《TPM推进法》读后感

第一篇：《TPM推进法》读后感

读精益制造丛书《TPM推进法》有感

2018年9月15日，公司组织开展了学习读书分享，提升现场管理的活动，每人一本《TPM推进法》书籍，第一次拿到手里就忍不住开始翻阅起来，起初在翻阅过程中，发现这本书很枯燥，有的内容不能十分理解。但在后来的仔细阅读中获得了很多知识，特别是经过几位授课老师的培训后，更加觉得这本书非常的实用，大家对《TPM推进法》这本书也都有自己不同的见解，是的，这本书的理解和感悟用4点说明。

TPM管理要以5S管理为基础和突破口。我们知道TPM主要讲的是全员设备管理，讲的是设备，那么和5S的关系是什么呢？其实，设备的“跑、冒、滴、漏”也同样属于现场工作环境5S的范畴，只有在对设备的日常清洁打扫中，才能后够才第一时间发现设备的“跑冒滴漏”或者其他故障，所以定期5S管理做好了，可以避免设备出现异常导致未发现，而造成更大的损坏。运用中医的说法，相当于给设备治“未病”.抓典型示范，责任到人，以点带面，全面推广。仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。推进中，抓好样板建设，以样板为标准，各岗位充分发挥主观能动性和创造性，会青出于蓝而胜于蓝。不断发现亮点，典型及时推广，多点开花可以有效加快推进速度。要广泛建立与健全区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，责任到人，充分体现了全员参与的TPM管理理念。

制定完善的管理制度和推进计划。TPM不仅仅是一种管理体制，更是一种深入人心的理念，TPM的推进是一个不断发现、不断积累的过程。没有详细的推进计划、专业的绩效考核等严格规范的管理制度，推进工作就无从谈起，就会陷入一片茫然。

坚持以人为本，做好员工培训工作。在推进TPM管理过程中，要始终坚持“始于素养，终于素养”的以人为本的管理理念，从培训和引导两个环节入手，通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，从而提升广大员工的自主维修能力和综合素质。使广大员工对推进TPM管理在思想上达成了共识，并积极参与其中，营造全公司的TPM大气候良好氛围，相信这样我们的TPM管理工作 会更上一个新的台阶，新的高度！

（生产部 李中昌）

第二篇：“TPM”管理推进实施方案

宁夏宝丰能源集团股份公司

“TPM”管理推进实施方案

苯加氢焦油加工厂装备科

二〇一四年七月二日

批 准：

审 定：

审 核：

编 制：

苯加氢焦油加工厂

“TPM”管理推进实施方案

为提高我厂的设备管理水平，充分地发挥全体员工的参与与自主管理意识。调动每一个员工的积极性和创造性，在我厂推行“TPM”管理。通过实施提升设备、人和系统的体质从而达到提升我厂综合体质的目标。为此特制定苯加氢焦油加工厂“TPM”管理推进实施方案，具体内容如下：

一、活动指导思想

全员参与意识是推行“TPM”活动中最核心的指导思想。我们根据我厂实际情况，查找设备管理不足，制定切实有效措施，狠抓落实，填平补齐。以文明生产管理为基础，自主维修体系建立和专业维修完善为重点，逐步推行“TPM”，从而将设备运行效率发挥到最大化。培训工作以干什么学什么、缺什么补什么和坚持学用结合的原则进行开展。通过培训等有效手段对我厂设备管理的重点、难点，进行重点突破且实施过程中注重实效。经过1-3年时间将我厂“TPM”管理提至较高水平。

二、活动主题

1、培训支柱─“始于教育、终于教育”的教育训练。通过教育让全员掌握TPM活动的目的、意义以及推进方法。通过培训将全员参与的思想和自主维修的理念深入人心，通过培训将特定技术、技能传授给适用岗位人群。从而为“TPM”的推进奠定基础。

2、设备支柱─设备润滑及巡检专业强化活动。通过润滑、巡检管理，点点成线、以点带面、点面结合迅速提升提高操作人员的技能和素质，而操作人员的技能和素质的提高是为了更好的操作和控制设备，进而提升设备管理标准最终达到提高全厂的生产效率。通过润滑及巡检等具体活动将设备管理的职能进行细分，将设备的传统日常管理内容进行扩展并移交给生产车间从而推进设备的自主管理。而机电车间则投入精力进行预防检修和计划检修，通过诊断技术来提高对设备状态的预知力，从而全面提升我厂的设备管理水平。

