焊接检验破坏性检验教案

第一篇：焊接检验破坏性检验教案

《焊接检验》教案

子项目3 破坏性检验

学习内容

本子项目学习各种破坏性检验的原理和检验方法。

知识目标

1、力学性能实验

2、金相组织分析。

3、化学试验分析

能力目标

1、熟悉焊接接头、焊缝及熔敷金属的力学性能试验的内容及方法。

2、掌握焊接金相试样的制备方法，能进行金相试样的观察和显微分析。

3、掌握各种金属材料的化学实验方法，能对化学试验结果进行分析处理。

重点难点

重点：焊缝及熔敷金属的力学性能试验的内容及方法；焊接金相试样的制备方法；金属材料的化学实验方法。

难点：金相试样的观察和显微分析。

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子项目3 3.1力学性能试验

力学性能试验目的：力学性能试验是测定焊接接头、焊缝及熔敷金属的强度、塑性和冲击吸收功等力学性能，以确定它们是否可满足产品设计或使用要求，并验证焊接工艺、焊接材料正确与否。

一、焊接接头机械性能试验取样方法 1．试样的制备：在制备过程中的注意事项 2．样坯的截取方法及方位；

3．样坯的截取数量

熔敷金属拉伸样截取方法 a)同种材料

b)异种材料

管接头压扁样坯截取位置 a)纵缝压扁

b)环缝压扁

二、焊接接头拉伸试验方法

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子项目3 拉伸试验目的：用于评定焊缝或焊接接头的强度和塑性性能。拉伸试样及其制备时要注意以下几点：

1)试样制备时应先打上标记，以便识别它在被截试件中的准确位置。

2）试样应采用机械加工或磨削的方法制备，要注意防止表面应变硬化或材料过热。在受试长度范围内，表面不应有刀痕或划痕。

3）若相关标准或产品技术无规定时，则试样表面应用机械方法去除焊缝的余高，使之与母材原始表面平齐。

4)拉伸试样的形状可分为板状、整管和圆形三种形式。5）板接头选用下图3-1所示带肩板状试样；

3-1板接头板状试样

管接头选用图3-2所示剖管纵向板状试样。通常试样的厚度应力焊接接头的试件厚度。如果试件厚度超过30mm时，则可从接头不同厚度区取若干个试样以取代接头全厚度的单个试样，但每个试样的厚度应不小于30 mm，且所取试样应覆盖接头的整个厚度。在这种情况下，应当标明试样在焊接试件厚度中的位置。

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子项目3

图3-2 管接头板状试样

6）外径小于等于38mm的管接头，应截取整个管接头作为拉伸试样，为了使试验顺利进行，可制作塞头，以利于夹持。

三、焊接接头弯曲及压扁试验方法

试验目的：检验接头拉伸面上的塑性（冷弯角）及显示缺欠。1.焊接接头弯曲试验方法

弯曲试验是检验熔焊和压焊对接接头拉伸面上的塑性及显示其缺欠，塑性用弯曲角α表示。

弯曲试验方法分为圆形压头弯曲试验法和辊筒弯曲试验法两种。

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子项目3 2.压扁试验

分为环缝压扁试验和纵缝压扁试验.其压扁试样的形状和尺寸应符合相关规定，试验时，管接头试样的焊缝余高用机械方法去除，使之与母材原始表面平齐。

环缝压扁试样试验

四、焊接接头冲击试验方法

试验目的：测定焊接接头焊缝、熔合区和热影响区的冲击吸收功，即考核焊接接头的冲击韧度和缺口的敏感性。

3.2金相检验

金相分析包括光学金相分析和电子金相分析。光学金相分析包括宏观和显微分析两种。

一、焊接接头宏观金相检验方法

宏观组织检验一般是直接用肉眼或通过20～30倍以下的放大镜来检查经侵蚀或不经侵蚀的金属截面，以确定其宏观组织及缺欠类型。焊接接头金相检验时，一般要先进行宏观金相分析，再进行有针对性的微观金相分析。

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二、焊接接头的微观金相检验方法。

使用光学显微镜（放大倍数在50～2000之间）检查焊接接头各区域的微观组织、偏析和分布。通过微观组织分析，研究母材、焊接材料与焊接工艺存在的问题及解决的途径。

1.检验方法

焊接接头的微观金相检验包括焊缝和热影响区组织分析

2.检验步骤

（1）试样的截取

（2）试样的夹持与镶嵌

（3）试样的磨制与抛光

（4）试样的显示

显示焊接接头的金相组织的方法有化学试剂显示法、电解浸蚀显示法和彩色金相法三种。

3.2金相检验

化学分析的任务：主要是用于测定各种金属材料的组成，判断材料是否符合国家标准或设计要求。为控制产品制造质量提供可靠依据。

1．试验标准

焊缝金属化学分析可按GB223.1-GB223.7-81《钢铁及合金化学分析方法》进行

分析碳、硅、锰、硫、磷，取屑量不少于30g；若还要同时分析其他元素时，取屑量应不少于50g.2．试样的切取与制备

3．化学成分分析试验操作要点 4.分析结果的处理

1）有效数字各种换算因数、容量法的滴定度、标准溶液浓度等，均应保留4位有效数字；

2）分析结果的计算；

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子项目3 3）试验结果评定，原材料、焊接材料、工艺评定等分析试样，均按有关国家技术标准进行评定。

第二篇：焊接检验总结

焊接检验总结

焊接检验作用：1.确保焊接结构制造质量，保证其安全运行

2.改进焊接技术，提高产品质量

3.降低产品成本，正确进行安全评定

4.促使焊接技术更广泛使用

一、焊接检验的分类（1）、破坏性检验

可分为力学性能检验，化学分析试验，金相检验

优点：以统计数学为基础，直接且可靠测量出使用情况反应；结果定量；无需高的检验技术；结果与使用情况直接一致，试验结果争论范围小。缺点：抽样评定；破坏性，不能再使用；不可重复性试验；不适合广泛的试验，使用有局限（成本）；不能测时间累积效应；不适合使用中的零件；制备需大量机加工；投资人力消耗高（2）非破坏性检验

可分为外观检查，强度检验，致密度试验，无损检验

优点：与零件成本、数量无关；可普验，可抽检；同产品可采用不同检验方法或可重复；可在使用中检验；可测累积效应；可查失效机理；试验少无需制备；设备便携（现场）；劳动成本低。

缺点：需熟练的技术；结果看法不一致；结果定性或相对；原始投资大。（3）声发射检测：可对承受载荷的焊接结构(件)进行安全监测和寿命评定（如桥梁）,具有其它检验方法所不具备的动态无损检验的特点。

二、检验检验依据：施工图样、技术标准、检验文件、订货合同

三、焊接检验过程：由焊前检验、焊接过程检验、焊后检验、安装调试质量检验和产品服役质量检验等

四、焊接检验的5个基本环节：

焊前检验：主要是对焊前准备的检查，是贯彻预防为主的方针，最大限度避免或减少焊接缺陷的产生，保证焊接质量的积极有效措施

内容：①基本金属质量检验②焊接材料质量检验③焊接结构设计鉴定④焊件备料的检验⑤焊件装配质量检验⑥焊接试板的检验⑦能源的检验⑧辅机具的检验⑨工具的检验⑩焊接环境的检验⑾焊接预热检查⑿焊工资格检查

焊接过程检验：不仅指形成焊缝的过程，还包括后热和焊后热处理过程

内容：①焊接规范的检验②复核焊接材料③焊接顺序的检查④检查焊道表面质量⑤检查后热⑥检查焊后热处理

焊后检验：由于制造过程中外界因素的变化或规范、能源的波动可能产生焊接缺陷①外观检验②无损检验③力学性能检验④金相检验⑤焊缝晶间腐蚀检验⑥焊缝铁素体含量检验⑦致密性检验⑧焊缝强度检验

安装调试质量的检验：包括两方面1）对现场组装的焊接质量进行检验；2）对产品制造时的焊接质量进行现场复查（注意：检验程序和检验项目；检验方法和验收标准；焊接质量问题的现场处理）

内容：①检验程

序和检验项目②检验方法和验收标准③焊接质量问题的现场处理

产品服役质量的检验：1.产品运行期间的质量监控

2.产品检修质量的复查

3.服役产品质量问题现场处理

4.焊接结构破坏事故的现场调查与分析

内容：①产品运行期间的质量监控②产品检修质量的复查③服役产品质量问题现场处理④焊接结构破坏事故的现场调查分析

五、焊接工艺规范：焊接过程中一整套工艺程序及技术规范，简称WPS。它包含了焊接方法、焊前准备加工、装配、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、焊接工艺参数及焊后处理等，是保证焊接质量的细则文件，可使熟练焊工操作时质量的再呈现。

六、焊接缺陷

(1)焊接缺陷：指焊接过程中在焊接接头中产生的不符合标准要求的缺陷。对焊接缺陷进行分析的目的：一方面是为了找出缺陷产生的原因，从而在材料、工艺、结构、设备等方面采取有效的措施，以防止缺陷的产生；另一方面是为了在焊接结构件的制造或使用过程中，能够正确的选择焊接检验的技术手段，及时地发现缺陷，从而定性或定量地评定焊接结构件的质量，使焊接检验达到预期的目地。

熔焊缺陷分类：①裂纹②孔穴③固体夹杂④未熔合和未焊透⑤形状缺陷⑥其他缺陷

1)气孔

定义：焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴，讲解表2-5 特征及形状：单个或成堆，球形，条虫形 2)固体夹杂

* 夹渣：焊后残留在焊缝中的熔渣。图2-12

发生部位：坡口边缘和每层焊道间非平滑过渡部位，或焊道形状突变，存在深沟的部位。

特征：在横焊、立焊或仰焊时产生的夹渣比平焊多

* 夹钨：TIG焊时，钨极不慎与熔池接触，钨颗粒进入焊缝金属中造成。

镍铁合金焊接时，与钨形成合金，探伤难以发现。(2)产生焊接缺陷的主要原因

* 焊接缺陷的产生既有冶金的原因，又有应力和变形的作用。常出现在焊缝及其附近地区，而那些地区正是结构中拉伸残余应力最大的地方。* 焊接缺陷之所以会降低焊接结构的强度，其主要原因是缺陷减小了结构承载截面的有效面积，并且在缺陷周围产生了严重的应力集中。（3）焊接缺陷对质量的影响（主要是对结构负载强度和耐腐蚀性能的影响）：①焊接缺陷引起应力集中②焊接缺陷使静载强度降低③焊接缺陷使脆性断裂的危险性增大④焊接缺陷使疲劳强度下降⑤焊接缺陷会降低接头的抗应力腐蚀开裂的能力。（4）焊接缺陷的危害及对质量的影响

1）焊接缺陷的危害：

焊接结构发生破坏的主要原因之一是焊接接头存在着缺陷。若有的缺陷被

漏检，可能导致结构在负载时发生破坏事故。

2）焊接缺陷对质量的影响：

主要指对结构负载强度和耐腐蚀性能的影响。

缺陷的存在减小了结构承载的有效截面积，更主要的是在缺陷周围产生了应力集中。

焊接缺陷对结构的静载强度、疲劳强度、脆性断裂以及抗应力腐蚀开裂都有重大影响。

* 焊接缺陷引起的应力集中

气孔（形状）、夹渣周围应力集中情况相似，应力集中不严重

焊接裂纹（扁平状），应力集中严重 * 焊接缺陷对静载强度的影响

缺陷造成有效承载面积减小，导致强度降低（裂纹在其尖端存在着缺口效应，容易出现三向应力状态，会导致裂纹的失稳和扩展，以致造成整个结构的断裂，三姨裂纹是焊接结构中最危险的缺陷）* 对脆性断裂的影响 由应力集中所导致 * 疲劳强度的影响

缺陷对疲劳强度的影响比静载强度要大得多 影响大小也与应力集中大小有关，* 对应力腐蚀开裂的影响

也与应力集中有关（腐蚀介质和应力的共同作用结果），先有裂纹，再腐蚀，促进裂纹生长。

（5）焊接裂纹：金属在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。焊接结构中最危险的缺陷 按裂纹温度范围可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹（工件焊接后，再次被加热到一定温度）。

