8普车教案5篇

第一篇：8普车教案

一、三角螺纹的定义与种类

在圆柱表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽称为螺纹。下图是车床上车削螺纹的示意图。当工件旋转时，车刀沿工件轴线方向作等速移动即可形成螺旋线，经多次进给后便形成螺纹。

车削螺纹示意图

沿向右上升的螺旋线形成的螺纹（既顺时针旋入的螺纹）称为右旋螺纹，简称右螺纹；沿向左上升的螺旋线形成的螺纹（既逆时针旋入的螺纹）称为左旋螺纹，简称左螺纹。在圆柱表面上形成的螺纹称为圆柱螺纹；在圆锥表面上形成的螺纹称为圆锥螺纹。二、三角螺纹的各项尺寸

1.螺纹牙型是在通过螺纹轴线的剖面上，螺纹的轮廓形状。

（1）牙型角（α）是在螺纹牙型上相邻两牙侧间的夹角。（2）牙型高度（h1）是在螺纹牙型上，牙底和牙顶间的垂直距离。

2．内外螺纹大径、中径、小径

（1）外螺纹大径（d）也叫外螺纹顶径（2）外螺纹小径（d1）也叫外螺纹底径（3）内螺纹大径（D）也叫内螺纹底径（4）内螺纹小径（D1）也叫内螺纹孔径

（5）中径（d2、D2）同规格的外螺纹中径d2和内螺纹中径D2 公称尺寸相等。

3.螺距（P）

相临两牙在中径线上对应两点间的轴向距离叫螺距。

4、螺纹升角（ψ）在中径圆柱上，螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面之间的夹角。

tanψ=P/πd2 式中 ψ——螺纹升角 P——螺距（mm）d2 ——中径（mm）

普通螺纹是我国应用最广泛的一种三角形螺纹，牙型角为60°。普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。粗牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径表示，如M16、M18等。细牙普通螺纹代号用字母“M”及公称直径×螺距表示，如M20×1.5,M10×1等。细牙普图。外螺纹通螺纹与粗牙普通螺纹的不同点是，当

公称直径相同时，螺距比较小。左旋螺纹在代号末尾加注“左”字，如M6左、M16×1.5左等，未注明的为右旋罗纹。

普通螺纹各基本尺寸的计算如下：

（1）螺纹大径d=D（螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同）（2）中径d2=D2=d-0.6494P（3）牙型高度h1=0.5413P（4）螺纹小径d1=D1=d-1.0825 三、三角螺纹的车削刀具

一般常见的60°螺纹刀、和英制的55°螺纹刀

1.三角螺纹的车削加工方法

三角螺纹有正扣（右旋）及反扣（左旋），即当主轴正转时，由尾座向卡盘方向车刀，加工出来的螺纹为正扣（右旋），当主轴还是正转的情况下，由卡盘向尾座方向车刀，加工出来的螺纹为反扣（左旋）。

步骤：（1）选择主轴转速为200r/min左右，开动车床，将主轴到、顺转数次，然后合上开合螺母，检查丝杠与开合螺母的工作情况是否正常，若有跳动和自动抬闸现象，必须消除。（2）空刀练习车螺纹的动作,选螺距2mm,长度为25mm,转速165~200r/min。开车练习开合螺母的分合动作，先退刀、后提开合螺母，动作协调。

（3）试切螺纹，在外圆上根据螺纹长度，用刀尖对准，开车并径向进给，是车刀与工件轻微接触，车一条刻线作为螺纹终止退刀标记，如图7.6所示。并记住中滑板刻度盘读数，后退刀。将床鞍摇至离断面8至10牙处，径向进给0.05mm左右，调整刻度盘“0”位（以便车螺纹时掌握切削深度），合下开合螺母，在工件上车一条有痕螺旋线，到螺纹终止线时迅速退刀，提起开合螺母，用钢直尺或螺距规检查螺距。

四、三角螺纹的质量分析与检测

（1）大径的测量：螺纹大径的公差较大，一般可用游标卡尺或千分尺。

（2）螺距的测量：螺距一般用钢板尺测量，普通螺纹的螺距较小，在测量时，根据螺距的大小，最好量2~10个螺距的长度，然后除以2~10，就得出一个螺距的尺寸。如果螺距太小，则用螺距规测量，测量时把螺距规平行于工件轴线方向嵌入牙中，如果完全符合，则螺距是正确的。