3、事务支柱─由其他车间科室实行多样的全员参与等革新活动。通过革新活动，不但提高工作的效率，而且提升服务意识，创造了平台，提高了关键岗位员工的管理能力，从而出培养全局思想的管理人才，进而深入和强化“TPM”管理。

三、组织机构

为顺利开展我厂“TPM”管理推进活动，特成立活动领导小组：

1、组织机构

组 长：王箕嵘 副组长: 吴潇 兰全有 黄余东

小组成员：李兴龙 刘芪 陈军 王筱君 阚永骆 戴春宇 郭檀

张进恒 郭东方 蔺岩青 曹青华 张余余及各专业工程师

活动小组办公室设在装备科，装备科科长任主任，具体负责“TPM”管理推进活动的组织、协调、实施及考核等工作。

2、活动小组职责 2.1组长、副组长:领导设备管理TPM推进小组开展活动，并进行整体部署和检查，主管全厂重大事项的决策和协调各环节关系。

2.2装备科科长:督促和检查各单位日常TPM活动，协调、解决各单位活动中存在的困难和问题。

2.3装备管理TPM推进小组:由装备管理部门相关人员组成，研究激发职工自觉工作热情的管理方案，领导各车间TPM小组工作并下达指令，检查、评比其工作开展情况，协调生产与计划检修的关系。

2.4各车间TPM推进小组:指导各生产操作TPM小组的日常工作，负责车间职工TPM管理理论的宣传与培训。收集设备运行信息，做好设备的故障管理和诊断，制定设备计划检修或改造方案，并负责具体的检修技术管理工作。

2.5生产技术组:为各TPM活动小组提供切实可行的具体活动方案，指导其具体工作，协助TPM维修小组对设备维修进行具体指导，及时提出设备隐患及改造意见。

2.6生产TPM活动小组:负责执行本岗位标准化操作规程，以及日常点检、清理及维护保养设备，负责设各小故瞳的排除与修理。

2.7维修TPM小组:负责巡检设备，诊断设备的运行状况，实施设备的计划检修，帮助操作人员做好设备日常维护工作。

四、活动时间及内容安排

（一）活动时间：

2014年1月1日至2016年1月1日。

（二）活动安排 第一阶段：筹划培训及故障源、困难部位的对策阶段（1月1日～6月30日）重点工作：

1、组织学习“TPM”推进活动方案和计划。

2、编制本活动的考核办法。

3、通过培训让企业的员工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。并且从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对员工进行培训。

4、垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫、点检、加油、再紧固等困难部位的改善和看得见改善内容和效果的活动。

5、制作、标示设备自主保全目视化管理标签。

6、将初期清扫维持在良好水平，贴标签，巩固成果。编制的“故障源、困难部位清单”，开展“5个为什么”的分析，找出真因，制定对策和实施改善。

7、成立技术攻关小组。有计划地选择关键设备，解决问题，总结经验，进行推广，起到以点带面的作用。确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，或进行改造，提高操作工人的自主维护信心。采用PM分析方法解决相关问题。PM分析方法的要点是： 1)定义问题

2)对问题进行物理分析 3)找出产生问题的所有条件

4)找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法 5)做出调查计划 6)调查异常缺陷 7)制定改进计划

第二阶段：设备管理清扫、巡检、润滑阶段（2014年7月1日～2014年12月31日）重点工作及时间安排：

1、编制设备润滑手册、设备点检规程并下发各车间学习、实施。

2、制定机、电、仪等专业人员巡检办法并执行。

3、规定并遵守设备的维修和5S的基准，防止发生设备的强制劣化。

4、修订临时清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、润滑记录表；建立防止再次发生不良、故障的流程;设备周围的整理、整顿。

5、清扫、点检、润滑作业指导书相关技能培训工作。

6、对于润滑、清扫、点检困难部位继续进行“5个为什么”分析，针对原因，拿出对策，持续改善。

7、设备管理采用正式的清扫、点检、润滑作业指导书及清扫、点检、加油记录表，日常运作，固化自主保全工作。

8、设备操作人员每日或每班开始作业前按照《点检/润滑记录表》中提示的内容对设备执行定点检查，同时记录检查结果，对不能解决的问题，应及时填写《设备检修任务单》报修。