热裂纹：在固相线附近的高温区形成的裂纹

主要发生在晶界处，呈蓝色或天蓝色。多产生于接近固相线的高温下，有沿晶界（见界面）分布的特征；但有时也能在低于固相线的温度下，沿“多边形化边界”形成。热裂纹通常多产生于焊缝金属内，但也可能形成在焊接熔合线附近的被焊金属（母材）内。按其形成机理不同，又可分为结晶裂纹、液化裂纹、高温失塑裂纹。

冷裂纹：焊接接头冷却到Ms温度以下时形成的裂纹

主要发生在焊接热影响区，特点是表面光亮，无氧化特性。常见的冷裂纹可分为氢致裂纹、淬火裂纹、层状撕裂。

裂纹的外观形貌：1.热影响区、2.纵向裂纹（裂纹长度方向与焊缝轴线相平行）、3.间断裂纹（裂纹呈断续状态）、4，弧坑裂纹（形貌有横向纵向或 星形状）、5.横向裂纹（裂纹长度方向与焊缝轴线相垂直）、6.枝状裂纹（形貌呈树枝状）、7.放射状裂纹（从某一点向四周放射的裂纹）结晶裂纹形态分布：沿焊缝中心线分布、斜向分布 接头形式：搭接接头、丁字接头、外角接接头

液化裂纹的形态分布：近缝区液化裂纹、多层焊层间的液化裂纹 填角焊的约束部位：竖板无拘束但限

制角变形、竖板中等拘束、竖板大拘束

①气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可分为条虫状气孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。

气孔的生成有工艺因素，也有冶金因素。工艺因素主要是焊接规范、电流种类、电弧长短和操作技巧。冶金因素，是由于在凝固界面上排出的氮、氢、氧、一氧化碳和水蒸汽等所造成的。

②夹渣：焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状之分。产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固时，熔渣未能及时浮出熔池而形成。它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。③未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，称之未熔合可分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。

未熔合可分为：层间、坡口、角焊缝未熔合。按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。

④未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象，也就是焊件的间隙或钝边未被熔化而留下的间隙，或是母材金属之间没有熔化，焊缝熔敷金属没有进入接头的根部造成的缺陷。

分为：单面焊、双面焊、角焊缝未焊透 产生原因：焊接电流太小，速度过快。坡口角度太小，根部钝边尺寸太大，间隙太小。焊接时焊条摆动角度不当，电弧太长或偏吹（偏弧）⑤形状缺陷：

焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。如咬边、焊瘤、烧穿和下塌、错边和角变形、焊缝尺寸形状不合要求。

产生原因：主要是焊接参数选择不当，操作工艺不正确，焊接技能差造成。

1、咬边 因焊接造成沿焊趾（或焊根）处出现的低于母材表面的凹陷或沟槽称为咬边。它是由于焊接过程中，焊件边缘的母材金属被熔化后，未及时得到熔化金属的填充所致。咬边可出现于焊缝一侧或两侧，可以是连续的或间断的。

分为角焊缝、对接焊缝咬边

（1）危害：咬边将削弱焊接接头的强度，产生应力集中。在疲劳载荷作用下，使焊接接头的承载能力大大下降。它往往还是引起裂纹的发源地和断裂失效的原因。焊接技术条件中一般规定了咬边的容限尺寸。（2）形成原因：焊接工艺参数不当，操作技术不正确造成。如焊接电流大，电弧电压高（电弧过长），焊接速度太快。

（3）防止措施：选择适当的焊接电流和焊接速度，采用短弧操

作，掌握正确的运条手法和焊条角度，坡口焊缝焊接时，保持合适的焊条离侧壁距离。

2、焊瘤 焊接过程中，在焊缝根部背面或焊缝表面，出现熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤称为焊瘤。焊瘤一般是单个的，有时也能形成长条状，在立焊、横焊、仰焊时多出现。

分为：角焊缝、对接焊缝、根部焊瘤

（1）危害：影响焊缝外观，使焊缝几何尺寸不连续，形成应力集中的缺口。管道内部的焊瘤将影响管内介质的有效流通。

（2）形成原因：操作不当或焊接规范选择不当。如焊接电流过小，而立焊、横焊、仰焊时电流过大，焊接速度太慢，电弧过长，运条摆动不正确。（3）防止措施：调整合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正确的运条手法。

3、凹坑 焊后在焊缝表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。未焊满 由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。（1）危害：将会减小焊缝的有效工作截面，降低焊缝的承载能力。（2）形成原因：焊接电流过大，焊缝间隙太大，填充金属量不足。（3）防止措施：正确选择焊接电流和焊接速度，控制焊缝装配间隙均匀，适当加快填充金属的添加量。

4、烧穿 焊接过程中熔化金属自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。常发生于底层焊缝或薄板焊接中。（1）形成原因：焊接过热，如坡口形状不良，装配间隙太大，焊接电流过大，焊接速度过慢，操作不当，电弧过长且在焊缝处停留时间太长等。（2）防止措施：减小根部间隙，适当加大钝边，严格控制装配质量，正确选择焊接电流，适当提高焊接速度，采用短弧操作，避免过热。

5、焊缝表面形状及尺寸偏差 焊缝表面形状及尺寸偏差属于形状缺陷，其经常出现的有：对接焊缝超高、角焊缝凸度过大、焊缝宽度不齐、焊缝表面不规则等。

（1）危害：影响焊缝外观质量，易造成应力集中。

（2）形成原因：坡口角度不当，装配间隙不均匀，焊接规范选择不当，焊接电流过大或过小，焊接速度不均匀，运条手法不正确，焊条或焊丝过热等。

（3）防止措施：选择正确焊接规范，适当的焊条及其直径，调整装配间隙，均匀运条，避免焊条和焊丝过热。

6、下塌 穿过单层焊缝根部，或在多层焊缝接头中穿过前道熔敷金属塌落的过量焊缝金属。

7、错边 由于两个焊件没有对正而造成板的中心线平行偏差。

七、射线探伤：是利用射线可穿透物质和和在物质中有衰减的特性来发现缺陷的一种探伤方法。按射线源种类不同分为X射线射线探伤、γ射线射线探伤、高能射线探伤等。（1）射线的性

质：1）不可见，以光速直线传播。（2）不带电，不受电场和磁场的影响。（3）具有可穿透物质和在物质中有衰减的特性。（4）可使物质电离，能使胶片感光，亦能使某些物质产生荧光。（5）能对生物细胞起作用（生物效应）。

X射线的波长为0.001-0.1nm，γ射线的波长为0.0003-0.1nm

X射线（X射线机和加速器）是由高速行进的电子在真空管中撞击金属靶产生，射线能量和强度均可调。应用（透视）

γ射线（γ射线机）则由放射性物质（60Co、192Ir铱）内部原子核的衰变而来，能量不能改变，衰变几率不可控。（γ射线刀）

射线的性质：1.不可见，以光速直线传播；2.不带电，不受电场、磁场影响；3.具有可穿透物质和在物质中有衰减的特性；4.可使物质电离，胶片感光，使物质产生荧光；5.对生物细胞起作用。（2）射线的衰减

射线与物质的物理作用：光电效应、汤姆逊散射、康普顿效应和电子对(电子偶)效应

射线的衰减：射线因吸收和散射而失去一部分能量，强度相应减弱的现象（3）探伤的基本原理：

射线探伤的实质：根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度不同，而引起射线透过工件后的强度差异，使缺陷能在射线底片或X光电视屏幕上显示出来。透过完好部位: Ix=I。e-μX（-μX为次幂）

透过缺陷部位时：Ix=I。e-μXe-（μ’,μ)△X 分析 ：1 μ’<μ时，I’>Ix，即缺陷部位透过射线强度大于周围完好部位。采用射线底片记载时呈黑色影象, x光电视屏幕上呈灰白色影象 钢焊缝中的气孔、夹渣等缺陷就属于这种情况。μ’>μ时，I’

（4）射线探伤设备的初步选择考虑因素：射线能穿透的材料厚度、显象质量、曝光时间、装置对位及移动的难易程度等。主要是工件厚度。（5）射线照相法探伤实质：根据被检工件与内部缺陷介质对射线能量衰减程度的不同，而引起透过后射线强度分布差异（射线强度分布差异形成射线图像，又称辐射图像。），在感光材料（胶片）上获得缺陷投影所产生的潜影，经过暗室处理后获得缺陷影像，再对照有关标准来评定工件内部质量。

射线探伤系统基本组成：1.射线源

2.射线胶片

3.增感屏

4.象质计

5.铅罩、铅光阑

6.铅遮板

7.底部铅板

8.滤板

9.暗盒

10.标记带

1）增感屏：金属增感屏是由金属箔粘合在纸

基或胶片片基上制成。探伤时与射线胶片紧密接触。作用：增感屏被射线透射后可产生二次电子和二次射线，增加对胶片的感光作用（增感效应）。对波长较长的散射线有吸收作用（滤波作用），减小散射线引起的灰雾度。提高了胶片的感光速度和底片的成象质量。2）象质计

用来定量评价射线底片影象质量的工具，与被检工件材质应相同。线型、孔型、槽型。根据在底片上显示的像质计的影像，可以判断底片影像的质量，并可评定透照技术、胶片暗室处理情况、缺陷检验能力等。（6）探伤条件的选择 1.选择原则(1)象质等级（A级成象质量一般，适用于承受负载较小的产品及部件；AB级成象质量较高，适用于锅炉和压力容器产品及部件；B级成象质量最高，适用于航天和核设备等极为重要的产品及部件。）

(2)黑度

(3)灵敏度

2.射线源的选择(1)射线能量（射线能量越大，其穿透力越强，即可透照的工件厚度越大。但同时也带来由于线质硬而导致成象质量下降即使底片对比度明显下降灰雾度严重增大，所以在满足工件厚度的情况下，尽量选择较低的射线能量）(2)射线强度

(3)焦点尺寸（4）辐射角

3.几何参数的选择（1）焦点大小的选择（2）透照距离（3）缺陷至胶片距离

最小透照距离：Fmin=（F-δ）+工件厚度δ

（7）焊缝质量的评级：

射线探伤时，根据底片上缺陷的性质、尺寸和数量对焊缝质量进行评级。

焊缝质量等级共分四级，质量依次降低，其中Ⅰ级焊缝内缺陷最少，质量最高。

具体质量等级划分如下：

Ⅰ级焊缝内不允许有裂纹、未熔合、未焊透以及条状夹渣等四种缺陷存在，允许有一定数量和一定尺寸的圆形缺陷存在。

Ⅱ级焊缝内不允许有裂纹、未熔合、未焊透等三种缺陷存在，允许有一定数量、一定尺寸的和条状夹渣和圆形缺陷存在。

Ⅲ级焊缝内不允许有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透存在，允许有一定数量和一定尺寸的条状夹渣和圆形缺陷及未悍透存在。焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。

认为x射线比r射线安全是一种必须纠正的错误观念，因为二者均为波长很短的电磁辐射，在物理性质和物质的作用上是同性的（8）射线探伤安全防护：距离防护、时间防护、屏蔽防护。

八、影像照相灵敏度的因素：

⑪射线照相对比度：①主因对比度：工件厚度差、射线的质u、散射比n、缺陷尺寸与性质 ②胶片忖度：胶片类型、增感方式、显影条件、底片黑度、散射比n ⑫射线照相清晰度：①几何不清晰度ug：焦点尺寸、焦点—工件表面距离、工件表面—胶片

距离、工件厚度变化率、增感屏与胶片接触状态 ②固有不清晰度ui:胶片类型、增感方式、射线的质u、显影条件（3）曝光条件：在一定的探伤器材、几何条件和暗室处理等条件下，欲获得规定黑度值的底片，对某一工件应选用的透照参数叫曝光条件。（4）透照厚度差：射线束射达工件时，中心射线束穿透的工件厚度小于边缘射线束穿透的工件厚度，产生了透照厚度差，使底片中间部位黑度高于两端部位黑度值。

