TPM学习体会

第一篇：TPM学习体会

TPM学习体会

虽然TPM活动在公司开展已久，但是我们一线员工对于TPM的的一些具体内容却所知甚少，对于开展TPM活动的必要性理解不到位，通过平真主管的这一次TPM讲座，使我对TPM的一些理念和重要性有了更加直观，深入的了解。以下是此次讲座的学习心得：

一：充分理解TPM的具体内涵和思想

TPM是指由全员参与的生产性维护。这种活动涉及公司的每个雇员，从最高管理者到现场的普通工人，同时是由各个部门共同推行的维护活动。

他的目标之一是通过制造部门承担保养职能，提升操作人员的主人翁精神，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率（稼动率），最终目标是实现停机为零，废品为零，事故为零，进程损失为零，从而为企业创造最大的价值。二：TPM全面展开的八项活动

1.促进生产效率化的个别改善

2.以操作者为中心的自主保全

3.以保全部门为主的计划保全

4.5.6.7.提升运转 保全技能的导入新制品 新设备的构筑品质保全体制间接管理部门效率化的教育训练 初期管理 品质保全 业务改善

8.安全、卫生和环境管理的环境安全

通过对TPM具体活动项目的深刻剖析，使我认识到了推行TPM的必要性和复杂性，同时也认识到开展TPM活动在实际中将会遇到很多的困难。但是，推行TPM活动已成了势在必行的一种趋势，它是所有企业想要获得最大利润的捷径。以前在日常工作中我们对一些影响设备综合效率的行为已经形成一种固有思维，总是认为这些行为是必然的，是不可避免的，其实，这真的是一种极其错误的思维。通过这次培训我才认识到很多我们认为必然的、不可避免的其实是有办法避免或者可以改善的。公司在生产活动中存在的大量的影响设备综合效率的行为是完全能够得到改观的，所以，我们存在极大的提升的空间，完全有必要大力的推行TPM活动，让我们的OEE得到最大幅度的提升。另一方面，企业要取得竞争优势，就必须要降低成本，而TPM是能够让我们成本下降的最好的工具。所以，推行TPM活动是势在必行的。

三．我们的最终目标

我们推行TPM活动，最终的目标就是使设备实现零故障。很多人听起来都会觉得不可思议，认为不可能实现零故障。通过学习，我知道这主要是我们的思维没有转变过来。其实，零故障不是凭空而来，这是有着坚实的思想基础的：

首先，设备的故障是人为造成的；

其次，人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；

再次，要从“ 设备会产生故障”的观念转变为“ 设备本身不会产生故障”； 最后，我们的认知告诉我们，其实完全 “ 能实现零故障 ”。

作为我们一线员工，要实现零故障我们应该做那些方面的努力呢？其实，最关键的就是做好自己的本职工作，在点检维护时做好清扫、加油、紧固；严格按照操作指导书和重点票进行操作、保养，标准化作业；及时复元设备异常；适时的提出合理化建议，改进设备潜在缺陷；平时加强学习，努力提高操作技能和维修技能等。我们要坚信，只要通过我们坚持不懈的努力，零故障并非不可能。

通过这次学习，给我最大的震憾是追求效率极限化原来还可以这样做，我们还有许多需要不断改进的地方，未来的工作任重道远。

庞自东

第二篇：TPM心得体会

心得体会

8月4日与公司领导一起赶到铜陵兄弟企业ΧΧΧΧ有限公司参加学习其举办的“TPM管理期末”发布会。

上午我们听讲了发布会，首先是TPM总干事对会议安排进行了说明以及现场的一些可视化标准进行了对比介绍；随后我们听取了各部门的自我总结报告，报告中图文并茂，用图片、表格等形式生动地描述了现场TPM管理的整改效果；最后由廖老师和姚总做了点评，勉励了大家并提出了期望，发布会到此圆满结束。

下午我们对生产车间的现场进行了参观，车间干净整洁、安全帽摆放整齐有序、规则制度完善到位、员工穿戴整齐；给人的第一印象就是现场管理很到位。

通过这次学习，让我初次接触了TPM管理（Total productive Equipment Mangment），即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点就是“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与；全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全系统：是指生产维修系统的各个方法，即事后维修、预防维护、改善维护、生产维护；全员参与：是指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