第三阶段：改进维修与操作技能的培训（2015年1月1日～2015年6月30日）重点工作及时间安排：

1、对操作人员的维修技能和操作人员的操作技能进行更加完善的培训。培训教师应该对症下药，因材施教。

2、培训从TPM的基本概念出发，直到设备维修技术。结合我厂设备实际情况步步深入、分层次、对象的进行培训。通过培训可以引导员工从无知转为出色。使员工由不自觉的无能力达到不自觉的有能力。

第四阶段：建立操作者的自主、自动维修程序阶段（2015年7月1日～2015年12月31日）应克服“我操作，你维修”或“我维修，你操作”的分工。从宣传到小组的具体工作，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。在小组大力推行55活动。在5S的基础上推行下列自主维修七步法：

1、初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺钉。

2、制定对策 防止灰尘、油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难。

3、建立清洁润滑标准逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准。

4、检查：小组长按照领导制定的检查手册检查设备状况。首先是小组长接受培训，由小组长引导小组成员学会各种检查项目、标准。

5、自检：建立自检标准，按照自检表进行检查，并与维修车间的检查结果进行对照，逐步改进小组的自检标准，树立新的目标。维修车间要划清不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。

6、整顿和整理：要做到每个工作场所的控制范围标准化。要有清洁润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具部件保养标准等。

7、全自动、自主维修：到这一阶段，员工应该是更自觉、更纯熟、更有自信心地进行自主维修，因此也就更有成就感。

8、由装备科与高层管理人员对自主维修所进行的循环检查。并对小组活动的每一次进步给以肯定。

苯加氢焦油加工厂动力装备科

2014年7月10日

第三篇：2013年TPM推进计划实施方案

2013年TPM推进计划实施方案

2013年热电车间将完成车间十二台大型关键设备及一台重点设备的TPM设备保全工作，并开展精益模范线；完成所有普通设备的TPM工作，具体推进计划如下：

1、2013年3月末保持并进一步强化完成老厂区八台锅炉的TPM工作，计划培训操作者、维修维护人员两次，强化自主保养意识，细化设备保全内容，使现场达到2.5层次。4月末完成新厂区四台锅炉的TPM工作，达到2.5层次。

2、2013年3月至8月末车间将分别组织水处理、净化除尘工、驾驶员司机以及新厂区普通设备人员进行TPM培训，计划培训将达到至少四次，在8月末普通设备完成TPM设备保全工作，并达到1.0层次。

动力厂热电车间

2012年12月17日

第四篇：6S和TPM推进项目管理办法

“6S+TPM”推进项目管理办法

1、总则

1.1为确保公司6S+TPM管理工作有计划、有步骤、稳步推进，保证实施过程阶段性目标和最终目标的实现，特制定本办法。

1.2本办法适用于全公司生产厂、处（部）室、中鼎建材有限公司。

2、推进6S+TPM原则

2.1责任主体单一原则。在推进6S+TPM过程中，各部门是实施、推进6S+TPM的责任主体，各部门一把手是本部门6S+TPM推进、实施的第一责任人，对本部门推进工作的进展、落实效果负责。

2.2长期目标和近期目标相结合原则。6S+TPM管理是公司长期坚持的基础性工作，不可能一蹴而就，也不可能一劳永逸。必须坚持长期和近期目标相结合。既要确保近期目标的实现，又要通过不断自我改善、持续推进，实现公司发展的长远目标，从而全面提升员工素质，提高工作效率和公司效益。

2.3 6S+TPM管理和专业管理相结合原则。推进6S+TPM管理从改善作业环境，规范员工行为入手，提升现有设备管理水平，夯实基础管理。

2.4 6S+TPM管理与企业日常管理相结合原则。6S+TPM管理工作要与各部门日常管理工作密切结合，将6S+TPM管理工作融入到部门日常管理工作当中。

2.5绩效导向原则。推进6S+TPM管理要关注环境的改善，要有利于员工素质的提升，更要有利于各单位把自身的本职工作做精、做细，全面提高各项技术经济指标水平，完成公司制定的降本增效的目标。

3、推进6S+TPM管理目标

3.1深入推行6S管理，打造清洁、高效、规范、有序的生产现场，激发员工活力，提高员工素养。在对现行6S管理分析、评价的基础上，制定深入推进6S的整体实施计划，进一步建立、健全6S制度、标准体系。通过扎实推进，实现现场管理的定置化、可视化、清洁化、标准化，打造“一目了然”的生产现场。