九、超声波探伤：是利用超声波在物体中的传播、反射和衰减等物理特性来发现缺陷的一种无损检测方法。

超声波：是由超声波探伤仪产生电振荡并施加于探头，利用其晶片的压电效应而获得。逆压电效应—发射，正压电效应—接收。

一、超声波的产生与接收 ：

探伤中采用压电法来产生超声波。压电法是利用压电晶体片来产生超声波的。压电晶体片是一种特殊的晶体材料，当压电晶体片受拉应力或压应力的作用产生变形时，会在晶片表面出现电荷；反之，其在电荷或电场作用下，会发生变形，前者称为正压电效应，后者称为逆压电效应。超声波的产生和接收是利用超声波探头中压电晶体片的压电效应来实现的。由超声波探伤仪产生的电振荡，以高频电压形式加载于探头中的压电晶体片的两面上，由于逆压电效应的结果，压电晶体片会在厚度方向上产生持续的伸缩变形，形成了机械振动。若压电晶体片与工件表面有良好的耦合时，机械振动就以超声波形式传播进入被检工件，这就是超声波的产生。反之，当压电晶体片受到超声波作用而发生伸缩变形时，正压电效应的结果会使压电晶体片两表面产生具有不同极性的电荷，形成超声频率的高频电压，以回波电信号的形式经探伤仪显示，这就是超声波的接收。逆压电效应—发射；正压电效应—接受（1）超声波性质

* 有良好的指向性:直线性;束射性

* 能在弹性介质中传播，不能在真空中传播（超声波分：纵波、横波、表面波和板波)* 界面的透射、反射、折射和波型转换:

1、垂直入射异质界面时的透射、反射和绕射（1.当超声波从一种介质垂直入射到第二种介质上时，其能量的一部分被反射而形成与入射波方向相反的反射波，其余能量则透过界面产生与入射波方向相同的透射波。超声波反射能量W反与入射能量W入之比称之为超声波能量的反射系数K，即K=W反/W入。超声波在异质界面上的反射是很严重的，尤其在固－－气界面上K≈100%，因此探伤中良好的耦合是一个必要条件。当然，焊缝与其中的缺陷构成的异质界面，也正因为有极大的反射才使探伤成为可能。当界面尺

寸很小时，超声波能绕过其边缘继续前进，即产生波的绕射。由于绕射使反射回波减弱，一般认为超声波探伤中能探测到的缺陷尺寸为λ/2，这是一个重要原因。显然，要想能探测到更小的缺陷，就必须提高超声波的频率。）

2、倾斜入射异质界面时的反射、折射、波型转换和聚焦。* 具有可穿透物质和在物质中有衰减的特性:性质与射线相似，且具有更强的穿透能力。由于声能(声强)与频率的平方成正比，而探伤用超声波频率远高于声波，能量很大，穿透能力强 第一，第二临界角的物理意义可知：

1.当α＜α1m时，第Ⅱ介质中既存在折射纵波又存在折射横波，这种情况在探伤中不采用

2.当α=α1m～α2m时，第Ⅱ介质中只存在折射横波。这是常用的斜探头的设计原理和依据，也使横波探伤的基本条件

3.当α＞α2m时，第Ⅱ介质中既无折射纵波又无折射横波，但这时在第Ⅱ介质表面形成表面波，这是常用表面波探头的设计原理和依据（2）超声波衰减的三个主要原因：

1、散射引起的衰减：由于声波在不均匀的和各向异性的金属晶粒的界面上产生折射、反射和波型转换所致。通常，频率越高、晶粒尺寸越大，散射引起的衰减越厉害。图4-6金属材料的超声波探伤，主要考虑散射引起的衰减

2、吸收引起的衰减：超声波传播时，介质质点间产生相对运动，互相摩擦使部分声能转

换为热能，通过热传导引起衰减。该衰减金属中可忽略，液体中是主要的。

3、声束扩散引起的衰减：随着传播距离的增大，波束截面增大使单位面积上声能逐渐减少所致。探伤晶粒较粗大工件时，为减小散射衰减而常选用较低的工作频率，而可淬硬钢的焊缝建议在其调质热处理晶粒得到细化后再进行超声波探伤（3）探头结构：

斜探头：①吸收块②斜楔块③压电晶片④内部电源线⑤外壳⑥接头 直探头：①保护膜②压电晶片③吸收块④匹配电感

水浸聚焦探头：①接头②外壳③阻尼块④压电晶片⑤声透镜

（4）标准试块：由法定机构对材质、形状、尺寸、性能等作出规定和检定的试块

（5）对比试块：又称参考试块，是由专业部门按某些具体探伤对象规定的试块

（6）探头:又称压电超声换能器，实现电—声能量相互转换的能量转换器件。

1）探头分类:

1、直探头：可发射和接收纵波。

2、斜探头：横波通过波型转换，以折射横波在工件中传播。以钢中的横波折射角标称

3、水浸聚焦探头：

4、双晶探头（分割式TR探头用于近表面探伤和测厚）

含两个压电晶片，分发射、接收晶片，中间用隔声层隔开，用于近表面探伤和测厚。

2）探头主要性能:探头性能的好

坏，直接影响着探伤结果的可靠性和准确性。主要性能：

1、折射角γ（或探头K值）：决定了声束入射于工件的方向和声波传播途径；探头使用磨损后均需重新测量

2、前沿长度（接近长度）：声束入射点至探头前端面的距离（定义）；反映探头对焊缝可接近的程度。反映探头对焊缝可接近的程度。入射点是探头声轴线与楔块底面的交点，探头在使用前和使用过程中要经常测定入射点位置，以便对缺陷准确定位。

3、声轴偏斜角：反映主声束中心轴线与晶片中心法线的重合程度；除直接影响缺陷定位和指示长度测量精度外，也会导致探伤者对缺陷方向性产生误判，从而影响对探伤结果的分析。

（7）脉冲反射法超声波探伤基本原理：将一定频率间断发射的超声波（称脉冲波）通过一定介质（耦合剂）的耦合传入工件，当遇到异质界面（缺陷或工件底面）时，超声波将产生反射，回波（反射波）为仪器接收并以电脉冲信号在示波屏上显示出来，由此判断缺陷的有无，以及进行定位、定量和评定。

垂直入射法与斜角探伤法是直接接触法超声波探伤的基本方法 * 垂直法（纵波法）：采用直探头将声束垂直入射工件探伤面近行探伤的方法。能发现与探伤面平行或近于平行的缺陷。

* 斜角探伤法（横波法）：采用斜探头将声束倾斜入射工件探伤面进行探伤的方法。

* 直线法：在0.5跨距的声程以内，超声波不经底面反射而直接对准缺陷的探伤方法

* 一次反射法：超声波只在底面反射一次而对准缺陷的探伤方法。又称二次波法

* 焊缝斜角探伤用语及相应的几何关系：

跨距点、跨距P、直射法（一次波法）、一次反射法（二次波法）、缺陷水平距离、简化水平距离、缺陷深度

(8)超声波探伤设备: 一般由超声波探伤仪、探头和试块组成.A型显示超声波探伤基本原理：当被检测的均匀材料中存在缺陷时，将造成材料的不连续性，这种不连续性往往伴随着卢阻抗的突变，而超声波遇到不同声阻抗的物质的交界面上将发生反射，根据反射波的大小、有无及其在时基轴上的位置可以判断出缺陷的大小、有无以及缺陷的深度。在工作过程中，同步电路按一定的频率问隔发射触发脉冲信号，同时触发扫描电路和发射电路拉J。扫描电路影响显示装置。而发射电路产生一个高频脉冲信号去激励换能器，其中的压电品片通过逆压电效应将电能转化为机械能，并通过机械振动进一步转化为声能，并耦合到被测试件中，超声波在传播过程中，遇到缺陷或被测物底面时，会发生反射，反射波被同一换能器接收，压电品片通过正向压电效应将声能转换成电能，电能

经过接收装置处理，形成反射脉冲信号

检验等级分为A、B、C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高难度系数按顺序逐级增高

探头选择：镜片尺寸增大，声束指向性好、声能集中，对探伤有利。实际探伤中，大厚度工件或粗晶材料探伤宜采用大晶片探头，而较薄工件或表面曲率较大的工件探伤，宜选用小晶片探头。对于粗晶材料、厚大工件的探伤，宜选用较低频率；对于晶粒细小、薄壁工件的探伤，宜选用较高频率。焊缝探伤中由于危险性缺陷大都与声束轴线呈一定夹角，在这种情况下若频率过高，则缺陷反射波指向性很强。

（9）缺陷测定：测定缺陷在工件或焊接接头中的位置称之为定位。一般可根据示波屏上缺陷波的水平刻度值与扫描速度来对缺陷定位

1.垂直入射法时缺陷定位：探伤仪按1：n调节纵波扫描速度Zf（缺陷深度）=n（调节比例系数）τf（缺陷波前沿所对水平刻度值）

2.斜角探伤时缺陷定位：横波

1）深度1：1调节法定位：ιf（一次探伤时水平距离）=Knτf ； Zf（一次探伤时缺陷深度）=nτf ；

ι'f（二次探伤水平距离）=Knτf； Z'f（二次探伤深度）=2δ-τf

当δ＜τf＜2δ，可以判定缺陷是二次缺陷发现的2）水平1：1调节法定位：ιf=nτ ；Zf=nτf/K ；ι'f=nτf ； Z'f=2δ-nτf/K ； Kδ＜τf＜2Kδ,可以判定此缺陷是二次波发现的。

液浸法：是将工件和探头头部浸在耦合液体中，探头不接触工件的探伤方法。该法具有声波的发射和接受比较稳定、易于实现探伤过程自动化，并可显著提高检查速度等优点。水浸探伤时，探头常采用聚集探头 根据工件和探头浸没方式可分为：全没液浸法、局部液浸法、喷流式局部液浸法等

十、磁力涡流探伤：

（1）磁力探伤： 通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检验法。分类：1.磁粉法

2.磁敏探头法（磁感应线圈、磁敏元件、磁敏探头）

3.录磁法

涡流探伤 ： 利用电磁感应原理，使金属材料在交变磁场作用下产生涡流，根据涡流的大小和分布来探测磁性和非滋性材料缺陷的无损检验法。

（2）磁力探伤原理：铁磁材料的工件被磁化后，在其表面和近表面的缺陷处磁力线发生变形，逸出工件表面形成漏磁场。用磁粉法、磁敏探头法或录磁法将漏磁场检测出来，进而确定缺陷的位置，有时包括缺陷的形状、大小和深度。

漏磁场：由于介质磁导率的变化而使磁通泄漏到缺陷附近的空气中所形成的磁场。

（3）影响漏磁场的因素：（1）外加磁场的影响（2）工件材料及状态的影响（3）缺陷位置和形状的影响（4）缺陷位置对探伤的影

响：缺陷垂直于工件表面时，漏磁场最强；若与工件表面平行，则几乎不产生漏磁场通。

磁化法：①周向磁化②纵向磁化③复合磁化④旋转磁化（5）磁粉法

工作原理：在磁化后的工件表面上撒上磁粉，磁粉粒子便会吸附在缺陷区域，显示出缺陷的位置、磁痕的形状和大小。分类：干式磁粉和悬浮液类型的湿式磁粉。

特点：磁粉法可用于任何形状的被测件，但不能测出缺陷沿板厚方向的尺寸

退磁原因：剩磁会影响安装在其周围的仪表、罗盘等计量装置的精度，或吸引铁屑增加

（6）磨损定义：使工件剩磁回零的过程方法：（退磁磁滞回线）把工件放入磁场中，然后不断改变磁场方向，同时使其逐渐减小到零①将工件从交流磁化线圈中移开②减小交流电③直流换向衰减退磁④振荡电流退磁

（7）涡流的产生:若给线圈通以变化的交流电，根据电磁感应原则，穿过金属块中若干个同心圆截面的磁通量将发生变化，因而会在金属块内感应出交流电。由于这种电流的回路在金属块内呈旋涡形状，故称涡流。磁化：磁粉探伤必须在被检工件内或在其周围建立一个磁场，磁场建立的过程就是工件的磁化过程

