刀具 ：复合钻、复合扩孔钻、复合铰刀
不同类工艺复合刀具：钻-扩复合刀具、钻，扩，铰复合刀具、钻，扩，锪复合铰刀
再次学习强调以下事项：
一、实训教学要求
(一)、着装要求
1、着统一实训服并扣好，里面的衣服不得外露，裤腿不得高挠。
2、禁止穿背心、短裤、拖鞋、凉鞋和高跟鞋。
3、双手不得佩戴饰物（戒指、手镯、手绳），项链、围巾不悬露。
4、女生不得披散头发，从事旋转机械操作的女生应挽紧头发并将头发盘入帽内。
（二）、集合要求
1、按军训队列要领迅速集合整队。
2、点名或报数。
3、讲解本次实训课的内容及要求。
4、实训结束后亦应集合、点名或报数，并对本次实训课进行讲评，然后列队离开。
（三）、行走要求
1、按规定路线靠右列队行进。
2、途中不得玩笑打闹或互相追逐。
（四）、实训要求
1、学生应服从老师的安排有序操作。
2、操作中应严格遵守本专业（工种）的安全操作规程，禁止违章作业。
3、在实训过程中，严禁抽烟、打闹、玩手机、窜岗、上厕所或做其他与学习无关的事情，更不准动用实训工量具互相攻击或伤人。
4、禁止干私活或制作枪支、刀具等危险品。
二、钳工安全操作规程
1、上班时，应穿好工作服，不得敞胸露怀或赤身操作，不得穿拖鞋、凉鞋；
2、工作前，应对所需使用的工具、器具及设备进行安全检查；
3、使用台虎钳，手柄不得用套管加力或用手锤敲打，所夹工件不得超过钳口最大行程的2/3；
4、使用手锯、锤刀、刮刀、錾子等工具，不可用力过猛。錾子有卷边或裂痕，不得使用，顶部有油污要及时清除；
5、使用手锤、大锤，不准戴手套，锤柄、锤头不得有油污。打大锤时，在大锤运动范围内严禁站人，禁止大小锤互击；
6、錾削时，要注意对面工作人员的安全，严禁使用高速钢做錾子；
7、锯削时，锯条应适当张紧，用力要均匀，以免锯条折断伤人，工件将锯断时，应用手或支架拖住；
8、使用活动扳手时，扳口尺寸应与螺帽尺寸相符，不得在手柄上加套管；
9、使用砂轮（手提砂轮——角向磨光机、打磨机），应戴防护眼镜，并站在砂轮的斜侧面操作，禁止两人同时公用一片砂轮；
10、检修设备，应停机、断电、挂牌；
11、拆卸设备部件，应放置稳固。装配时，严禁用手插入连接面或探摸螺孔。娶放垫铁时，手指应放在垫铁的两侧；
12、在手动葫芦吊起的部件下检修、组装时，应将手链打结保险，并必须用方木或支架等垫稳；
13、设备清洗、脱脂的场地，要通风良好，严禁烟火。清洗零件应用汽油。（从防火及使用常用煤油）。用过的棉纱、布头、油纸等应用收集在金属容器内；
14、检修设备完毕，应使所有的安全防护装置、安全阀、爆破片及各种声光信是恢复到正常状态。
三、学习《钳工工艺》实训指导书的内容
（一）、课程内容
1、钳工入门
2、常用量具
3、划线
4、錾削和热处理
5、锯削
6、锉削
（二）、考核办法及标准
具体考核内容和赋分办法表
（三）实训组队
（四）、工具管理
四、实训指导书，实训报告的填写。
12、13页
五、这段时间实训情况的总结。
六、实训凹凸件的制作顺序及要求
1、划线、锯削、锉削，做好第一条长边。
2、划线、锯削、锉削，第二条垂直边，保证平直并与第一条边垂直。
每一步必须经老师（指导老师）检查合格后再进行下一步。
3、做好相互垂直的两条边以后到划线，（全部线条）从线外下锯，进行锯削、锉削，依次做好第三、第四条边，确保长宽尺寸，保证每条边的加工余量。
4、钻两个锯削孔，锯掉左右两块，制作凸出部分，锉削达到尺寸，保证中心点和尺寸。
六、再次强调课本上关于“安全生产”的内容，是以后必须要做到和注意的，是非常重要的安全内容。做到“三不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害）再次强调安全的作用和重要性。
实训 凸件制作
1、划线
⑴做第一条边，用直尺及划针划线；（注意对边加工余量）⑵做第二条边，用宽座角尺及划针划线；（注意对边加工余量）⑶做第三、四条边，在划线台上用高度游标尺划线。
2、锯削
⑴做第一、二条边时顺线锯削；
⑵做第三、四条边时距线1.5-2mm锯削。
3、锉削
⑴做第一条边时锉削面保证平直及粗糙度要求；
⑵做第二条边时，锉削面不仅平直及满足粗糙度，还要与第一条边垂直； ⑶做第三、四条边时，不仅满足⑴、⑵的要求，还要注意随测量，满足尺寸公差的要求；
4、安全要求
⑴严格按照《钳工安全操作规程》的相关内容进行操作； ⑵严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求； ⑶爱护工器具及设施、设备。按照教材相关的文明生产要求做。
实训 划线、锯削训练、锉削练习
1、划线
找到划线基准，以划线基准划出第一条直线
2、锯削
以所划的第一条线为准，顺线进行锯削，注意锯条的安装，锯弓的把握及姿势，用力均匀，尽量锯得平直。
