1综合编程实例教案

第一篇：1综合编程实例教案

综合编程实例

一、零件图

如图所示编制下图的加工程序，并实际加工。

二、工艺分析：

选用Φ16立铣刀、Φ12键槽铣刀、Φ10钻头进行加工，工件坐标系原点X、Y在中心，Z向原点在上表面。外形轮廓采用侧向进刀加刀补，并采用Φ16立铣刀进行加工。内腔采用不编圆弧的办法，精修轮廓，并采用Φ12键槽铣刀进行加工。孔采用Φ10钻头钻孔，并采用G81进行钻孔。

三、编程

%100（主程序）G90G54G00X-50Y-50 Z100M03S350 Z10 G01Z-8F50 M98P200D11(D11=8.5)M98P200D22(D12=8)G00Z100 M05 M30 %500 G90G00G54Z100M03S400 X-9Y13 Z10 G01Z-6F50 M98P300 X-16 Y-2.144 X-24Y-16 X0 G40Y0 M99 四：对刀

在数控铣上对刀时，注意第一把刀的对刀方法同前，在对第二把刀及第三把刀时，若工件坐标原点与原来一样，则X、Y向不用重新对刀，只对Z向（原因是刀长不一样），若原来的X、Y向原点与现在不一样，也不需要重新对刀，只需要作出计算即可。

第二篇：Photoshop综合实例教案

Photoshop综合实例教案

教学时间：2012年5月3日

教学课时：2节

执教老师：孟晶晶 教学目的：本堂课内容是对前面所学知识的综合运用，通过本课时的教学，让学生懂得如何运用所学知识将各素材进行“移花接木”，从而锻炼学生的综合运用的能力及丰富的相像能力。

教学内容：

合成实例1：灯泡里的金鱼

合成实例2：草莓屋

教学重点：图层蒙版的大量运用，通过“色彩平衡”的操作培养学生对整体图片色调的感知，利用椭圆制作多个选区的技巧。

教学难点：实例1：图层蒙版的运用，制作多个椭圆选区的方法。

实例2：对图片色彩的分析及色彩平衡的操作 教学环境：（硬件）多媒体教室

（软件）Photoshop CS4版本 教学素材：实例1：灯泡、水、金鱼、气泡

实例2：背景图、草莓、老砖房、台阶、兔子 教学过程：

1、时间安排：第一节课：实例1讲解时间15分钟，实例2讲解时间20分钟，自由提问时间10分钟；第二节课：上机操作，老师巡堂讲解。

2、启动Photoshop，先打开实例1及实例2的合成效果图，激发学生兴趣，创设问题情境：让学生按照自己的思路分析有哪些素材组成。

3、呈现实例1所需素材，让学生明白实例1的效果图是由这些素材组成的。

4、讲解操作步骤： 【灯泡里的金鱼】

A、打开灯泡、水、金鱼、气泡素材，将灯泡图层置为当前图层，并将“水”素材拖入灯泡图层中，调整大小，放到合适位置。

B、将“水”素材去色（快捷键Ctrl+Shift+U），并将不透明度改为50%，调整好位置后再把不透明度调回100%（目的是为了更好看到调整的位置，这里向学生提问：如果要看到下面的灯泡图层该如何操作？）C、把灯泡外的多余部分删除（提问：如果要将灯泡外的多余部分删除方法有哪些？），可使用圆制作选区进行删除，这里有个小技巧按住Alt+Shift键画圆的时候，再按空格键可以对选区进行移动。D、将“金鱼”素材拖入灯泡中，调整大小及位置，并将图层模式改为“正片叠底”（让学生回想以前讲过的知识里有哪个实例是用过此模式），并添加图层蒙版，目的是用黑色画笔把不需要的部分删除。E、打开“气泡”素材，利用椭圆扣取其中部分气泡，并将其放入灯泡素材中。

F、Ctrl+Shift+E：合并所有图层并保存。【草莓屋】

A、呈现实例1所需素材，让学生明白实例1的效果图是由这些素材组成的。

B、打开背景图、草莓、老砖房、台阶、兔子素材，将背景图置为当前图层，并比较效果图跟背景图的色彩，（创设问题情境：比较两张图片，看看有什么不一样？）这一步需要对图片进行色彩的一个处理。引导学生说出调整色彩的方法有哪些，Ctrl+B色彩平衡，参数为：-10、10、-35。