磁化方法包括：周向磁化（用于发现与工件轴线平行的缺陷）、纵向磁化（用于发现与工件轴线相垂直的缺陷）、复合磁化、旋转磁化

当磁化磁场的磁力线与缺陷断面垂直时，能在缺陷处获得最大的漏磁场为得到较高的探测灵敏度，通常在被探件上至少使用两个近似相互垂直方向的磁化

退磁：使工件的剩磁回零的过程叫退磁。

周向磁化法包括：两端接触法、中心导体感应磁化法、触头法、夹具通电法。

纵向磁化法包括：绕电缆发、磁轭法、空心零件的磁化法、长轴零件的磁轭法。

去磁的方法：1）将工件从交流磁化线圈中移开

2）减小交流电

3）直流换向衰减退磁

4）振荡电流退磁 磁粉探伤检验程序：1）探伤前的准备

2）磁化

3）喷撒磁粉或磁悬浮

4）对磁痕进行观察及评定

5）退磁

6）清洁、干燥、防锈

7）结果记录

探伤设备的组成：磁化装置、漏磁测量探头、操纵工件运动装置、信号鉴别单元、打缺陷标记、分选单元等。

录磁探伤法：主要用于焊缝及多边形棒材的表面质量检验。采用磁带记录的原理贮存漏磁通，故有时简称磁带法。

集肤效应 ：当直流电通过一圆柱导体时，导体截面上的电流密度均相同，而交流电流过圆柱导体时，横截面上表面的电流密度最大，越到圆柱体中心就越小，这种现象称为集肤效应。

十一、渗透探伤：利用带有荧光燃料或红色燃料渗透剂的 渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法。可用于各种各种金属材料和非金属材料构件表面开口缺陷的质量检验。（1）渗透探伤理化基础：

1）毛细作用（1圆柱形细管内液体的毛细现象原理：毛细管在润湿液体中，由于润湿的作用，靠近管壁的液面会上升而形成凹面。另一方面，在表面张力作用下，使弯曲的液面产生附加压力（F上），使液体表面向上收缩成平面。随后，管中靠近管壁的液体又在润湿作用下上升，重新形成凹面，而弯曲的液面又在附加压作用下，使其收缩成平面。如此往复，使毛细管内的液面逐渐上升，直至弯曲液面附加压力与毛细管内升高的液柱重量相等为止。2两平行板间的毛细现象：润湿液体在间隔距离很小的两平行板间也会产生毛细现象其液面为圆柱状的凹形弯月面。润湿液体的上升高度h′恰好是直径为d的管内同样液体上升高度的二分之一）

2）乳化作用（油和水互不相混：油和水的接触界面上存在界面张力，加入少量的表面活性剂，能混合）

乳化现象— 由于表面活性剂的作用，使本来不能混合在一起的两种液体能均匀地混合在一起的现象

乳化剂：具有乳化作用的表面活性剂。

光致发光：许多原来在白光下不发光的物质在紫外光的照射下能够发光的现象。

荧光物质：光致发光的物质在外界光源移开后，立即停止发光的物质。

（3）渗透探伤的基本原理：在被检工件表面涂覆某些渗透能力较强的渗透液，在毛细作用下，渗透液被渗入到工件表面开口的缺陷中，然后去除工件表面多余的渗透液，再在工件表面涂上一层显象剂，缺陷中的渗透液在毛细作用下重新被吸到工件表面，从而形成缺陷的痕迹。根据在黑光（荧光渗透液）或白光（着色渗透液）下观察的缺陷显视痕迹，作出缺陷的评判。

渗透探伤基本步骤：1.预清洗（消除零件表面的铁屑、铁锈、毛刺、氧化皮、，熔渣、油污等表面的污染物）

2.渗透

3.中间清洗

4.干燥

5.显象

6.观察

（4）渗透探伤的基本方法和步骤： 钢制压力容器渗透探伤步骤：①预处理（探伤前，应对受检表面及附近30mm范围内进行清理）②渗透（用浸浴、刷涂或喷涂等方法将渗透剂施加于受检表面）③乳化（应在渗透后清洗前用浸浴、刷涂或喷涂等方法将乳化剂施加于受检表面,停留时间2～5min）④清洗⑤干燥⑥显象⑦观察⑧质量评定

渗透探伤剂：包括渗透剂、乳化剂、清洗剂、显像剂

对比试块：在渗透探伤中，用以评定探伤效果或探伤剂及装置性能的具有人造缺陷的试块。

按渗透剂种类渗透方法有：1.荧光探

伤（水洗型荧光渗透剂、后乳化型荧光渗透剂、溶剂去除型荧光渗透剂）

2.着色渗透探伤（水洗型着色渗透剂、后乳化型着色渗透剂、溶剂去除型着色渗透剂）

按显象剂分类渗透方法有：1.干式显象法（干式显像剂）

2.湿式显象法（湿式显像剂）

3.无显像剂显示法（不用显像剂）

十二、声发射

（1）声发射:材料或结构在外力或内力作用下产生变形或断裂时，以弹性波形式释放出应变能的现象。

（2）声发射技术：用仪器检测、分析声发射信号，并利用声发射信号来推断声发射源的技术。（3）声发射探伤特点：1.声发射探伤仪显示和记录那些在力的作用下扩展的危险缺陷。2.声发射探伤对扩展中的缺陷有很高的灵敏度，可以探测到零点几微米数量级的裂纹增量。3.可用若干个声发射传感器固定在工件表面构成几个阵列来检测整个工件，不需要传感器在工件表面移动。4.缺陷尺寸及在焊缝中的位置和走向不影响声发射探伤结果。5.与射线照相法和超声波探伤相比，受材料的限制比较小。

十三、红外线探伤

红外线探伤原理：在探伤时，可将一恒定热流注入工件，如果工件内存在有缺陷，由于缺陷区与无缺陷区的热扩散系数不同，那么在工件表面的温度分布就会有差异，内部有缺陷区与无缺陷区所对应的表面温度就不同，由此发射的红外光波也就不同。利用红外探测器可以响应红外光波，并转换成相应大小的电信号。逐点扫描工件表面就可以得知工件表面温度分布状态，从而找出工件表面温度异常区域，确定工件内部缺陷的部位。

十四、破坏性检验：目的是测定焊接接头、焊缝及熔敷金属的强度、塑性和冲击吸收功等力学性能，已确定他们是否可满足产品设计或使用要求，并验证所选用的焊接工艺、焊接材料正确与否。

（1）1．熔焊和压焊对接接头的拉伸试验：拉伸试验用来测定焊缝金属或焊接接头的强度抗拉强度σb和抗剪负荷Pt.2.焊缝及熔敷金属的拉伸试验：用来测定其拉伸强度（σb和σs）以及塑性（δ和ψ）

3.焊接接头的弯曲（横弯：焊缝轴线与试样纵轴垂直、纵弯：焊缝轴线与试样纵轴平行、横向侧弯：试样受拉面为焊缝纵剖面）及压扁试验：检验接头拉伸面上的塑性（冷弯角α）及显示缺陷。

接头的横弯和纵弯还分正弯（试样受拉面为焊缝正面；对于双面不对称焊缝，受拉面为焊缝最大宽度面；双面对称焊，先焊面为正面）和背弯（试样受拉面为焊缝背面）。

4.焊接接头及堆焊金属的硬度试验：用于测定布氏（HB)、洛氏(HR)和维氏(HV)硬度。

5.焊接接头的冲击试验：测定接头焊缝、熔

合线和热影响区的冲击吸收功Ak.焊接接头的冲击试样：有标准V型缺口、辅助U型缺口、辅助小尺寸试样 焊接接头的常温冲击试验，用于测定接头、焊缝、熔合线、热影响区的冲击吸收功（Ak)。试验结果用冲击吸收功Akv或Aku表示，单位为J，也可以用冲击韧度αkv和αku表示，单位为J/cm（2）焊接接头金相组织分析（先进行宏观分析，再进行有针对性的显微金相分析）

1）焊接接头的宏观分析：低倍分析和断口分析

2）焊接接头的显微金相分析：焊缝的显微组织分析（一次结晶组织和二次固态相变组织分析）、热影响区显微组织分析（热影响区特别注意焊缝的熔合区和过热区；显微组织分析应注意焊缝和热影响区的过热区上）

十五、焊接质量评定标准：（1）质量控制标准：是从保证制造或修复的质量角度出发，把所有的焊接缺陷看成是对焊缝强度额削弱和对结构安全的隐患，它不考虑具体使用情况的差别，而要求把缺陷尽可能地降到最低限度。（2）合于使用的标准。质量不合格并不等于使用不合格

填空题：（每空1分，共计30分）

1.无损检测可分为（射线探伤）（超声波探伤）（磁粉探伤）（渗透探伤）(涡流探伤）。

2.焊接检验是指对（焊接结构件）及（生产过程）的检验。

3.影响漏磁场强度的因素主要有（外加磁场强度）、（材料的磁导性）、（缺陷自身特点）和（工件表面状态）。

4.裂纹具有（尖锐的缺口）和（长宽比大）的特点。5.裂纹按照温度范围分为（热裂纹）（冷裂纹）（再热裂纹）。6.焊缝中的气孔主要有（氢气孔）（氮气孔）和（一氧化碳气孔）。7.检查预热主要是（检查预热方法）（预热范围）和（预热温度）。8.压力试验包括（水压试验）和（气压试验）。

9.X射线机主要由（X射线管）、（高压发生器）和（控制器）组成。10.（射线的衰减）是射线探伤的基础。

11.射线探伤法分为（射线照相法）、（射线荧光屏观察法）、（射线电离法）和（射线实时成像检验）。12.焊接检验可分为破坏性检验，非破坏性检验，声发射检测

二、判断题：（每小题1分，共计10分）

（错）1.预热是加快焊缝中氢的逸出。

（错）2.焊接后热是减少焊接应力的重要工艺措施。

（对）3.超声波斜探头通过产生横波进行探伤，在超声波探伤中应用最广泛。

（错）4.磁粉探伤的退磁方法有断电退磁法和间接退磁法。

（错）5.着色探伤是渗透液中含有荧光剂，它在紫外线的照射下发出黄绿的荧光。

（对）6.荧光探伤要比着色探伤灵敏度高一些。（错）7.渗透探伤剂是无色无味无毒的化学试剂。（错）8.加入某种物质，使原来溶合的物质相互不溶解，这种作用叫乳化。

（对）9.射线探伤的灵敏度是通过使用“人工缺陷”像质计来衡量的。而超声波探伤的灵敏度是通过试块来确定的。

（错）10.声波是超声波，它的频率范围很宽，按人的听力极限，分为次声波、主声波和低频波。名词解释：（每小题4分，共计20分）

焊接缺陷：是指焊接过程中在焊接接头处发生的金属不连续、不致密或接触不良的现象。

压力试验：压力试验又称强度试验，可用于检查焊接接头的强度和致密性，是对焊接产品整体质量的检验。

磁粉：磁粉是用物理或化学方法制成的细小的金属颗粒，在外加磁场的作用下能形成磁痕，显示缺陷，是磁粉探伤的显示介质。迹痕：是指探伤工件表面经现象后的显示图案。

射线的衰减：射线通过物质时，由于物质对射线有吸收和散射作用，从而引起射线能量的衰减。

四、简答题：（每小题8分，共计40分）1.为什么裂纹缺陷比其他缺陷更为严重？

答：因为裂纹两端的缺口效应会造成严重的应力集中，很容易引起扩展，形成宏观裂纹或整体断裂，从而影响生产安全。2.一般情况下，什么环境禁止施焊？

答：（1）雨雪天气。（2）相对湿度大于90%。（3）焊条电弧焊时风速大于10M/s。（4）气体保护焊时风速大于M/s。3．焊接结构的成品检验内容主要有什么？

答：（1）焊接结构的几何尺寸。（2）焊缝的外观质量及尺寸。（3）焊缝的外表面、近表面及内部缺陷。（4）焊缝的承载能力及致密性。4.X射线的主要性质是哪些？ 答：（1）不可见，以光速直线传播。（2）不带电，不受电场和磁场的影响。（3）穿透力强，可以穿透骨骼、金属等，并在物质中有衰减。（4）可使物质电离，能使胶片感光，亦能使某些物质产生荧光。（5）能起生物效应，伤害和杀死细胞。

5.射线照相法的优点有哪些? 答：具有灵敏度高、射线底片可作为质量凭证长期保存、适用范围广等优点。

二、名词解释

1、焊接检验：

焊接检验可具体地认为是采用调查，检查，度量，试验和检测等方法，把产品的焊接质量同其使用要求不断地比较的过程

2、焊接缺陷：

焊接过程中在焊接头中产生的金属不连续、不致密或连接不良的现象称为焊接缺陷

3、焊接工艺评定：

焊接工艺评定就是用拟定的焊接工艺，按标准来焊接试件、检验试样，测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，是焊前质量控制的重要环节。