3、锉削 锉刀的选择，姿势要正确。锉削锯削面，做到尽量平直。
4、安全要求
⑴严格遵守《钳工安全操作规程》。⑵严格按照《实训要求》进行。
⑶严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求； ⑷按照教材相关的工厂提示，文明生产要求做。⑸爱护工器具及设施、设备。
⑹做到“四不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、防止他人被伤害。3-4 螺纹加工
一、攻螺纹
用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹。
1、攻螺纹用的工具
⑴丝锥 分手用丝锥和机用丝锥。1）、丝锥的结构 ①柄部
攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用。
② 工作部分
分为切削部分：起切削作用；
校准部分：用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。
2）、成组丝锥
为减小切削力，将整个切削分配给几支丝锥来承担，通常：M6-M24每组有两支。M6以下和M24以上每组三支。
⑵铰杠
手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。
分为：普通铰杠（固定式、可调式）；丁字形铰杠（固调式、可调式）见书P63 图3-
56、3-57
2、攻螺纹前底孔直径与深孔的确定 ⑴攻螺纹前底孔直径的确定
攻螺纹时，丝锥对金属层是通过挤压进行切削的。螺纹牙顶与丝锥牙底之间要有足够的容屑空间，否则丝锥会被挤压出来的切削箍住、卡死，易造成崩刃、折断和螺纹烂牙。
因此，攻螺纹前底孔直径应稍大于螺纹小径，一般根据工件材料的塑性和钻孔时的扩张量来考虑。对钢和其他塑性大的材料。
D
孔
=D-P 对于铸铁和其他塑性小的材料
D孔=D-(1.05-1.1)P D孔——螺纹底孔钻头直径mm； D——螺纹大径mm； P——螺距mm。
普通螺纹与螺距 见附表4 P243 普通螺纹、英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥管螺纹。
底孔钻头直径：从附表
5、附表
6、附表7选用。P244-245，（要求同学们会查附表，会使用附表）
⑵攻螺纹前底孔深度的确定
攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能攻出完整的螺纹牙，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔深度计算式为：
H深=h有效+0.7D
H深——底孔深度，mm； h有效——螺纹有效长度，mm； D——螺纹大径，mm。例3-6 P64.同学们自己看书。
3、攻螺纹的操作要点
⑴按确定的底孔直径和深度钻孔，孔口倒角，便于丝锥顺利切入。
⑵起攻时，用手掌按住铰杠中部沿丝锥轴向用力加压，另一只手顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀加压，顺向旋进。
⑶当攻入1-2圈时，检查丝锥与工件表面的垂直度，不断校正；切削部分全部进入丝锥时，要间断性地倒转1/4-1/2圈，进行断屑和排屑。⑷攻螺纹时，必须以头攻、二攻、三攻顺序攻削至标准尺寸。⑸攻韧性材料螺孔时，要加合适的切削液。
二、套螺纹
用板牙在圆杆或管子上切削除外螺纹的加工方法，称为套螺纹。
1、套螺纹用的工具 ⑴板牙
加工外螺纹的切削工具，用合金工具钢或高速钢制作并经淬水处理。由切削部分、校准部分和排屑孔组成。
⑵板牙架
是装夹板牙的工具。放入板牙后，用螺钉紧固。
2、套螺纹前圆杆直径的确定
套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤得高一些，所以套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径。
计算公式：d
杆
=d-0.13p d杆——套螺纹前圆杆直径mm；
d—螺纹大径mm；
p—螺距mm。也可从附表8查得 P246
3、套螺纹操作要点
⑴套螺纹前应将圆杆端部倒成半角为15°-20°的锥体，锥体最小直径要比螺攻小径小。
⑵为使板牙切入工件，要在转动板牙时施加轴向压力，待板牙切入工件后不再施压。
⑶切入1-2圈时，要注意检查板牙的端面与圆杆轴线的垂直度。⑷套螺纹过程中，板牙要时常倒转进行断屑，并合理选用切削液。作业：练习册P13 第三节 孔加工
实训 凸件制作
1、锯削