C、打开“草莓”素材，进行扣图处理，提问：看到这张素材，同学们能想到最快速的扣取方法及工具是什么？

D、将处理好的草莓放到背景图中，并调整合适位置及大小，由于色彩跟背景有些差别，所以需将素材作色彩平衡处理：-15、20、-50 E、打开“老砖房”素材，提问：要把门和窗扣取下来要利用什么工具？ F、将扣好的门窗放入背景图中，并调整合适位置及大小（由于操作此步时需跟草莓形状贴切，所以需用上“变形”工具，将门窗贴合草莓）G、为使效果更加逼真，给门窗加上阴影。H、截取草莓的部分叶子，目的是给放在窗子上。

J、打开“台阶”素材，截取部分台阶放入背景图中，并适当调整色彩平衡，为台阶加阴影。

K、拖入“兔子”素材，调整位置及大小。L、Ctrl+Shift+E：合并所有图层并保存。

课堂练习：上机操作上述两个实例

第三篇：MATLAB游戏编程实例(拼

MATLAB游戏编程实例（拼图）

这是一个简单的游戏，只要把数字按顺序排好就可以了。游戏方法是用鼠标点中数字，如果该数字相邻的格子为空，则自动移到到该空格。

本程序是由realghost编写，如果有问题可以与 slqinyi@163.com 联系。

附图如下：

function pintu1()A = gen()

G = [1 2 3;4 5 6;7 8 0];drawmap(A);

while 1

[xpos,ypos] = ginput(1);col = ceil(xpos);row = 3-ceil(ypos)+1;num = A(row,col);

if row>1&A(row-1,col)==0 A(row-1,col)= num;

A(row,col)= 0;

end

if row<3&A(row+1,col)==0 A(row+1,col)= num;A(row,col)= 0;

end

if col>1&A(row,col-1)==0 A(row,col-1)= num;A(row,col)= 0;

end

if col<3&A(row,col+1)==0 A(row,col+1)= num;A(row,col)= 0;

end

drawmap(A)

zt = abs(A-G);

if sum(zt(:))==0

msgbox('ÄãÒѾ-³É¹¦Æ´ºÃͼ£¡')break

end end

function drawmap(A)clf;hold on

line([0 3],[0 0],'linewidth',4);line([3 3],[0 3],'linewidth',4);line([0 3],[3 3],'linewidth',4);line([0 0],[0 3],'linewidth',4);

for i = 1:3

for j = 1:3

drawrect([j-1 3-i],[j 3-i],[j 3-i+1],[j-1 3-i+1],'y',A(i,j));

end end

axis equal axis off

function drawrect(x1,x2,x3,x4,color,num)x = [x1(1)x2(1)x3(1)x4(1)];y = [x1(2)x2(2)x3(2)x4(2)];fill(x,y,color)if num==0

text(0.5*(x1(1)+x2(1)),0.5*(x1(2)+x4(2)),' ','fontsize',24)else

text(0.5*(x1(1)+x2(1))-0.05,0.5*(x1(2)+x4(2)),num2str(num),'fontsize',24)end

function y = gen()y = inf*ones(1,9);for i = 1:9

while 1

a = randint(1,1,9);

if isempty(find(y==a))y(i)= a;break

end

end end

y = reshape(y,3,3);

当然可以啦，其实图像就是数字矩阵，图像的拼接就是矩阵的拼接，横着拼得行数相等，竖着拼得列数相等就行

例子

clc;clear;

a=imread('我的图片.jpg');[m n t]=size(a);

b=a(1:fix(m/2),:,:);%取图像的上半部分

c=a(fix(m/2)+1:end,:,:);%取图像的下半部分

figure(1);imshow(b);

figure(2);imshow(c);

%注意，上下拼接要求两幅图的列数要相同 %左右拼行数要相同

figure(3);d=[b;c];%把b，c拼起来，若左右拼接d=[b,c];imshow(d);

第四篇：数控机床编程实例（本站推荐）

一、两种特殊的圆弧编程指令：CT和RND

常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：

1、RND指令处理轮廓拐点的圆弧过渡

RND指令的含义：轮廓拐点处用指定半径的圆弧过渡处理，并且和相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标。

参照图1 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下。

N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1

N010 X-70 Y-50

N015 M03 S1000 F500 Z-10

N020 G41 Y-20

N025 G1 Y70 RND=5

N030 G1 X-40 RND＝5

N035 G3 ×0 CR＝20 RND=5

N040 G3 ×40 CR=20 RND=5

N045 G1×70 RND=5

N050 G1 Y-30

N055 M30

程序中用RND＝5的格式表示轮廓拐点处用半径R5的圆弧过渡处理，并与相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标，程序中不需写入切点的坐标。而用G2和G3指令编写各处R5圆弧就必须计算各个切点的坐标（共10个点），还多了五条程序。

