PC防暴盾牌各项参数介绍

第一篇：PC防暴盾牌各项参数介绍

PC防暴盾牌各项参数介绍

品牌：浦喆

型号：PZ—202 制造商：河南浦喆电子科技有限公司

1、盾牌结构：盾体、握把、臂带、缓冲垫等组成，装备于防暴人员，用于执行防暴任务时，保护身体不受外来物袭击，适用于单人使用。

2、盾牌材质：聚碳酸酯脂材料整体热压而成，盾体的中部涂覆黑色挡光层，既有较好的防御性能，又有一定的隐藏性。

3、盾牌具体参数： 温度：-30℃～+50℃，规格尺寸：900mm×500mm×3.5mm，盾体采用聚碳酸酯脂材料整体热压而成，盾体的中部涂覆黑色挡光层，既有较好的防御性能，又有一定的隐藏性。

第二篇：GA 422-2003_防暴盾牌

GA 422-2003 防暴盾牌

基本信息

【英文名称】Anti-riot shield 【标准状态】废止 【全文语种】中文简体 【发布日期】2003/3/21 【实施日期】2003/9/1 【修订日期】2003/3/21 【中国标准分类号】A94 【国际标准分类号】13.340.99

关联标准

【代替标准】暂无 【被代替标准】暂无

【引用标准】GB/T 1720-1979,GB/T 3181-1995,GB/T 3978-1994

适用范围&文摘

本标准规定了防暴盾牌的术语和定义、产品分类与命名、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于防暴盾牌。

第三篇：真空泵介绍和参数

真空泵介绍

真空泵的主要分类：无油干式机械真空泵、油封式真空泵、罗茨真空泵、水环真空泵、加速分子泵和冷凝泵等。

真空泵的性能参数

1、真空泵的极限压强

泵的极限压强单位是Pa，是指泵在入口处装有标准试验罩并按规定条件工作，在不引入气体正常工作的情况下，趋向稳定的最低压强。

2、真空泵的抽气速率

泵的抽气速率单位是m3/s或l/s，是指泵装有标准试验罩，并按规定条件工作时，从试验罩流过的气体流量与在试验罩指定位置测得的平衡压强之比。简称泵的抽速。

3、真空泵的抽气量

真空泵的抽气量单位是Pam3/s或Pal/s。是指泵入口的气体流量。

4、真空泵的起动压强

真空泵的起动压强单位为Pa，它是指泵无损坏起动并有抽气作用时的压强。

5、泵的前级压强

真空泵的前级压强单位是Pa，它是指排气压强低于一个大气压的真空泵的出口压强。

6、真空泵的最大前级压强

真空泵口最大前级压强单位是Pa，它是指超过了能使泵损坏的前级压强。

7、真空泵的最大工作压强

真空泵的最大工作压强单位是Pa，它是指对应最大抽气量的入口压强。在此压强下，泵能连续工作而不恶化或损坏。

各式泵的工作原理

无油干式机械真空泵(又简称干式机械泵)是指泵能从大气压力下开始抽气，又能将被抽气体直接排到大气中去，泵腔内无油或其他工作介质，而且泵的极限压力与油封式真空泵同等量级或者接近的机械真空泵。

目前，真空行业使用的大多数机械真空泵都是用油、水或其它聚合物等流体充当泵的工作介质，在泵内起冷却、密封、润滑等多种作用。随着科学技术的发展以及真空应用领域的扩大，原

有的机械真空泵及其组成的抽气系统出现了两个急需解决问题：一是泵的工作介质返流污染被抽容器，而这种返流在许多情况下影响产品的质量、数量，增加设备的维护成本。其次，由于某些工艺过程中的反应物质使真空泵内的介质严重变质，使泵不能正常工作。

对于普通的无油真空系统来说，虽然可用油封式真空泵加上冷阱或吸附阱之类附件来防止返流，但不能彻底解决问题，而且使系统显得复杂。而使用适当型式的干式机械真空泵，则可以达到理想的使用效果。