沿所划线距离1-2mm下锯进行锯削。
2、锉削
⑴第二条边不仅平直，还应与第一条边垂直。
⑵做第三条、第四条边不仅平直，还应与第一、二条边平行，垂直，还要保证长、宽尺寸及公差配合。
3、钻孔
在划线的交叉点位置钻ø3孔2个，注意操作，钻头的夹装，防止折断。
4、安全要求
⑴严格按《钳工安全操作规程》进行操作。
⑵严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求实训。⑶爱护工器具及设施、设备。按照教材相关的文明生产要求做。
实训 凸件制作
1、通过锯削、锉削，获得较标准的模块，长方形60×40；
2、在划线的交叉点打上冲眼，钻孔ø
33、参照图示，距离线外1-2mm下锯，锯掉工，分别锉削a、b两个平面，使之尺寸为20、40，保证尺寸以后再锯削Ⅱ，锉削c、d两个平面，完成凸件。
4、安全要求
⑴再次重申，不允许同学们将工件带回宿舍，不安全。①工件可能遗失；②工件可能成为不安全器件。
⑵严格按《钳工安全操作规程》进行操作。
⑶严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求进行实训。⑷爱护工器具及设施设备，按照教材相关的文明生产要求做。⑸按规定打扫卫生。
12月3日机电五班（周一）是第四组打扫。3-5 矫正与弯形
一、矫正
定义：消除金属材料或工件不平、不直、或翘曲等缺陷的加工方法。分类：
1、按矫正工件的温度分： ⑴冷矫正 ⑵热矫正
2、按生产的矫正力方法分： ⑴手工矫正 ⑵机械矫正 ⑶火焰矫正 ⑷高频热点矫正
而钳工常用的手工矫正，是将材料或工件放在平板、铁钻、台虎钳上，采用锤击、弯曲、延展或伸张等方法进行矫正。补充两个概念：
1、弹性变形：工件或材料在外力作用下产生变形，主外力消除后能够恢复的变形；
2、塑性变形：工件或材料在外力作用下产生变形，当外力消除后不能够恢复的变形。
矫正的实质就是让金属材料产生新的塑性变形，来消除原来不应存在的塑性变形，所以只有塑性好的材料才能进行矫正。
冷作硬化：矫正后的金属材料表面硬度提高、性质变脆。在下道工序加工困难时，应进行退水处理。
1、手工矫正的工具
⑴手板、铁钻、台虎钳。矫正板材、型材、工件的基座。
⑵锤子：一般材料——钳工锤；已加工面、薄钢件、有色金属用铜锤、木锤、橡胶锤。⑶抽条或拍板
抽条——条状薄板料弯成简易手工工具，抽打较大面积的板料； 拍板——用质地较硬的 木制成，敲打板料。⑷螺旋压力工具，矫正较大的轴类工件或棒料。
2、矫正方法
⑴延展法。用于金属板料及角钢的凸起、翘曲等变形的矫正。① 板料中间凸起的矫正
中间凸起中间材料变薄引起，矫正时锤击板料边缘，使边缘材料延展变薄，使厚度趋于一致，就趋于平整。
按箭头所示方向，由外向内，力量由重到轻，锤击点由密到稀，进行矫正。② 板料边缘呈波纹形而中间平整的矫正，按箭头所示方向，从中间向四周锤击，锤击点逐渐变稀，力量逐渐减轻，反复多次，直致平整。
③ 板料对角翘曲矫正，沿另外没有翘曲的对角线锤去，使其延展而矫正。④ 铜箔、铝箔的矫正 a、平整的木板推压材料 b、用木锤或橡皮锤锤去
⑤角钢的变形 见书P68 图3-71 ⑵弯形法：主要用来矫正各种轴类、棒类工件或型材的弯曲变形。
查明弯曲程度（轴装在顶尖上）和部位，用锤子连续锤击凸起部位；用压力机在轴突出部位加压。
⑶扭转法：用于矫正条料的扭曲变形。
⑷伸张法：用于矫正各种细长绒料的卷曲变形。P68 矫正注意事项 全班集体朗读
二、变形
定义：将坏料（如板料、条料或管子等）弯成所需要的形状的加工方法。弯形是使材料产生塑性变形实现的，只有塑性好的材料才能进行弯形加工。弯形时：外层材料伸长
内层材料缩短 中间一层材料长度不变——中性层
其截面面积保持不变
越接近表面，变形越严重，越容易出现外表面拉裂或内表面压裂现象 外层材料变形的大小取决于弯形半径的大小，越小，外层材料的变形越大。
临界半径：弯形半径大于2倍材料厚度
如果小于临界半径，采用多次弯形，其间进行退水处理或加热。
1、弯形前坏料长度的计算
按中性层的长度进行计算，但弯形后，中性层一般不在材料正中，而是偏向内层材料一边。
实验证明：中性层的实际位置与材料的弯形半径r和材料厚度t有关。P69 表3-22中性层位置示数x 表中可以看出，r≥16t时，中性层在材料中间.一般情况下,为简化计算,当r/t≥8时，取x0=0.5计算。
圆弧部分中性层长度的计算公式：
A=π(r+ x0t)α/180°
A—圆弧中性层长度，mm；
r——内弯形半径，mm；
x0—中性层位置示数； t——材料厚度，mm；
α——弯形角，（°）；
内面弯成不带圆弧的直角制件时，采用检验公式：A=0.5t计算。P70 例3-