TPM的开展过程可分为三个阶段： 一

准备阶段

1、TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训

2、建立TPM推进机构

成立各级TPM推进委员会和专业组织

3、制定TPM基本方针和目标

4、制定TPM的推进计划

二

引导实施阶段

5、制定提高设备综合效率的措施

选定设备

由专业指导小组协助改进

6、建立自主维修程序

7、做好维修计划

8、提高操作和维修技能的培训

9、建立设备初期的管理程序

三

巩固阶段

10、总结提高、全面推行TPM总结评估、找差距、制定更高目标。

通过对TPM理解学习，让我知道TPM管理推广任重而道远，它不是哪一个人的事，而是全体员工共同参与的事情；很多企业由于缺乏TPM专业技术人才，遇到技术问题无法解决并没有真正掌握TPM的一些必要的实施方法、控制方法、测试方法等，从而让TPM的推广效果大打折扣，我坚信通过前期的宣传和设备可视化标准的建立，我们的企业也能逐步地走向TPM管理模式。

品保部

张 军

日期：2014年8月12日

第三篇：TPM报道

为深入推进“TPM”各项工作，近日，江西中烟兴国卷烟厂在卷包车间利用停产检修时间，组织班组长、机电维修工、机台挡车工等岗位人员举行OPL单点课教案培训。

此次培训，由车间设备副主任牵头组织，班长针对设备结构知识、设备污染源控制、清扫困难源改善方法、故障隐患及安全隐患的解决方法、设备清扫规范、设备点检规范、设备保养规范、改善提案、改善措施等方面培训内容，结合生产实际进行讲解。培训结束后，还要求机电维修人员，按照培训的要求，编写单点课教案，并在下月检修会上进行讲解，不断提升车间职工对OPL的认识。

通过培训，逐步加深了车间职工对OPL单点课内容的理解，为提高企业OPL的整体水平奠定了基础。今后，车间充分利用停产时间多组织OPL单点课教案方面的培训，全面提升车间职工的综合能力。

为了使TPM（Total productive maintenance）活动顺利实施，激发小组的活动积极性，使小组成员能够深层次理解TPM的概念并将其运用于实际工作，公司于2009年6月3日举行了第一届TPM知识竞赛。

知识竞赛场面可谓异彩纷呈。首先，各小组轮流喊出自己的口号来增强比赛的士气。其中的黑冀小组“语出惊人”，该组组员通过对TPM进行的“快板式包装”将开场气氛推到了极致。竞赛共分三轮，分别为必答题、抢答题、观众答题，题目灵活多样、重点突出、面广意深，内容涵盖了TPM所有基础知识和学习重点。选手们准备充分、精神饱满，竞赛过程拼抢激烈、高潮迭起、扣人心弦。经过激烈角逐，生产部三零组和办公室五环组分别以220分、230分勇夺桂冠。

比赛中所穿插着精彩的文艺表演更是让大家难以忘怀。由化验室韩建华演唱的《阳光总在风雨后》让所有人听到了天籁之音；而预混组申洪录和张慧一奉献的《隐形的翅膀》同样给大家带来了欢声和笑语，在紧张的气氛中比拼的选手们得到了调整。

TPM知识竞赛以娱乐方式将大家组织在一起，强调组员们在比赛中“学知识，增能力，强团结”。因而，此次比赛不仅使各小组扩大了TPM的知识面，还增进了员工之间的团队意识。据悉，赛前各代表队都把目标锁定“第一”，为此都摩拳擦掌、各展所长、充分备战。生产部为了从近期繁重的生产任务中“挤”出学习时间，甚至将学习“搬”到了工作现场。为此在比赛中，各代表队表现出了较强的综合知识能力，充分展现了员工在安全生产、环境知识、工作效率等方面的高水平。各代表队队员也通过竞赛发现自己的差距和不足，因此定下了目标，表示要在工作中更加注重积累TPM知识以更强的实力争夺TPM战役第一名。