（3）中径的测量：精度较高的三角螺纹，可用螺纹千分尺测量，所测得的千分尺读数就是该螺纹 的中径实际尺寸。

（4）综合测量：用螺纹环规综合检查三角形外螺纹。首先应对螺纹的直径、螺距、牙形、和粗糙度进行检查，然后再用螺纹环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规通端拧进去，而止端拧不进，说明螺纹精度合格。对精度要求不高的螺纹也可用标准螺母检查，以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。

检查有退刀槽的螺纹时，环规应通过退刀槽与台阶平面靠平。

车螺纹的注意事项：

1、车螺纹前要检查主轴手柄位置，用手旋转主轴（正、反），看是否过重或空转量过大。

2、由于初学者操作不熟练，宜采用较低的切削速度，并注意在练习时思想要集中。

3、车螺纹时，开合螺母必须闸到位，如感到未闸好，应立即起闸，重新进行。

4、车螺纹时应注意不能用手去摸正在旋转的工件，更不能用棉纱去擦正在旋转的工件。

5、车完螺纹后应提起开合螺母，并把手柄拨到纵向进刀位置，以免在开车时撞车。

6、车螺纹应保持刀刃锋利。如中途换刀或磨刀后，必须重新对刀，并重新调整中滑板刻度。

7、粗车螺纹时，要留适当的精车余量。

8、精车时，应首先用最少的赶刀量车光一个侧面，把余量留给另一侧面。

第二篇：普车教案

Ⅰ、车间安全规程

一、安全规程

1.工作前穿好工作服，扎紧衣袖，不准系围巾、工作时严禁戴手套，穿拖鞋高跟鞋。夏季禁止穿裙子、短裤、凉鞋、打赤膊操作，女生应将头发盘起（或塞入工作帽内）。

2.开机前检查机床各部位是否正常，手柄位置是否正确。对所有注油孔、导轨面加油润滑。然后低速运转两分钟（冬季尤为重要），若发现机床有毛病，立即停车，报告车间负责人，进行排除。

3.开机床前先开总电源，然后打开机床电源。严禁操作者私自带电打开电气柜门，防止触电事故。

4.熟悉图纸和工艺文件，明确技术要求，精心操作，严格遵守工艺纪律。

5.工作时，不准随意离开运转中的机床，人离机停，并随手关灯，爱护机床导轨，工作台面，不能随意用脚踏或敲打，必要时装卸工件要加木垫板。

6.操作机床时，关上防护罩，防止切屑飞入眼睛。手、身体、衣服不能靠近旋转中的机件。机床在运转中，严禁手触摸工件。不得用手去刹住转动的卡盘。不准用手直接清除切屑。

7.在机床换档变速、装卸工件、更换刀具或测量工件尺寸时，必须停车。

8.工件、刀具必须装夹牢固，以免飞出伤人，车长圆钢工件时，工件尾部不得伸出机床主轴孔，若工作需要，则有专人看管，防止伤及他人。

9.爱护刀具、量具和工具。工作时要摆放整齐，严禁用量具敲打其它物件。

10.停机检修中，应挂警示牌，两人以上维护时，由一人指挥，其它人不得随意动机床，防止意外事故的发生。

11.在砂轮房磨刀时，姿势正确，禁止正面对着旋转中的砂轮。磨削时手平稳，压力不过大，以防压力过大砂轮破裂飞出伤人。

12.工件毛坯摆放整齐，车间安全通道畅通，不能杂乱无章。13.工作结束后，将所有的物件擦净归位，并清理机床，复位机床拖板，清除切屑，擦净机床各部位油污，按规定对油孔、润滑面、导轨加油，最后将机床周围打扫干净，关机床电源，养成文明生产习惯。

14.车间内不得生明火，不得燃烧废弃物品。

15.外来参观者与咨询人员要有本校老师带领，否则谢绝参观。为避免意外事故，参观者严格遵守安全制度，不得随意触摸键盘、开关，搬动手柄等危险动作。

Ⅱ、车床操作安全规程

1、操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。长头发员工必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。