7、3-8同学们自己看一下，比较简单。批量生产时，用试弯方法确定坏料长度，避免成批废品。
2、弯形方法
冷弯、热弯。
有弹性变形存在，应多弯一些。⑴板料弯形
一般在台虎钳上进行。复杂的要制作特制工装进行。
⑵管子变形
小于ø12mm用冷弯法，在弯管工具上进行。大于ø12mm用热弯法。临界半径：4倍管径。作业：《练习册》P14-15.螺纹加工
实训 凸件两M8孔的加工
1、划线
从底边距10mm划线，再从两端距15mm划线，两孔距30mm，在交叉处打上样冲眼。
2、钻孔
在样冲眼处钻孔ø6.7mm，注意防止钻头折断。
3、攻丝
用M8的成组丝锥，先用头攻攻丝，再用二攻清理一次，注意丝锥与工件垂直，并注意断屑，防止丝锥折断，按攻丝操作的注意事项进行操作。
4、安全
⑴严格按照《钳工安全操作规程》进行操作。⑵严格遵守《实训指导书》要求实训。⑶按照教材相关安全文明生产要求做。⑷爱护工器具及设施、设备。
5、打扫设备、场地卫生，特别是台钻处的卫生。3-7 刮削
一、刮削的概述
定义：利用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法。
1、刮削过程
将工件与标准工具或其相配合的工件表面之间涂上一层显示剂，经过对研，使被刮削工件的高点（较高部位）显示出来，然后用刮刀进行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示和刮削，最后使工件达到预定的加工精度要求（尺寸精度、形状精度及表面粗糙度）。
2、刮削的特点（四小）
刮削具有切削量小、切削力小、产生热量小和变形小的特点。能够获得很高 的尺寸精度、形状和位置精度。接触精度、传动精度和很小的表面粗糙度值。
3、刮削的作用
刮削后的表面，形成微浅的凹坑，创造了良好的存油条件，有利于润滑和减 少摩擦。
因此，机床导轨、滑板、滑座、轴瓦、工具、量具等的接触表面常用刮削的 方法进行精加工。
刮削工作劳动强度大，生产效率低，在机器制造、修理过程中，目前大多采用以磨代利的新工艺。
4、刮削条量
由于刮削每次只能刮去很薄的一层金属，所以工件在机械加工后留下的刮削余量不宜太大，一般为0.05-0.40mm，参考表3-
27、P76选取。
5、刮削种类
刮削分为平面刮削和曲面刮削两种。⑴平面刮削
分为：单个平面——平板、工作台等。
组合平面——V型导轨面、燕尾槽面等。
⑵曲面刮削
包括内圆柱面、内圆锥面和球面刮削等。刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮和刮花等过程。各步骤的目的、方法及要求见教材P76表3-28.二、刮削工具
1、刮刀
是刮削的主要工具，有平面刮刀和曲面刮刀两类。⑴平面刮刀
用T12A钢或焊接高速钢或硬质合金头。有直头刮刀、弯头刮刀，分为粗刮刀、细刮刀、精刮刀。⑵曲面刮刀 用于刮削内曲面，有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀。
2、校准工具
用来研点和检查被刮面准确性的工具。
常用的有：校准手板、校准直尺、角度直尺以及根据被刮面形状设计制造的 专用校准型板等。
3、显示剂
作用：显示工件误差的位置和大小。⑴显示剂的用法
干稀适当，粗刮时稀些，精刮时干些，粗刮时浮在校准工具上，精刮时涂在工件表面上。⑵显示剂的种类
主要有红丹粉和蓝油两种。
① 红丹粉
铅丹：氧化铅、桔红色 铁丹：氧化铁、红褐色 用于钢和铸铁工件。② 蓝油
用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成，深蓝色用于精密工件和有色金属 及其合金工件。
⑶显点的方法
① 中、小型工件在校准平板上推研，压力均匀，工件超出平板部分小于工件长度的1/3.② 大型工件的显点是平板在工件被刮面上推研，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5.③ 形状不对称的工件的显点是推研时应在工件某个部位托或压，用力大小适当、均匀。
三、刮削精度的检验
用25×25mm正方形柜内的研点数检验。各种不同的精度要求，研点数，不一样。P80 安全生产 全班集体朗读 3-8研磨
一、研磨
定义：用研磨工具（研具）和研磨剂从工件表面磨掉一层极薄的金属，使工件表面获得精确的尺寸，形状和极小的表面粗糙度值的加工方法。
1、研磨特点及作用 ⑴减小表面粗糙度值；
⑵能达到精确的的尺寸精度和形状精度；
⑶加工方法简单，不需复杂设备，但加工效率低。⑷能延长零件使用寿命。
各种加工方法，研磨粗糙度值最小，最小可达0.012mm，0.001-0.005mm。
2、磨余量
研磨是微量切削，固此研磨余量不能太大，也不宜太小，一般在 0．005-0.030mm之间比较合适。