4、焊接过程：

从焊接开始到焊接结束形成焊接接头以及焊后热处理的整个过程叫焊接过程

5、焊道：

每一次熔敷所形成的一条单道焊缝

称为焊道。

6、射线探伤：

射线探伤是利用射线可穿透物质时能量有衰减的特性来发现缺陷的一种探伤方法

7、超声波探伤：

超声波探伤是利用超声波在物质中的传播、反射和衰减等物理特征来发现缺陷的一种探伤方法。

8、纵波：

质点振动方向与波传播方向一致的波称为纵波或压缩波。

9、横波：

质点振动方向与波传播方向垂直的波称为横波。

10、超声场：

超声波到达的空间称超声场。

11、压电效应：

沿压电晶片厚度方向作超声振动，压电晶片的表面随之产生交变电压的现象称为压电材料的压电效应。

1焊接缺陷：是指焊接过程中在焊接接头处发生的金属不连续、不致密或连接不良的现象。

2气孔：是指焊接时熔池中的气泡在金属凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。

3夹渣；是指焊后残留在焊缝中的焊渣。

5衰变：就是具有放射性物质的原子核，会自发地放射出某种粒子而能量逐渐减少的现象。

6射线荧光屏观察法：是将透过被检物体后的不同强度的射线，再投射在涂有荧光物质的荧光屏上，激发出不同强度的荧光而得到物体内部的图像。7射线电离法：是利用射线电离作用和借助电离探测器，使被电离的气体形成电离电流，通过电离电流的大小来反映射线的强弱的检验方法。8射线实时成像：是一种在射线透照的同时即可观察到所产生的图像的检验方法。

9焦点：是指射线探伤机上集中发射射线的地方，10透照距离：是指焦点至胶片的距离，又称焦距。11γ射线的曝光量：射线剂量和曝光时间的乘积。12Χ射线的曝光量：管电流和曝光时间的乘积。

13暗室处理：将曝光后具有潜像的胶片变为能长期保存的可见像底片的处理过程。

14黑度：是指胶片经暗室处理后的黑化程度。

15双重曝光法：就是射线源（焦点）在两个位置对同一缺陷在一张底片上进行重复曝光。

16超声波探伤：是利用超声波探测材料内部缺陷的无损检验法。17直接接触法：使探头直接接触工件进行探伤的方法。

19、垂直入射法：是采用直探头将声束垂直入射工件表面进行探伤。20、斜角探伤法：是采用斜探头将声束倾斜入射工件表面进行探伤。

21、液浸法：是将工件和探头头部浸在耦合液体中，探头不接触工件的探伤方法。

22、缺陷定位：测定缺陷在工件或焊接接头中的位置。

23、缺陷定量：测定工件或焊接接头中缺陷的大小和数量。

24、缺陷定性：判定工件或焊接接头中缺陷的性质。

25、磁粉探伤：是利用在强磁场中，铁磁性材料表面或近表面缺陷产生的漏磁场、吸附磁粉的现象而进行的无损探伤方法。26工件的磁化：在外磁场

作用下，使被检工件内部产生磁场的过程。27周向磁化法：磁化后，工件中的磁力线是在与工件轴线垂直的平面内相互平行的同心圆

28、磁粉：是用物理或化学方法制成的细小的金属颗粒。

29、磁悬液：把磁粉和液体按一定比例混合而成的溶液 30、施加磁粉：是把磁粉或磁悬液喷洒工件表面的过程

31、磁痕观察：是指对工件上形成的磁痕进行观察与记录的过程

32、渗透探伤：是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂作用，显示缺陷痕迹的无损探伤方法

33、乳化处理：乳化处理是利用合适的方法把乳化剂施加在工件表面的过程。

34、清洗处理：清洗处理就是去除工件表面多余的渗透液的过程。

35、显像处理：是利用现像剂从缺陷中吸附渗透剂的过程

36、痕迹：是指探伤工件表面显像后的显像图

37、渗透探伤剂：在渗透过程中要用到许多化学试剂，有渗透剂、乳化剂、清洗剂、显像剂，它们统称渗透探伤剂。

38、乳化：加入某些物质，使原来不相溶的物质相互溶解

39、清洗剂：能去除表面多余渗透液的液体

40、显像剂：是把渗入到缺陷中的渗探剂吸附到工件表面形成可见痕迹的物质

三、判断题

1焊接检验不是某个焊接过程的检验，应惯穿于生产的全过程（√）

2、接接过程的检验是保证产品质量的检验（√）

3、破坏性检验要破坏焊缝或接头，通常不能在产品上进行，而是在工艺评定阶段随产品一起焊接的试板上进行，因此所获得的数据有很大的随机性和局限性（√）

4、声发检测一种动态检测的无损检测方法，即焊接结构、焊接接头或材料的内部缺陷处于运动变化过程中才能实施的检测（√）

5、对焊缝尺寸的检查，就是要检查焊缝的余高与焊缝宽度（√）

6、当工件存在错边时，测量焊缝余高以表面较高的一侧为基准（√）

7、射线法照相探伤，当缺陷在射线方向上的长度大时，其底片长度就越大（√）

8、射线胶片与普通照相胶卷不同之处是片基的两面均涂有乳剂，以增强对射线敏感卤化银含量（√）

9、焊接预热检查主要是检查预热方法、预热范围、预热温度（√）

10、渗透检测需要三个步骤就可以完成（×）

11、渗透检测只能查出工作表面开口型缺陷（√）

12、渗透检测必须有足够的渗透时间，一般不小于10min（√）

13、试块是按一定用途专门设计制作的具有简单形状人工反射体的试件（√）

14、超声波的衰减原因不明确（×）

15、渗透检测对于表面过于粗糙或多孔型材料能检测（×）1.无损检测人员身体条件要求中包括了视力与辨色力的要求。()对 2.凡是从事原材料、金属零部件、结构件质量和安全监

督检查的无损检测人员，以及从事无损检测科研、教学、设备和器材生产的人员，都应当参加无损检测等级培训和技术资格鉴定，取得相应的技术资格证书。()错

3.所谓无损检测工艺，就是详细说明被检产品应在什么部位、什么时候、怎样地进行无损检测的书面文件()对

4.对于初、中级人员的实践能力考试，是考察报考人员对某一无损检测方法通用的或特殊的操作技能及熟练程度的一种考试()对

5.所谓国际标准，是指国际标准化组织（ISO）和国际电工委员会（IEC）以及ISO认可的其他国际组织制定的标准()对

6.在美国国家标准ASNT中有关无损检测的内容大多来自ASTM标准()错 7.“无损检测人员技术资格鉴定”的含义，就是指对无损检测人员的理论知识和实践操作能力的考试()错

8.从广义上说，用以衡量事物并且具有一定法律效力的准则都可称为“标准”()对

9.“标准”的技术文件有法规、标准、规范等表现形式()对

10.标准的等级越高，其技术要求越严，因此国家标准的要求高于企业标准()错

11.在国际标准化组织ISO中，TC135委员会就是无损检测委员会()对 12.“IIW”是国际焊接学会的缩写，她的第V委员会为无损检测委员会()对

13.由美国ASME制订的《锅炉压力容器规范》是国际上有较大影响的标准之一()对

14.无损检测的管理主要包括无损检测人员的管理、无损检测设备及其性能的管理和无损检测方法的管理()对

15.凡从事无损检测工作并负有直接责任的无损检测人员，并不一定都要进行技术资格鉴定()错

16.中子射线照像检测方法的英文缩写是NRT()对

17.射线照相检验方法的局限性是不易评定缺陷的形状,大小和分布()错 18.射线照相检验法的优点是效率高,成本低()错

19.当射线中心束方向与裂纹开裂面成45°角时,最容易发现该裂纹()错 20.X射线检测法不适用于混凝土结构件()错

21.X或γ射线的计算机辅助层析扫描技术简称为工业CT()对

22.在涡流法检验中，试样与线圈之间是通过线圈的磁场进行耦合的()对 23.涡流检测可以分为穿过式线圈法,探头式线圈法,插入式线圈法三种()对 24.零件退磁的方法是在逐渐降低磁场强度的同时不断改变磁场的方向()对 25.零件退磁的方法是在不断改变磁场的方向的同时逐渐降低磁场强度()对 26.轴类零件放在螺管线圈中磁化,在零件中可产生周向磁场()错 27.所有的不锈钢都不能采用磁粉检测法检验()错

28.磁粉探伤中，对零件所施加的磁场强度值，用连续法时比用剩磁法时要小()对

29.电流通过导体时,产生磁场的方向用左手定则确定()错

30.在异质界面上,当横波折射角等于90°时的纵波入射角称为第一临界角()错

31.目前应用于

超声波检测的超声波波型仅限于纵波和横波()错 32.超声波检测中应用的所谓板波,实际是在薄板中产生的一种表面波()错 33.可以认为,目前用超声波法确定内部缺陷真实尺寸的问题已经解决()错 34.超声波检测法不能用于岩石材料()错

35.目前最常用的超声波测厚仪利用的是连续波共振原理()错

36.超声波探伤中，1.25MHz探头的分辨率比5MHz探头的分辨率差()对 37.当超声波声程大于3N时，如声程相同，若长横孔直径相差一倍时，则波高相差6dB()错

38.当超声波声程大于3N时，如声程相同，若平底孔面积相差一倍，则波高相差12dB()错

39.显像剂的作用是将缺陷内的渗透液吸附到试样表面,并提供与渗透液形成强烈对比的衬托背景()对

40.渗透检测法包括着色检验和荧光检验()对 41.喷罐型着色渗透探伤剂中充装的是SF6气体()错

42.适用于所有渗透检测方法的一条基本原则是在黑光灯照射下显示才发光()错

43.渗透检验时，工件表面上的圆形迹痕可能的缺陷是气孔()对

44.施加在工件表面上与渗透剂混合，并能使其易于用水从工件表面清除的液体叫乳化剂()对

45.光纤内窥镜利用的是光导纤维中的光全反射现象来传送光能与图像()对 46.电位法检验可以用来测量导电材料的表面裂纹深度及材料厚度()对 47.激光全息检测中使用的激光属于单色光()对 48.漏磁检测属于泄漏检测中的一个检测内容()错

1.涡流检测法是以电磁感应原理为基础的无损检测方法()对 2.涡流检测的原理基础是导体的电磁感应现象()对 3.涡流检测法适用于任何材料()错 4.涡流检测法适用于金属导电材料()对 5.涡流检测法仅适用于有色金属导电材料()错

6.电流通过导体时,产生磁场的方向用右手定则确定()对

7.涡流检测可以分为穿过式线圈法,探头式线圈法,插入式线圈法三种()对 8.目前应用于超声波检测的超声波波型仅限于纵波和横波()错 9.超声波检测法适用于任何材料()错 10.超声波检测法不能用于岩石材料()错

11.在异质界面上,当纵波折射角等于90°时的纵波入射角称为第一临界角()对

12.超声波检测中应用的所谓板波,实际是在薄板中产生的一种表面波()13.在役部件超声波检测主要是探测疲劳裂纹和应力腐蚀裂纹()错 14.缺陷面或延伸方向与超声波束垂直的时候最容易被发现()对 15.渗透检测法包括着色渗透检验和荧光渗透检验()对

16.适用于所有渗透检测方法的一条基本原则是在黑光灯照射下显示才发光()错

17.渗透检测法适用于探查各种表面缺陷()错 18.渗透检测法适用于探查表面开口裂纹类缺陷()对

19.在检验表面细微裂纹时,渗透检验法的可靠性低于射线照相检验法()错 20.检验铁磁性材料的表

面裂纹时,渗透检验法的灵敏度一般要低于磁粉检测法()对

21.显像剂的作用是将缺陷内的渗透液吸附到试样表面,并提供与渗透液形成强烈对比的衬托背景()对

22.磁粉检测法适用于于各种金属导电材料()错 23.磁粉检测法适用于铁磁性材料()对 24.磁粉检测法仅适用于硬铁磁性材料()错

25.轴类零件放在螺管线圈中磁化,在零件中可产生周向磁场()错 26.所有的不锈钢零件都不能采用磁粉检测法检验()错

27.裂纹缺陷的延伸方向与磁力线方向平行时最容易被磁粉检测所发现()28.荧光磁粉探伤也可以在白光下观察磁痕显示()错 29.X射线检测法适用于任何材料()错

30.射线照相检验法的优点是效率高,成本低()错 31.X射线检测法不适用于混凝土结构件()错 32.γ射线检测法适用于任何材料()错

33.射线照相检验方法的局限性是不易评定缺陷的形状,大小和分布()错 34.当射线中心束方向与裂纹开裂面成180°角时,最容易发现该裂纹()对 35.缺陷面或延伸方向与射线束垂直的时候最容易被发现()错 36.射线照相检测的防护措施只有屏蔽一种方法()错 37.目视检测法可以探查被检物体的任何缺陷()错