干式机械真空泵的应用是广泛的，主要有以下几个方面：1)低压化学气相沉积中的多晶硅制备工艺中;2)半导体刻蚀工艺。在这些生产工艺中往往用到或生成腐蚀性气体和研磨微粒;3)除半导体工艺外的某些产生微粒的工艺，不希望微粒混入泵油中，而希望微粒排出泵外，则用干式机械真空泵可以满足要求;4)在化学工业、医药工业、食品工业中的蒸馏、干燥、脱泡、包装等，要防止有机溶剂造成污染，适合用干式真空泵;5)用做一般无油清洁真空系统的前级泵，以防止油污染。

近年来，干式机械真空泵得到迅速的发展，国外多家大真空公司都研制出了新型的干式机械真空泵。国内的许多单位也一直在进行干式机械真空泵的开发研制工作，如东北大学、沈阳真空技术研究所、上海真空泵厂等。目前，干式机械真空泵主要分为接触型及非接触型。接触型的干式真空泵主要有叶片式、凸轮式、往复活塞式、膜片式等，这类泵的速度较低，适用于小容量高压缩比(单级压缩比)。非接触型的干式泵有：罗茨型、爪型、螺杆型、涡旋型等，其速度较高，适用于大容量，低压缩比(指单级压缩比)。不同类型的干式泵具有各自的特点。使用时可根据不同的用途加以选择。

油封式真空泵是用油来保持运动部件的密封、靠泵腔容积变化而实现抽气的机械真空泵统称。它们的工作原理都是使泵腔工作室容积机械地增大和缩小而抽气。当泵腔内工作室容积变得最小时，与泵的入口管道连通，于是气体进入泵吸入腔，一直到吸入腔容积最大并重新与进气口分开时为止。当容积减少时，气体被压缩，直到气体的压力大于一个大气压，排气阀被打开，将气体排出。

用油作密封泵的必要性：当前大量使用的机械真空泵，即使设计得最好，相向运动的零件间配合精度即使很高。在泵达到极限真空时，也难以阻止气体由低真空端向入口端“突破”返流。另外，由于泵在设计制造及装配中不可避免地存在有害空间，这也降低泵的极限真空度。油封式真空泵就是用油将相向运动的零部件和排气阀零件间密封起来;将有害空间充填，使得高压气体反“突破”的机会少得多，密封性能也就好得多，从而使泵能达到较高的真空度。

油封式真空泵的应用，油封式真空泵按照结构型式可分为定片式、旋片式、滑阀式、余摆线式四种。目前，油封式真空泵是国内真空获得技术中应用最广的一种泵，它可单独用作低真空设备的排气用泵，也可用作高真空排气时的前级真空泵。真空行业中广泛使用的油封式机械真空泵大多是中、小型的旋片泵和中、大型的滑阀泵。因此，它已在国民经济的很多部门，例如电真空、电子、轻化工、钢铁、有色冶炼等工业部门中发挥着越来越大的作用。由于油封式真空泵均装有气镇装置，故也可以抽除潮湿气体。但现在还不适于抽除含氧过高、有爆炸性、对黑色金属有腐蚀性，对泵密封油起化学作用、及含有颗粒灰尘的气体。

目前，国内的许多研究单位和生产厂家正在设计和生产出抽除水蒸气和耐腐蚀的油封真空泵系列。随着新技术、新材料的发展和应用，性能更好的、能满足各种工业需要的、适应能力强的各种油封式真空泵必将生产出来。

罗茨真空泵的泵体的布置结构决定了泵的总体结构。目前国内外的罗茨真空泵总体结构大致有三种型式：(1)立式结构的进、排气口水平设置，装配和连接管路都比较方便。但泵的重心较高，在高速运转时稳定性差，故这种型式多用于小泵。(2)卧式泵的进气口在上，排气口在下。有时为了真空系统管道安装连接方便，可将排气口从水平方向接出，即进、排气方向是相互垂直的。此时，排气口可以从左或右两个方向开口，除接排气管道一端外，另一端堵死或接旁通阀。这种泵结构重心低，高速运转时稳定性好。一般大、中型泵多采用此种结构。(3)泵的两个转子轴与水平面垂直安装。这种结构装配间隙容易控制，转子装配方便，泵占地面积小。但泵重心较高且齿轮拆装不便，润滑机构也相对复杂。仅见于国外产品。