可参照教材P80,表3-33，表3-34，表3-35.二、研具
是保证被研磨工件几何形状精度的重要因素，对研具材料、精度、和表面粗 糙度都有较高要求。
1、研具材料
硬度比被研磨工件低，组织细致均匀，具有较高的稳定性和耐磨性，有较好的嵌存磨料的性能。常用的有： ⑴
第五篇：钳工教案14
【一】钳工概论
一、目的要求
使学生了解钳工工作范围及其在机械制造过程和维修中的地位和作用。
二、教学的物质条件 1.钳工工作台一台。
2.錾子、手锯、板锉刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙、刮牙和研磨平板各一个。
3.用上述刀具或加工过的工件各一件。4.已划过线的工件一件。
三、时间及进行方式
20分钟。以实习班次为单位，在钳在教室进行。
四、教学内容
1.讲解钳工实习的目的要求。
2.介绍钳工在机械制造过程和维修中的地位和作用。
3.介绍钳工工作范围，对于要实习的钳工工作（划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、装配），结合工具和工件、实物，逐一进行简要介绍；对于不进行实习的钳工工作（錾削、修配、刮削、研磨），结合刀具和工件实物，重点进行介绍和演示。
教学过程：
【二】锯削示范讲解
一、目的要求
使学生掌握锯切的操作方法：了解手锯的结构、锯条的规格及安装方法。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。2.可调式手锯和锯条各一。3.供锯切示范用的坯料一块。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位，在钳工教室进行。
四、教学内容、方法及步骤
1.介绍手锯的结构、锯条的规格、齿距大小及其应用范围。
2.示范讲解锯条的安装方法。强调锯齿尖必须朝前，安装的松紧程度要适当。3.示范讲解起锯方法。讲清前起锯和后起锯的起锯角略小于15°，往复行程要短，压力要轻。
4.示范讲解锯削姿势及锯削方法： ①锯条前推进行切削的姿势及锯削方法； ②锯条应往复直线推动，不要左右摆动。③保持锯条2/3以上参加工作。
④临近锯断时，用力要轻，以免碰伤手臂或折断锯条。
⑤锯削速度一般以每分钟往复60次左右为宜。锯削硬材料速度可适当低些；锯削软材料速度可适当高些。⑥锯削钢件可加机油润滑。
⑦锯削圆钢、扁钢、钢管和薄板的异同点。
教学过程：
【三】锉削示范讲解教案
一、目的要求
1.了解锉刀的种类、结构、各部分名称及应用范围。2.了解几种常用锉削方法及其应用范围。
3.初步掌握锉削的操作方法和锉刀维护保养知识。
二、教学的物质条件 1.钳工工作台一台。
2.板锉、半圆锉、圆锉、方锉、三角锉、刀口锉各一把，什锦锉一套。3.供挫削示范用坯料一块。
三、时间及进行方式
25分钟。以实习班次为单位在钳工教室进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.介绍锉削的加工范围及其可达到的表面粗糙度Ra值。2.介绍锉刀的结构：
①锉刀由碳素工具钢制成，并经过淬火处理。
②锉刀由锉面、锉边和锉柄等组成。
③锉刀的齿纹多制成双纹，以便锉削和排屑。3.介绍锉刀的种类及其选用：
①锉刀按其断面形状可分为平锉（又称板锉）、圆锉、方锉、三角锉、刀口锉等；按其长度可分为100mm、150mm……400mm等规格，此外还有什锦锉；按其齿纹粗细可分为粗齿、中齿，细齿和最细齿等。
②锉刀的断面形状按工件加工表面的形状选用；锉刀的长度按工件加工表面的大小选用；锉刀的齿纹粗细按工件材料、加工余量、加工精度和表面粗糙度等情况选用。4.正确示范，正误对比讲解锉削姿势；
①锉刀的握法。
②站立的姿势、施力的部位。
③两手施力的变化。④锉削速度。
5.示范讲解锉削方法：
①顺锉法：是最基本的锉法，可得到正直的锉纹，可用于粗锉和修光。
②交叉锉法：切削效率较高，锉刀易掌握平稳，易锉出较平整的平面，适用于粗锉。
③推锉法：在工件表面上平稳地推拉锉刀，可得到平整光洁的表面，适用于修光，尤其适宜窄长平面或用顺锉法受阻的情况。
④滚锉法：适用于锉削内外圆弧面和内外倒角。6.示范讲解锉削操作注意事项： ①锉刀必须装柄使用，以免刺伤手心。
②虎钳钳口经过淬火处理，不要锉到钳口上，以免磨钝锉刀和损坏钳口。
③锉削过程不要用手抚摸工件表面，以免再锉时打滑。
④锉下来的屑末要用毛刷清除、不要用嘴吹，以免屑未进入眼内。
⑤锤面堵塞后，用钢丝刷顺着锉纹方向刷去屑未。
⑥锉刀放置时，不要几把锉刀堆放在一起，以免磨损锉刀；不要与量具混放，以免损坏量具；不要伸出工作台之外，以免碰落摔断或砸伤脚面。⑦不能用锉刀敲击其他物品，以免折断锉刀。