2、车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行 2 —3 分钟，检查机床运转是否正常。

3、装卸卡盘和大件时，要检查周围有无障碍物，垫好木板，以保护床面，并要卡住、顶牢、架好，车偏重物时要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要紧固，以防工件或工具从夹具中飞出，卡盘扳手、套筒扳手要拿下。

4、机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件，安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。

5、机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘；用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。

6.加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。．加工切削时，停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人；伸入床头的棒料长度不超过床头立轴之外，并慢车加工，伸出时应注意防护。．高速切削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固，当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。．机床运转时，操作者不能离开机床，发观机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检查修理。当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具退出工作部位。．工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件。．工作结束时，应切断机床电源或总电源，将刀具和工件从工作部位退出，清理安放好所使用的工、夹、量具，并清扫机床。．每台机床上均应装设局部照明灯，机床上照明应使用安全电压(36V 以下)

二、车床的认识：

1.车床的结构与各部分的作用

1）主轴部分

①主轴箱内有多组齿轮变速机构，变换箱外手柄位置，可以使主轴得到各种不同的转速。

②卡盘用来夹持工件，带动工件一起旋转。

2）挂轮箱部分

它的作用是把主轴的旋转运动传送给进给箱。变换箱内齿轮，并和进给箱及长

丝杠配合，可以车削各种不同螺距的螺纹。

3）进给部分

①进给箱

利用它内部的齿轮传动机构，可以把主轴传递的动力传给光杠或丝杠得到各种不同的转速。

②丝杠

用来车削螺纹。③光杠

用来传动动力，带动床鞍、中滑板，使车刀作纵向或横向的进给运动。

4）溜板部分

①溜板箱

变换箱外手柄位置，在光杠或丝杠的传动下，可使车刀按要求方向作进给运动。

②滑板

分床鞍、中滑板、小滑板三种。床鞍作纵向移动、中滑板作横向移动，小滑板通常作纵向移动。

③刀架

用来装夹车刀。

5）尾座

用来安装顶尖、支顶较长工件，它还可以安装其它切削刀具，如钻头、绞刀等。

6）床身

用来支持和安装车床的各个部件。床身上面有两条精确的导轨，床鞍和尾座可沿着导轨移动。

7）附件

中心架和跟刀架，车削较长工件时，起支撑作用。

车床的通用性好，可完成各种回转表面、回转体端面及螺纹面等表面加工，是一种应用最广泛的金属切削机床。

2.车床的传动

车床传动的基本路线

3.车床的润滑与维护保养

润滑的作用：保证正常运转，减少磨损、延长寿命，常用的润滑方式及部位：

4.操作示范

1）安全启动操作训练

启动车床之前必须检查车床各手柄是否处于空档位置，离合器是否处于正确位置，操作杆是否在停止状态等，在确定无误后，方可启动车床

2）主轴转速变换

3）变换进给量及变换螺距

第三篇：普车教案

一、车削与车刀

1.粗车与精车

粗车：把毛坯上多余材料（即加工余量）尽快车除的车削过程。目的在于尽快切除毛坯上多余的材料，切削过程中吃刀深和进给快，要求车刀有足够的强度和寿命，能一次进给车去较多的余量。

精车：把工件上经粗车后留有的少量余量车除，使之达到规定技术

要求的车削过程。目的在于使零件达到图样规定的的尺寸、形位精度和表面粗糙度；要求车刀锋利、切削刃平直光洁。通常刀尖处磨出修光刃。为了避免切屑拉毛已加工表面，影响表面粗糙度，必须使切屑排向工件的待加工表面。

2.粗车刀与精车刀：

1）粗车刀几何形状特点：

① 较小的前角（-5°-10°）后角（5°-7°）刃倾角（-3°-0°），较大的主偏角（75°）

② 主切削刃上应磨有倒棱，倒棱宽度（0.5 – 0.8)f，倒棱前角（-5°-10°），刀尖处磨有过渡刃。过渡刃宽：0.5-2mm，③ 粗车塑性金属时，前刀面上磨有断屑槽。宽4-5mm,深：0.5-1.3mm.2)精车刀几何形状特点：