38.锻件上的折叠都可以用目视检测或渗透检测法检测出来()错 39.目视检测法可以检查表面可见缺陷()对

40.目视检测法可以探查被检物体的近表面缺陷()错

四、回答下列问题

1、焊接检验的作用是什么？

（1）确保焊接结构的制造质量，保证其安全运行（2）促进焊接技术发展，提高产品质量（3）提高生产率，降低产品成本

（4）有助于焊接检验的可靠性保证，可促使焊接技术的更广泛应用。

2、为什么要对零件进行焊前预热和焊后后热？

在焊接前对焊件进行加热的工艺措施称为预热，预热可避免或减缓裂纹的产生。

焊接后立即对零件全部或局部进行加热或保温，使其缓冷的工艺措施称为后热。后热处理的主要作用是加快焊缝中氢的逸出，防止产生延迟裂纹。

3、产生X射线的条件是什么？X、γ射线性质的异同点是什么？ 条件：要有适当的管电流、管电压，还要有高的原子序数的阳极靶材料 异同点: 1）、产生的机理不同，X射线是用高速电子轰击金属靶产生的，而γ射线是从不稳定的原子核中辐射出来的

2）、X射线的强度可调，而γ射线的强度阻随时间按指数规律衰变同，不可随意调节

4、增感屏的作用是什么？为什么前屏比后屏薄？ 答：按粘贴位置分类，增感屏可分为前屏和后屏（目前有的增感屏已不分前后屏）。前屏荧光物质涂层薄（以便于X线到达胶片和后屏），粘贴于暗盒前面内侧，荧光体层朝向胶片。后屏粘贴于暗盒后面内侧，荧光体层厚，成像清晰度

差，而且有些后屏背面衬有一层铅箔，用以吸收反向散射，提高清晰度。因此，增感屏的前后屏不能颠倒。

7、超声波在介质中传播产生衰减的原因是什么？

答：超声波在介质中传播时，随着距离的增加，能量逐渐减小的现象叫做超声波的衰减。超声波衰减的原因主要有三个：① 扩散衰减：超声波在传播中，由于声束的扩散，使能量逐渐分散，从而使单位面积内超声波的能量随着传播距离的增加而减小，导致声压和声强的减小。② 散射衰减：当声波在传播过程中，遇到不同声阻抗的介质组成的界面时，将发生散乱反射（即散射），从而损耗声波能量，这种衰减叫散射衰减。散射主要在粗大晶粒（与波长相比）的界面上产生。由于晶粒排列不规则，声波在斜倾的界面上发生反射、折射及波型转换（统称散射），导致声波能量的损耗。③ 粘滞衰减：声波在介质中传播时，由于介质的粘滞性而造成质点之间的内壁摩擦，从而使一部分声能变为热能。同时，由于介质的热传导，介质的疏、密部分之间进行的热交换，也导致声能的损耗，这就是介质的吸收现象。由介质吸收引起的衰减叫做粘滞衰减。

8、超声波检测对检测人员有什么要求？

答：超声波探伤比X射线探伤具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点；缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性；超声波探 伤适合于厚度较大的零件检验.因此,对从事超声波探伤检验人员必须有严格的要求,如: 1)从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术,具有足够的焊缝超声波探伤经验,并掌握一定的材料、焊接基础知识.2)焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核,并持有相 考核组织颁发的等级资格证书,从事相对应考核项目的检验工作.注:一般焊接检验专业考核项目分为板对接焊缝;管件对接焊缝;管座角焊缝;节点焊缝等四种.)超声检验人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于1.0.9、磁粉检测的优点及局限性有哪些？ 磁粉检测具有下列优点：

1）能直观的显示出缺陷的位置、大小、形状和严重成都，并可大致确定缺陷的性质。

2）具有很高的检测灵敏度，能检测出微米级宽度的缺陷。

3）能检测出铁磁性材料工件表面和近表面的开口与不开口的缺陷。4）综合使用多种磁化方法，几乎不受工件大小和几何形状的影响，能检测出工件各个方向的缺陷。5）检查缺陷的重复性好。

6）单个工件检测速度快，工艺简单，成本低，污染轻。7）磁粉探伤-橡胶铸

型法，可间断检测小孔内壁早期疲劳裂纹的产生和扩展速度。磁粉检测的局限性： 1）只能检测铁磁性材料。

2）只能检测工件表面和近表面缺陷。3）受工件几何形状影响会产生非相关显示。4）通电法和触头法磁化时，易产生打火烧伤。

10、渗透检测的原理是什么？

在被检测工件表面涂覆某些渗透较强的渗透液，在毛细作用下，渗透液被渗入到工件表面开口的缺陷中，然后洗清去除工件表面上的渗透液，留下渗透到表面缺陷的渗透液，再在工件表面上涂上一层显像剂，缺陷中的渗透液在毛细作用下反过来被吸到工件表面，从而形成缺陷的痕迹。然后根据在黑光（荧光渗透液）或白光（着 色渗透液）下观察到的缺陷显示痕迹，作出缺陷的评定。

1.超声波检测中,产生和接收超声波的方法,通常是利用某些晶体的(c)a.电磁效应 b.磁致伸缩效应 c.压电效应 d.磁敏效应 2.目前工业超声波检测应用的波型是(f)a.爬行纵波 b.瑞利波 c.压缩波 d.剪切波 e.兰姆波 f.以上都是

3.工件内部裂纹属于面积型缺陷,最适宜的检测方法应该是(a)a.超声波检测 b.渗透检测 c.目视检测 d.磁粉检测 e.涡流检测 f.射线检测

4.被检件中缺陷的取向与超声波的入射方向(a)时,可获得最大超声波反射：a.垂直 b.平行 c.倾斜45°d.都可以

5.工业射线照相检测中常用的射线有(f)：a.X射线 b.α射线 c.中子射线 d.γ射线 e.β射线 f.a和d 6.射线检测法适用于检验的缺陷是(e)a.锻钢件中的折叠 b.铸件金属中的气孔 c.金属板材中的分层 d.金属焊缝中的夹渣 e.b和d 7.10居里钴60γ射线源衰减到1.25居里,需要的时间约为(c)：a.5年 b.1年 c.16年 d.21年

8.X射线照相检测工艺参数主要是(e)：a.焦距 b.管电压 c.管电流 d.曝光时间 e.以上都是

9.X射线照相的主要目的是（c）：a.检验晶粒度；b.检验表面质量；c.检验内部质量；d.以上全是

10.工件中缺陷的取向与X射线入射方向(b)时,在底片上能获得最清晰的缺陷影像：a.垂直 b.平行 c.倾斜45°d.都可以

11.渗透检测法适用于检验的缺陷是(a)：a.表面开口缺陷 b.近表面缺陷 c.内部缺陷 d.以上都对

12.渗透检测法可以发现下述哪种缺陷?(c)a.锻件中的残余缩孔 b.钢板中的分层 c.齿轮的磨削裂纹 d.锻钢件中的夹杂物 13.着色渗透探伤能发现的缺陷是(a)：a.表面开口缺陷 b.近表面缺陷 c.内部未焊透

14.下面哪一条不是液体渗透试验方法的优点?(a)a.这种方法可以发现各种缺陷 b.这种方法原理简单,容易理解c.这种方法应用比较简单 d.用这种方法检验的零件尺寸和形状几乎没有限制

15.下面哪一条不是渗透探伤的特点?(a)a.这种方法能精确地测量裂纹或不连续性的深度 b.这种方法能在现场检验大

型零件c.这种方法能发现浅的表面缺陷 d.使用不同类型的渗透材料可获得较低或较高的灵敏度

16.下面哪条不是渗透探伤的优点?(d)a.适合于小零件批量生产检验 b.可探测细小裂纹 c.是一种比较简单的检测方法 d.在任何温度下都是有效的 17.渗透探伤不能发现(c)：a.表面密集孔洞 b.表面裂纹 c.内部孔洞 d.表面锻造折叠

18.渗透检验是(d)方法:a.一种用来检查非铁磁性材料近表面缺陷的无损检验方法b.一种用来检查非多孔性材料的近表面缺陷的无损检验方法c.一种用来检查非多孔性材料近的表面和近面缺陷的无损检验方法d.一种用来检查非多孔性材料的表面缺陷的无损检验方法

19.(a)类型的材料可用渗透法进行检验a.任何非多孔材料，金属或非金属 b.任何多孔性材料，金属或非金属 c.以上均不能 20.渗透探伤的缺点是(d)a.不能检测内部缺陷 b.检测时受温度限制,温度太高或太低均会影响检测结果c.与其他无损检测方法相比,需要更仔细的表面清理 d.以上都是

21.液体渗透技术适合于检验非多孔性材料的(c)：a.近表面缺陷 b.表面和近表面缺陷 c.表面开口缺陷 d.内部缺陷

22.渗透探伤检查能指示工件表面缺陷的(e)：a.深度 b.长度 c.宽度 d.位置和形状 e.b和d 23.下列哪种材料不能用通常的渗透探伤法进行检验?(a)：a.未涂釉的多孔性陶瓷 b.钛合金 c.高合金钢 d.铸铁

24.是否试件上所有表面开口的缺陷均能用液渗检测法检测出来?(b)a.能 b.有时不能 c.均不能 d.不仅表面,而且包括内部缺陷均能检出

25.下面哪种缺陷缺陷不适用于着色检验(e)：a.锻件中的偏析 b.弧坑裂纹 c.磨削裂纹 d.非金属夹杂物 e.a和d 26.渗透检测是一种非破坏试验方法,这种方法可用于(d)a.探测和评定试件中的各种缺陷 b.探测和确定试样中缺陷的长度,深度和宽度c.确定试样的抗拉强度 d.探测工件表面的开口缺陷

27.能够进行磁粉探伤的材料是（a）：a．碳钢；b．奥氏体不锈钢；c．黄铜；d．铝

28.下列哪一条是磁粉探伤优于渗透探伤的地方？（d）a．能检出表面夹有外来材料的表面不连续性；b．对单个零件检验快；c．可检出近表面不连续性；d．以上都是

29.下列哪种材料能被磁化？（d）：a．铁；b．镍；c．钴；d．以上都是 30.适合于磁粉探伤的零件是（b）：a．静电感应强；b．铁磁性材料；c．有色金属；d．电导体

31.磁粉检验是一种无损检测方法，这种方法可以用检测（c）：a．表面缺陷；b．近表面缺陷；c．以上都是；d．材料分选

32.检测钢材表面缺陷最方便的方法是（c）：a．静电法；b．超声法；c．磁粉法；d．射线法

33.磁粉探伤对哪种缺陷不可靠？（b）：a．表面折叠；b．埋藏很深的孔洞；c．表面

裂纹；d．表面缝隙

34.下列哪种缺陷能被磁粉探伤检验出来？（d）a．螺栓螺纹部分的疲劳裂纹；b．钢质弹簧板的疲劳裂纹；c．钢板表面存在的裂纹和折叠；d．以上都是

35.下列哪种缺陷能用磁粉探伤检出？（c）a．钢锭中心的缩孔；b．双面焊的未焊透；c．钢材表面裂纹；d．钢板内深为20mm的分层

36.下列能够进行磁粉探伤的材料是（h）a．碳钢；b．低合金钢；c．18-8不锈钢；d．13铬钼不锈钢；e．铸铁；f．硬铝；g．钛；f．a,b,d和e 37.下列能够进行磁粉探伤的材料是（g）a．碳钢；b．低合金钢；c．铸铁；d．奥氏体不锈钢；e．钛；f．13铬钼钢；g．除d和e以外都可以 38.下述材料中可以进行磁粉检测的是(e)：a.铝合金 b.镍基高温合金 c.铜