2、泵的传动方式 罗茨真空泵的两个转子是通过一对高精度齿轮来实现其相对同步运转的。主动轴通过联轴器与电机联接。在传动结构布置上主要有以下两种：其一是电动机与齿轮放在转子的同一侧如图。从动转子由电动机端齿轮直接传过去带动，这样主动转子轴的扭转变形小，则两个转子之间的间隙不会因主动轴的扭转变形大而改变，故使转子之间的间隙在运转过程中均匀。这种传动方式的最大缺点是：a.主动轴上有三个轴承，增加了泵的加工和装配难度，齿轮的拆装及调整也不便;b.整体结构不匀称，泵的重心偏向电动机和齿轮箱一侧。

另一种是电动机和传动齿轮分别装在转子两侧。这种形式使泵的整体结构匀称，但主动轴扭转变形较大。为保证转子在运转过程中的间隙均匀，要求轴应有足够的刚度，轴和转子之间的联接要紧固(目前已有转子与轴焊或铸成一体的结构)。这种结构拆装都很方便，所以被广泛采用。水环泵工作轮在泵体中旋转时形成了水环和工作室。水环与工作轮构成了月牙形空间。右边半个月牙形的容积由小变大，形成吸气室。左边的半个月牙形的容积由大变小，构成了压缩过程(相当于排气室)。被抽气体由进气管和进气口进入吸气室。转子进一步转动，使气体受压缩，经过排气口和排气管排出。排出的气体和水滴由排气管道进入水箱，此时气体由水中分离出来，气体经管道排到大气中，水由水箱进入泵中，或经过管道11排到排水设备中。水环泵的压缩比由泵的吸气口终了位置和排气口开始位置所决定。因为吸气口终止位置决定着吸气腔吸入气体的体积;而排气口开始的位置决定着排气时压缩了的气体的体积。对已经确定了结构尺寸的水环泵，可以求出其压缩比。

分子真空泵(Moser baer PVD)它是利用高速旋转的转子把动量传输给气体分子，使之获得定向速度，从而被压缩、被驱向排气口后为前级抽走的一种真空泵。这种泵具体可分为：

1)牵引分子泵气体分子与高速运动的转子相碰撞而获得动量，被驱送到泵的出口。

2)涡轮分子泵 靠高速旋转的动叶片和静止的定叶片相互配合来实现抽气的。这种泵通常在分子流状态下工作。

3)复合分子泵它是由涡轮式和牵引式两种分子泵串联组合起来的一种复合型的分子真空泵

冷凝泵(Moser baer PVD)又称浮获式真空泵，这种泵附加了一个高压氦压缩机，利用这个压缩机把气体冷凝成冰，而排出的主要是水气，一般可以使气体的温度将至冷下100度，甚至更低。它主要应用于超高级半导体的制造中，特点是工作当中非常的洁净，无污染。

以上都是些物理上能产生真空的PUMP，在光通讯上应用一种名叫980PUMP，又称为PUMP LASER。它主要是利用激光器把电能以泵浦的形式转换成980NM的光信号，在掺铒光纤中与铒分子反应，为光纤中流过的光信号提高能量，使之放大传送的更远。在光通讯元件生产中，也使用了专用的真空泵，要求真空泵不但能产生高的真空，还对泵的洁净度、抽气速率、极限压强、振动等参数提出了更高的需求。

本文出自长沙水泵厂 中联泵业有限公司http;//

第四篇：EN3D相关参数的介绍

En3D7.0

加工界面介绍

进入En3D7.0雕刻控制功能界面，可以实现对精雕机的控制，包括手工控制机床运动、按路径文件进行加工、铣平面及其它特殊功能。雕刻控制界面可分为：程控参数显示区、系统状态显示区、手动参数显示区和功能按钮区。不同加工模块控制界面略有区别，图3-1为3轴雕刻控制模块界面。

图3-1

XYZ三轴加工模块控制界面

进入加工控制界面后，首先通过手工控制机床运动（详见第2节）设置工件原点（详见节），然后设置程控模式（详见第3节）和加工参数(详见第1节)，最后点击右侧的按钮启动机床开始加工。