为了使TPM活动更加深入人心，同时，全面促进全员参与生产维修工作的开展，前期组织了各生产单位的职工，对TPM知识学习进行了广泛学习和培训。在此基础上，将部分优秀职工推选出来，参加了本次知识竞赛活动。有6支代表队参加了比赛，壳体加工部以300分的高分获得了比赛第一

第四篇：TPM感想

TPM感想

时光如梭，转眼间上班已经五年了，在这五年里我亲眼见证了公司一步步成长的艰辛历程。同时也是有了这些不平凡的经历，才换来了今天的硕果累累。在公司领导的正确领导下，TPM的导入，使我们的日常工作发生了巨大的变化，前进的道路也更加的宽广。对公司的经营管理理念也有了更深刻的认识，从而更加明确了自己的工作方向和工作目标。

在BDO工段，TPM使我们在平时的工作中更加的细心。多听，多看，多记，留心每一个微小工艺缺陷和操作漏洞，以OPL的形式，总结自己的操作经验，和同事一起分享，大家互相学习，同时进步。共同努力保证装置安稳长满优的运行，也让我们懂得要做好一项工作，必须有有效的工作方法和明确的思路。这样才能提高自己的专业技术水平，更好的服务公司，实现公司的宏伟目标。

TPM从不同的角度展现了先进的管理理念给公司管理和我们的工作带来的动力，也让我们懂得了一种积极生活的态度，作为一名普通职工，我将在以后的工作中更加努力，认真学习相关工艺知识，不断充实完善自己，为公司的发展贡献一份力量。

BDO二班

贺磊

第五篇：TPM试题

“设备管理与TPM”知识竞赛复习试题

1、TPM是英文全称：

Total ProductiveMaintenance2、TPM的中文意义：

全员生产维修（或全面生产维护、全面生产保全）

3、TPM的定义：

TPM是(Total ProductiveMaintenance)全员生产维修的英文缩写，其本质是全面生产维护；TPM倡导全员参与、引导自主的工作，追求最高的生产效率，努力实现零故障、零事故、零缺陷，加强对设备的维护和保养，减少故障，缩短生产周期，强调零缺和小集团活动（改善活动）。

4、TPM的三“全”：

全员、全系统、全效率。全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。

5、ＴＰＭ包含哪五个方面的基本要素：

⑴ＴＰＭ以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零事故、零缺陷为总目标。

⑵ＴＰＭ以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上到下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通。

⑶ＴＰＭ以５Ｓ为基础，开展自主维修活动。

⑷ＴＰＭ以降低六大损失来提高设备的综合效率；

⑸ＴＰＭ的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其他业务、行政部门都要纳入其中。

6、TPM活动的五大支柱：

自主维修（或自主保全）、教育与培训、计划维修体制、以PM为

主旨的前期动态管理、难点攻关即个例的改善。

7、全员的三种方式：纵向的全员、横向的全员及小组活动三种方式。

⑴纵向的全员：

TPM强调从企业最高领导到一线职工全员参与设备生产维护，我们称之为纵向的全员。只有最高领导身体力行的参与和支持TPM活动，才能使这项工程得到有力的贯彻实施。

⑵横向的全员：

TPM强调设备不仅是设备维修部门的事，而且也是生产、工艺、安全、质量、设计、供应、后勤等部门的事，这是横向的全员；

⑶小组活动：

生产计划和工艺流程的执行离不开设备，质量的保障离不开设备，安全环保也和设备密切相关；反过来，良好运行的设备又是企业赖以生存的基础，是企业以新设计产品、高质量产品满足市场需求的保障，因此说维护好设备人人有责。

8、全员方式中小组活动的意义？

小组活动是全员的具体体现。TPM活动是以小组为基础的，小组活动的目的是减少缺陷(废品)，促进企业各项目标的实现。TPM通过小组活动来执行对设备的自主维修。

9、全系统：

时序上：TPM要贯彻设备的一生，从引进（设计制造）开始，包括设备的使用、维护、维修、改造，直到设备报废更新的全过程。

空间上：TPM对设备来说，从内到外，从外到内，涉及设备的每一个部件、零件，涉及设备的电器、传动、安全、液压、气动、润滑等各个环节。同时，TPM要求对设备周围的环境进行清洁化、定置化、标记化、目视化、环保化及文明化的管理。