2、CT指令完成直线和圆弧或圆弧和圆相切边接

CT指令的含义是：经过一段直线或圆弧的结束点P1和另一个指定点P2生成一段圆弧并且和前面的直线或圆弧在P1点处相切，数控系统自动运算圆弧半径CT指令是模态的。

参照图2 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下：

N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1

N010 X-90 Y-120

N015 M03 S1000 F500Z-10

N020 G41Y-100

N025 G1 Y20

N030 X-60

N040 Yo

N045 CT X-20（第一个R20圆弧）

N050 X20（第二个R20圆弧）

N055 X60（第三个R20圆弧）

N060 G1 Y20

N065 G1×90

N070 Y-100

N075 M30

用CT在编制程序时只需输入切点坐标而不用写入圆弧半径，也不用判断圆弧的方向，在直线和圆弧或多段圆弧相切连接的轮廓编程时使用非常方便。

3、CT和RND指令在极坐标系中的应用

在极坐标系中用G2和G3指令编程时有一个限制，极点必须设定在所编程圆弧的中心。而用CT和RND指令就很好地克服了这一障碍。

（1）RND指令在极坐标系中的应用

参照图3在数控铣床加工4个30度的V型槽，以90度位置的V型槽为例程序如下。

N005 G54 G0 T1 D1 Z100

N010 G111 Xo YO

N015 AP=90-15 RP=110

N020 M03 S1000 F500 Z10

N025 G42 RP=100

N030 G1 RP=0 RND=10

N035 G1 RP=100

N040 M30

（2）CT指令在极坐标系中的应用。

参照图4 加工上部的3段圆弧和2段直线相切连接的部位，程序如下。

N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1

N010 G111 XO YO

N015 AP=90-36-18 RP=150

N020 M03 S1000 F500 Z-10

N025 G42 RP=130

N030 G1 RP=142.66/2

N035 CT AP=90-18

N040 AP=90+18

N045 AP=90+18+36

N050 G1 RP=150

N055 M30

图3和图4 这两种类型的工件加工部位使用算术坐标系编程数据处理比较麻烦，在极坐标系中用G2和G3指令编程圆弧时极点必须设定在所编圆弧的中心，需要一些计算工作，而使用RND和CT指令编程圆弧时，极点就不必设定在所编圆弧的中心，极点可以设定在任意的方便数据处理的位置。图3和图4 这两种类型的工件加工部位在编程时使用极坐标且极点设定在工件中心最为方便。

二、特殊刀具补偿方法在加工扇形段导入板中的应用

1、一般的刀具补偿方法

参照图5，在数控铣上用40mm立铣刀加工60H7的槽，按照槽的边界线进行编程，使用的程序如下。

N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1

N010 X-150 YO

N020 M03 S300 F100 Z30

N025 G42 Y30

N030 G1×150

N035 Y-30

N040 X-150

N050 M30

实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先大后小分别是22mm，20.5mm，20mm（理念值，最终的半径补偿值要经过实际测量确定）。

2、特殊的刀具补偿方法

参照图5，在数控铣床上40mm立铣刀加工60H7的槽，按照中心线进行编程，使用的程序如下。

N005 G54 G90 GO Z100 T1 D1

N010 X-150 YO

N020 M03 S300 F100 Z30

N025 G42 X-140

N030 G1 X150

N035 GO Z100

N040 G40 X-150

N050 Z30

N055 G41 X-140

N060 G1 X150

N065 GO Z100

N070 M30

实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿先小后大分别是8mm、9.5mm，10mm（理论值，最终的半径补偿值要经过实际测量后确定），最终的半径补偿理论值＝槽的宽度/2-刀具半径。在程序中分别用G41和G42激活两次刀补，增加了一次空行程，这种使用刀具半径补偿的方式在加工一般类型的工件时显得很麻烦，但是在加工特定类型的工件时使用这种方法就会使编程工作变得非常简单。

3、在加工扇形段导入板中的应用

在一些比较特殊槽体的加工中，图纸中只标注槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，针对这一类型的工件，按照中心线进行编程，加工中应用特殊的刀具补偿方法。

参照图6，这是我公司薄板厂连铸设备中使用的扇形段导入板，它是扇形段导入装置中的关键零件。用Tk6920数控锉铣床的加工七条128×44mm导入槽。该工件的七条导入槽是由多段圆弧和直线相切连接构成，图纸中只标注了槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，以上部第一个导入槽为例说明特殊的刀具补偿使用方法，按照中心线进行编程。