3轴雕刻控制功能界面

1.1

程控参数显示区内参数的意义及设置

在路径文件中，除了位置信息以外，还包含有进给速度、主轴转速、慢速下刀参数等信息。在加工时，可以采用路径文件中带有的加工参数，也可以在控制界面重新设定，采用哪种方式需要在“程控指令解释模式”中设置（详见本章3.7节）。如果设置采用路径文件中的参数，则对应的参数用红色显示，否则用绿色显示。例如图3-2中，进给速度为红色显示，表示如果启动加工后，进给速度将采用路径中设置值，而其它的参数则采用控制界面中设置的值。本节主要介绍在控制界面中设置加工参数的方法。

程控参数显示区如图3-2所示。

图3-2

程控参数显示区

在程控参数显示区内只是显示程控参数的数值，不能在该区域内用鼠标点击显示框进行修改，参数编辑需要进入对应参数编辑对话框。

编辑参数的方法：

有两种进入参数设置对话框方法，如图3-3所示的“定位高度”显示框。

图3-3

一是点击屏幕下方的按钮，弹出图3-4的设置“微调深度”对话框。

图3-4

定位高度设置对话框

进给速度

图3-5

进给速度显示框

进给速度是指在切削中刀具的移动速度。在该显示框内共有3个数值：第一个为设置时的输入值；第三个为进给倍率，进给倍率通过控制面板上的进给倍率开关调节；第二个为实际进给值，是第一个数值与第二个数值的乘积。进给速度的单位是：米/分钟。

进给速度设置：

点击屏幕下方的按钮，弹出图3-6所示进给速度设置对话框。

图3-6

进给设置

在图3-6的输入框中输入“进给速度”值，在下面的输入框中输入“定位速度”值，单击【确定】，完成设置。右上方的三个按钮记录了最近3次输入的进给速度值，可以通过该快捷方式输入最近的速度值。若选中“允许程控进给速度指令”选项，则在加工中采用路径文件中的速度值，在控制界面中设置的“进给速度”无效。

概念解释：

定位速度：是指在非切削时刀具的移动速度。

主轴转速

图3-7

主轴转速显示框

主轴转速就是主轴头即刀具的旋转速度。在主轴转速显示框内共有3个数值，第一个为设置时输入值；第三个为转速倍率，转速倍率通过控制面板上的主轴倍率开关控制；第二个为实际转速，是第一个数值与第二个数值的乘积。主轴转速的单位是：转/分钟。

注意：精雕系列雕刻机均配备高速电主轴，主轴允许的实际转速范围是有限制的，当设置的最高转速大于上限转速时，软件自动将实际转速设定为最高值；如果设置的转速小于下限转速时，软件自动将实际转速设为最低值。因而，当转速倍率设置很低时，显示的实际转速值可能等于电主轴的最低限速，而不是设置转速与转速倍率的乘积，出现这种情况是正常的，说明软件已自动进行了最低限速。根据不同的机床配置，不同类型主轴的转速范围是有差异的。

主轴转速的设置：

单击屏幕下方的按钮，弹出图3-8所示主轴转速设置对话框。在输入框中输入主轴转速，点击【确定】按钮，完成主轴转速设置。左下方为最近3次输入的主轴转速的快捷输入按钮，通过该按钮可以快速输入最近的主轴转速。如果选中下方的“运行程控主轴转速指令”，则采用路径中带有的主轴转速指令。

图3-8

主轴转速设置对话框

工件原点

图3-9

工件原点显示框

注意：只有在多原点加工时，图3-9中才显示“原点序号”。

工件原点显示框中数值的含义如图3-9所示。

工件原点的设置步骤：

（1）

单击屏幕下方按钮，弹出图3-10所示的对话框。

（2）

在原点设置对话框中选择要输入的原点序号，该选项只有在多原点加工时才有，在单原点加工中，没有该选项。

图3-10

原点设置

提示：在图3-10的X、Y、Z值的设定中，支持加、减、乘、除四则运算。输入算数表达式后按【计算】按钮，将计算出输入框内算数表达式的值。如果在输入算数表达式后按【确定】按钮，自动将表达式的值录入。

（3）

在X、Y和Z输入框中输入数值，单击【确定】按钮，便完成了工件原点的设置。在该对话框中点击【当前XY】按钮，系统自动将机床当前的XY坐标值，输入到原点XY输入框中；点击【当前Z.】按钮，自动将机床当前Z坐标，输入到原点Z输入框中。点击【历史纪录】按钮，将弹出图3-11所示“工件原点历史记录”列表。