功能上：TPM在一般管理上遵循PDCA循环过程。在维修体系上既体现维修预防（MP），维修性的改进（MI），还实施彻底的预防维修。

10、TPM全系统生产维修体系由哪两部分构成？

由生产维修和基础保养两部分构成。

11、生产维修的方式包括：事后维修，预防性维修，改善维修和预知性维修；

12、OEE是指什么？

(OEE: Overall Equipment Effectiveness)，全效率，又称设备综合效率、设备总效率。反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用。

13、设备故障分哪两种情况：突发故障和慢性劣化。

14、设备六大损失：设备故障损失、工艺调整损失、空转短暂停机损失、速度损失、废品返修损失、试生产损失。

15、工艺、调整损失：

在更换工、夹、模具作业中，从上一个产品的完成到下一个产品的替换调整，最终能生产出合格产品的这段停机时间称之为工艺、调整损失，或初始化损失。

16、空转、短暂停机损失：

此现象一般并非由设备故障造成，而是由外部因素导致停机，或机内无被加工产品造成空转引起。一旦产品复位，设备即可马上运转。

17、速度损失是指：

设备运转速度与设计速度的差异。

18、速度损失一般易受哪些因素的影响：

a)材料、产品类型改变，设备无法达到设计速度；

b)由于质量问题，无法以设计速度生产；

c)虽然有设计速度，但操作者以低速度运行。

18、试生产损失：

在新产品试生产时，从第一件产品到稳定地生产出合格的产品为止，需要一定的实验、调整、适应时期。这一时期，通过分析找出原因，就会使生产的产品达到设计品质要求。

19、5S指：

整理、整顿、清扫、清洁、素养。

简述为：

取舍分开，取留舍弃(整理)；

条理摆放，取用快捷(整顿)；

清扫垃圾，不留污物(清扫)；

清除污染，美化环境(清洁)；

形成制度，养成习惯(素养)。

20、自主保全共分几步：

初期清扫（清洁点检）、对问题根源的攻关对策、临时基准与规范的编制、总点检、自主点检、整理整顿规范化、自主管理的深入，共七步。

21、初期清扫的目的：

⑴防止人为劣化；

⑵透过清扫找出潜在故障缺陷，使之显在化并及时得到处置。

22、“5W1H”的含义：

why为什么做这件事（目的）, what怎么回事（对象）, where在什么地方执行（地点）,when什么时间执行，什么时间完成（时间）, who由谁执行（人员）, how怎样执行？采取那些有效措施？（方法）。即： “何时何地何人？做何事？为什么？怎么做？”

23、5个为什么分析的作用：真因分析，寻找根本原因，制定恒久对策。

24、TPS的意义：Toyota Production System丰田生产体系

25、JIT的意义：准时生产方式（Just In Time简称JIT）

26、JIT对生产制造的影响：

⑴生产流程化⑵生产均衡化⑶资源配置合理化

27、OEE 计算方法：OEE ＝时间开动率×性能开动率×合格品率

28、桥箱公司设备管理方针：通过实施定期定量保养作业、贯彻真因追究的问题解决方法和问题的再发防止的管理理念、开展人才育成、自主保全等一系列活动，逐步建立有效的设备保证体系，逐年降低设备故障停机时间和件数。

29、桥箱公司精益生产二期设备管理目标：

⑴月度故障停机时间下降40%；

⑵长时间停机件数下降50%；

⑶多发故障机台数下降50%；

⑷定期定量保全作业计划完成率90%；

⑸重点故障再发生次数≤2次/6个月；

30、桥箱公司精益生产二期设定长时间停机件数、多发故障机台数两个指标的用途：

利用五个为什么查找真因，寻找对策，并形成标准化作业方案。

31、什么是计划停机时间？

计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间。

32、什么是计划外停机时间？

计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间 +待料时间+其它计划外停机时间。

33、实行TPM的有形效果：

⑴全员意识的彻底变化。（自己的设备自己管理的自信，排除 了扯皮怪圈）

⑵上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策 的准确）

⑶设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御 任何风险）

⑷改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业 的双赢）

⑸明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）

⑹建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工 具)