3.2开展各级管理人员生产维修（TPM）专题培训，普及全员生产维修（TPM）理念、方法与工具的运用，提升员工设备点检维护技能。

3.3在现行的基础上建立、健全TPM体系。（1）确立基于TPM的企业设备维修管理模式框架；

（2）清晰界定职能部门、生产厂、车间工段、基层员工等相关各方在设备维护领域的职责和工作要求；

（3）建立专职点检岗位，建立、健全专职点检队伍；（4）进一步完善、优化各项设备管理流程和业务流程；（5）使设备管理体系持续有效地运行。

3.4完善设备管理制度与标准，形成完整的设备管理制度和标准体系。通过修订、补充、完善，形成实用、操作性强，以“设备维修管理九项制度”、“四大标准”为主要内容的管理制度、标准体系。

3.5完善设备管理与运行的评价体系。

在原有设备管理考核体系（包括设备考核指标和评价标准）的基础上，结合实际情况予以进一步完善。

3.6形成设备维修管理与运行的持续改善机制。建立一个改善提案的长效机制，激励、发动员工立足工作岗位和工作区域，查找设备隐患，设立改善项目，治理各种“跑、冒、滴、漏”，消除设备故障。

3.7培养适当数量的专业点检人员。选定适当的专业点检人员数量，进行专业培训，培训结束后对参加人员进行考试，合格后颁发内部专业点检资格证书。

3.8消除浪费，降本增效。消除在空间、能源介质、库存、备品备件消耗等方面的各种浪费，降低设备故障率，提高设备运行效率和产品质量。

3.9企业价值提升。通过TPM的实施，降低企业生产成本，培育一批设备管理的专业队伍，大幅提高岗位员工的自主维护意识和技能，稳定生产，提升企业形象，增强公司在地区、行业的影响力和美誉度。

4、推进机构设置

4.1公司设立6S+TPM管理推进委员会。负责重大问题的研究与决策、资源提供及评价考核，为推进6S+TPM管理工作提供强有力的决策支持和组织保证。

4.2成立公司6S+TPM管理推进办公室。负责全公司推进工作的策划、计划、协调、支持、督导、考核评价、巩固完善的日常工作机构。

4.3推进办下设6S推进工作组和TPM推进工作组。负责6S+TPM制度、标准制定、项目推进、过程管理、计划落实、反馈、效果评价、验收等工作；对具体推进过程和实施质量负责，并对推进单位实施考核。

4.4各部门自行成立各部门6S+TPM管理推进小组，由部门一把手任组长。按推进办和推进小组下发的月度推进计划进行具体落实和实施。

5、督导员设置和职责

5.1各生产厂和带班组职能处室每部门设置6S督导员和TPM督导员各一名。所有督导员经过培训、考核合格后上岗。

5.2督导员职责：不断学习掌握6S+TPM管理的知识；清楚本单位的作业流程、基础建设、管理职责等；对本单位6S+TPM管理推进的具体工作负责；按时参加和组织推进工作专业会议，现场评价及相关活动；拟定或协助拟定本单位6S+TPM管理制度和实施计划；担当所在单位员工的6S+TPM培训与宣传工作；协调推进工作中遇到各类问题。

6、推进会议

6.1推进委员会在推进阶段节点组织全体成员会议，会议主要总结阶段性成果和下一阶段推进和改进要求。

6.2推进办每月25下午组织全体成员会议，会议主要对上月计划的落实及进展情况进行总结回顾和制订下月推进计划。

6.3推进小组每周五下午组织全体成员会议，会议审核每周工作计划进展情况和需协调事项。

6.4为及时解决相关专业方面的问题可由推进办组织一些专题会。

6.5每次会议均需以“会议纪要”形式予以记录，由推进办秘书行进汇总、存档。

7、推行6S+TPM管理方法 7.1、工作计划的制定、下发

7.1.1公司整体推进规划由公司推进委员会审议通过，公司推进办公室将根据整体推进规划逐月下达月度推进计划；

7.1.2 各阶段推进工作的内容、进度、标准和要求由推进办公室适时统一下发； 7.1.3各单位根据公司下发的各阶段工作计划制定出本单位实施计划；

7.1.4咨询公司每月25日前将下月6S+TPM管理推进工作指导计划报公司推进办；推

进办每月27日前完成审核并报公司推进管理委员会；月底前公司推进委员会审议批准，并下发；

7.1.5各部门30日前将本部门实施计划报公司推进办，做到工作项目明确、完成标准明确、完成时间明确、责任人明确。

7.2工作总结。为确保工作进度，及时掌握进展情况，执行周小结和月总结制度。

7.2.1周小结。咨询公司及公司各部门每周五11:00前，将本部门本周工作进展及完成情况、存在的问题及解决建议进行汇总报公司推进办；公司推进办每周五16:30前将各单位总结分类汇总后报推进办主任；