程序名称：CA01

程序内容：N5 G54 G90 G64 GO Wo Z150 T1 D1（调用第一个刀号）

N10 G111 XO YO

N15 X=-1804-100 Y=464.424

N20 M04 S250 F200 Z-44

N25 G41 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的上边界）

N30 G1 X=-1804+920.617

N35 CT AP=90-16.03 RP=1499.5

N40 G1 AP=90-16.03 RP=1499.5+100

N45 GO G40 X=IC（100）Z150

N50 X=-1804-100 Y=464.424 T1 D2（调用第二个刀号）

N55 G42 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的下边界）

N60 G1 X=-1804+920.617

N65 CT AP=90-16.03 RP=1499.5

N70 G1 AP90-16.03 RP=1499.5+100

N75 GO G40 X=IC（100）Z150

N80 M30

槽的宽度和中心线不对称，程序中用了两个刀号，加工槽体的上边界时用D1，加工槽体的下边界是时用D2，实际加工中用50mm铣刀要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先小后大分别是D1=100mm，12mm,12.5mm,D2=13mm,15mm,15.5mm.如果使用一般的刀具补偿使用方法，按照槽的边界线进行编程，就要计算槽的边界线中各段圆弧和直线切点的坐标以及各段圆弧的半径，计算量是非常大的。而按照中心线进行编程就可直接使用力纸上标注的尺寸，避免了大量、繁琐的数据计算工作，保证了程序中所用数据的准确性，极大的提高了编程效率。

其方法有两个特殊：

（1）按照中心线进行编程而不是按照真实的加工边界线进行编程。

（2）刀具补偿值按照粗加工、半精加工和精加工的顺序逐渐加大，理论补偿值二加工的边界到中心线的距离－－刀具半径。优点是直接使用图纸上标注的尺寸进行编程，保证了程序中所用数据的准确性，不需进行大量繁琐的数据计算工作。

第五篇：编程教案

常用编程指令的应用

车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C。

(1)快速定位(G00或G0)刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。

指令格式：G00 X(U)Z(W)；(2)直线插补(G01或G1)

指令格式：G01 X(U)Z(W)F ；

图1 快速定位 图2 直线插补

G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2；

/绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2；

/增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G02 X(U)Z(W)R F ；

G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ； G03 X(U)Z(W)R F ；

2)指令功能: 3)指令说明: ①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；

图3 圆弧的顺逆方向

②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为 圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。

图4 圆弧绝对坐标,相对坐标

图5 圆弧插补

G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；

G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； /绝对坐标，直径编程

G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3； G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3； G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3； /相对坐标，直径编程

(4)主轴转速设置(S)车床主轴的转速(r／min)为：

式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min、D为工件的外径，单位为mm。

例如，工件的外径为200mm，要求的切削速度为300m／min，经计算可得

因此主轴转速应为478r／min，表示为S478。(5)主轴速度控制指令

数控车削加工时，按需要可以设置恒切削速度(例如，为保证车削后工件的表面粗糙度一致，应设置恒切削速度)，车削过程中数控系统根据车削时工件不同位置处的直径计算主轴的转速。

恒切削速度设置方法如下：G96 S ； 其中S后面数字的单位为r／min。

设置恒切削速度后，如果不需要时可以取消，其方式如下:G97 S ； 其中S后面数字的单位为r／min。

在设置恒切削速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒切削速度前，可以将主轴最高转速设置在某一个最高值。切削过程中当执行恒切削速度时，主轴最高转速将被限制在这个最高值。设置方法如下：G50 S ； 其中S的单位为r／min。

图6 主轴速度控制

例如：在刀具T01切削外形时用G96设置恒切削速度为200m／min，而在钻头T02钻中心孔时用G97取消恒切削速度，并设置主轴转速为1100r／min。这两部分的程序头如下：

G50 S2500 T0101 M08； /G50限定最高主轴转速为2500r／min；

G96 S200 M03； / G96设置恒切削速度为200m／min，主轴顺时针转动 G00 X48.0 Z3.0； / 快速走到点(48.0,3.0)G01 Z-27.1 F0.3； /车削外形 G00 Ul.0 Z3.0； /快速退回 T0202； /调02号刀具

G97 Sll00 M03； /G97取消恒切削速度，设置主轴转速为ll00r／min G00 X0.0 Z5.0 M08； /快速走到点(0，5.0)，冷却液打开 G01 Z-5.0 F0.12； /钻中心孔(6)进给率和进给速度设置指令