第三篇：焊接检验标准

焊

接

检

验

标

准

编制/日期：

审批/日期：

1、适用范围

本检验方法适用于公司生产所需之结构件的焊接过程。

2、施工准备

2.1材料和主要机具

2.1.1所需施焊的钢材、钢铸件必须符合国家现行标准和设计要求。

2.1.2根据设计要求选用适宜的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料，并应符合现行国家行业标准。

2.1.3施工机具：交流电焊机、直流弧焊机、半自动CO2弧焊机、氩弧焊焊机、熔化嘴电渣焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等。

2.2作业条件

2.2.1施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后方可施焊。

2.2.2气温、天气及其它要求：

(1)气温低于0℃时，原则上应停止焊接工作。

(2)强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留水分。

(3)当采用气体保护焊时，若环境风速大于2m/s，原则上应停止焊接。

2.3焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，焊工均应经过质量技术交底、安全交底和有关环境保护的交底。

3、操作工艺

3.1工艺流程

焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动→向焊件送焊条→熄弧

3.2焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各80~100mm，预热时应尽可能均匀。

3.3引弧

3.3.1严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

3.3.2对接和T形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。

3.3.3引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。

3.4焊接姿势

3.4.1平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采用平焊。

3.4.2船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角焊缝要求成凹形时常采用。

3.4.3横向焊接姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使上侧产生咬边，下侧产生焊瘤以及未焊透等缺陷。因此焊接时宜采用小直径焊条、适当的电流和短弧焊接。

3.4.4立焊姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使焊缝成型困难，易产生焊瘤、咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。因此宜采用小直径焊条和较小的电流，并采用短弧焊接。

3.4.5仰焊姿势：必须保持最短的弧长，宜选用不超过4mm直径的焊条，焊接电流一般介于平焊与立焊之间。

3.5焊接顺序和熔敷顺序

3.5.1尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接。

3.5.2不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。

3.5.3采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。

3.5.4平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接。

3.5.5从结构的中心向外进行焊接。

3.5.6从板的厚处向薄处焊接。

3.6多层焊

3.6.1多层焊焊接接头应连续施焊一次完成，每一层焊道焊完后应及时清理。若发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

3.6.2对于重要结构处的多层焊必须采用多层多道焊，不准摆宽道焊接。

3.6.3多层焊过程中的层间温度若无特殊要求一般应与预热时的温度相同。

3.7

背面清根

在电弧焊接过程中，当接头有全熔透要求时，背面的第一层焊缝容易未焊透、夹渣或裂纹等缺陷，要从背面彻底清除后再行焊接。常用的方法是碳弧气刨。

3.8熄弧：熄弧应在焊件的引出板终止。

3.9焊后处理

3.9.1焊接结束后的焊缝及其两侧，必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤等。

3.9.2焊接结束后，如发现焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术负责人查清原因后，订出修补措施方可处理。

4、质量标准

4.1强制性条文

4.1.1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查质量合格证明文件等。

4.2主控项目

4.2.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件等。

4.2.2重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查复验报告。

4.2.3焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。

4.2.4焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。

4.2.5

分包单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接工艺评定报告。

4.2.6设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表4.2.5的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波或射线探伤记录。

一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

表4.2.5

4.2.7T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。

检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。

检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。

4.2.8焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。

4.3一般项目

4.3.1焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。

检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。

检验方法：观察检查。

4.3.2对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按25mm板厚1h确定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。

4.3.3二级、三级焊缝外观质量标准应符合GB50205标准附录A中表A.0.1的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

4.3.4焊缝尺寸允许偏差应符合GB50205标准附录A中表A.0.2的规定。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：用焊缝量规检查。

4.3.5焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。

检验方法：观察检查。

4.3.6焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。

检验方法：观察检查。

5、成品保护

5.1焊后不准砸焊缝周边，不准往刚焊完的焊缝上浇水。

5.2低温下操作应采取预热、缓冷措施。

5.3不准在焊缝外母材上引弧。

5.4低温焊接后不准立即清渣，应等焊缝降温后方可清渣。

第四篇：焊接作业检验规范

焊接作业检验规范

1.焊接作业过程中，焊工对自己所焊焊缝应及时清理干净，包括药皮、飞溅等按要求进行自检，发现有超标缺陷应自觉返修，经班长签字确认后交质检员

复检。

2.质检员根据焊工提交的自检单按要求分批进行复检。对复检不合格的焊缝，由质检员发出外观不合格焊缝返修单交焊工返修。焊工应尽快返修，返修完毕后，填写焊缝返修信息返馈单并返还给质检员，质检员对返修后的焊缝进

行复检，并将复检结论填入复检单，直至符合要求为止。

3.焊接质检员应对焊工每日所焊的焊缝作必要的例行检查，督促焊工及时返修外观不合格焊缝。对外观质量经常/严重不合格的焊工，质检员应报告有关部门，共同帮助焊工分析原因，采取有效纠正措施，由于焊工违章违纪，缺乏责任心而造成不合格，质检员有权对其进行罚款或停止其焊接工作，对外

观质量一贯较好的焊工，应给予适当的奖励。

4.应重视焊接外观质量的质检工作，实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专业质检相结合的方法，做好外观质量验评。外观质检不合格的焊缝，不允许进入下道工序（包括质检工序）。

5.焊接接头外观质量质检

A.焊缝尺寸和外观质量应符合表1、表2规定，质检范围为100%。

B.焊接接头的角变形应符合下列规定：

1)

板件焊接角变形应不大于3°；

2)

钢管纵缝焊接后，检查纵缝处的弧度，与样板之间的间隙应不大于4mm；

3)

角焊缝的变形及其结构的焊接变形应符合设计文件要求。

表1

焊缝的外形尺寸（mm）

焊缝

类别

焊接

方法

对

接

焊

缝

角

焊

缝

组合焊缝

焊缝余高

焊缝余高差

焊缝宽度

平焊

其它

平焊

其它

坡口每侧增宽

宽度差

焊脚尺寸允许偏差

凹度

凸度

翼板侧焊脚

尺寸K

一类和二类焊缝

埋弧焊

0～3

≤2

2～7

≤2

K≤6+20

＜1

图纸未注明时：

a)一般为K=t/4

b)重级工作制吊车梁K=t/2，且≤10

式中：t——腹板厚度

K=6～12+30

＜0.5

＜15

K＞12+40

＜1

＜2

其它

方法

0～3

0～4

≤2

≤3

0.5～2.5

≤3

同

上

三类

焊缝

—

0～4

0～5

≤3

≤4

≤3

表2

焊缝表面缺陷允许范围

序号

名

称

允

许

范

围

焊

瘤

不

允

许

裂

纹

夹

渣

气

孔

未熔合6

咬

边

深度≤0.5mm；连续咬边长度≤焊缝总长度的10%且≤100mm，焊缝两侧咬边累计长度≤焊缝总长度的15%；角焊缝≤20%

单面焊

未焊透

一类焊缝

不允许

二类焊缝

深度≤板厚的15%，且≤1.5mm；累计长度≤焊缝总长度的10%

背面凹坑

一类焊缝

深度≤板厚的10%，且≤1.0mm；累计长度≤焊缝长度的10%

二类焊缝

深度≤板厚的20%，且≤2.0mm；累计长度≤焊缝总长的20%

注：焊缝类别的分类原则

1)

焊缝在动载荷或静载荷下，承受拉力、剪力按等强度设计的对接焊缝，对接和角接的组

合焊缝为一类焊缝；

2)

焊缝在动载荷或静载荷下，承受压力按等强度设计的对接焊缝、角焊缝和组合焊缝为二

类焊缝；

3)

二类焊缝以外的其它焊缝为三类焊缝。

4)

第五篇：焊接检验考试总结

、焊接检验的分类：可分为破坏性检验、非破坏性检验和声发射检测三类。破坏性检验：⑴力学性能试验（拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、压扁试验、硬度试验、疲劳试验）⑵化学分析试验（化学分析、腐蚀试验）⑶金相检验（宏观检验、微观检验、断口检验）。非破坏性检验：⑴外观检验⑵强度检验（水压试验、气压试验）⑶致密性试验（气密性试验、吹气试验、氨渗漏试验、煤油试验、载水试验、沉水试验、水冲试验、氦检漏试验）⑷无损检测（射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤）。

2、焊接检验的依据是什么？所包括的内容有那些？并加以说明。⑴施工图样：图样是生产中使用的最基本资料，加工制作应按图样的规定进行。图样规定了原料、焊缝位置、坡口形式和尺寸及焊缝的检验要求等；⑵技术标准：包括有关的技术条件，它规定焊接产品的质量要求和质量评定方法，是从事检验工作的指导性文件；⑶检验文件：包括工艺规程、检验规程、检验工艺等，他们具体规定了检验方法和检验程序，指导现场检验人员进行工作，还包括检验过程中收集的检验单据；检验报告、不良品处理单、更改通知单，如图样更改，工艺更改、材料代用、追加或改变检验要求等所使用的书面通知。⑷订货合同：用户对产品焊接质量的要求在合同中有明确标定的，也可作为图样和技术文件的补充规定。

3、焊接检验过程：⑴焊前检验：图纸和技术条件的检验、工艺条件的检验、材质的检验、焊件备料的检验、焊接工艺的评定、其它。⑵焊接过程检验：坡口质量的检验、装配质量的检验、预热温度和层间温度、焊接规范的检验、清根质量的检验、遵守工艺的检验、焊缝尺寸的检验、焊后消氢和热处理检验。⑶焊后检验：外观的检查、焊缝表面和内部的无损检测、焊缝的破坏性检验、致密性检验、受压容器的整体强度检验。⑷安装调试质量检验和产品服役质量检验：检验程序和检查项目、检验方法和验收标准、焊接质量问题的现场处理。

4、焊接缺陷的分类及特征：1）焊接裂纹：具有尖锐的缺口和长宽比大的特征2）气孔：氢气孔断面形状多为螺丝形，从焊缝表面上看呈喇叭状，其四周有光滑的内壁；氮气孔与蜂窝相似，常成堆出现；CO气孔的表面光滑，像条虫状3）固体夹杂：夹渣，形状复杂，一般呈线状，长条状、颗粒状及其它形式；夹钨4）未熔合：有时间隙很大；未焊透：出现在单面焊的坡口根部及双面焊的坡口钝边5）形状缺陷：咬边，焊瘤，烧穿和下榻，错边和角变形，焊缝尺寸和形状不符合要求6）其它缺陷：电弧擦伤，飞溅。

5、焊接裂纹的分类及特征：⑴热裂纹：结晶裂纹：沿晶间开裂，断口由树枝状断口区、石块状断口区和平坦状断口区构成，在高倍显微镜下能观察到晶界液膜的迹象；液化裂纹：起源于熔合线靠母材侧的粗大奥氏体晶界，沿晶界扩展，具有曲折的轮廓，在断口上能观察到各种共晶在晶界面上凝固的典型形态，有时能观察到类似结晶裂纹的石快状断口的形貌；高温失塑裂纹：表面较平整，有塑性变形遗留下来的痕迹，沿奥氏体晶界形成并扩展，断口呈晶界断裂形貌，与结晶裂纹的石块状断口形貌相似，但无液相存在的痕迹。⑵冷裂纹：氢致裂纹：延迟特征，裂纹产生时，有时可查觉到断裂的响声，断裂途径可以是沿晶界的，或者是穿晶的，在填角焊时，裂纹产生的部位与拘束状态有关；淬火裂纹：与氢无关，无延时特征，裂纹的启裂与扩展均沿奥氏体晶界进行，断口非常光滑，极少有塑性变形的痕迹；层状撕裂：平行于板材表面扩展，并呈阶梯状，断口有明显的木纹状特征，断口的平台分布有大块的夹杂物。⑶再热裂纹：可形成粗晶区中垂直于熔合线的网状裂纹，其断口又被氧化的颜色。

6、X射线和γ射线的性质：⑴不可见，以光速直线传播。⑵不带电，不受电场和磁场的影响。⑶具有可穿透物质和在物质中由衰减的特性。⑷可使物质电离，能使胶片感光，亦能使某些物质产生荧光。⑸能对生物细胞起作用。X射线机是由哪几部分组成：X射线机通常由x射线管，高压发生器，控制装置，冷却器，机械装置和高压电缆等。