7.2.2月总结。各部门每月25日11:00前，将本单位本月工作进展及完成情况、存在的问题及解决建议进行汇总报公司推进办；公司推进办每月26日17:00前将各单位的总结分类汇总后报推进办主任；公司推进办每月27日16:30前完成6S+TPM管理推进月工作简报和月工作总结报公司推进委员会与咨询公司。

7.3总结要求：周小结、月总结内容表述要准确、简明、扼要；均以书面和电子版两种方式报送，其书面总结要经过单位领导签字确认。内容均以书面形式为准。

8、评价及考核办法

8.1例会考核：推进办、推进小组、各部门例会未按时召开，考核所在部门绩效分1分/次；会议要求参加成员未请假缺席的，考核所在部门绩效分0.5分。

8.2部门未完成月度推进计划，考核部门领导团队绩效分5分；连续二个月未完成加倍考核。未完成月度推进计划部门在每月10日调度会上领取黄色“整改旗”，并对未完成原因进行分析和说明。“整改旗”当月度在部门会议室（或办公室）悬挂。

8.3每月在公司会议室标识、公司公告栏、中天钢铁报对评价、验收的前三名和后三名部门予以表扬和通报。

8.4在推进工作中，因不负责任，推诿扯皮、延误时间影响进度造成较坏影响，对责任单位或责任人通报批评。

8.5月度完成计划，对部门督导员奖励个人300元；按推进效果排名前三名督导员奖励800元。

8.6工作创新，影响力较强的案例、方法、成果，经推进办调研，情况属实奖励单位2分，属个人的奖励200元-500元。

9、附则

9.1各二级单位的领导小组及推进办公室的组成报公司推进办核准、备案。如需进行人员调整（包括督导员），必须经推进办公室主任书面批准。

9.2本办法由公司推进办负责解释。

9.3本办法自公司推进委员会批准之日起开始实施。

第五篇：2012年TPM推进工作上半年工作总结

2014年上半年TPM计划保全推进工作总结

自工厂全面展开TPM推进工作以来.设备部重点着手对TPM推进工作的管控.经过装备公司诊断组对冲焊工厂2013全年推进工作的诊断,上半年主要针对诊断的问题点进行跟踪落实,并水平展开其它各项.1.1-5月冲焊工厂平均故障强度率达成0.290%(目标0.341)平均故障修复时间达成39分钟(目标41分钟)平均故障间隔149小时(目标140小时).重点工作着手对冲一双点400T线、冲三G2B线进行开展,对此两条线重新修订了保全年历,实施点检实施责任跟踪制,对本两条线的故障时间,件数进行详细分析.自1-5月份:冲一双点400T线平均故障强度率达成0.179%(目标0.326%);计划保全率达成69.02%(目标35%);冲三G2B线平均故障强度率达成0.401%(目标1.77%);计划保全率达成62.65%(目标35%);

2.坚持召开故障分析会同时,对当天的巡视、巡检所发生的各类故障进行讨论分析、制定对策，并在月度部门进度会中汇报对策完成情况;

3.根据对13年推进工作的回顾及年初部门进度讨论,今年重点对保全年历的实施及红卡的实施工作进行管控.1-5月完成了工厂各车间自主保全点检基准书及计划保全点检基准书的修订;

4.根据诊断问题点,对13年故障分析,对班组三级备件库存进行优化,自制备件储备箱,将常用备件存放在各车间生线旁边定置,由专人负责对此类备件的出入库管理,从而降低备件领用而产生的时间影响平均故障修复时间.提高故障强度率;

通过以上工作计划的实施,TPM工作正常有绪推进,回顾半年工作,对下半年工作选定重点:

1.改善设备部与制造部的故障信息共享,对保全员进行保全区分培训,提高保全区分的准确性,对各车间要求实施停工传票,减少停工差异.2.提高对重大停故障的解析能力,组织对重大停解析培训,利用各类QC手法进行分析.找到真因,制定合理对策.减少重大停故障的发生.3.提高保全员PPT制作能力,组织对PPT制作培训,在下半年本部门开展小改善,小项目评比,提高保全员对改善的兴趣.