在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。

1)进给率，单位为mm/r，其指令为： G99； / 进给率转换指令，G01 X Z F ； / F的单位为mm／r 2)进给速度，单位为mm／min，其指令为： G98； / 进给速度转换指令

G01 X Z F ； / F的单位为mm／min

图7 进给率和进给速度

a：G99 G01 Z-27.1 F0.3;b：G98 G01 Z-10.0 F80;表示进给率为0.3mm／r 表示进给速度为80mm／min CNC系统缺省进给模式是进给率，即每转进给模式。(7)工件原点设置

工件坐标系的原点有两种设置方法。

1)用G50指令进行工件原点设置，分以下两种设置情况：

图8 工件原点设置 ①坐标原点设置在卡盘端面

如图8a所示，这种情况下z坐标是正值。工件原点设置在卡盘端面：

G50 X85.Z210.；/* 将刀尖当前位置的坐标值定为工件坐标系中的一点(85.，210.)。②坐标原点设置在零件右端面

如图8b所示，这种情况下Z坐标值是负值。工件原点设置在工件右端面：G50 X85.0 Z90.0； 则刀尖当前位置即为工件坐标系原点。(8)端面及外圆车削加工

端面及外圆的车削加工要用到插补指令G01。

为正确地编写数控程序，应在编写程序前根据工件的情况选择工件原点。确定好工件原点后，还必须确定刀具的起始点。

编程时还应考虑车削外圆的始点和端面车削的始点,这两点的确定应结合考虑工件的毛坯情况。如果毛坯余量较大，应进行多次粗车，最后进行一次精车，因而每次的车削始点都不相同。

图9 确定车削原点

a)工件原点在左端面时 b)工件原点在右端面时 1)工件原点在左端面 o0001 /* 程序编号o0001 N0 G50 X85.0 Z210.0； /* 设置工件原点在左端面 N1 G30 U0 W0； /* 返回第二参考点

N2 G50 S1500 T0101 M08； /* 限制最高主轴转速为1500r／min，调01号刀具，M08为打开冷却液

N3 G96 S200 M03； /* 指定恒切削速度为200m／min N4 G00 X40.4 Z153.0； /* 快速走到外圆粗车始点 N5 G01 Z40.2 F0.3； /* 以进给率0.3mm/r车削外圆 N6 X60.4； /* 台阶车削

N7 Z20.0； /*φ60.4mm处长度为20.0mm的一段外圆 N8 G00 X62.0 Z150.2； /* 刀具快速退到点(62.0,150.2)N9 X41.0； /*刀具快速走到点(41.0，150.2)N10 G01 X-1.6； /* 车削右端面

N1l G00 Zl52.0； /* 刀具快速退到点（-1.6，152.0）N12 G30 U0 W0； /* 直接回第二参考点以进行换刀 N13(Finishing)； /*精车开始,括号为程序说明

N14 G50 S1500 T0202； /*限制最高主轴转速为1500r／min，调02号刀具 N15 G96 S250； /* 指定恒切削速度为250m／min N16 G00 X40.0 Z153.0 ；/*快速走到外圆精车始点(40.0，153)N17 G42 G01 Z151.0 F0.15;/*调刀尖半径补偿，右偏 N18 Z40.0； /*φ40.4mm一段外圆的精车 N19 X60.0； /*台阶精车

N20 Z20.0； /*φ60.0mm处长度为20.0mm外圆的精车 N21 G40 G00 X62.0 Z150.0； /*取消刀补 N22 X41.0； /*刀具快速走到点(41.0，150.0)N23 G41 G01 X40.0； /*调刀尖半径补偿，左偏 N24 G01 X-1.6； /*精车右端面

N25 G40 G00 Zl52.0 M09； /*取消刀补,切削液关

N26 G30 U0 W0 M05； /*返回第二参考点，主轴停止 N27 M30； /*程序结束 2)工件原点在右端面：工件原点设置在右端面与设置在左端面的区别仅在于Z坐标为负值，程序编写过程完全相同。O0002 ； /* 程序编号

N0 G50 X85.0 Z90.0 /* 设置工件原点在右端面 N2 G30 U0 W0； /* 返回第二参考点

N4 G50 S1500 T0101 M08； /* 限制最高主轴转速 N6 G96 S200 M03； /* 指定恒切削速度为 200m／min，主轴逆时针旋转

N8 G00 X30.4 Z3.0； /*快速走到点(30.4，3.0)N10 G01 W-33.0 F0.3； /*以进给率0.3mm/r粗车φ30.4处外圆 N12 U30.0 W-50.0； /*粗车锥面