【四】小锤工艺示范讲解
一、目的要求
使学生掌握小锤的钳工制作工艺，将自行设计的小锤制作成成品。通过制作小锤，练习锯、锉、钻孔等基本操作。
二、教学的物质条件 1.钳工工作台一台，台钻一台。2.小锤坯料一块。
3.小锤零件挂图一张。
三、时间及进行方式 50分钟。以实习班为单位在钳工教室进行。
四、教学内容、方法与步骤 1.检查学生自行设计小锤的图纸。2.介绍小锤制作的主要工艺过程：
①锉平一端平面，使之与四个大面垂直，为划线提供基准面。
②以已锉平的端平面为基准划椭圆孔的加工线及其他部位的加工线（必要时，可分两次划线）。
③锉削各外表面使之达到图纸规定的形状和尺寸。
④按椭圆孔线钻孔。
⑤锉削椭圆孔及倒角。
⑥修光四个主要平面，使相邻两面的垂直度误差小于0.1mm。3.介绍台钻的组成部分。示范讲解钻头的安装方法及钻孔的方法。4.示范讲解制作小锤椭圆孔、倒角及修光的方法。5.示范讲解制作小锤时注意事项：
①要根据现有的工具和物质条件修改自己的设计，使之具有良好的工艺性。
②凡是加工余量很大的地方，应尽量先锯后挫，以提高生产效率。
③小锤椭圆孔的方向不要弄错，提醒学生这是常出的问题。
④钻孔时，工件一定要用平口钳夹紧，用手扶住平口钳：不准手拿棉丝和戴手套；钻孔过程中不准用手清除铁屑；孔临近钻通时，用力要小；相邻两孔不能相割。
教学过程：
【五】攻、套螺纹示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握攻套螺纹的操作方法，会确定螺纹底孔的直径和深度以及要套螺纹的圆杆直径。
二、教学的物质条件 1.钳工工作台一台。
2.丝锥和铰杠一套，板牙和板牙架一套，板锉刀一把。3.已钻好底孔的攻丝坯料和已车好外圆的套扣杆各一。
三、时间及进行方式
30分钟。以实习班次为单位在钳工教室进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.简介攻丝和套扣的概念及应用场合。
2.用实物讲解攻丝的刀具—丝锥。M6-M24手用丝锥一般制成两支一套，小于M6或大于M24的一般制成三支一套，分别称为头锥、二锥和三锥。3.介绍确定螺纹底孔直径和深度的计算公式： ①螺纹底孔直径计算公式： 铸铁件：D1=D-（1.05-1.10）P 钢 件：D1=D-P
②螺纹底孔深度计算公式：
L=螺纹有效长度+0.7D 4.示范讲解攻丝的操作方法：
①在钻完底孔以后要对孔口倒角，其倒角尺寸一般为（1-1.5）P×45°，若是通孔两端均要倒角。
②用头锥攻螺纹。开始时将丝锥垂直插入孔内，用绞杠轻压旋入1-2圈，目测或用直角尺在两个方向上检查丝锥与孔端面的垂直情况。丝锥切入3～4圈后，只转动，不加压。每转1-2圈后再反转1/4-1/2圈，以便断屑。
③用二锥攻螺纹。开始时用手将丝锥旋入孔内，当旋不动时再用绞杠转动，这时不要加压。
5.用实物讲解套螺纹的刀具――板牙。圆板牙螺孔的两端各有一段40°的锥度，这是板牙的切削部分。
6.示范讲解套螺纹的操作方法：
① 检查要套螺纹的圆杆直径的尺寸是否符合要求。圆杆直径尺寸一般为：
d0=d-0.13P
②在圆杆端部倒15°～20°的角。③将板牙装入板牙架内。
④套螺纹时板牙端面必须与圆杆保持垂直，开始转动板牙架时要适当加压；套入几扣后，只需旋转，不必加压。要经常反转，以便断屑。
教学过程：
【六】部件装拆示范讲解教案
一、目的要求
1.了解XC624万能铣头的结构、用途及传动系统。
2.了解典型轴系结构上常见零件的名称、作用、结构以及配合的概念。3.熟悉装拆步骤及工具的使用方法。
二、教学物质条件
1.万能铣头装配图、万能铣头在卧式铣床上工作状况图及小本体部件装配图各一张。
2.剖开的万能铣头一台，小本体部件拆散的零件一套。
三、时间及进行方式
装拆示范讲解50分钟。装拆思考题讨论与小结30分钟。先示范讲解，再由学生进行装拆操作练习，最后思考题讨论与小结。可在小组内进行；当划线与装拆操作两组对调时，也可两组合在一起进行。
四、教学内容、方法与步骤 1.讲解装拆的目的和要求。
2.介绍X624万能铣头的型号、用途、大致结构和传动系统。
3.扼要讲解万能铣头小本体部件装配图。要求学生能使装配图上的各零件与装配台上的具体零件逐一对号。4.讲解装配的过程：
①组件装配：将若干个零件安装在一个基础上而构成组件。组件可作为基本单元进行装配。
②部件装配：将若干个零件、组件安装在另一个基础件上而构成部件。部分部件是装配中比较独立的部分。
③总装配：将若干个零件、组件、部件安装在产品的基础零件上而构成产品。5.讲解小本体部件的大致配置过程： ①将前轴承及有关零件配在主轴上； ②将主轴装入小本体壳内，安装锥齿轮； ③装配后轴承及有关零件； ④装配其他零件。