图3-11

历史工作原点

（4）

在图3-11中，列出了最近设置过的工件原点值，高亮状态表示该原点值被选中。单击【选择[XYZ]】按钮，将被选择的原点XYZ值输入到原点XYZ输入框，同时返回到图3-10对话框；单击【选择[XY]】按钮，将被选择的原点XY值输入到原点XY输入框中，同时返回到图3-10对话框；单击【选择[Z]】按钮，将被选择的原点Z值输入到原点Z输入框中，同时返回到图3-10对话框。

注意：在多原点加工时，要在图3-10中选择对应的“原点序号”。

确定工件原点的目的：工件原点的位置就是刀具路径加工文件的原点位置，输入工件原点就是确定路径文件原点在机床坐标系中的位置，也就确定了工件在机床中的位置。

微调深度

图3-12

深度微调显示框

在二维加工中，经常将工件原点定义在加工工件的表面，加工深度根据实际要求，在加工时通过设置“深度微调值”来定义；在三维雕刻中，可以通过设置“微调深度”来调整雕刻的深度。

注意：微调深度为正数，表示加工后的深度大于程序中给定的深度；微调深度为负数，表示加工后的深度小于程序中给定的深度。相差值为“微调深度”的绝对值。

特殊用法：在进行路径文件试加工时，将“微调深度”设为负值（根据实际情况设定绝对值的大小），刀具将在零件的上面进行加工，达到试加工的目的。

微调深度的设置：

（1）

单击屏幕下方按钮，弹出图3-13所示深度微调设置对话框。

（2）

在该对话框中输入深度值，单击【确定】按钮完成设置。

提示：在图3-13的输入框中，支持加、减、乘、除四则运算。输入算数表达式后按【计算】按钮，将计算出输入框内算数表达式的值。如果在输入算数表达式后按【确定】按钮，自动将表达式的值录入。

图3-13

深度微调设置

定位高度

图3-14

定位高度显示框

先介绍一下加工流程：

加工流程（直接下刀方式）：

（1）

开始加工后，首先机头向上以“定位速度”，回到机床Z轴设备原点，然后平移到进刀位置的XY处；

（2）

机头向下以“定位速度”，运动到当前序号路径起点Z（不是工件原点Z）上方“慢下距离”高度的位置；

（3）

主轴Z向变速，以“慢下速度”开始进刀运动，一直到加工深度处；

（4）

此时机床停止运动“落刀延迟”时间后，按照路径进行切削运动；

（5）

当前路径加工完毕后，机头向上以“定位速度”，回到Z轴“工件原点”以上“定位高度”处；

（6）

主轴机头以定位速度，平移动到下一序号路径XY起点处；之后进行步骤：（2）（3）（4）；

（7）

当进行完最后一条路径后，机头向上以“定位速度”，抬刀至Z轴设备原点（若指定加工完去“指定点”，则机床平移到指定点的XY处），停止加工。

图2-15

加工流程示意图

定位高度的设置：

（1）

点击屏幕下方的按钮，弹出图3-16所示“定位高度”设置对话框。

（2）

可以手工输入“定位高度”值，点击【确定】按钮完成设置，也可以点击【根据当前刀尖位置计算定位高度】按钮自动计算定位高度，自动计算的定位高度值，将保证抬刀后的高度为当前的刀尖位置，所有在应该该功能时要将刀具停止在安全的快速抬刀高度。在定位高度设置对话框内还给出了定位高度的参考范围，可以参照该值进行设置。

图3-16定位高度设置

注意：1.工件原点设定在零件的下表面时，“定位高度”一定要大于零件的高度，否则有划伤零件的危险。

2.定位高度值是一个相对于工件原点Z的相对值，定位高度必须为正数，En3D7.0已经做了保护，当输入负数时默认为0。

由于相关参数还没有阐述，机床移动到定位高度时的坐标计算在本章的第8节中介绍。

慢下速度、慢下距离和落刀延迟

图3-17慢下刀参数显示框

慢下刀参数的意义见节。

慢下刀参数的设置：

（1）

点击屏幕下方的按钮，弹出图3-18所示落刀设置对话框。

（2）

输入对应的数值，点击【确定】按钮，完成设置。

图3-18落刀设置对话框

刀长补偿

图3-19

刀长补偿显示框

有些零件需要多把刀具才能完成加工，而这些刀具在安装时伸出的长度是有差异的，在En3D7.0中通过“刀长补偿”进行调整。在加工中，将其中一把刀具作为基准刀具（一般为第一把刀具），用基准刀具设置工件原点。在更换刀具时，将新换刀具与基准刀具的长度差设定为“刀长补偿”值，系统根据“刀长补偿”值来解决刀具长度不等的问题。