① 较大的前角（13°-18°）后角（8°-12°）刃倾角（3°-8°），较小的副偏角（6°-8°）

② 副切削刃上刃磨修光刃。长度：（1.2-1.5）f；副偏角为零。前刀面上磨有宽度较窄的断屑槽。

2.常用的外圆车刀

常用的外圆车刀有二种，其主偏角分别为45°、75°和90°

二、车刀刃磨与装夹

车刀（指整体车刀与焊接车刀）用钝后重新刃磨是在砂轮机上刃磨的。磨高速钢车刀用氧化铝砂轮（白色），磨硬质合金刀头用碳化硅砂轮（绿色）。

我们应根据刀具材料正确选用砂轮。刃磨高速钢车刀时，应选用粒度为46号到60号的软或中软的氧化铝砂轮。刃磨硬质合金车刀时，应选用粒度为60号到80号的软或中软的碳化硅砂轮，两者不能搞错。

1、砂轮机使用方法

①人站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人。② 两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，这样可以减小磨刀时的抖动。

③ 磨刀时，车刀应放在砂轮的水平中心，刀尖略微上翘约3°～8°。车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。

④磨主后面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度。

⑤修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀尾部。

2、砂轮机使用注意事项

①车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。

②车刀高低必须控制在砂轮水平中心，刀头略向上翘，否则会出现后角过大或负后角等弊端。

③车刀刃磨时应作水平的左右移动，以免砂轮表面出现凹坑。④在平形砂轮上磨刀时，尽可能避免磨砂轮侧面。

⑤砂轮磨削表面须经常修整，使砂轮没有明显的跳动。对平形砂轮一般可用砂轮刀在砂轮上来回修整。⑥刀时要求戴防护镜。

⑦刃磨硬质合金车刀时，不可把刀头部分放入水中冷却，以防刀片突然冷却而碎裂。刃磨高速钢车刀时，应随时用水冷却，以防车刀过热退火，降低硬度。

⑧在磨刀前，要对砂轮机的防护设施进行检查。如防护罩壳是否齐全；有托架的砂轮，其托架与砂轮之间的间隙是否恰当等。⑨重新安装砂轮后，要进行检查，经试转后方可使用。⑩结束后，应随手关闭砂轮机电源。

3、车刀刃磨方法

（1）粗磨

①磨主后面，同时磨出主偏角及主后角，见图a。②磨副后面，同时磨出副偏角及副后角，见图b。③磨前面，同时磨出前角，见图c。

（2）精磨

① 修磨前面；

②修磨主后面和副后面； ③修磨刀尖圆弧，见图d。

4、车刀的安装

车刀安装得是否正确、合理，将直接影响车刀的实际工作角度、切削性能和工件的加工质量。车刀安装时，必须注意以下几点：

①车刀安装在刀架外．伸出不宜过长。在不影响使用和观察的前提下．应尽量仲出短些，伸出长度，一般以不超过刀柄厚度的1.5倍为宜。刀垫片要平整，并应与刀架对齐，且尽量以最少的厚片代替较多的薄垫片。

2）刀尖一般应与工件轴线等高。否则．由于切削平面和基而的位置发生变化．会改变车刀工作时的前角和（副）后角或刃倾角的数值。车外圆时，若刀尖高于工件轴线，会使车刀工作的副后角减小，副后面与工件之间的摩擦增大；刃倾角减小，刀尖承受冲击的程度增强；低于工件轴线，会使车刀实际工作刃倾角增大，刀尖强度趋差。车端面时，副切削刃切削，刃倾角相当于工作前角，副后角相当于工作后角。若刀尖高于工件轴线工作前角增大，工作后角减小，与过渡面的摩擦加剧，切削力增大，车至端面中心时会留有凸头；若刀尖低于工件轴线，工作前角减小，工作后角增大，切屑变形大，切削力增大，车至端面中心时会留有凸头，无法车掉。若使用硬质合金车刀，车至中心时刀尖崩碎。