N14 W-10.0； /*粗车φ60.4mm处长度为10的一段外圆 N16 G00 Ul.6 W90.2;/*刀具快速走到点(62.0，0.2)N18 U-31.0； /*刀具快速走到点(3l，0.2)N20 G01 U-32.6； /*粗车端面

N22 G00 W2.0； /*刀具快速走到点(-1.6，2)N24 G30 U0 W0； /*返回第二参考点 N26(Finishing)； /*精车开始

N28 G50 S1500 T0202;/*设置主轴最高转速1500r／min，调2号刀具 N30 G96 S250； /* 指定恒切削速度为250m／min N32 G00 X30.0 Z3.0；/*刀具快速走到精车始点(30.0，3.0)N34 G42 G01 W-2.0 F0.15;/*调刀尖半径补偿，右偏 N36 W-31.0； /*精车ф30.4mm处外圆 N38 U30.0 W-50.0； /*精车锥面

N40 W-10.0； /*精车ф60.0mm处外圆

N42 G40 G00 U2.0 W90.0； /*取消刀补，刀具快速走到点(62，0.0)N44 U-31.0； /*刀具快速走到点(31，0.0)N46 G41 G01 U-1.0； /*调刀尖半径补偿，左偏

N48 G01 U-32.6； /*精车端面

N50 G40 G00 W2.0 M09； /*取消刀补，刀具快速走到点(1.6，2.0)N52 G30 U0 W0 M30； /*返回参考点，程序结束 实例：

如图10所示零件

图10 数控车削综合编程实例

N0050 G01 X32 Z0;N0110 G02 X16 Z-15 R2;N0060 G01 X-0.5;N0120 G01 X20;

N0070 G00 Z1;N0130 G01 Z35;N0080 G00 X10;N0140 X26;N0090 G01 X12 Z1;N0150 Z50;N0100 G01 X12 Z1;N0160 X32;为1500r／min，调1号刀具，M08为打开冷却液在这种情况下，如果设置指令写成： G50 X0 Z0；

G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。

2.循环加工指令

当车削加工余量较大，需要多次进刀切削加工时，可采用循环指令编写加工程序，这样可减少程序段的数量，缩短编程时间和提高数控机床工作效率。根据刀具切削加工的循环路线不同，循环指令可分为单一固定循环指令和多重复合循环指令。(1)单一固定循环指令

对于加工几何形状简单、刀具走刀路线单一的工件，可采用固定循环指令编程，即只需用一条指令、一个程序段完成刀具的多步动作。固定循环指令中刀具的运动分四步：进刀、切削、退刀与返回。

1)外圆切削循环指令（G90）

指令格式 : G90 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ 指令功能: 实现外圆切削循环和锥面切削循环。

刀具从循环起点按图11与图12所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按Ｒ快速移动，实线表示按F指定的工件进给速度移动。

图11 外圆切削循环

图12 锥面切削循环

指令说明: ① X、Z 表示切削终点坐标值；

② U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量；

③ R 表示切削始点与切削终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），外圆切削循环时R为零，可省略；

④Ｆ表示进给速度。例题 如图13所示，运用外圆切削循环指令编程。

G90 X40 Z20 F30

A-B-C-D-A X30

A-E-F-D-A X20

A-G-H-D-A

图13 外圆切削循环例题

例题 如图14所示，运用锥面切削循环指令编程。

G90 X40 Z20 R-5 F30 A-B-C-D-A X30

A-E-F-D-A X20

A-G-H-D-A

图14 锥面切削循环例题

2)端面切削循环指令（G94）

指令格式: G94 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ 指令功能: 实现端面切削循环和带锥度的端面切削循环。

刀具从循环起点，按图15与图16所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线按Ｆ指定的进给速度移动。

图15 端面切削循环 图16 带锥度的端面切削循环

① X、Z表示端平面切削终点坐标值；

② U、W表示端面切削终点相对循环起点的坐标分量；

③ R 表示端面切削始点至切削终点位移在Z轴方向的坐标增量，端面切削循环时R为零，可省略；

④ F表示进给速度。

例题: 如图17所示，运用端面切削循环指令编程。

G94 X20 Z16 F30

A-B-C-D-A Z13

A-E-F-D-A Z10

A-G-H-D-A

图17 端面切削循环例题 图18 带锥度的端面切削循环例题

例题: 如图18所示，运用带锥度端面切削循环指令编程。

G94 X20 Z34 R-4 F30

A-B-C-D-A Z32

A-E-F-D-A Z29

A-G-H-D-A(2)多重复合循环指令（G70——G76)运用这组G代码，可以加工形状较复杂的零件，编程时只须指定精加工路线、径向轴向精车留量和粗加工背吃刀量，系统会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此编程效率更高。