“刀长补偿”值的设定：

正确使用“刀长补偿”进行加工的步骤为：

（1）

用基准刀设置工件原点；

（2）

将基准刀采用对刀仪对刀，将其设为“定义对刀基准”；

（3）

更换刀具时，使用对刀仪对刀，并设为“修正刀具长度补偿”。

注意：1.在首次连接或长时间没有使用对刀仪时，要先检验系统是否能够正常得到对刀仪信号，之后再使用对刀仪对刀。

2.在已经进行对刀并修正了刀具长度补偿后(即刀长补偿参数不为零)，禁止随意修改工件原点Z值。

二：直接输入“刀长补偿”

注意：该方式为特殊情况下使用，不提倡使用！

(1)

点击屏幕下方的按钮，弹出图3-23所示对话框。

图3-23

其它参数设置对话框

(2)

单击【刀长补偿】按钮，弹出图3-24所示对话框。

图3-24

(3)

在刀长补偿值录入框内输入补偿值，单击【确定】按钮完成刀长补偿值设置。

提示：.点击图3-24中的【对刀】按钮，同样可以按引导提示进入使用对刀仪设置“刀长补偿”方式。

加速倍率

图3-25

加速比率显示框

加速倍率的设置：

点击图3-20对话框中的【加速倍率】按钮，弹出图3-26所示的“加速倍率”设置对话框，选择倍率后单击【确定】按钮完成设置。

图3-26

加速倍率设置对话框

提示：“加速倍率”决定速度的变化率，建议加工质量要求比较高的零件时设置小一些，速度的变化会更加柔和；质量要求不高时设置大一些，可以提高加工效率。

起始、终止序号

图3-27

起始序号终止序号显示框

在刚进入加工界面时，程控参数显示区内显示的“起始序号”和“终止序号”，是打开路径文件的起始序号和终止序号（哪怕是在图形管理界面已经按照序号选取了部分路径）。

起始、终止序号的作用：在启动开始加工后，系统将按照进入加工界面时选择的路径与此处设置的起始序号和终点序号相重叠的路径进行加工。

起始、终止序号的设置：

点击图3-20对话框中的【起止序号】按钮，弹出图3-28所示的“起止序号”设置对话框。在输入框中输入相应的数值或单击快速选择按钮，然后单击【确定】按钮完成设置。

图3-28

起止序号设置

阵列参数

图3-29

阵列数量显示框

阵列加工是阵列当前路径文件，此功能可以大大减少路径文件的数据量。如果一次加工多个一样的工件，只要生成一个工件的加工文件，其它的路径可以由系统自动阵列加工。

阵列参数的设置：

点击图3-20对话框上的【阵列参数】按钮，弹出图3-30所示的对话框。

图3-30

阵列参数设置对话框

参数的意义：

X方向阵列

总数

X方向阵列的总共数量。

起始个数

X方向加工的起始位置。

阵列偏移

X方向的阵列偏移值，有正负之分。见例题。

每阵列一次暂停

在阵列过程中，每当X方向数量增加时暂停。

Y方向阵列

总数

Y方向阵列的总共数量。

起始个数

Y方向加工的起始位置。

阵列偏移

Y方向的阵列偏移值，有正负之分。见例题。

每阵列一次暂停

在阵列过程中，每当Y方向数量增加时暂停。

附加控制

阵列顺序

X->Y：先进行X方向再进行Y方向；

Y->X：先进行Y方向再进行X方向。

例：

如果要加工下图所示12个工件，只需要生成一个工件的加工文件。

然后进入到阵列加工参数设置对话框，按照图3-30那样进行参数设置，系统按图3-31所示进行加工。

图3-31

注意：在阵列偏移中，阵列的偏移值是有方向的。正值表示向该轴的正方向偏移，负值表示向该轴的负方向偏移。若在图3-30中两个偏移值均为负数，则在阵列后的路径中，右上角的路径为原始图形。若X方向偏移值为负数，Y方向偏移值为正数，则在阵列后的路径中，右下角的路径为原始图形。