7、X射线和γ射线探伤设备的分类、基本原理及用途：⑴X射线机原理：当灯丝接低压交流电源通电加热至白炽时，其阴极周围形成电子云，聚焦罩的凹面形状使其聚焦。当在阳极与阴极间施以高压时，电子为阴极排斥而为阳极所吸引，加速穿过真空空间，高速运动的电子成束状集中轰击靶子的一个小面积，电子被阻挡、减速和吸收，其部分动能转换为X射线。分类及用途：①携带式X射线机采用组合式X射线发生器，因其体积小重量轻，而适用于施工现场和野外作业的探伤工作。②移动式x射线机 能在车间或实验室内移动，适用于中厚板焊件的探伤。③固定式X射线机固定在确定的工作环境中，靠移动焊件来完成探伤工作。④周向X射线机适用于管道锅炉和压力容器的环形焊缝探伤。⑤软X射线机用于检验金属薄件、非金属材料等低原子序数物质的内部缺陷。⑥微焦点X射线机适用于近焦距摄片，用于检测半导体器件、集成电路等内部结构及焊接质量。⑵γ射线机原理：借助快门环和随动

器转动贫铀偏心轮，使轮中曝光通道和源通道对齐，则工作容器即处于“工作位置”。尽管此时γ放射源还没有伸出来，但通过曝光通道已正向发出约7.5°锥形射线束。为安全计，只有把遥控器快速接头和本体正确连接后，才能使源辫子的锁定机构松开，驱动缆才能运动使放射源移动伸出。分类及用途：①携带式γ射线机 适用于较薄件的探伤。②移动式γ射线机 用于厚件探伤。③爬行式γ射线机 用于野外焊接管线的探伤。

8、在进行射线照相法探伤时，所规定的照相质量等级有哪些，分别用在什么场合：A级——成像质量一般，适用于承受负载较小的产品及部件。AB级——成像质量较高，适用于锅炉和压力容器产品及部件。B级——成像质量最高，适用于航天和核设备等极为重要的产品及部件。

9、胶片的暗室处理程序包括哪些方面：⑴显影：显影液中的显影剂将浅象转变为可见银象的过程。⑵停显：显影结束后将胶片放入酸性停影液30s-60s，使酸碱中和立即停止显影停止。⑶定影：定影液的定影剂将底片上未经显影的溴化银溶解掉，并将可见银象固定在底片上的过程。⑷水洗和干燥：水洗允许在暗室外进行，但最好应采用流水且水温不能高于25℃，干燥应在干燥箱中或在无尘的干燥室内晾干。

10、GB3323—87标准中，根据缺陷的性质、缺陷的尺寸及数量将焊缝质量分为几级，质量如何：分为I、II、III、IV共四级，质量依次降低。I级焊缝内不允许有裂纹，未熔合，未焊透以及条状夹杂等四种缺陷存在，允许有一定数量和一定尺寸的圆形缺陷存在。II级焊缝内不允许有裂纹，未熔合，未焊透等三种缺陷存在，允许有一定数量和一定尺寸的条状夹杂和圆形缺陷存在。III级焊缝内不允许有裂纹，未熔合，未焊透以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透存在，允许有一定数量和一定尺寸的条状夹杂和圆形缺陷及未焊透存在。IV级焊缝之焊缝缺陷超过III级者。

11、超声波的性质：⑴有良好的指向性。⑵能在弹性介质中传播，不能在真空中传播。⑶界面的透射、反射、折射和波型转换。⑷具有可穿透物质在物质中衰减的特性。

12、超声波检验等级：GB11345—89规定，根据质量要求检验等级分为A、B、C三级。检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高。检验工作的难度系数按A（1）、B（5~6）、C（10~12）顺序逐级增高。

13、超声波探头的选择：⑴探头型式的选择 根据工件的形状和可能出现缺陷的部位、方位等条件选择探头型式。⑵晶片尺寸的选择 大厚度工件或粗晶材料宜采用大晶片探头，较薄工件或表面曲率较大的工件，宜选用小晶片探头。⑶频率选择对于粗晶材料、厚大工件的探伤，宜选用较低频率；对于晶粒细小、薄壁工件的探伤，宜选用较高频率。焊缝探伤时，一般选用2~5MHZ频率，推荐采用2~2.5MHZ。⑷探头角度或K值的选择薄工件宜采用大K值探头，大厚度的工件宜采用小K值的探头。

14、耦合剂的作用及选用要求：作用 在于排除空气、填充间隙、减少探头磨损，便于探头移动。要求 ⑴能润湿工件和探头表面，流动性、粘度和附着力适当，不难清洗。⑵声阻抗要大，透声性能好。⑶来源广，价格便宜。⑷对工件无腐蚀，对人体无害，不污染环境。⑸性能稳定、不易变质、能长期保存。

15、平板对接接头的探伤：⑴按不同检验等级和板厚范围选择探伤面、探伤方法和斜探头折射角或K值。⑵检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域宽度最小10mm，最大20mm。⑶探头移动区l的确定 移动区宽度l应：倾斜探伤l>1.25p;垂直探伤l>0.75p。⑷单探头扫查方式 锯齿形扫查、基本扫查、平行扫查、斜平行扫查。⑸双探头扫查方式 串列扫查、交叉扫查、V形扫查。

16、液浸法的分类及优缺点：根据工件和探头浸没方式，可分为全没液浸法、局部液浸法和喷流式局部液浸法等。优点 具有声波的发射和接受比较稳定、易于实现探伤过程自动化，并可显著提高检查速度等。缺点 它需要一些辅助设备，如液槽、探头架、探头操纵器等。同时，还由于液体耦合层一般较厚而声能损失较大。

17、磁力探伤分类：⑴磁粉法⑵磁敏探头法：磁敏探头有磁感应线圈、磁敏元件、磁敏探针，三种形式。⑶录磁法

18、磁力探伤的基本原理：铁磁材料的工件被磁化后，在其表面和附近表面的缺陷处磁力线发生形变，逸出工件表面形成漏磁场。用上述的方法将漏磁场检测出来，进而确定缺陷的位置，这就是磁力探伤的基本原理。

19、影响漏磁场的因素：⑴外加磁场的影响 缺陷漏磁通密度随工件磁感应强度的增加而线性增强。⑵工件材料及状态的影响 磁化曲线是随合金成分、含碳量、加工状态及热处理状态而变化的。⑶缺陷位

置和形状的影响 同样的缺陷，位于表面时漏磁通增多；位于距表面很深的地方，则几乎没有漏磁通。缺陷深宽比愈大，漏磁场愈强。缺陷垂直于工件表面时，漏磁场最强；若平行工件表面，则几乎不产生漏磁场。

20、磁粉种类、特点及用途：磁粉分为干法磁粉和湿法磁粉，湿法磁粉又分为荧光磁粉和非荧光磁粉。用干磁粉进行探伤的方法叫干法。干法广泛地用于大型结构和大型焊缝局部区域的磁粉探伤。湿法比干法具有更高的检测灵敏度，特别适用于探测表面微小缺陷，常用于大批量工件的探伤。荧光磁粉显示的缺陷清晰可见，在紫外线光的激发下呈黄绿色，色泽鲜明易于观察，一般用于湿法检验。若配上光电转换装置，可实现自动化探伤。有色磁粉可以增强磁粉的可见度，提高与被探件表面的衬度，使缺陷容易发现。

21、磁粉的性能：磁粉的性能包括磁性、粒度、颜色、悬浮性等。在钢制压力容器焊缝的磁粉探伤中，磁粉性能应满足以下要求：⑴磁粉应具有高磁导率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。⑵磁粉的粒度应不小于200目。⑶磁粉的颜色应与被检工件有最大的对比度。

22、磁粉探伤检验程序：⑴探伤前的准备 校验探伤设备的灵敏度，除去被探工件表面的油污、铁锈、氧化皮等。⑵磁化 ①确定探伤方法②确定磁化方法③确定磁化电流的种类④确定磁化方向⑤确定磁化电流⑥确定磁化的通电时间⑶喷撒磁粉或磁悬液⑷对磁痕进行观察及评定⑸退磁⑹清洗、干燥、防锈⑺结果记录。

23、磁粉探伤常用的磁化方法有哪些，分别用于何场合：（1）周向磁化：给工件直接通电，或者是电流流过贯穿工件中心孔的导体，在工件中建立一个环绕工件并且与工件轴线垂直的闭合磁场。用于发现与工件轴线平行的缺陷（2）纵向磁化：电流通过环绕工件的线圈，使工件中的磁力线平行于线圈的轴线。用于发现于与工件轴线垂直的缺陷（3）复合磁化：将周围磁化和纵向磁化同时作用在工件上，使工件得到由两个互相垂直的磁力线的作用而产生的合成磁场，其指向构成扇形磁化场（4）旋转磁化：将绕有磁线圈的II型磁铁交叉放置。各通以不同相位的交流电，产生圆形或椭圆形磁场，用于发现沿任意方向分布的缺陷。

24、渗透探伤包括哪六个基本操作步骤：预处理：清理受检表面，去除表面障碍；渗透：用浸浴、刷涂或喷涂等方法将渗透剂施加于受检表面；乳化：当时候后乳化型渗透剂时，在渗透前后清洗前用浸浴、刷涂或喷涂等方法将乳化剂施加于受检表面；清洗：渗透到达规定时间，用布出去表面多余的渗透剂，然后用清洗剂清洗；干燥：用清洗剂时，应自然干燥或用布、纸擦干；显象：清洗后，在受检表面上涂刷或喷涂一层薄而均匀的显象剂。

25、渗透探伤的基本原理：被检验工件表面涂覆某些渗透力较强的渗透液，在毛细作用下渗透液被渗入到工件表面开口的缺陷中，然后去除工件表面上多余的渗透液，再在工件表面涂上一层显象剂，缺陷中的渗透液在毛细作用下重新被吸到工件表面，从而形成缺陷的痕迹，根据在黑光或白光下观察到的缺陷显示痕迹。做出缺陷的评定。

26、渗透探伤剂的性能要求：渗透探伤剂由渗透剂、乳化剂、清洗剂和显象剂组成。渗透剂 ⑴着色渗透剂：①渗透力强，渗透速度快②着色液应有鲜艳的色泽③清洗性好④润湿显像剂的性能好，即容易从缺陷中吸附到显像剂表面⑤无腐蚀性⑥稳定性好，在光和热作用下，材料成分和色泽能维持较长时间⑦毒性小⑧其密度、浓度及外观检验应符合ZBJ04003—87《控制渗透探伤材料质量的方法》中规定。⑵荧光渗透剂：①荧光性能应符合ZBJ04005—87《渗透探伤法》附录三中的规定②渗透液的密度、浓度及外观检验应符合ZBJ04003—87中的规定③渗透力强，渗透速度快④荧光液应有鲜明的荧光⑤清洗性能好⑥润湿显像剂的性能要好⑦无腐蚀性⑧稳定性要好⑨毒性小。乳化剂 ①乳化剂应容易清除渗透剂，同时应具有良好的洗涤作用②具有高闪点和低蒸发率③耐水和渗透剂污染的能力强④对工件和容器无腐蚀⑤无毒、无刺激性臭味⑥性能稳定，不受温度影响。清洗剂 有机溶剂去除剂应与渗透剂有良好的互溶性，不与荧光渗透剂起化学反应，不猝灭荧光。显象剂 ⑴干粉显象剂：①粒度不超过1~3μm②松散状态下的密度应小于0.075g/cm3,包装状态下应小于0.13g/cm3③吸水、吸油性能好④在黑光下不发荧光⑤无毒、无腐蚀。⑵水悬浮型湿式显象剂：①每升水中应加进30~100g的显象粉末，不宜太多也不宜太少②显象剂中应加有润湿剂、分散剂和防锈剂③颗粒应细微。⑶水溶性湿式显象剂：①应加适当的防锈剂、润湿剂、分散剂和防腐剂②应对工件和容器无腐蚀，对操作无害。⑷快干式显象剂：为调整显象

剂粘度，使显象剂不致于太浓，应加一定量的稀释剂。

27、焊接检验中的力学性能实验包括哪些？拉伸试验，弯曲试验，压扁试验，冲击试验，硬度试验，疲劳试验。