在这组指令中，G71、G72、G73是粗车加工指令，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74 是深孔钻削固定循环指令，G75 是切槽固定循环指令，G76是螺纹加工固定循环指令。

1)外圆粗加工复合循环（G71）指令格式 ： G71 UΔd Re G71 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt

指令功能： 切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平行Z轴方向进行，如图19所示。A为循环起点，A-A'-B为精加工路线。

图19 外圆粗加工复合循环 图20 端面粗加工复合循环 指令说明:①Δd表示每次切削深度（半径值），无正负号； ② e表示退刀量（半径值），无正负号；

③ ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号； ④ nf表示精加工路线最后一个程序段的顺序号；

⑤ Δu表示X方向的精加工余量，直径值；

例题 :如图21所示，运用外圆粗加工循环指令编程。

图21 外圆粗加工复合循环例题 N010 G50 X150 Z100 N020 G00 X41 Z0 N030 G71 U2 R1 N040 G71 P50 Q120 U0.5 W0.2 F100 N050 G01 X0 Z0 N060 G03 X11 W-5.5 R5.5 N070 G01 W-10 N080 X17 W-10 N090 W-15 N100 G02 X29 W-7.348 R7.5 N110 G01 W-12.652 N120 X41 N130 G70 P50 Q120 F30

2)端面粗加工复合循环（G72）指令格式: G72 WΔd Re

G72 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt

指令功能: 除切削是沿平行X轴方向进行外，该指令功能与G71相同，如图20所示。指令说明 :

Δd、e、ns、nf、Δu、Δw的含义与G71相同。例题:如图22，运用端面粗加工循环指令编程。

图22 端面粗加工复合循环例题 图23 固定形状切削复合循环 N010 G50 X150 Z100 N020 G00 X41 Z1 N030 G72 W1 R1 N040 G72 P50 Q80 U0.1 W0.2 F100 N050 G00 X41 Z-31 N060 G01 X20 Z-20 N070 Z-2 N080 X14 Z1 N090 G70 P50 Q80 F30 3)固定形状切削复合循环（G73）指令格式: G73 UΔi WΔk Rd G73 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt

指令功能:适合加工铸造、锻造成形的一类工件，见图23所示。指令说明: Δi 表示X轴向总退刀量（半径值）； ΔK 表示Z轴向总退刀量； d 表示循环次数；

ns 表示精加工路线第一个程序段的顺序号； nf 表示精加工路线最后一个程序段的顺序号； Δu 表示X方向的精加工余量（直径值）； Δw 表示Z方向的精加工余量。

①固定形状切削复合循环指令的特点：

a.刀具轨迹平行于工件的轮廓，故适合加工铸造和锻造成形的坯料;b.背吃刀量分别通过X轴方向总退刀量Δi和Z轴方向总退刀量ΔK除以循环次数d求得;c.总退刀量Δi与ΔK值的设定与工件的切削深度有关。

②使用固定形状切削复合循环指令，首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标位置。分析上图，A点为循环点，A’→B是工件的轮廓线，A→A’→B为刀具的精加工路线，粗加工时刀具从A点后退至C点，后退距离分别为Δi＋Δu /2，Δk＋Δw，这样粗加工循环之后自动留出精加工余量Δu /

2、Δw。

③顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线。例题: 如图14所示，运用固定形状切削复合循环指令编程。

图24 固定形状切削复合循环例题 图25 复合固定循环举例

N010 G50 X100 Z100 N020 G00 X50 Z10 N030 G73 U18 W5 R10 N040 G73 P50 Q100 U0.5 W0.5 F100 N050 G01 X0 Z1 N060 G03 X12 W-6 R6 N070 G01 W-10 N080 X20 W-15 N090 W-13 N100 G02 X34 W-7 R7 N110 G70 P50 Q100 F30 4)精车复合循环（G70）指令格式： G70 Pns Qnf

指令功能：用G71、G72、G73指令粗加工完毕后，可用精加工循环指令，使刀具进行A-A｀-B的精加工，(如图24)