3）车刀安装时，刀柄中心线应与进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化。

4）车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并轮流逐个拧紧，拧紧时不易用力过大。否则易损坏刀架螺钉。

第四篇：5普车教案

1、麻花钻的构造和各部分作用

麻花钻是常用的钻孔刃具，他由柄部、颈部、工作部分组成。

颈部

分直柄和莫氏锥柄两种，其作用是：钻削时传递切削动力和钻头的夹持与定心。

柄部

直径较大的钻头在颈部刻有商标、直径尺和材料牌号。

工作部分

由切削部分和导向部分组成。两切削刃起切削作用。棱边起分向作用和减少摩擦作用。它的两条螺旋槽的作用是构成切削刃，排出切屑和进切削液。螺旋槽的表面即为钻头的前一切削部分。、麻花钻切削部分的几何角度

顶角

麻花钻的两切削刃之间的夹角叫顶角。角度一般为118度。钻软材料时可取小些，钻硬材料时可取大些。

横刃斜角

横刃与主切削刃之间的夹角叫顶角，通常为55度。横刃斜角的大小随刃磨后角的大小而变化。后角大，横刃斜角减小，横刃变长，钻削时周向力增大。后角小则情况反之。

前角

一般为-30度—30度，外援处最大，靠近钻头中心处变为负前角。麻花钻的螺旋角越大，前角也越大。

后角

麻花钻的后角也是令化的，外缘处最小，靠近钻头中心处的后角最大。一般为8度 一12度。

图4—2 麻花钻的几何角度

3.麻花钻的选用

为了防止钻头产生晃动，可以在刀架上夹一挡铁，支持钻头头部，帮助钻头定中心，其方法是，先用钻头钻入工件端面（少量），然后用挡铁支顶，见钻头逐渐不晃动时，继续钻削即可，但挡铁不能把钻头顶过工件中心，否则容易折断钻头，当钻头以正确定心时，挡铁即可退出。、钻孔

在车床上钻孔操作步骤如下：（1）车端面

车平端面目的是便于钻头定心，以免将孔钻偏。

（2）装夹钻头

锥柄钻头直接装在尾座套筒的锥孔内，直柄钻头装在钻夹头内，把钻夹头装在尾座套筒的锥孔内。装入前各配合表面要擦干净。

（3）调整尾座位置

调整尾座位置的目的是为使钻头能进给至所需钻孔深度，同时应注意使套筒伸出长度较短，然后将尾座固定。

（4）开始钻削

钻削时切削速度不宜过大，开始时进给要慢，以是钻头准确定心，然后加大进给量。钻削中须经常退出钻头排屑，当孔将要钻通时应减小进给速度，钻通后先退出钻头，然后停车。

（5）钻盲孔

钻盲孔时，可先在钻头上用粉笔划出盲孔深度，以便控制孔深。

5、扩孔

扩孔是用扩孔钻对钻过的孔进行半精加工。扩孔不仅能提高钻孔的尺寸精度等级，降低表面粗糙度值，而且能够校正孔的轴线偏差。扩孔可以作为口加工的最后工序，也可以作为铰孔前的准备工序，扩孔加工余量一般为0.5-2mm，扩孔尺寸精度为IT10-IT9，表面粗糙度Ra值6.3-3.2μm。6铰孔

铰孔是用如图所示的铰刀对扩孔或半精车后的孔的精加工。铰孔余量一般为0.05-0.25mm。铰孔尺寸精度可达IT8-IT7，表面粗糙度Ra值为1.6-0.8μm。

第五篇：4普车教案

一、切断、切断刀在车床上把较长的工件切断成短料或将车削完成的工件从原材料上切下这种加工方法叫切断。

切断刀的种类

(l）高速钢切断刀

刀头和刀杆是同一种材料锻造而成，每到切断刀损坏以后，可以通过锻打后再使用，因此比较经济，目前应用较为广泛。

(2）硬质合金切断刀

刀头用硬质合金焊接而成，因此适宜高速切削

(3）弹性切断刀

为节省高速钢材料，切刀作成片状，再夹在弹簧刀杆内，这种切断刀即节省刀具材料又富有弹性，当进给过快时刀头在弹性刀杆的作用下会自动产生让刀，这样就不容易产生扎刀而折断车刀、切断刀的安装