6.讲解装拆过程中应注意的事项：
①装配的顺序是从里往外，拆卸的顺序是从外往里。
②对于同一类零件，如调整环，应注意其尺寸的大小和厚薄，不要装错。③装配一对单列向心推力球轴承时，要注意其方向。④装配一组螺钉时，应注意拧紧的顺序。
⑤要正确使用装配工具，重点介绍解锥、扳手和紫桐棒的使用方法。⑥零件拆下后，要放到装配台零件架原来位置上，不要搞乱。7.思考题的讨论与小结，具体要求如下： ①搞清小本体部件中主要零件的作用； ②搞清前、后轴承径向轴向间隙的调整方法和保证措施。③讲解配合的概念。
【七】钻、扩、铰，锪孔现场表演
一、目的要求
使学生了解立式钻床的组成部分和用途；了解麻花钻、扩孔钻和铰刀的大致结构；了解钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的方法及相应的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值的范围。
二、教学的物质条件 1.立式钻床一台。
2.锥柄麻花钻、扩孔钻、手铰刀、机铰刀、柱形孔锪钻（可用修磨的麻花代替）、锥形孔锪钻及过渡套各一。
3.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔用的坯料一块。
4.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔挂图一张，已剖开的钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的实物教具一块。
三、时间及进行方式
20分钟。以实习小组（不得超过15人）为单位在实习现场进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.在现场讲解立式钻床的型号、组成部分和用途。示范表演主轴转速和进给量的调整方法以及锥柄麻花钻和过渡套在主轴上的装卸方法。2.用实物分别介绍麻花钻、扩孔钻和铰刀的结构特点：
①麻花钻：前端为切削部分，有两个对称的主切削刃，夹角116°～118°。钻头的顶部有横刃，横刃存在使钻孔时轴向抗力增加。麻花钻有两条螺旋槽的两条刃带，螺旋槽的作用是形成切削刃和向孔外排屑，刃带的作用是减少钻头与孔壁的摩擦和导向。
②扩孔钻：其形状与麻花钻相似。不同的是：扩孔钻有3～4个切削刃，钻芯较粗，无横刃，刚性和导向性较好。切削较平稳，加工质量比钻孔高。
③铰刀：铰刀分机铰刀和手铰刀。机铰刀切削部分较短，多为锥柄，可安装在钻床或车床上。手较刀切削部较长，导向性好。铰孔质量比扩孔高。
3.示范表演并讲解钻孔、扩孔、铰孔、锪孔的操作方法及可达到的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值。
①钻孔：钻头的旋转为主运动，钻头的轴向向移动为进给运动，钻孔属于粗加工，尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为12.5μm。
②扩孔：扩孔在钻孔的基础上进行，其切削运动与钻孔相同。扩孔的加工余量一般为0.5～4mm，小孔取大值，大孔取大值。扩孔属于半精加工，尺寸公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
③铰孔：在扩孔或车孔的基础上进行，其切削运动也与钻孔相同。铰孔的加工余量一般为0.05～0.25mm，小孔取小值，大孔取大值。铰孔一般选用低切速和较大进给量（为钻孔的3倍左右）。为提高铰孔质量，铰钢件可加机油或乳化液，铰铸铁件可加煤油。铰孔时铰刀不能反转，以免崩刃和损坏加工表面。铰孔属于精加工，尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙Ra值为1.6～0.8μm。④锪孔：锪孔分锪柱形沉坑和锪锥形沉坑两种。沉坑是埋放螺钉头的。柱形沉坑可用柱形锪钻加工，也可用麻花钻的两个主切削刃磨成与轴线垂直的两个平刃的刀具加工，锥形沉坑可用90°的锪钻加工。锪孔的表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
【八】立体划线示范讲解
一、目的要求
1.了解划线的作用及所使用的工具。2.了解划线基准的选择。
3.掌握立体划线的步骤及划线工具的使用方法。
二、教学物质条件
1.划线平板、高度游标尺、直角尺、划规、划线盘、样冲、小锤各一个，千斤顶三个。
2.以已加工面为基准已进行划线的工件和以孔的轴线为基准已进行划线的工件各一件。
3.示范立体划线的支座铸件毛坯一个。4.大白（可用粉笔代替）和龙胆紫若干。