指令说明：

ns表示指定精加工路线第一个程序段的顺序号； nf表示指定精加工路线最后一个程序段的顺序号；

G70～G73循环指令调用N(ns)至N(nf)之间程序段，其中程序段中不能调用子程序。5)复合固定循环举例（G71与G70编程）

加工图25所示零件，其毛坯为棒料。工艺设计参数为：粗加工时切深为7mm，进给速度0.3mm/r，主轴转速500r/min;X向（直径上）精加工余量为4 mm，z向精加工余量为2mm，进给速度为0.15mm/r,主轴转速800mm/min。程序设计如下： N01 G50 X200.0 Z220.0;N02 G00 X160.0 Z180.0 M03 S800;N03 G71 P04 Q10 U4.0 W2.0 D7.0 F0.3 S500;N04 G00 X40.0 S800;N05 G01 W-40.0 F0.15;N06 X60.0 W-30.0;N07 W-20.0;N08 X100.0 W-10.0;N09 W-20.0;N10 X140.0 W-20.0;N11 G70 P04 Q10;N12 G00 X200.0 Z220.0;N13 M05;N14 M30;3.螺纹加工自动循环指令

(1)单行程螺纹切削指令G32（G33,G34）指令格式 ： G32 X（U）_ Z（W）_ F_

指令功能：切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。指令说明：

格式中的X（U）、Z（W）为螺纹中点坐标，F为以螺纹长度L给出的每转进给率。L表示螺纹导程，对于圆锥螺纹（图26），其斜角α在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角α在45°～90°时，以X轴方向指定。

①圆柱螺纹切削加工时，X、U值可以省略，格式为： G32 Z（W）_ F _ ； ②端面螺纹切削加工时，Z、W值可以省略，格式为： G32 X（U）_ F_；

③螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2，即在程序设计时，应将车刀的切入、切出、返回均应编入程序中。

图26 螺纹切削 图27 螺纹切削应用 螺纹切削例题： 如图27所示，走刀路线为A-B-C-D-A，切削圆锥螺纹，螺纹导程为4mm , δ1 = 3mm，δ2 = 2mm，每次背吃刀量为１mm，切削深度为2mm。G00 X16 G32 X44 W-45 F4 G00 X50 W45 X14 G32 X42 W-45 F4 G00 X50 W45(2)螺纹切削循环指令（G92）

指令格式 : G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ 指令功能: 切削圆柱螺纹和锥螺纹，刀具从循环起点，按图28与图29所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线按F指定的进给速度移动。

图28 切削圆柱螺纹 图29 切削锥螺纹 指令说明：

①X、Z表示螺纹终点坐标值;②U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量；

③R表示锥螺纹始点与终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时Ｒ为零，可省略；

④F表示螺纹导程。

例题: 如图30所示，运用圆柱螺纹切削循环指令编程。

图30 切削圆柱螺纹例题 图31 切削锥螺纹例题 G50 X100 Z50 G97 S300 T0101 M03 G00 X35 Z3 G92 X29.2 Z-21 F1.5 X28.6 X28.2 X28.04 G00 X100 Z50 T0000 M05 M02

例题 : 如图31所示，运用锥螺纹切削循环指令编程。G50 X100 Z50 G97 S300 T0101 M03 G00 X80 Z2 G92 X49.6 Z-48 R-5 F2 X48.7 X48.1 X47.5 X47.1 X47 G00 X100 Z50 T0000 M05 M02

(3)螺纹切削复合循环（G76）

指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin Rd G76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff

指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。

图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法 指令说明：

②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程）； ③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；

④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度； ⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）； ⑥X、Z：表示螺纹终点的坐标值； ⑦U：表示增量坐标值； ⑧W：表示增量坐标值；

⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹； ⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）； G76螺纹车削实例

图33所示为零件轴上 的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：

图33 螺纹切削多次循环G76指令编程实例 O0028 /程序编号

N0 G50 X80.0 Z130.0;/设置工件原点在左端面 N2 G30 U0 W0;/返回第二参考点

N4 G96 S200 T0101 M08 M03;/指定切削速度为200m/min,调外圆车刀 N6 G00 X68.0 Z132.0;/快速走到外圆车削起点（68.0，132.0）N7 G42 G01 Z130.0 F0.2;N8 Z29.0 F0.2;/外圆车削 N9 G40 G00 U10.0;N10 G30 U0 W0;N12 G97 S800 T0202 M08 M03;/取消恒切削速度，指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀 N14 G00 X80.0 Z130.0;/快速走到螺纹车削循环始点（80.0，130.0）N16 G76 P011160 Q0.1 R0.2;/循环车削螺纹 N18 G76 X60.64 Z25.0 P3.68 Q1.8 F6.0;N20 G30 U0 W0 M09;N22 M30;①m表示精车重复次数，从1—99；