提示：起始个数表示加工图形的起始位置，向各个轴的正方向加工，负方向的阵列路径不加工。

循环次数

图3-32

循环次数显示框

循环次数的设置：

点击图3-20对话框中的【循环参数】按钮，弹出图3-33对话框。

图3-33循环加工参数设置对话框

在循环加工次数内输入加工次数，若勾选下面的勾选框，则加工完每个单元后暂停。

循环加工意义：

在启动加工后，机床按照循环参数设定的次数进行加工。

1.2

手动参数显示区内各参数的意义及设置

图3-34

手工参数显示区

手动参数的意义及设置详见第2节手工控制机床运动。

1.3

系统状态显示区内各参数的意义

图3-35

系统状态显示框

通过观察系统状态显示框，有助于在加工中了解机床的状态。

加工时间

机床进行加工的时间。

路径序号

当前加工的路径序号。

循环序号

循环加工时当前的循环加工次数。

加工模式

调入模块的加工模式，包括：全部加工、选择加工、双工序全部加工、双工序选择加工、双工位全部加工、双工位选择加工以及包裹模式等等。

当前刀具

当前路径使用的刀具。

工作状态

包括：就绪、暂停、换刀等状态。

阵列X序号

阵列加工时X方向的序号。

阵列Y序号

阵列加工时Y方向的序号。

设备坐标

设备当前坐标。

手轮

手轮是否有效。

手持

手持是否有效。

进给倍率

进给倍率开关是否有效。

主轴倍率

主轴倍率开关是否有效。

第五篇：PC塑料的注塑加工工艺介绍

PC塑料的注塑加工工艺介绍

PC通称聚碳酸酯，由于其优良的机械性能，俗称防弹胶。PC具有机械强度高、使用温度范围广、电绝缘性能好（但防电弧性能不变）、尺寸稳定性好、透明等特点。在电工产品、电仪外壳、电子产品结构件上被广泛使用。PC的改性产品较多，通常有添加玻璃纤维（GF）、矿物质填料（M）、化学阻燃剂、其它塑料等。PC的流动性较差，加工温度较高，因此其许多级别的改性材料的加工需要专门的塑化注射结构。

1、塑料的处理

PC的吸水率较大，加工前一定要预热干燥，纯PC干燥120℃，改性PC一般用110℃温度干燥4小时以上。干燥时间不能超过10小时。一般可用对空挤出法判断干燥是否足够。

再生料的使用比例可达20%。在某些情况下，可100%的使用再生料，实际份量要视制品的品质要求而定。再生料不能同时混合不同的色母粒，否则会严重损坏成品的性质。

2、注塑机的选用

现在的PC制品由于成本及其它方面的原因，多用改性材料，特别是电工产品，还须增加防火性能，在阻燃的PC和其它塑料合金产品成型时，对注塑机塑化系统的要求是混合好、耐腐蚀，常规的塑化螺杆难以做到，在选购时，一定要预先说明。华美达公司有专用的PC螺杆供客户选用。

2、模具及浇口设计

常见模具温度为80-100℃，加玻纤为100-130℃，小型制品可用针形浇口，浇口深度应有最厚部位的70%，其它浇口有环形及长方形。浇口越大越好，以减低塑料被过度剪切而造成缺陷。排气孔的深度应小于0.03-0.06mm，流道尽量短而圆。脱模斜度一般为30′-1°左右。

4、熔胶温度

可用对空注射法来确定加工温度高低。一般PC加工温度为270-320℃，有些改性或低分子量PC为230-270℃。

5、注射速度

多见用偏快的注射速度成型，如打电器开关件。常见为慢速→快速成型。

6、背压

10bar左右的背压，在没有气纹和混色情况下可适当降低。

7、滞留时间

在高温下停留时间过长，物料会降质，放出CO2，变成黄色。勿用LDPE、POM、ABS或PA清理机筒。应用PS清理。

8、注意事项

有的改性PC，由于回收次数太多（分子量降低）或各种成分混炼不均，易产生深褐色液体泡。