三、时间和进行方式
50分钟。可在小组内进行。当划线与装拆两组对倒时，也可两组合在一起进行。
四、教学内容、方法与步骤 1.讲解划线的目的要求。2.讲解划线的作用：
①作为加工或安装工件的依据； ②检查毛坯的形状和尺寸是否合格； ③合理分配各表面的加工余量。3.结合实物讲解划线的种类：
①平面划线：在工件一个平面上划线（出示已经过平面划线的工件）。②立体划线：在长、宽、高三个方向上划线（出示已立体划线的工件）。4.结合实物讲解划线常用的工具及使用方法：
①简介划线平板、划规、划针、样冲的用途及使用方法，重点介绍用冲样冲眼的方法。
②简介高度游标尺、划线盘、千斤顶的用途、调整及使用方法。5.结合实物讲解划线基准的选择： ①讲解划线基准的概念。
②讲解划线基准的一般选择原则。
a.一般选重要的孔中心为划线基准（出示实物）；
b.若工件上有已加工的平面，则应选择该平面为划线基准（出示实物）。6.以支座为例，示范讲解立体划线的步骤：
①研究图纸，确定划线基准，并检查毛坯是否合格。
②清理毛坯上的疤痕和毛刺，在划线部位涂上涂料（毛坯面上涂大白，已加工面上涂龙胆紫）。若毛坯上有孔，用铅块或木块堵孔，以便确定孔的中心位置。③用千斤顶支承工件，调节千斤顶，使工件水平，划出各水平线。
④将工件转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺找正工件，划出所需的各条线。⑤将工件再翻转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺在两个方面上找正工件，划出所需的各条线。⑥打样冲眼。
⑦检查划出的线是否正确。
7.示范讲解划线操作时的注意事项： ①工件支承要稳当，防止滑倒和跌落伤人。
②在一次支承中，应把所需的平行线划全，以免再次支承补划而造成误差。②要正确使用划线工具，以免产生不必要的误差或损坏工具。
【九】刮削和研磨现场表演
一、目的要求
使学生了解刮削、研磨的方法和应用。
二、教学物质条件
1.刮削配研用的平板和研磨平面用的平板各一块。
2.平面刮刀一把，刮削精度检验方框一个，红丹油显示剂若干。3.研磨膏或磨料若干，机油、煤油各一瓶。4.供刮削用的供研磨平面用的工件各一。
三、时间及进行方式
30分钟。以实习小组（不得超过16人）为单位，在钳工实习现场进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.介绍刮削的基本概念：刮削是用刮刀逐渐刮去工件表面的高点，以提高其形状精度的一种光整加工方法。刮削一般在铣削或刨削之后进行。2.示范表演讲解刮削平面的操作方法：
①在工件加工表现均匀涂抹红丹油，与标准平板或平尺贴紧推磨，显示出高点。②用刮刀将工件上显示出的高点逐一刮去。
③将上述过程重复多次，使工件上的亮点（即高点）逐渐增多，且分布越来越均匀，从而使工件获得较高的平面度和较低的表面粗糙度。3.示范表演讲解刮削平面质量的检验方法：
①将工件擦净，涂抹红丹油，与检验平板配研，显出亮点。
②用25×25mm的检验方框放到工件刮削平面的任何位置上。当框内的亮点数目基本相等且分布均匀时，则点数越多，说明平面的刮削质量越好。例如普通机床的导轨面为8-10点，精密的为12-15点。4.讲解刮削的特点和应用：
①刮削精度高，方法简单，不需要复杂的设备和工具。
②刮削表面由许多微小高点所组成，低凹处可储存润滑油，使滑动配合面具有良好的润滑条件。
③刮削劳动强度大，操作技术要求高，生产率低。
④刮削用来加工单件小批生产及维修工作中各设备的导轨面及检验平板等。也可用作修饰加工，以增加外露机加工表面的美观程度。
5.介绍研磨的基本概念：研磨是用研具和磨料从工件表面磨去一层极薄的金属，从而获得高精度和低粗糙度的一种光整加工方法。尺寸公差等级可达IT5～IT3，表面粗糙度Ra值可达0.1～0.008μm。研磨在磨削或精车的基础上进行。6.示范讲解手工研磨平面的操作方法： ①研磨剂涂在研磨平板上。
②手持一定时间后将工作研磨运动，也可作直线往复运动。③研磨一定时间后将工件调转90°或180°，以防止工件倾斜。
④对于平行度要求较高的平面，可在较厚部位加大压力，加长研磨时间，直至质量合格为止。
7.讲解研磨的特点和应用：
①研磨不需要复杂的设备，方法简便可靠，可达到很高的尺寸精度、形状精度和很低的表面粗糙度。
②研磨的生产率很低，有时劳动强度也很大。
③研磨可加工不淬火钢件、淬火钢件、铸铁件和某些有色金属件，广泛用于单件小批生产中高精度的外圆、内圆和平面的加工，如精密量具和液压配合零件等。
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