切断刀装夹是否正确对切断工件能否顺利进行切断的工件平面是否平直有直接的关系所以切断刀的安装要求严格

(l）切断实心一工 件时切断刀的主刀刃必须严格对准一〔 件中心刀头中心线与轴线乖直。(2）为了增加切断刀的强度刀杆不易伸出过长以防震动。、切断方法

(l）用直进法切断工件

所谓直进法是指垂直于不件轴线方向切断，这种切断方法切断效率高，但对车床刀具刃磨装夹有较高的要求，否则容易造成切断刀的折断。

(2）左右借刀法切断工件

在切削系统（刀具、［件、车床）刚性等不足的情况下可采用左右借刀法切断工件，这种力法是指切断刀在径向进给的同时，车刀在轴线力向反复的往返移动汽至工件切断。

(3）反切法切断工件

反切法是指工件反转车刀反装这种切断方法易用于较大直径工件其优点

A ：反转切断时作用在工件L 的切削力于主轴重力方向一直向下因此主轴不容易产生＿L 下跳动所以切断一［件比较平稳

B ：切削从下面流出不会堵塞在切削槽中因此能比较顺利的切削但必须指出在采用反切法时卡盘与主轴的连接部分必须由保险装置否则卡盘会因倒车而脱离主轴产生事故

4、切断刀和切槽刀几何角度

5、容易产生的问题和注意事项

(l)被切工件的平面产生凹凸其原因

a.切断刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致造成让刀，因而使工件平1 抓产生凹凸。b.窄切断刀的土刀刃与工件轴心线有较大的夹角，左侧刀尖有磨损现象进给时在侧向切削力的作用下刀头易产生偏斜，势必产生工件平面内凹。c.土轴轴向串动。

d.车刀安装歪斜或副刀刃没磨直。

(2)切断时产生震动 a.主轴和轴承之间间隙过大。

b.切断的棒料过大在离心力的作用下产生震动。c.切断刀远离支撑点。d.工件细长切断刀刃日太宽。e.切断是转速过高进给紧过小。f.切断刀丁111 出过长。(3)切断刀折断的原因

a.工件装夹不牢靠切害」点远离卡盘在切削力作月J 下工件抬起造成刀头折断。

b.切断时排屑不良铁屑堵塞造成刀头载荷过大时刀头折断。c.切断刀的副偏角副后角磨的太大削弱了刀头强度使刀头折断。d.切断刀装夹跟工件轴心线不垂直主刀刃与轴线不等高。e.进给量过大切断刀前角过大。

f.床鞍中小滑板松动切削时产生扎刀致使切断刀折断。(4)切害前应调整中小滑板的松紧一般以紧为好。

(5)用高速钢刀切断工件时应浇注切削液，这样可以延长切断刀的使用寿命；用硬质合金切断工件时，中途小准停车否则刀刃易碎裂。

(6)一夹一顶或两顶尖安装工件是不能把工件直接切断的，以防切断时工件飞出伤人。7 川左右借刀法切断工件时，借刀速度应均匀，借刀趾离要一致

二、车槽 槽的种类

车削加工槽的常见形状有外沟槽、内沟槽和平面沟槽如图下图A所示。矩形的外沟槽和内沟槽多属于退刀槽，其作用是当车削螺纹或进行磨削时便于退刀，同时在装配时可以使装配的零件间具有准确的轴向位置。

图A 沟槽的种类

（1）车外沟槽

车外沟槽时要用切槽道，切槽刀的形状和几何角度如图a所示，安装时，刀尖应与工件轴线等高主切削刃平行于工件轴线，两幅偏角相等，如图b所示。车削5mm一下窄槽时，主切削刃宽度等于槽宽，可一次车出。车削宽槽的方法如图B所示。

图B 车宽槽

（2）车内沟槽

车内沟槽方法与外沟槽基本相同，车宽度较小或要求不高的窄沟槽时，用刀宽等于槽宽的内沟槽岛采用一次车出。精度要求较高的内沟槽，第一次车槽时，槽壁与槽底应留少量余量，最后用等宽刀修整。